UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

CARRERA DE MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

EMPRESA:
HENKEL S.A. de C.V.

NOMBRE DEL PROYECTO:

“TPM - 5 S's BASE DE LA CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO”

MEMORIA
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

PRESENTA:
ELIZABETH FAJARDO TARANGO

GENERACIÓN
SEPTIEMBRE 2013 – AGOSTO 2015
LERMA, ESTADO DE MÉXICO, SEPTIEMBRE DE 2015
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

CARRERA DE MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

“TPM - 5 S's BASE DE LA CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO”

MEMORIA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL
PRESENTA:

ELIZABETH FAJARDO TARANGO

ASESOR EMPRESARIAL ASESOR ACADÉMICO

ING. OSCAR MORENO SOTO ING. ALEJANDRO AMADOR LEMUS

DIRECTOR DE CARRERA

M. en E. S. JUAN VILLA ZAMUDIO

GENERACIÓN

SEPTIEMBRE 2013 – AGOSTO 2015

LERMA, ESTADO DE MÉXICO, SEPTIEMBRE DE 2015

AGRADECIMIENTOS
ÍNDICE
RESUMEN

En este trabajo se presenta la implementación de las 3 primeras S´s de la

filosofía 5S´s al 100%, además del re etiquetado de más de 1700 refacciones
y herramientas en el almacén técnico de la empresa Henkel.

En el capítulo 1 se indica la ubicación de la empresa Henkel S.A. de C.V. así como

también se hace mención de su historia laboral, ubicación, croquis y su giro en el
campo laboral.

En el capítulo 2 se describe la problemática en que está la empresa y se pueda

abordar un tema específico con el cual se desarrollé el proyecto, además de darle un
título a este trabajo.

En el capítulo 3 se describen herramientas que nos auxiliaran al satisfactorio

desarrollo y comprensión de este proyecto por parte de los lectores, dichas
herramientas son: diagrama de Ishikawa, diagrama de Pareto, qué es un almacén,
qué es una refacción, 5S´s y por último qué es una gráfica de Gantt.

En el capítulo 4 se da a conocer un planteamiento de cómo se desarrollaría el

proyecto de tal forma que se resuelva la (s) problemática (s) del almacén técnico en
la empresa Henkel S.A. de C.V. basándonos en la información planteada en el
capítulo 3.

Por último en el capítulo 5 se hace mención del desarrollo de las propuestas que se
dieron en el capítulo anterior dando una estructura sólida y que sea sustentable para
este proyecto.

Subsiguientemente se muestran los resultados obtenidos y en base a ello se genera

una conclusión en la cual se hace mención de lo planeado con lo obtenido.
ABSTRAC

In this paper the implementation of the first 3 S's of the 5S philosophy 100% present,
besides the re labeling of over 1700 parts and tools in the technical warehouse of the
company Henkel.

In Chapter 1, the location indicated Henkel S.A. de C.V. and mention of his work
history, location, sketches and turning in the workplace is also made.

In chapter 2 it is problematic in that company and to address a specific topic with

which the project is developed, besides giving a title to this work is described.

Chapter 3 describes tools they do help us to successful development and realization

of this project from readers, these tools are: Ishikawa diagram, Pareto chart, which is
a warehouse, which is a spare, 5S'sy by Finally it what a Gantt chart.

Chapter 4 is disclosed an approach of how the project would be developed so that (s)
issue (s) resolved the technical warehouse in Henkel SA de C.V. based on the
information posed in Chapter 3.

Finally in Chapter 5 mention the development of the proposals that were in the
previous chapter giving a solid structure that is sustainable for this project is done.

Subsequently the results shown on this basis and a conclusion in which references to
planned so obtained is generated.
INTRODUCCIÓN

Actualmente en el campo laboral se ha tenido la necesidad de emplear técnicas de

trabajo que influya en su desarrollo. Para ello se necesita analizar qué es lo que
realmente se quiere lograr y que por cual técnica se debe de elegir para el comienzo.
Hablar de desarrollo no solo se trata de su bienestar financiero, sino que, se debe de
considerar la calidad de su producto y de su personal.

5S´s es una filosofía japonesa la cual ha venido siendo una de las alternativas más
recurridas por las líneas de producción de las empresas a nivel mundial actualmente,
debido a que son muy sencillas de implementar y generan cambios que pudiesen
haberse visto difíciles de resolver. Además de que involucra a todo el personal de la
empresa para que estas puedan implementarse al 100%, es decir, desde el puesto
más bajo hasta los puestos gerenciales. Así como también estas no solo se han
efectuado en las líneas de producción sino también en diversos lugares de trabajo
tales como las oficinas, bodegas y almacenes esto a causa de que uno se da cuenta
de que en todo lugar se debe de aplicar hasta el grado de llegar a los propios
hogares.

Un almacén técnico es un lugar perteneciente a una empresa productiva el cual se

encarga del almacenaje de material como refacciones y/o herramientas por lo que es
necesario también aplicar esta filosofía debido a que las refacciones al no estar en
un lugar limpio, ordenado y con una disciplina continua y estandarizada se le podría
generar daño físico, de tal manera que esta ya no funcione correctamente.
Subsiguientemente llevando esto a cabo se lograrían generar demás cambios que se
verían generados como áreas de oportunidad como lo es un buen sistema de gestión
en el almacén de tal forma que éste pueda ser manejado con mayor facilidad si es
que existen complicaciones o sea un almacén autónomo.

En esta memoria profesional se pretende implementar la filosofía 5S´s en el almacén

técnico de la empresa Henkel S.A. de C.V. las cuales permitirán un mejor manejo de
las refacciones y/o herramientas que se encuentren en él, además de generar
demás beneficios de diferentes categorías los cuales se mencionan más adelante.
Aquí podrás encontrar el proceso que se llevó a cabo para la selección y descarte de
las herramientas y/o refacciones, además del encontrar la distribución final de cada
pasillo, esto conforme al número de refacciones que permanecerán en el almacén. Al
mismo tiempo podrás hallar el plan de limpieza generado conforme a la demanda de
trabajo por parte de los encargados del almacén, es decir, este plan será llevado a
cabo como una acción más por parte de ellos, pero sin estropear sus labores por las
que fueron contratados. Así como también se mostrará el re etiquetado de cada una
de las refacciones y/o herramientas existentes.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El Almacén de Refacciones de la empresa HENKEL S.A. de C.V. actualmente se

encuentra en condiciones físicas no aceptables, una de ellas es la desorganización,
de tal manera que al momento de buscar los materiales requeridos, estos no se
encuentran o si se encuentran, el tiempo es demasiado extenso al momento de
entregar el pedido del material, además de que cada refacción contiene un código el
cual no es favorable para la localización de los materiales debido a que, o algunos ya
no tienen las etiquetas con los códigos, o simplemente no están en su lugar de
designación. Así mismo no se tiene una clasificación determinada para la colocación
de las refacciones, esto por la falta de cultura del personal y técnicos, debido a que
ellos colocan los materiales en lugares que no están designados para dichas
herramientas, lo cual hace que haya un mínimo de espacio disponible para la
colocación de nuevas refacciones en el almacén, además de generar revolver los
materiales con otros al momento de depositarlos ya sea cuando estos son devueltos
al almacén o son entregas de proveedores.
OBJETIVOS

