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Carrera: INGENIERIA MECATRONICA

Nivel: 7-TD
Asignatura: CONTROL DIGITAL
Estudiante: DIEGO NOVOA

1.- Tema:

 Control de una caldera de vapor industrial

2.- Objetivo:
 Diseñar los controladores en base a las especificaciones para lograr un
control y funcionamiento óptimo de la caldera de vapor industrial.
3.-Descripción del proceso

El proceso elegido, que se ha implementado en Simulink, reproduce con pequeñas

modificaciones al modelo de caldera propuesto por G. Pellegrinetti y J. Bentsman
en 1996. Se trata de la caldera nº 2 de la Planta de Abbott en Champaign, IL. La
caldera forma parte de una unidad de cogeneración usada para calefacción y
generación de energía eléctrica diseñada para suministrar un caudal de vapor de
22.10 kg/s a una presión de 2.24 MPa. Este proceso se muestra esquemáticamente
en la figura 1. El agua que se introduce en el calderín es convertida en vapor
mediante la transferencia de calor a través del metal de los tubos. El aire y el
combustible se mezclan y queman en el hogar, que suele estar formado por paredes
de tubos de agua que reciben el calor radiante de la llama y es por tanto donde se
produce la máxima transferencia de calor. Los gases de combustión, como
resultante de esta pérdida de calor, se enfrían y abandonan el hogar.
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4.-Requerimientos:

El funcionamiento de la caldera debe satisfacer los siguientes requerimientos

básicos:
1) El vapor que se produce debe mantenerse en unas condiciones óptimas de
presión y temperatura a pesar de las variaciones en la cantidad de vapor
demandada por los usuarios. En esta ocasión vamos a suponer que la temperatura
está internamente regulada y que el sistema de control sólo tiene información
instantánea de la presión de vapor.
2) La caldera debe ser capaz de operar a distintas cargas, entre un mínimo y un
máximo, y todo ello será posible con una combustión eficaz. De ahí que la mezcla
de combustible y aire en el hogar deba satisfacer los estándares de seguridad,
eficiencia energética y condiciones ambientales. Este último requisito se suele
cumplir fijando un porcentaje de oxigeno en exceso respecto a la combustión
estequiométrica. Por tanto es normal que el sistema de control tenga medida
instantánea del exceso de oxígeno en los gases de combustión.
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3) El nivel de agua en el calderín debe mantenerse en torno a un valor deseado

con tal de evitar sobrecalentamiento de los componentes del calderín o las
inundaciones de las líneas de vapor. De ahí que el sistema de control tenga
información del rango permitido a este nivel y disponga de su medida instantánea.

4.- Modelo no lineal de la caldera:

El modelo de la caldera, representado como un bloque MIMO (múltiple input-

multiple output) en la figura 2, tiene tres variables de entrada que pueden ser
manipuladas en el rango de 0% al 100% para modificar los caudales de combustible,
de aire y de agua de alimentación respectivamente. Tan sólo en el caudal de aire
existe además una limitación en la velocidad de cambio; la limitación actual es de
1%/s. Pero todas ellas están afectadas de ciertos retardos desconocidos. El modelo
facilita a través de sus tres variables de salida, candidatas a variables controladas,
información acerca de: la presión de vapor en la caldera, el porcentaje de oxígeno
en exceso en los gases procedentes de la combustión y el nivel de agua en el
calderín. Todas las salidas se facilitan en % de un rango de instrumentación, y están
afectadas de ruido en la medida para simular unas condiciones similares a la planta
industrial.
El modelo dispone además de una cuarta entrada (Demanda de vapor),
considerada variable exógena y por tanto no manipulable, cuyo valor en el rango de
0% al 100% permitirá solicitar que la caldera genere el vapor necesario para atender
la demanda.
Esta cuarta entrada tiene por tanto la categoría de perturbación medible para la
estructura de control que se desee incorporar en este proceso. Aunque también está
afectada por una parte no medible, simulada como ruido a la entrada de la planta.
En el modelo se ha incluido también una perturbación no medible, por tanto, no
accesible en el bloque de la figura 2, que permitirá simular variaciones en las
características del combustible.
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Figura 2: Bloque MIMO que representa a la caldera

El punto de operación en el que se iniciarán todas las experiencias de control con

la caldera va estar determinado por los siguientes valores de entrada y de salida:
Combustible(0) ≈ 35.21% , Aire(0) ≈ 36.01% , Agua(0) ≈ 57.57% Demanda de
vapor(0) ≈ 46.36%
Presión de vapor(0) = 60% , Exceso de oxígeno (0) = 50%, Nivel de agua(0) = 50%

En el fichero valores_iniciales_caldera.mat se guardan todos los valores iniciales

para poder simular el modelo correctamente.

