CONTROL DE PROCESOS

CODIGO: E46636

LABORATORIO N° 13

“CARACTERÍSTICAS DE LOS
PROCESOS – SINTONÍA DE
CONTROLADORES”

Castillo Huamán Juan David

INTEGRANTES: Lupo Cjuno Alexander Benancio
Puma Gonzales Michael Leo
GRUPO: A COMENTARIO:

SEMESTRE: VI PROFESOR: Ing. Marcos Arcos

FECHA DE 23 07 17 6:00
ENTREGA:
HORA:
p.m.
EQ. N°: 4
DIA MES AÑO
 CONTROL DE PROCESOS
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Tema: “CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCESOS – SINTONÍA DE CONTROLADORES” Grupo A

INDICE
1. OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 2
2. RECURSOS ....................................................................................................................................... 2
2.1. SOFTWARE:............................................................................................................... 2
2.2. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS: .................................................. 2
3. INTRODUCCIÓN TEÓRICA.......................................................................................................... 2
4. ANALISIS DE TRABAJO SEGURO .............................................................................................. 4
5. PROCEDIMIENTO .......................................................................................................................... 5
5.1. Ajuste del PID. Reglas del Ziegler-Nichols ............................................................... 5
5.1.1. Obtener la Curva Dinámica del Proceso ........................................................... 6
5.2. Sintonización manual .................................................................................................. 7
5.3. Modelamiento PID en SIMULINK ............................................................................ 7
5.4. Modelamiento en PID en RSLogix 5000.................................................................. 11
6. TIEMPO DE EJECUCIÓN ............................................................................................................ 12
7. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES .................................................................................... 12
7.1. OBSERVACIONES .................................................................................................. 12
7.2. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 12
8. ANEXOS........................................................................................................................................... 13
9. VIDEO .............................................................................................................................................. 15
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1. OBJETIVOS

 Aplicar señales de excitación a sistemas reales y observar su respuesta al escalón.

 Calcular parámetros típicos de sistemas lineales de primer orden.
 Aplicar los criterios estudiados para analizar la curva de reacción de la planta.
 Emplear escalamientos a unidades de ingeniería.
 Utilizar el PLC como una herramienta de adquisición de datos e identificación de parámetros.

2. RECURSOS

2.1. SOFTWARE:

 Aplicación RSLinx.
 Aplicación RSLogix 5000.
 SIMULINK
 Microsoft EXCEL

2.2. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS:

 PC AT Pentium.
 PLC CompactLogix
 Módulo electrónico para control de temperatura con cámara térmica.

3. INTRODUCCIÓN TEÓRICA

Los controladores industriales están basados en un microcontrolador que nos proporciona la

implementación de un algoritmo de control. El algoritmo de control que es usualmente utilizado en los
controladores industriales, es el algoritmo PID (Proporcional-Integral-Derivativo).

Este algoritmo de control tiene una estructura relativamente simple, la cual puede ser fácilmente
comprendida e implementada en la práctica. Además, tiene una excelente fiabilidad y versatilidad en el
control de sistemas dinámicos de primer y segundo orden mediante el sencillo ajuste de sus coeficientes
que establece un comportamiento estable en el proceso.

Ilustración 1 Controlador PID

La ecuación del algoritmo PID, está compuesta de tres tipos de acción: proporcional, integral y derivativa.
Cada acción de control tiene un efecto diferente.

de(t) KP: CONSTANTE PROPORCIONAL

uPID (t) = K P e(t) + K I ∫ e(t)dt + K D KI: CONSTANTE INTEGRATIVA
dt
KD: CONSTANTE DERIVATIVA
KP KD
TI = ; TD =
KI KP

t KP: GANANCIA (GAIN)

1 de(t) TI: TIEMPO INTEGRATIVO (RESET)
uPID = K P (e(t) + ∫ e(t)dt + TD )
TI dt TD: TIEMPO DERIVATIVO (RATE)
0
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Métodos de Sintonización

La sintonización de los controladores industriales se puede realizar mediante técnicas heurísticas, con las
cuales se determina valores adecuados para los parámetros del algoritmo PID. Notaremos que cada tipo de
proceso tiene un comportamiento diferente, por lo tanto, no existen valores universales adecuados para los
parámetros y por lo tanto se espera que en cada proceso los valores de estos sean diferentes. En la siguiente
tabla mostramos rangos de los valores obtenidos en diferentes procesos, que pueden ser utilizados de
manera referencial:

KP TI [MIN] TD [MIN]
Nivel de Liquido < 1.0 10 -
Temperatura 0.2 - 0.6 2-15 0.25
Flujo 1.5 0.1 -
Presión de Liquido 0.5 - 5.0 0.005-0.5 -
Presión de Gas 0.01 - 0.5 0.1-50 0.02-0.1
Cromatógrafo 1.0 - 20.0 10-120 0.1-20
Tabla 1 Valores Referenciales de los Parámetros del algoritmo PID.

Una sintonización adecuada de los parámetros del controlador debe ser hecha a través de métodos
sistemáticos. La mayoría estos métodos se basan en los resultados de la curva de reacción (respuesta en
lazo abierto del proceso para una entrada tipo escalón), es decir, se basan en el modelo identificado
experimentalmente. El paso final para la implementación de un lazo de control consiste en ajustar los
parámetros del controlador. Si el controlador puede ser ajustado para dar una respuesta satisfactoria, se
presume que el lazo de control ha sido bien diseñado.

La sintonización de los controladores Proporcional - Integral - Derivativo o simplemente controladores

PID, consiste en la determinación del ajuste de sus parámetros (Kc, Ti, Td), para lograr un comportamiento
del sistema de control aceptable y robusto de conformidad con algún criterio de desempeño establecido.

Para poder realizar la sintonización del controlador, primero debe identificarse la dinámica del proceso, y
a partir de esta determinar los parámetros del controlador utilizando el método de sintonización
seleccionado. Los procedimientos de sintonización de lazo abierto utilizan un modelo de la planta de primer
orden más tiempo muerto, que se obtiene, generalmente, a partir de la curva de reacción del proceso,

Proceso de Primer Orden con Retardo Puro

k
G(s) = ∗ e−θs
τs + 1

donde k representa la ganancia estática del sistema, τ es su constante de tiempo y θ es el retardo del mismo.

Controlador PID

El controlador PID es una estructura de control en la que la señal de control del proceso se expresa en
función del error, e(t) = yref (t) − y(t), según la expresión estándar:

d
u(t) = K P [e(t) + K I ∫ e(t)dt + K D e(t)]
dt

donde KP, KI y KD corresponden respectivamente a las constantes Proporcional, Integral y Derivativa del
controlador. La expresión anterior puede igualmente expresarse como la siguiente función de transferencia
del controlador PID.

𝑈(𝑠) 𝐾𝐼
𝐶(𝑠) = = 𝐾𝑃 + + 𝐾𝐷 𝑠
𝐸(𝑠) 𝑠
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4. ANALISIS DE TRABAJO SEGURO

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5. PROCEDIMIENTO

5.1. Ajuste del PID. Reglas del Ziegler-Nichols

La característica del sistema estudiado permite emplear el método de respuesta a escalón de Ziegler-Nichols
que caracteriza un sistema mediante dos parámetros, θ y τ, obtenidos a partir de la respuesta a lazo abierto.

Según este procedimiento de sintonización los parámetros del controlador pueden obtenerse de acuerdo con
las expresiones de la siguiente tabla.

0V → 0 bit´s → 0 °C
4.14 V → 12929 bit´s → 29 °C
4.85 V → 15158 bit´s → 34 °C
10 V → 31207 bit´s → 70°C

∆PV PVf − PVi 34 − 29

K= = = = 𝟕. 𝟎𝟒
∆CV CVf − CVi 4.85 − 4.14

63.2% → τ = (29 °C − 22 °C) ∗ 0.632 = 4.424 °C + 22 °C = 𝟐𝟔. 𝟒 °𝐂

30.00000000

29.00000000

28.00000000

27.00000000

26.00000000 01:06:21, 26.18702507

25.00000000

24.00000000

23.00000000
01:05:59, 22.63859940

22.00000000
200 700 1200 1700 2200 2700 3200 3700 4200 4700

τ = T26.4°C − T22°C = 1: 06: 21 − 1: 05: 59 = 381seg. −359seg. = 𝟐𝟐 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬.