General:

Implementar las 3 primeras S´s dentro del almacén de refacciones en la empresa

Henkel S.A. de C.V., con base en la filosofía 5S´s, con el fin de actualizar, organizar
y re etiquetar el monto real de refacciones y herramientas en el almacén.

Específicos:

Implementar la primera S (Seiri) al 100 %

Implementar la segunda S (Seiton) al 100 %

Implementar la tercera S (Seiso) al 100 %

Re etiquetar cada refacción que se encuentre en el almacén.

JUSTIFICACIÒN
Este proyecto va enfocado a la implementación de las 3 primeras S`s de la filosofía
5S`s en el almacén de refacciones de la empresa HENKEL S.A. de C. V. esto a
causa del grado de importancia que tiene el departamento de almacén de
refacciones al surtir el material requerido a los departamentos tanto de
mantenimiento como el de servicio general. Esto auxiliará a generar un cambio físico
en dicho departamento debido a que esto genera complicaciones al momento de
buscar las refacciones requeridas. Así como también se crearía una autonomía por
parte de los técnicos al momento de buscar las refacciones que requieran ya que se
proporcionará la oportunidad de que conozcan su distribución y la localización
precisa de cada material que se encuentre en el almacén.
 CAPÍTULO I
MARCO CONTEXTUAL
1.1. Información general de la empresa

Henkel opera globalmente con marcas y tecnologías líderes en tres áreas de

negocios: Laundry & Home care (Detergentes y Cuidado del hogar). Beauty Care
(cosmética & cuidado personal) y Adhesive technologies (Tecnologías adhesivas).

Fundada en 1876, Henkel mantiene posiciones de liderazgo global tanto en los

mercados de consumo como industriales, con marcas reconocidas como persil,
Schwarzkopf y loctite.

Henkel posee su casa matriz en Düsseldorf/ Alemania, cuenta con alrededor de

47,000 empleados en todo el mundo y es una de las compañías Alemanas más
alineadas internacionalmente en el mercado global, en la figura 1 se presenta como
ha crecido Henkel a nivel nacional, con sus diferentes plantas de producción,
corporativos y centros de distribución.

Figura 1. Mapa de Henkel a nivel nacional.

Fuente: Proporcionada por Henkel México

1.2. Ubicación

 Nombre: Henkel.
 Giro: Manufacturera.
 Dirección: Paseo Tollocan y Marie Currie S/N, zona industrial Toluca de Lerdo,
Edo. De México, C.P. 50071.

En la figura 2 se hace referencia de la ubicación de la empresa Henkel Laundry & Home Care en la
ciudad de Toluca de Lerdo.
Figura 2. Localización de Henkel.

Fuente: Google Maps

1.3. Historia de Henkel

En 1959 Henkel inicia operaciones en México con el fin de expandir el negocio de la
empresa en Latinoamérica. Actualmente, Henkel en México cuenta con más de 1,300
empleados, distribuidos entre su oficina corporativa, sus cinco Plantas, así como en
sus dos centros de distribución.
Henkel tuvo sus inicios en México al realizar la compra de acciones de la compañía
Onyx-Mex, S. A. de C. V. en 1959. En 1967 adquirió la empresa Organo Química
Mexicana, y en 1971 cambia su nombre a Química Henkel, S.A. de C.V.
En 1991 esta sociedad se fusiona con Henkel Mexicana, S.A. de C.V., prevaleciendo
ésta última como la razón social.
De 1992 a la fecha Henkel ha reforzado su posición mundial en el mercado mediante
una serie de decisiones estratégicas como fueron las adquisiciones en el año 2000
de la Fábrica de Jabón Mariano Salgado y de la marca VIVA, con lo que Henkel
ingresa al negocio de detergentes en México.
Posteriormente, en el 2003, hace crecer una de sus divisiones importantes con la
adquisición de los activos de los negocios de adhesivos e impermeabilizantes de
Industrias Resistol, S.A. (IRSA), empresa perteneciente al Grupo Desc.
Al año siguiente, Henkel realiza importantes logros con la adquisición de Advanced
Research Laboratorios (ARL), Dial Corporation, la marca MAS y Sovereign Specialty
Chemicals, Inc. A finales del 2007, se hace la adquisición de los negocios de
Adhesivos y Materiales Electrónicos de Nacional Starch & Chemical, y en el 2009
ingresó la línea Profesional de Schwarzkopf, mismo año en qué Henkel en México
cumplió orgullosamente 50 años de presencia en el mercado Mexicano.
Figura 3. Productos de Henkel

Fuente: Proporcionada por Henkel

1.4 Descripción del área y actividades

El almacén de refacciones está encargado de surtirles las refacciones a los técnicos

que ejecutan el mantenimiento a las máquinas y/o instalaciones de la empresa
HENKEL Mexicana S.A. de C. V., así como también se les proporciona el equipo de
protección personal a los obreros como son:

 Tyvek
  Guantes

 Lentes de seguridad

 Cubre-bocas

 Fajas

 Tapones auditivos

 Casco

 Zapatos de seguridad

 Entre otros.

Así como también dentro del almacén existe un departamento de servicio donde se
generan el seguimiento de las requisiciones que generan los distintos
departamentos, este seguimiento consiste en primero realizar una cotización del
material (s) que ellos requieren, después de obtener dicha cotización esta debe ser
aprobada por el gerente de mantenimiento, de ser así se genera una orden de
compra.

Sin embargo también se debe de generar el seguimiento de la llegada de lo que se

requirió, es decir, investigar la fecha que propone el proveedor y asegurarse de que
llegue en tiempo y forma, de ser así el material al final es entregado al departamento
que lo solicitó y al final también se le da seguimiento al pago de dicha factura.