Sobre este punto de operación se han analizado las respuestas a cambios bruscos
en todas y cada una de las entradas, llegando a las siguientes conclusiones:

1. El caudal de aire sólo influye en el exceso de oxígeno en los gases.

2. El exceso de oxígeno sólo está afectado por los caudales de combustible y de
aire, y más concretamente por su proporción.
3. La presión de vapor presenta un comportamiento estable para los dos caudales
(combustible y agua) que le afectan y para la demanda de vapor.
4. El nivel en el calderín tiene carácter integrador para los dos caudales
(combustible y agua) que le afectan y para la demanda de vapor. Al que se añade
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un comportamiento de fase no mínima para el caudal de combustible y para la

demanda de vapor (propio de los fenómenos de esponjamiento y de contracción).
5. Este comportamiento de fase no mínima se tendría también que presentar, si el
modelo fuera más realista, para el caudal de agua.

Este análisis permite postular un modelo lineal en el punto de operación descrito por
la siguiente ecuación matricial entre las funciones de transferencia de las entradas
y de las salidas:

5.- Metodología:
Para el siguiente trabajo utilizamos los procesos y métodos que se detallaran a
continuación.

La matriz de transferencia de todo nuestro sistema viene dado de la siguiente

manera:

0.3576 0.3576
𝑒 −6𝑠 0 𝑒 −0.27𝑠
44.795𝑠 + 1 174𝑠 2 + 6.51029𝑠 + 1
𝑌1 7.5435 6.4756
[𝑌2 ] = − 𝑒 −7.1𝑠 0 𝑢(𝑠)
𝑌3 12.337𝑠 + 1 7.6735𝑠 + 1
0.3576 0.0107(1 + 60339𝑠) −8𝑠
0 𝑒
[ 𝑠(2.5×109 𝑠 + 1) 𝑠(1 + 46983𝑠) ]
0.66417 −5.4𝑠
− 𝑒
1 + 216.1𝑠
+ 0 𝑑(𝑠)
0.058676(1 − 1201.5𝑠) −6𝑠
𝑒
[ 𝑠(1 + 9315.8𝑠) ]

Lo primeros que realizamos fue obtener la Matriz K evaluando la matriz de

transferencia cuando s tiendo a 0.
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Utilizamos valores grandes en G31 y G33 debido a que tienden al infinito cunado
evaluamos en s=0.
Una vez obtenida la matriz K obtenemos la matriz de acoplamiento utilizando la
siguiente fórmula.

Con los valores obtenidos de la matriz de acoplamiento sabemos que tenemos

que diseñar controladores para G11, G22 y G33.

Diseño del primer Controlador

 Partimos con los requerimientos que nos pusimos como ts=100 y un sobre
impulso Mp=10% y obtenemos lo siguiente:
𝜋𝜀
𝑀𝑝 = − → 𝜀 = 0.6
√1 − 𝜀 2
𝜋
= 𝑡𝑠 → 𝑊𝑛 = 0.05
𝜀 𝑊𝑛
Obtenemos los valores para establecer nuestro polo deseado
𝑃𝑑1 = −𝜀𝑊𝑛 + 𝑊𝑛√1 − 𝜀 2
𝑃𝑑1 = −0.031 + 𝑗0.042
A través de la cancelación dinámica obtenemos nuestros valores de P e I
para elaborar un controlador PI

0.3576 𝐾(44.795𝑠 + 1)
𝐺11= 𝑒 −6𝑠 𝐺𝑐1 =
44.795𝑠 + 1 𝑠
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0.3576 𝐾(44.795𝑠+1)
∗ =1
44.795𝑠+1 𝑠
1
𝐾 = 0.15 → 𝐾𝑝 = 6 𝐾𝑖 = 6

Diseño del segundo Controlador

 Partimos con los requerimientos que nos pusimos como ts=5s y un sobre
impulso Mp=10% y obtenemos lo siguiente:
𝜋𝜀
𝑀𝑝 = − → 𝜀 = 0.5
√1 − 𝜀 2
𝜋
= 𝑡𝑠 → 𝑊𝑛 = 1.25
𝜀 𝑊𝑛
Obtenemos los valores para establecer nuestro polo deseado
𝑃𝑑2 = −𝜀𝑊𝑛 + 𝑊𝑛√1 − 𝜀 2
𝑃𝑑2 = −1 + 𝑗1.73
A través de la cancelación dinámica obtenemos nuestros valores de P e I
para elaborar un controlador PI

6.4756 𝐾(7.6735𝑠 + 1)
𝐺22= 𝑒 −7.1𝑠 𝐺𝑐2 =
7.6735𝑠 + 1 𝑠
6.4756 𝐾(6.6735𝑠+1)
∗ =1
7.6735𝑠+1 𝑠
175
𝐾 = 0.3088 → 𝐾𝑝 = 0.15 𝐾𝑖 = = 0.02
16189