θ = 𝟏 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨

K × e−θs 7.04 × e−1s

G(s) = → G(s) =
τs + 1 22s + 1

𝐊 × 𝐞−𝛉𝐬
KC TI TD
𝛕𝐬 + 𝟏
1 τ 1 22
P ( )= ( ) = 𝟑. 𝟏𝟑 --- ---
K θ 7.04 1
0.9 τ 0.9 22
PI ( )= ( ) = 𝟐. 𝟖𝟏 3.33θ = 𝟑. 𝟑𝟑 ---
K θ 7.04 1
1.2 τ 1.2 22 θ
PID ( )= ( ) = 𝟑. 𝟕𝟓 2θ = 𝟐 = 𝟎. 𝟓
K θ 7.04 1 2
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5.1.1. Obtener la Curva Dinámica del Proceso

1. Configure módulos de entrada, TAGS y TRENDS respectivos en la aplicación de

RSLOGIX5000 para interactuar con la planta y aplique una señal tipo escalón y espere hasta que
el valor de la variable PV se encuentre en estado estable. Grafique la curva obtenida.

36

34
TEMPERATURA (°C)

32

30

28

26

24

22
TIEMPO (segundos)

2. A partir de la gráfica obtenida, determine el modelo de la planta, es decir construya la función de

transferencia G(s) de dicho modelo.

Process
Gain (K) 7.04
Time Constant (T) 22
Delay (L) 1

Controller
Gain (C) 2
Integral (I) 2
Derivative (D) 0.5

PID Loop Simulation Process Value

2 4
1.8
3
1.6
2
SetPoint / Process Value

1.4
1.2 1
Output

1
0.8 0
0.6 -1
0.4
-2
0.2
0 -3
-10

170
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160

180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
0

Time (sec)
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5.2. Sintonización manual

En el Archivo Excel mostrado en la carpeta “ANEXOS”, se realizó la sintonización manual, los

siguientes valores son:

Process
Gain (K) 1
Time Constant (T) 10
Delay (L) 0.2

Controller
Gain (C) 2
Integral (I) 3
Derivative (D) 0.5

PID Loop Simulation Process Value

2 3
2.5
1.5 2
SetPoint / Process Value

1.5

Output
1
1

0.5 0.5
0
0 -0.5
-10

140
100
110
120
130

150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0

Time (sec)

5.3. Modelamiento PID en SIMULINK

Ilustración 2 Esquema de control en SIMULINK.

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Ilustración 3 Configuración del bloque step.

Ilustración 4 Fig3. Configuracion del bloque Transfer Fcn.

Ilustración 5 Configuración del bloque Transport Delay.

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Ilustración 6 Configuración del bloque constant.

Ilustración 7 Grafico obtenido del bloque scope.

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5.4. Modelamiento en PID en RSLogix 5000

En el programa RSLogix 5000 realizamos la configuración del bloque PID insertando nuestros parámetros
antes calculados (Td, Ti, K).

Ilustración 8 Muestra del Trend en RS Logix 5000.

Mediante el trend (Fig1) creado en el software obtuvimos la señal de proceso (PV) y el setpoint (SP) de
nuestro control.

Ilustración 9 Estabilización de temperatura.

La Fig2. Muestra como la temperatura se acopla al setpoint definido en el bloque PID.

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Se puede observar como la temperatura depende del valor de setpiont que le definamos y así ponemos
controlar el calefactor.

6. TIEMPO DE EJECUCIÓN

4 horas pedagógicas

7. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

7.1. OBSERVACIONES

 Se puede observar que mantener el orden en el área de trabajo minimiza accidentes y mejora el
desarrollo de la experiencia.
 Se puede observar que designar tareas por integrante agiliza la experiencia y optimiza resultados de
laboratorio.
 Se puede observar que se debe realizar una inspección de materiales antes de montarlo para evitar
retrasos.
 Se puede observar que para un mejor desarrollo del laboratorio se debe tener el manual de los
instrumentos a usar.
 Observamos que fue necesario realizar un gráfico en Excel en base a los datos nuestra gráfica y con
ellos calcular los parámetros para el control PID.
 Se debe realizar la correcta conexión del módulo de temperatura para su correcto funcionamiento.
 Los valores necesarios a insertar en el boque PID para el control del módulo de temperatura son Ti, Td
y K los cuales fueron calculados previamente.