Además de que no solo subministra refacciones o material designado para

mantenimiento, sino que, también realiza todo el seguimiento de compra y entrega
de materiales diferentes a estos como son los consumibles, es decir, vasos para
agua, garrafones de agua, microondas, entre otros, por lo cual este almacén es
considerado como un almacén técnico.
 CAPÍTULO II

DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA DEL PROCESO ACTUAL

MEJORABLE.

2.1 Problemática en la clasificación y descarte de las herramientas y

refacciones en el almacén.

En el almacén de refacciones de la empresa Henkel S.A. de C.V. se ha encontrado

con una situación de descontrol en el área de clasificación debido a que no hay un
lugar designado para cada refacción y/o herramienta, así como también existe una
cantidad de ambas que ya están maltratadas, es decir, ya deterioradas, las cuales
ya no son factibles para su uso al momento de que los técnicos realicen el
mantenimiento de las máquinas y/o instalaciones.

En la figura 4 se muestra claramente que sobre los anaqueles no hay ninguna

clasificación, ni para refacciones ni para herramientas.

Figura 4: Muestra del estado actual del almacén (clasificación y descarte)

Fuente: Proporcionada por Henkel

2.2 Problemática en la organización de las herramientas y refacciones
en el almacén.

La organización en el almacén de refacciones se encuentra en estado crítico, debido

a que no se mantiene un orden de acomodo, además de que cada refacción y/o
herramienta no tiene un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes y
después de su uso, así mismo después de utilizarlo no regresa ni siquiera al lugar
donde se encontraba, sino que lo almacenan en cualquier lugar, por lo cual en
ocasiones las refacciones y/o herramientas no están disponibles y próximos en el
lugar de uso. En la figura 5 se muestra claramente que no hay ninguna organización
ni orden, tanto para refacciones como para herramientas. En este caso existen cajas
por todos lados de tal modo que al momento de transitar por los pasillos obstruyen el
paso.

Figura 5: Organización actual del almacén

Fuente: Proporcionada por Henkel

2.3 Problemática en la limpieza de las áreas del almacén.

La mayoría de los espacios del almacén se encuentran en condiciones bajas

de ejecución de limpieza, lo cual ha provocado que tanto como las refacciones
y/o herramientas se deterioren más rápidamente o tengan daños físicos y por
consecuencia los técnicos no acepten el material al momento de requerirlo,
además de que su aspecto físico no es muy agradable, lo cual ocasiona que al
momento de ingresar los responsables de efectuar las auditorias, detectan
inmediatamente dicha problemática. En la figura 6 se muestra que los materiales y
lugares de acomodo se encuentran en condiciones de exceso de suciedad, por lo
cual no se logra apreciar el material con rapidez, además de ser un problema de
imagen y de cultura por parte de los encargados del almacén, ya que no se dan un
tiempo para dar una limpieza general de los materiales.

Figura 6: Estado de limpieza actual del almacén

Fuente: Proporcionada por Henkel

En el diagrama 1 se muestran las posibles causas por las cuales no existan las 3S´s
en el almacén, cabe mencionar que los tres problemas tienen básicamente las
mismas causas, por lo que se estarían atacando de la misma forma, es decir, con la
misma intensidad de trabajo y exigencia hacia el personal (almacenistas, técnicos y
supervisores de mantenimiento).

Diagrama 1: Causas que generen que no haya clasificación en el almacén

Mano de
Maquinaria Obra

Los espacios en algunas No genera un

ocasiones son muy Se desperdicia parte análisis de recorrido
pequeños para el
acomodo.
de los espacios libre
del almacén
No hay
Exceso de
costumbre a
5S´s en el
procesos antiguos almacén
técnico
Falta de cultura por Solicitan material No se tiene una
parte de los técnicos que no ocupan planeación de No se tiene una
trabajo en la selección de
limpieza herramientas y
refacciones
Exceso de material
No existe un tercer
en el almacén
turno
No se tiene un orden
No se tiene una general
identificación propia
de los materiales
Medio Materia
Ambiente Prima Método

Fuente: Propia
2.4 Problemática en la etiqueta de los materiales

Cada refacción y/o material tiene una etiqueta la cual no muestra datos específicos
de cada uno de ellos, como por ejemplo el mínimo de cada refacción, su descripción
(qué es) y el código con el cual es identificado para la realización de órdenes de
compra, y esto afecta al usuario al momento de buscar la refacción solicitada, esto
genera tiempos largos en dicha búsqueda. Además de que la etiqueta no cuenta con
un número de mínimos y máximos con los que se debe de contar de cada refacción
y/o herramienta por lo que al momento de solicitar los técnicos el material o
herramienta no se les logra proporcionar a causa de que no se tiene presente en qué
momento se acaba y cuando solicitar más a los proveedores. En la figura 7 se
muestra que las etiquetas solo contienen la descripción del material y un código que
ya no se usa para su identificación electrónica.

Figura 7: Etiquetado actual de cada refacción y/o herramienta en el almacén

Fuente: Proporcionada por Henkel

 CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

“3.1 Metodología 5S´s

El concepto de origen japonés de las 5 S’ se refiere a la creación de áreas de trabajo

más limpias, seguras y visualmente más organizadas. Las 5’S son bloques sobre los
cuales se puede instalar la producción en flujo, el control visual y en muchos casos,
apoyar al Justo a Tiempo.

3.1.1 Iniciales de las 5S´s

JAPONES CASTELLANO

Seiri Clasificación y Descarte

Seiton Organización
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene
Shitsuke Disciplina

3.1.2 ¿Por qué las 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad. Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.

2. Eliminación de Tiempos Muertos.

3. Reducción de Costos.
3.1.3 ¿Qué beneficios aportan las 5s?

GENERALES:

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.

3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.

4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

PARTICULARES:

[Link] SEIRI (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas
necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado. Sus ventajas son las
siguientes:

1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y

seguros.

2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.

4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio

físico y mayor facilidad de operación.

[Link] SEITON (organización)

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno

puede conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo.
Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de
su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo
en el lugar de uso.

Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el

momento y lugar adecuado nos llevará a estas ventajas:

1. Menor necesidad de controles de stock y producción.

2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del

trabajo en el plazo previsto.

3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.

4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los

daños a los materiales o productos almacenados.

5. Aumenta el retorno de capital.

6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas.