Diseño del tercer Controlador

 Partimos con los requerimientos que nos pusimos como ts=50s y un sobre
impulso Mp=10% y obtenemos lo siguiente:
𝜋𝜀
𝑀𝑝 = − → 𝜀 = 0.6
√1 − 𝜀 2
𝜋
= 𝑡𝑠 → 𝑊𝑛 = 0.104
𝜀 𝑊𝑛
Obtenemos los valores para establecer nuestro polo deseado
𝑃𝑑2 = −𝜀𝑊𝑛 + 𝑊𝑛√1 − 𝜀 2
𝑃𝑑2 = −0.0624 + 𝑗0.0832
A través de la cancelación dinámica obtenemos nuestros valores de P e I
para elaborar un controlador PI
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0.0107(1 + 60339𝑠) −8𝑠 𝐾(46983𝑠 + 1)

𝐺33= 𝑒 𝐺𝑐3 =
𝑠(1 + 46983𝑠) (1 + 60339𝑠)

6.4756 𝐾(6.6735𝑠+1)
∗ =1
7.6735𝑠+1 𝑠

1
𝐾 = 9.71 → 𝐾𝑝 = 9 𝐾𝑖 =
9
Elaboracion de los controladores Feed Forward para controla las perturbaciones
de la demanda de vapor que influencia en el combustible y en el agua.

Diseño del Feed Forward para el combustible

𝐺𝑑1
𝐹𝐹1 = −
𝐺11

𝐾𝑑 𝜏𝑝𝑠 + 1 −(𝑇𝑚𝑑−𝑇𝑚𝑝)𝑠
𝐹𝐹1 = − 𝑒
𝐾𝑝 𝜏𝑑𝑠 + 1

0.66417 44.795𝑠 + 1 −(6−5.4)𝑠

𝐹𝐹1 = 𝑒
0.3576 216.1 + 1

0.66417 44.795𝑠 + 1 −(6−5.4)𝑠

𝐹𝐹1 = 𝑒
0.3576 216.1 + 1

29.751𝑠 + 0.66417 −(0.6)𝑠

𝐹𝐹1 = 𝑒
77.277𝑠 + 0.3576

Diseño del Feed Forward para el agua

𝐺𝑑3
𝐹𝐹3 = −
𝐺33

𝐾𝑑 𝜏𝑝𝑠 + 1 −(𝑇𝑚𝑑−𝑇𝑚𝑝)𝑠
𝐹𝐹3 = − 𝑒
𝐾𝑝 𝜏𝑑𝑠 + 1

0.058676(1 − 1201.5𝑠) 𝑠(1 + 46983𝑠) −(8−6)𝑠

𝐹𝐹3 = 𝑒
0.0107(1 + 60339𝑠) 𝑠(1 + 9315.8𝑠)

3.312𝑒6𝑠 3 − 2686𝑠 2 − 0.05868𝑠 −(0.6)𝑠

𝐹𝐹1 = 𝑒
6.015𝑒6𝑠 3 − 745.3𝑠 2 − 0.0107𝑠
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Debido a la influencia de Agua en el control del combustible y aire realizamos un

desacoplamiento.
1 0 0
0 1 0
𝐷 = [ 𝐺31 ]
− 0 1
𝐺33

4185913.29𝑠 + 529.01
𝐺31 −
− =− 25000000000𝑠 2 + 𝑠
𝐺33 645.6273𝑠 + 0.0107
46983𝑠 2 + 𝑠

𝐺31 1.96𝑒11𝑠 3 + 29040390.12𝑠 2 + 529.01𝑠

− =
𝐺33 1.61𝑒12𝑠 3 + 26750645.63𝑠 2 + 0.0107𝑠

Desacoplamiento abierto del Subsistema

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Desarrollando los sistemas en simulink obtenemos los siguiente

Figura 3. Modelo en Simulink del sistema completo con controladores, desacoplamiento y planta
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Respuesta de los sistemas controlados, con una perturbación

Figura 4. Respuesta del sistema controlado con una perturbación a los 3000 s
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9.- Conclusiones:
 Podemos concluir que para el desarrollo del tercer controlador debido a la
influencia que tenía sobre los dos primeros se debió ocupar un desacoplador
para solucionarlo.
 Para controlar las perturbaciones en los sistemas se utilizó los controladores
feed forward y así evitamos que influencien de mayor manera en el sistema.

10.- Recomendaciones:
 Se recomienda tomar en cuenta todas las especificaciones de diseño,
perturbaciones y acoplamientos que influencien en las respuestas del
sistema para obtener un control adecuado de los mismos.

11.- Bibliografía:
 (n.d.). Retrieved from [Link]

 Feed Forward with Feedback Trim For Improved Disturbance Rejection. (n.d.).

Retrieved from [Link]

 What is Feed-Forward Control? (2017, November 14). Retrieved from

[Link]

 W. (n.d.). Biblioteca Virtual Pro - Repositorio digital de informaci. Retrieved from

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