7.2. CONCLUSIONES

 Conseguimos realizar la sintonización de un lazo de control a través del PLC con la instrucción PID
del RS Logix 5000.
 Conseguimos realizar el control de temperatura con un sistema de control PID.
 Verificamos nuestros parámetros calculados mediante formula en el bloque del PID del software RS
Logix 5000.
 Se puede concluir que la constante de tiempo será aproximadamente el 63% de la etapa transitoria.
 Se puede concluir que el control PID será más exacto que el control on off, además de cuidar el y
alargar la vida útil del actuador.
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 Se puede concluir que el control PID tiene las ventajas de un control proporcional, uno integral y uno
derivativo.
 Se puede concluir que el control proporcional actúa sobre el tamaño del error, el integral rige el tiempo
para corregir el error y el derivativo brinda la rapidez a la actuación.
 Concluimos que en sistema de control PID se necesita un sensor que controle la señal y un actuador el
cual cumpla la función de modificar la señal que es controlada.

8. ANEXOS

APLICACIONES DEL CONTROL PID

¿Cuándo un control PID es suficiente?

El control PID es suficiente para procesos donde la dinámica dominante es de segundo orden. Para estos
procesos no existe mayor beneficio con el uso de un controlador más sofisticado.
Un caso típico de la acción derivativa, introducida para mejorar la respuesta, es cuando la dinámica del
proceso está caracterizada por constantes de tiempo que difieren en magnitud. La acción derivativa puede
dar buenos resultados para aumentar la velocidad de respuesta. El control de temperatura es un caso típico.
La acción derivativa es también beneficiosa cuando se requiere un control más fino para un sistema de alto
orden. La dinámica de alto orden limitaría la cantidad de ganancia proporcional para un buen control. Con
la acción derivativa, se mejora el amortiguamiento ya que se puede utilizar una ganancia proporcional más
alta y elevar la velocidad de la respuesta transitoria.

¿Cuándo es necesario un control más sofisticado?

Se necesitan controladores más sofisticados cuando nos encontramos con:

Procesos de orden elevado

 Cuando el sistema es de orden mayor a dos, el control puede ser mejorado usando un controlador
más complejo que el controlador PID.
 Sistemas con grandes retardos
 Los sistemas de control con un retardo de tiempo dominante son notoriamente difíciles. Es también
un tópico sobre el cual existen diferentes opiniones, concernientes al mérito del control PID. Sin
embargo, todos parecen estar de acuerdo en que la acción derivativa no ayuda mucho a los
procesos con retardo dominantes. Para un proceso estable en lazo abierto, la respuesta se puede
mejorar sustancialmente introduciendo una compensación de tiempo muerto. El rechazo a las
perturbaciones de carga también puede ser mejorado en algún grado, debido a que el compensador
de tiempo muerto permite una mayor ganancia de lazo que un controlador PID. Los sistemas con
retardo de tiempo dominante son, de esta manera, candidatos para la aplicación de controladores
más sofisticados.
 Sistemas con modos oscilatorios
 Procesos con ruidos significativos
 Cuando se plantean objetivos de control ambiciosos

Aplicaciones

Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas aplicaciones en la
industria, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite (en general procesos que pueden ser
descritos por dinámicas de primer y segundo orden), y los requerimientos de desempeño son modestos
(generalmente limitados a especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una
rápida respuesta a cambios en la señal de referencia).

Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen sistemas del tipo “stand
alone” con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos dispositivos son fabricados en el
orden de cientos de miles al año. El controlador PID es también un ingrediente importante en los sistemas
de control distribuido, ya que proporciona regulación a nivel local de manera eficaz. Por otro lado, pueden
también venir empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de control de propósito especial,
formando así parte integrante de la aplicación.

Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en las aplicaciones
industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son controladores PI, lo que muestra la preferencia
del usuario en el uso de leyes de control muy simples. En general, el usuario no explota todas las
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características de estos controladores, quizás por falta de una mejor comprensión desde el punto de vista de
la teoría de control.

En la actualidad, el control PID dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado han sido consideradas
como secretos de los fabricantes. Un par de ejemplos típicos de este tipo de prestaciones son las técnicas
de conmutación de modos de control y el antiwindup del integrador.

Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y secuenciales y una serie de mecanismos y
funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los modernos sistemas de control y
automatización industrial, lo que da lugar a dispositivos especializados para el control de temperatura,
velocidad, distribución de energía, transporte, máquinas-herramientas, reacción química, fermentación,
entre otros.

Los controladores PID son generalmente usados en el nivel de control más bajo, por debajo de algunos
dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores, y sistemas de monitoreo. Sin embargo, su
importancia es tal que se convierte en el “pan de cada día” del ingeniero de control.

Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnología a lo largo de su historia. Desde
los antiguos reguladores de Watt, de la época de la revolución industrial, pasando por los controladores
neumáticos, los controladores análogicos, eléctricos y electrónicos (primero implementados con válvulas y
luego con circuitos integrados) hasta los modernos controladores basados en microprocesadores, que
proporcionan una mayor flexibilidad debido a su programabilidad. El microprocesador ha tenido una
influencia dramática sobre el desarrollo del controlador PID; ha permitido brindar nuevas oportunidades
para implementar funciones adicionales como el ajuste automático de parámetros y los cambios de modos
de control. Para los efectos de estos apuntes, se considera la frase “ajuste automático” en el sentido de que
los parámetros del controlador se ajustan automáticamente en base a la demanda de un operador o de una
señal externa, desactivando para ello el controlador. Esto hace que esta función sea diferente a la función
de adaptación, propias de los controladores adaptivos, que ajustan en línea (o de manera continua) los
parámetros del controlador.

El desarrollo de los sistemas de control PID está también influenciado por el desarrollo en el campo de la
comunicación de datos de campos, lo que ha permitido su inserción como módulos importantes en los
esquemas de control distribuido. En este sentido, la capacidad de comunicación de estos dispositivos con
otros dispositivos de campo como PLCs y otros sistemas de control de niveles superiores, es una función
necesaria en los modernos controladores PID.

Si bien a nivel industrial existen grupos de ingenieros de procesos e instrumentación que están
familiarizados con los controladores PID, en el sentido de que llevan una práctica continua de instalación,
puesta en marcha y operación de sistemas de control con lazos PID, también es cierto que existe mucho
desconocimiento acerca de los detalles involucrados en la construcción de los algoritmos. Prueba de ello es
que muchos controladores son puestos en modo manual y, entre aquellos que están en el modo automático,
frecuentemente la acción derivativa se encuentra desactivada. La razón es obvia, el ajuste de los
controladores es un trabajo tedioso y requiere de cierta intuición basada en los principios de funcionamiento
tanto de los procesos físicos controlados como de la misma teoría de control. Otras razones del pobre
desempeño tienen que ver con problemas en la instrumentación y los equipos y accesorios utilizados en el
lazo de control, como son los sensores, actuadores, dispositivos de comunicación, interfaces de adquisición
de datos, etc. Los principales problemas de los actuadores están generalmente relacionados con fallas de
dimensionamiento (en general están subdimensionados) y los problemas de histéresis que introducen no
linealidades importantes. Por su parte, los dispositivos asociados con la medición de las señales de la planta
(sensores, dispositivos de adquisición de datos, adecuación de señales y sistemas de comunicación de datos
de campo) a menudo se encuentran mal calibrados y, es frecuente que estén dotados de mecanismos
inadecuados de filtraje pobre o bien de filtraje excesivo (producido en los llamados sensores inteligentes).
Más aún, muchos sistemas de control no cumplen con las condiciones mínimas para su operación en tiempo
real.

Es así que quedan por hacer muchas mejoras sustanciales con respecto al desempeño de los procesos
industriales. Por su parte, la industria, a medida que la demanda de productos requiere una mejor calidad,
está obligada a mejorar sus lazos de control, lo que a su vez requiere un mayor conocimiento acerca de los
procesos y de sus mecanismos de regulación.

Algunas de las aplicaciones más comunes son:

Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, Refrigeradores, etc.)

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 Lazos de Nivel (Nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas, crudo, etc.)
 Lazos de Presión (para mantener una presión predeterminada en tanques, tubos, recipientes, etc.)
 Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una línea o tubo)
 Otros

Ejemplos

9. VIDEO

Link del Video en YOU TUBE: https://www.youtube.com/watch?v=jCArB_VGYSs&feature=youtu.be