7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y

mental, y mejor ambiente.

[Link] SEISO (Limpieza)

La limpieza la debemos hacer todos. Es importante que cada uno tenga asignada
una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su
responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las
persona no asumen este compromiso la limpieza nunca será real.

Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada

trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara
cualquier tipo de suciedad generada.

Beneficios

1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer

cosas dos veces
 2. Facilita la venta del producto.

3. Evita pérdidas y daños materiales y productos.

4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa”.1

“3.2 ¿Qué es un almacén?

El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar,

proteger y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser
requeridos para la administración, la producción o a la venta de artículos o
mercancías.

Todo almacén puede considerarse redituable para un negocio según el apoyo que
preste a las funciones productoras de utilidades: producción y ventas. Es importante
hacer hincapié en que lo almacenado debe tener un movimiento rápido de entrada y
salida, o sea una rápida rotación.

Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo

del producto final sin agregarle valor, razón por la cual se debe conservar el mínimo
de existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de
operación.

La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre

bajo la responsabilidad de una sola persona en cada almacén. El personal de cada
almacén debe ser asignado a funciones especializadas de
recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de
inventarios. Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de
salida (ambas con su debido control). Hay que llevar un registro al día de todas las
entradas y salidas.

Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los movimientos

del almacén (entradas y salidas) y a programación de y control de producción sobre

1
[Link]
las existencias. Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el
nombre común y conocido de compras, control de inventario y producción. Cada
material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación
en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación.

Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación

autorizada según sistemas existentes. La entrada al almacén debe estar prohibida a
toda persona que no esté asignada a él, y estará restringida al personal autorizado
por la gerencia o departamento de control de inventarios. La disposición del almacén
deberá ser lo más flexible posible para poder realizar modificaciones pertinentes con
mínima inversión. El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del
almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las
condiciones de operación.

3.2.1 Funciones del almacén

La manera de organizar y administrar los almacenes depende de varios factores

tales como el tamaño, el grado de descentralización deseado, la variedad de
productos fabricados, la flexibilidad relativa de los equipos y facilidades de
manufactura. La programación de la producción establece los parámetros que serán
claves para los diseños futuros de los almacenes. Para proporcionar un servicio
eficiente, las siguientes funciones son comunes a todo tipo de almacenes:

1. Recepción de Materiales
2. Registro de entradas y salidas del Almacén.
3. Almacenamiento de materiales.
4. Mantenimiento de materiales y de almacén.
5. Despacho de materiales.
6. Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y
contabilidad.
3.2.2 Almacén de refacciones

Un almacén de refacciones representa todas aquellas partes y piezas que se

encuentran almacenadas con el fin de apoyar logísticamente las actividades de
mantenimiento para alcanzar los objetivos primordiales de mantenimiento:

 Alta disponibilidad a un costo racional.

Sin embargo estos repuestos tienen ciertas características esenciales, que los hacen
especiales y los diferencian del resto de los almacenes:

1. La función es diferente; ya que generalmente los almacenes de producto

terminado o materia prima tienen como función principal dar flexibilidad a las
cadenas de suministro. Los almacenes de refacciones solo se determinan
para apoyar las actividades de mantenimiento en mantener los equipos
disponibles.

2. Los niveles de almacén de productos terminados o materia prima pueden ser

incrementados o reducidos por cambios en las velocidades de producción y
programaciones, mejoramiento de la calidad, reducción en los tiempos de
entrega, etc. Entre tanto los niveles de almacenes de refacciones dependen
de cómo el equipo es usado o mantenido”.2

“[Link] ¿Qué es una refacción o repuesto?

Un recambio, repuesto o refacción es una pieza que se utiliza para reemplazar las
originales en máquinas que debido a su uso diario han sufrido deterioro o una avería.
Los Repuestos representan todos aquellos componentes que se pueden reemplazar
en un sistema para mantener la continuidad operativa del mismo. Funcionalmente es
la parte más pequeña en la que se puede subdividir una máquina. Los repuestos son
importantes dentro de cualquier sistema productivo debido a que simplemente si no
se tienen disponibles cuando se necesiten no se podrá restablecer el estado
2
[Link]
operativo de la máquina, en otras palabras la máquina no producirá hasta que no se
reemplace el repuesto. Es debido a este impacto directo sobre la disponibilidad de
los sistemas lo que los hace tan valiosos”. 3

“3.3 ¿Qué es una etiqueta?

El concepto de etiqueta tiene distintos usos y significados. Se trata de una señal,

marca, rótulo o marbete que se adhiere a un objeto para su identificación,
clasificación o valoración.

Las etiquetas comenzaron a utilizarse en la actividad comercial para describir el

contenido de envases, recipientes y paquetes con mayor facilidad. Con el tiempo,
más allá de su función básica de identificación, las etiquetas empezaron utilizarse
como objetos decorativos con la intención de realzar la imagen del producto y
resultar más atractivo para el consumidor.

Las etiquetas, en la actualidad, suelen incluir un código de barras que contiene

información cifrada para la gestión automática en depósitos y puntos de venta”.4

“3.4 Diagrama de Gantt

El diagrama de GANTT es una herramienta que le permite al usuario modelar la

planificación de las tareas necesarias para la realización de un proyecto. Esta
herramienta fue inventada por Henry L. Gantt en 1917.

Debido a la relativa facilidad de lectura de los diagramas de GANTT, esta

herramienta es utilizada por casi todos los directores de proyecto en todos los
sectores. El diagrama de GANTT es una herramienta para el director del proyecto
que le permite realizar una representación gráfica del progreso del proyecto, pero

3
[Link]
4
[Link]
también es un buen medio de comunicación entre las diversas personas involucradas
en el proyecto.

3.4.1 ¿Cómo elaborar un diagrama de Gantt?

En un diagrama de GANTT, cada tarea es representada por una línea, mientras que
las columnas representan los días, semanas, o meses del programa, dependiendo
de la duración del proyecto. El tiempo estimado para cada tarea se muestra a través
de una barra horizontal cuyo extremo izquierdo determina la fecha de inicio prevista y
el extremo derecho determina la fecha de finalización estimada. Las tareas se
pueden colocar en cadenas secuenciales o se pueden realizar simultáneamente.

Figura 8: Ejemplo de la elaboración de un diagrama de Gantt

Fuente: [Link]

Si las tareas son secuenciales, las prioridades se pueden confeccionar utilizando una
flecha qué desciende de las tareas más importantes hacia las tareas menos
importantes. La tarea menos importante no puede llevarse a cabo hasta que no se
haya completado la más importante.

A medida que progresa una tarea, se completa proporcionalmente la barra que la

representa hasta llegar al grado de finalización. Así, es posible obtener una visión
general del progreso del proyecto rastreando una línea vertical a través de las tareas
en el nivel de la fecha actual. Las tareas ya finalizadas se colocan a la izquierda de
esta línea; las tareas que aún no se han iniciado se colocan a la derecha, mientras
que las tareas que se están llevando a cabo atraviesan la línea. Si la línea está
cubierta en la parte izquierda, ¡la tarea está demorada respecto de la planificación
del proyecto!

Idealmente, un diagrama como este no debe incluir más de 15 ó 20 tareas para que
pueda caber en una sola hoja con formato A4. Si el número de tareas es mayor, es
posible crear diagramas adicionales en los que se detallan las planificaciones de las
tareas principales.”5

“3.5 Diagrama de Causa y Efecto

El diagrama de causa - efecto es conocido también como el “diagrama de las espinas

de pescado” por la forma que tiene o bien con el nombre de Ishikawa por su creador,
fue desarrollado para facilitar el análisis de problemas mediante la representación de
la relación entre un efecto y todas sus causas o factores que originan dicho efecto,
por este motivo recibe el nombre de “Diagrama de causa – efecto” o diagrama
causal.

Este diagrama fue desarrollado por K. Ishikawa y por su forma recuerda a una espina
de pescado (de ahí su otro nombre), el objeto de Ishikawa era obtener un gráfico de
fácil interpretación que pusiera de manifiesto las relaciones entre un efecto y las
causas que lo producen, de manera que quedasen expuestas visualmente todas las
causas que contribuyen a un efecto hasta el nivel que se desease, aunque en la
mayoría de los casos la intención es llegar hasta las causas raíz.

Así pues el diagrama causal es una forma gráfica, ordenada y sistemática para
representar el complejo entramado de causas posibles que hay detrás de un efecto.
Se emplea para poner de manifiesto las posibles causas asociadas a un efecto,
facilitando de esta forma la tarea de identificar los factores verdaderos.

Sus aplicaciones son muy variadas, tal y como se pone de manifiesto a continuación:

 Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de una

determinada situación y agruparlas por categorías.

5
[Link]
  Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso.

 Promover la mejora de los procesos.

 Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas

actividades relacionadas con la calidad.

 Favorecer también el pensamiento del equipo, lo que conllevará a una mayor

aportación de ideas.

 Obtener una visión más global y estructurada de una determinada situación ya

que se ha realizado una identificación de un conjunto de factores básicos.”6

Figura 10: Representación gráfica del diagrama de Ishikawa

Fuente: [Link]

“3.6 Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una

gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de
izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de
prioridades.

6
[Link]
El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos
pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a
la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.

El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales,

así como fenómenos sociales o naturales psicosomáticos. Hay que tener en cuenta
que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es un proceso
lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los
efectos y rebotes internos del pronosticado.

El principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer
un orden de prioridades en la toma de decisiones dentro de una organización.
Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o mejor evitarla.”7

Figura 11: Representación gráfica del diagrama de Pareto

Fuente: [Link]

[Link]
[Link]
“3.7 Norma Oficial Mexicana 001-STPS-2008 edificios, locales,
instalaciones y áreas en los centros de trabajo. Condiciones de
seguridad.

1. Objetivo.

Establecer las condiciones de seguridad de los edificios, locales, instalaciones y

áreas en los centros de trabajo para su adecuado funcionamiento y conservación,
con la finalidad de prevenir riesgos a los trabajadores.

2. Campo de aplicación.

La presente Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros de
trabajo.
3. Referencias.

Para la correcta interpretación de esta Norma, debe consultarse la siguiente Norma

Oficial Mexicana o la que la sustituya: NOM-026-STPS-1998, Colores y señales de
seguridad e higiene.8

8
[Link]
 CAPÍTULO IV

DISEÑO TEÓRICO DE LA PROPUESTA DE MEJORA.

4.0 Planeación de estadía en Henkel S.A. de C.V.

Para llevar un seguimiento adecuado de las actividades que se realizarán durante los
4 meses de este 6° cuatrimestre se realiza un diagrama de Gantt donde se plasma la
secuencia de cada actividad, así como el tiempo en que se efectuará cada una de
ellas y posteriormente se describirá brevemente cómo se ejecutará cada una de ellas
y la importancia de aplicarlas.

Diagrama 2: Diagrama de Gantt de las actividades a realizar dentro del proyecto

DIAGRAMA DE GANTT

Periodo de Estadías Mayo-Agosto 2015

Realizado por: Fajardo Tarango
Elizabeth
ACTIVIDAD Mayo Junio Julio Agosto
Inspeccionar cada una de las P
áreas del almacén. R
Implementar la primera S (Seiri) P
al 100 % R

Implementar la segunda S P
(Seiton) al 100 % R

Re etiquetar cada refacción que P

se encuentre en el almacén. R

Implementar la tercera S (Seiso) P

al 100 % R

Fuente: Propia
4.1 Implementar la primera S (Seiri) al 100 %.

Como se mencionó en el capítulo II, una de las problemáticas, es clasificación de

herramientas y refacciones, por tal motivo, se hará un listado de todas las
herramientas en existencia así como de todas las refacciones. Así mismo se
generará una inspección por parte de los técnicos y encargados de ventanilla del
almacén para que ellos determinen qué herramientas y refacciones son las que
seguirán en existencia y cuales se darán de baja.

Para ello se deberán considerar los siguientes puntos:

 El estado físico de la herramienta y refacción

 Sí realmente se ocupa dicha refacción y/o herramienta
Por lo que se utilizará un check list para determinar cuáles herramientas y
refacciones se quedarán almacenadas en el lugar.

Tabla 1: Check list para descarte de herramienta y/o refacción

Check list Descarte (herramienta y/o refacción)

Pregunta Si No Observaciones
¿La herramienta y/o refacción
tiene uso actualmente?
¿La herramienta y/o refacción
cuenta con proceso de
oxidación?
¿La herramienta y/o refacción
cuenta con abolladura?
¿La herramienta y/o refacción
tiene todas sus partes de
complemento?
¿La herramienta y/o refacción se
requiere con frecuencia por parte
de los técnicos?
Fuente: Propia
4.2 Implementar la segunda S (Seiton) al 100 %.

Así como también otra de las problemáticas es el orden de herramientas y

refacciones, por tal motivo, se hará uso de un check list para determinar el orden de
las herramientas y/o refacciones, esto será por parte de los encargados de ventanilla
del almacén, ya que ellos son los que prácticamente saben cuáles son las
herramientas y/o refacciones que se utilizan más y en qué lugar es recomendable
colocarlas, por lo que este orden se dará por análisis de ruta crítica, esto a
consideración de los encargados del almacén.

Tabla 2: Check list para el orden de herramienta y/o refacción

Check list Orden (herramienta y/o refacción)

Pregunta Si No Observaciones
¿La herramienta y/o refacción se
requiere con frecuencia por parte
de los técnicos?
¿La herramienta y/o refacción
cuenta con una cantidad grande
de existencia?
¿Su ubicación podría generar
algún accidente?
¿El espacio que se requiere para
la pieza es proporcional al lugar
designado?

Fuente: Propia

Además de que se utilizarán contenedores donde quepan refacciones de un tamaño

considerable, es decir no tan grandes, de no caber, a estas se le buscará un lugar
donde quepa y quede acorde a su clasificación, es decir con las refacciones de su
mismo uso. Además de que estos serán enumerados con el fin de obtener una
localización más precisa de cada material que se encuentra en el almacén.
4.3 Re etiquetar cada refacción que se encuentre en el almacén.

Uno de los problemas también mencionados en el Capítulo II es la etiquetación de

las herramientas y refacciones, para atacar este problema se diseñará una etiqueta
que contenga solo la información necesaria con la cual pueda ser identificado el
material por parte de los técnicos y encargados del almacén.

La información constará de:

1. Número de IDH

2. UMB

3. Mínimo de existencia

4. Descripción de la pieza

5. El logotipo de la empresa, que en este caso es Henkel.

Asimismo se considerará un tamaño que esté proporcional al tamaño de las charolas

que contengan las refacciones y/o herramientas, de tal modo que no se vea tan
grande ni tan pequeño, además de que esta ayude a los técnicos y encargados del
almacén a visualizar y recopilar la información que contenga la etiqueta.

4.4 Implementar la tercera S (Seiso) al 100 %.

Para el logro de este objetivo se generará la limpieza de cada uno de los pasillos que
conforman el almacén esto con el fin de crear un estándar de la limpieza general del
mismo. Además de generar una planificación en la cual se involucre a los 3
encargados del almacén los cuales son: los encargados de ventanilla y el encargado
de procesos administrativos.

Al finalizar la limpieza, esta será inspeccionada con el fin de que se genere una
limpieza que conlleve o cumpla todos los aspectos y al momento de que los técnicos
de mantenimiento requieran la máquina, esta esté en buenas condiciones, de tal
forma que pueda ser utilizada con éxito.
Para ello se utilizará una hoja de chequeo con la cual se revisará la ejecución de la
actividad por parte de los encargados del almacén.

Además de este plan de limpieza se delimitarán áreas de trabajo, tanto para transitar
por los pasillos como en los escritorios de trabajo, las cuales deberán ser respetadas
al momento de generar un trabajo en estos, así como también se deberán mantener
limpias y en buenas condiciones de uso. En el caso de la delimitación se generará a
través de la norma 001-STPS-2008 en el caso de los pasillos. La delimitación en los
escritorios y/o anaqueles será acorde a las medidas de los dispositivos que se vallan
a encontrar sobre de él.

Se realizará un análisis de la frecuencia de las causas que se tienen consideradas y

en base a ello se verá reflejado cual se atacará con mayor intensidad, esto
representado en un Diagrama de Pareto.

Tabla 3: Causas que generan el problema en el almacén

TIPO DE FRECUENCIA PORCENTAJE PORCENTAJE

ERROR ACOMULADO
Método
Materia prima
Mano de Obra
Maquinaria
Medio ambiente
TOTAL

Fuente: Propia
 CAPÍTULO V

APLICACIÓN Y VALIDACIÓN PRÁCTICA DE LA PROPUESTA DE

MEJORA.

5.0 Planeación de estadía en Henkel S.A. de C.V.

Se muestran las fechas reales en las que se efectuaron cada uno de los objetivos
específicos, con el fin de analizar si se llegó o no al objetivo general y el tiempo fue
acorde a lo planeado.

Diagrama 3: Diagrama de Gantt de las actividades que se realizaron dentro del proyecto

DIAGRAMA DE GANTT

Periodo de Estadías Mayo-Agosto 2015

Realizado por: Fajardo Tarango
Elizabeth
ACTIVIDAD Mayo Junio Julio Agosto
Inspeccionar cada una de las P
áreas del almacén. R
Implementar la primera S (Seiri) P
al 100 % R

Implementar la segunda S P
(Seiton) al 100 % R

Re etiquetar cada refacción que P

se encuentre en el almacén. R

Implementar la tercera S (Seiso) P

al 100 % R

Fuente: Propia
5.1 Implementar la primera S (Seiri) al 100 %.

Para el logro de este objetivo se tuvo que llamar a los técnicos de mantenimiento de
la planta, esto con el fin de que ellos auxiliarán a realizar la selección y descarte de
las herramientas y refacciones que se tienen en el almacén. Para esto ellos tenían
que llenar su lista de Check list para verificar el estado de la herramienta y
dependiendo de los resultados que se obtuvieran de dicha lista se decidía sí o no se
quedaba para ser utilizada. Un ejemplo ocurrió con las llaves mixtas. Este fue el
resultado del check list de uno de las que fue rechazada para seguir utilizando.

Tabla 4: Check list para descarte de herramienta y/o refacción ya aplicado

Check list Descarte (herramienta y/o refacción)

Pregunta Si No Observaciones
¿La herramienta y/o refacción 
tiene uso actualmente?
¿La herramienta y/o refacción  La mayoría de
cuenta con proceso de ella cuenta
oxidación? con este
efecto
¿La herramienta y/o refacción 
cuenta con abolladura?
¿La herramienta y/o refacción 
tiene todas sus partes de
complemento?
¿La herramienta y/o refacción se 
requiere con frecuencia por parte
de los técnicos?

Fuente: Propia
Las herramientas con solo considerarse en proceso de oxidación se deben de
descartar, esto debido a que están expuestas al contacto con las máquinas que
contienen sustancias pertenecientes al jabón y estas podrían generar reacción y a la
larga ocasionar una accidente para la planta y aún mayor al personal.

Figura 12: Llave mixta en proceso de oxidación Figura 13: Llave mixta en buenas condiciones

Fuente: Propia Fuente: Propia

5.2 Implementar la segunda S (Seiton) al 100 %.

Para continuar, el orden de las herramientas y/o refacciones se determinó acorde a

los resultados del check list, los cuales fueron contestados por los encargados de
atender ventanilla.

El siguiente check list fue referente a la herramienta, la cual se determinó que es la

primordial en salidas y entradas del almacén, es decir que tiene un alto grado de
requisición por parte de los técnicos al momento de efectuar su trabajo.

Tabla 5: Check list para el orden de herramienta y/o refacción

Check list Orden (herramienta y/o refacción)

Pregunta Si No observaciones
¿La herramienta y/o refacción se  Si a diario,
requiere con frecuencia por parte más de 20
de los técnicos? veces por
turno
¿La herramienta y/o refacción  Son bastantes
cuenta con una cantidad grande herramientas
de existencia? las que se
llegan a
ocupar
¿Su ubicación podría generar 
algún accidente?
¿El espacio que se requiere para 
la pieza es proporcional al lugar
designado?

Fuente: Propia

Y en cuanto a la clasificación quedó de la siguiente manera, esto considerando las

rutas críticas para la localización de las herramientas y/o refacciones, además de
considerar qué es lo que requieren más los técnicos para la ejecución del
mantenimiento en un tiempo determinado.

Tabla 6: Localización de material de acuerdo a los pasillos ocupados

Material Localización
Herramienta, Rodamientos, Sellos Pasillo 1
mecánicos y material de requisición.
Material eléctrico y material de las Pasillo 2
máquinas Visión y Triangle.
Material de las máquinas Volpak polvos, Pasillo 3
Volpak líquidos, Ronchi y ETT.
Bandas Habasit, material de la máquina Pasillo 4
Shenck, de la Torre y material de 3M.
Bandas, Mangueras, Válvulas, Pasillo 5
Empaques y material por reparar.
Material de Atlas Copco y material de la Pasillo 1 planta alta
 Osmosis.
Material en Stock Pasillo 2 planta alta
Motores Pasillo 3 planta alta
Fuente: Propia

Figura 14: Lay Out del almacén

Fuente: Propia

Y en cuanto a los contenedores se consideraron 2 tipos de charola, una de 20cm x

35cm x 15cm y la otra de 41cm x 35cm x 15cm. El material de ambas es plástico,
esto para evitar accidentes innecesarios dentro del almacén.

Cada charola fue utilizada de cuerdo al material que va a ir adentro, además de la

cantidad de cada uno de ellos. Así como también el espacio que estas tendrían
dentro de cada pasillo o anaquel. Es decir, si este es muy reducido se optó por
emplear las charolas de 20cm x 35cm x 15cm, pero si el espacio cuenta con
espacios considerables y además es bastante el material que debe de colocarse en
dicho espacio se designó por utilizar las charolas de 41cm x 35cm x 15cm, esto a
causa de que a este tamaño de charola le caben 4 tipo de materiales con lo cual se
logró reducir espacios y optimizar el que se tenía. Finalmente la numeración se
realizó con material reciclable, es decir se generaron en el programa Word con un
tamaño de 1.5 x 1.5 cada una. Estas fueron pegadas con pegamento diurex de 1 in
x 1/2 in

Figura 15: Charola de X medida enumerada Figura 16: Charola de Y medida enumerada

Fuente: Propia Fuente: Propia

5.3 Re etiquetar cada refacción que se encuentre en el almacén.

Para finalizar, el logro de este objetivo se generó al diseño de la etiqueta, además de

generar una base de datos en el programa Excel con la cual se logre reducir el
tiempo de búsqueda y encuentro de cada material que se localiza en el almacén.

El diseño de la etiqueta quedó de la siguiente forma:

Figura 17: Diseño finalizado de las etiquetas de cada material

5cm IDH: 593311140224

UMB: PZA
MIN: 4
DESCRIPCIÓN:
RETEN90X120X10MM

6cm

Fuente: Propia
5.4 Implementar la tercera S (Seiso) al 100 %.

Como fin de la implementación de las 3S´s se generó un estándar de la limpieza y

acomodo de cada pasillo, así mismo se generó un plan de limpieza el cual se llevará
a cabo a partir del mes de septiembre debido a que en ese mes se tiene terminado
todo el cambio físico del almacén.

El auditar el estado del almacén en cuanto a limpieza y orden será muy sencillo
debido a que se verá comparado con el estándar plasmado en una imagen tomada
después de haberse limpiado cada pasillo.

Tabla 6: Estándar del estado de cada pasillo del almacén

Fuente: Propia
 Tabla 7: Plan de limpieza del almacén

PLAN DE EJECUCIÓN DE LIMPIEZA GENERAL EN EL ALMACÉN

Periodo de ejecución Septiembre--Diciembre

Realizado por: Fajardo Tarango Elizabeth
Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Equipo almacén D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S
1 2 3 4 5 1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5
Rigoberto Plata 6 7 8 9 10 11 12 4 5 6 7 8 9 10 8 9 10 11 12 13 14 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16 17 18 19 11 12 13 14 15 16 17 15 16 17 18 19 20 21 13 14 15 16 17 18 19
Sotero Vallejo
20 21 22 23 24 25 26 18 19 20 21 22 23 24 22 23 24 25 26 27 28 20 21 22 23 24 25 26
Felipe Martínez
27 28 29 30 25 26 27 28 29 30 31 29 30 27 28 29 30 31

Fuente: Propia

Indicaciones:

Cada fin de mes se generará una limpieza general al almacén. Dicha limpieza estará conformada por:

 Barrer y trapear los 11 pasillos.

 Se verificará el orden de charolas y en dado caso acomodar el material dentro de su delimitación.

 Se les dará una limpieza rápida de los anaqueles sustrayendo el polvo de ellos.
 Así como también cada vez que se sustraiga una refacción y/o herramienta de
su lugar, éste debe quedar como se encontraba, es decir, que si al sustraerla
generó suciedad o desorden se debe de corregir al momento, esto con el fin
de evitar caer en la contexto pasado.

15 minutos antes de finalizar y hacer entrega del turno, el encargado dará un

breve recorrido al almacén de tal forma que se inspeccione el estado del
almacén, es decir, si existe basura esta tendrá que ser recogida en su
momento y tirarla al contenedor correspondiente, y si hay una pieza que no
esté en su lugar esta debe ser colocada en su lugar de ubicación. De esta
forma se evitará y ahorrará el barrer y acomodar cada pasillo diariamente.

La delimitación de cada material se generó con una cinta blanca de 1cm de ancho, lo
largo de determinó dependiendo de las medidas de cada material, de tal forma que
se distinga que esa es la pieza que debe de ir en dicho lugar. Así como también se
delimitó cada pasillo del almacén, esto de acuerdo a la norma ISO-0001- STPS, es
decir, fue trazada una línea de 10 cm de ancho pintada de color amarillo el cual
indica los límites de áreas restringidas y así señalar la parte limitada de acercamiento
a los anaqueles y la parte para transitar. Además de enumerar cada pasillo, esto
como estrategia de identificación de cada uno de ellos.

Figura 18: Delimitación de una pistola neumática Figura 19: Muestra de la delimitación en los pasillos

Fuente: Propia Fuente: Propia

De acuerdo al análisis que se realizó a la frecuencia de las causas que se tenían
consideradas se finalizó el desarrollo del diagrama de Pareto, y como resultado dio
que la causa más tentativa y que se tenía que atacar era la del método ya que dio el
80-20 que se necesitaba.

Tabla 8: Desarrollo del diagrama de Pareto

TIPO DE FRECUENCIA PORCENTAJE PORCENTAJE

ERROR ACOMULADO
Método 16 80% 80%
Materia prima 1 5% 85%
Mano de Obra 1 5% 90%
Maquinaria 1 5% 95%
Medio ambiente 1 5% 100%
TOTAL 20 100%
Fuente: Propia

Diagrama 4: Diagrama de Pareto finalizado

Fuente: Propia
RESULTADOS

Los resultados que se generaron al desarrollar este proyecto fueron los siguientes:

OBJETIVO GENERAL:

Texto + imagen o tabla o grafica, lo que aplique

1ºOBJETIVO ESPECÍFICO:

En cuanto a la selección y descarte de las herramientas y/o refacciones se obtuvo

más del 50% de cambio, es decir, de las 4300 refacciones que se tenían en el
almacén solo se seleccionaron 1800 para que se conservaran ahí.

Tabla 9: Resultados de la selección y descarte de refacciones y/o herramientas

Antes Ahora
4300 refacciones en existencia 1800 refacciones en existencia

Fuente: Propia

Grafica 1: Muestra graficada de los resultados de la implementación de la 1ra “S”

Existencia de materiales en
el almacén
6000
Cantidad

4000

2000

0
Antes Ahora
Comparativo

Fuente: Propia
De las cuales 100 son herramientas y el resto son refacciones.

Grafica 2: Existencia de material en el almacén de acuerdo a su clasificación

Existencia de material en el almacén

conforme a su clasificación
2000
Cantidad

1500
1000
500
0
Herramienta Refacciones
Clasificación

Fuente: Propia

2º OBJETIVO ESPECÍFICO:

De acuerdo a la segunda “S” que es referente al orden, los resultados fueron los
siguientes:

De 11 pasillos que se ocupaban antes, ahora solo se ocupan 8, de los cuales 6 son
de la planta baja y 2 de la planta alta.

Grafica 3 y 4: Muestra grafica de la reducción de pasillos ocupados en el almacén

Número de pasillos Ahora

Pasillos
vacios
ocupados 28%
15
Cantidad

10
5
0 Pasillos
Antes Ahora ocupado
Comparativo s
72%

Fuente: Propia
3ºOBJETIVO ESPECÍFICO:

Se logró establecer el plan de ejecución de limpieza general en el almacén,

quedando designado una vez por mes para limpieza general. blaaaa

op 1
op2
op 3

4ºOBJETIVO ESPECÍFICO:

Habiendo re etiquetado cada refacción y/o herramienta se arrojaron los siguientes

resultados, no sin antes mencionar que los datos para generar los resultados fueron
a través de medir el tiempo que se tardaba uno de los encargados de ventanilla,
dicho encargado tienen solo 1 año con 9 meses de entrar al almacén y por lo tanto
es quien menos tiene experiencia en identificar los materiales.

Tabla 10: Evaluación de tiempos de búsqueda de una refacción simple

Nombre del evaluado: Sotero Vallejo

Antes Ahora
10 minutos en localizar un collarín de 3 minutos en localizar un collarín de
plástico plástico

Fuente: Propia
 Grafica 5: Muestra grafica de la reducción de tiempos de búsqueda

Tiempo de búsqueda de un collarìn de

plàstico
15
Minutos

10
5
0
Antes Ahora
Comparativo

Fuente: Propia

CONCLUSIONES

DEL OBJ GRAL.

DEL 1ER OBJ

DEL 2do OBJ

DEL 3ER OBJ. etc

RECOMENDACIONES

Como recomendación para que lo implementado tenga un buen funcionamiento es

que cada integrante del almacén se haga responsable de él, es decir, ellos deben de
encargarse de que las 3S`s implementadas en él se estandaricen, y no solo por parte
de ellos, sino que también por parte de cada uno de las personas que hacen uso de
él, tanto técnica como administrativamente.

Además se debe de trabajar con ética y profesionalismo por parte de todos,

mostrando lealtad en los resultados generados por su trabajo ya sea administrativos
o cooperativos, esto con el fin de no generar de nuevo el problema que hasta ahora
ya fue atacado y resuelto (imagen física). Conjuntamente se debe fomentar con más
fuerza el trabajo en equipo, y no solo trabajar unos cuantos, Todos deben los
pertenecientes al almacén deben de ocuparse de una tarea específica la cual debe
de tener el mismo peso comparadas con las que tienen los demás encargados.

Y finalmente la más importante es que la gente rompa paradigmas y estén

dispuestos a trabajar con doctrinas nuevas, que las acepten de buena manera y
asimismo apoyar a quienes estén superior a ellos, es decir, fomentar el apoyo y
consideración mutua por parte de todos sin importar el nivel de cargo que tiene
ANEXOS
Anexo 1
docutvt\LISTADO [Link]
Anexo 2
docutvt\[Link]
Glosario
Hacer glosario de las palabras que no sean tan comunes o abreviaciones que estén
dentro de la memoria.

Seiso: Limpieza, palabra en generada por la filosofía japonesa 5S`s

STPS: Secretaria del Trabajo y Previsión Social
BIBLIOGRAFÍA