FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA.

LEIOA

TRABAJO FIN DE GRADO

INGENIERÍA QUÍMICA

RECICLADO POR GLICÓLISIS DE

RESIDUOS DE POLIURETANO.
ESTUDIO DE LAS CONDICIONES DE
OPERACIÓN.

Alumno/a MARTINEZ OZA, OLATZ

Fecha Junio 2014

Director/a Curso Académico

Jose Ignacio Gutierrez Ortiz
Itxaso Duque Ingunza 2013/14
 
 INDICE

1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS ................................................................................ 1

1.1. RECICLADO DE PLÁSTICOS ............................................................................. 1
1.1.1. Generalidades de los plásticos............................................................................ 1
1.1.2. Legislación sobre la gestión de residuos plásticos ............................................. 3
1.2. RECICLADO DE POLIURETANO ...................................................................... 3
1.2.1. Características generales del PU ........................................................................ 4
1.2.2. Reciclado del PU ................................................................................................ 4
1.3. OBJETIVOS ............................................................................................................. 8

2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL........................................................................... 9
2.1. EQUIPO EXPERIMENTAL .................................................................................. 9
2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................. 10
2.2.1. Protocolo de reacción ....................................................................................... 10
2.2.2. Protocolo de separación ................................................................................... 10
2.3. TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN DE PRODUCTOS ............................. 10
2.3.1. Cromatografía de permeación en gel (GPC) .................................................... 10
2.3.2. Viscosimetría .................................................................................................... 12
2.3.3. Espectroscopía Infrarroja (FTIR) ..................................................................... 12
2.3.4. Microscopía Electrónica de Barrido (SEM) ..................................................... 13
2.3.5. Contenido en agua (Karl Fischer) .................................................................... 13

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.................................................................................... 15
3.1. ESTUDIO Y SELECCIÓN DEL CATALIZADOR ........................................... 15
3.2. ESTUDIO DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN ........................................ 19
3.3. CARACTERIZACIÓN DEL POLIOL RECUPERADO ................................... 22

4. CONCLUSIONES .......................................................................................................... 28

5. NOMENCLATURA ....................................................................................................... 30

6. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 31
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1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS

1.1. RECICLADO DE PLÁSTICOS

1.1.1. Generalidades de los plásticos

Los plásticos son productos poliméricos de alto peso molecular, que son sólidos en su estado
definitivo, pero que en alguna etapa del proceso de fabricación son suficientemente fluidos
para que puedan deformarse hasta conseguir la forma deseada por medio de procesos como
extrusión, moldeo o hilado, los cuales usan la acción de calor junto con la presión.

Las numerosas variantes posibles para la fabricación de plásticos tienen como resultado una
gran disparidad de constitución de los plásticos obtenidos: homopolímeros, copolímeros,
mezclas (“aleaciones”) de polímeros y sistemas reticulados. La clasificación más general es la
que agrupa a los plásticos en tres categorías: termoplásticos, termoestables y elastómeros. Los
primeros fluyen bajo tensión al ser calentados por encima de una cierta temperatura, mientras
que los termoestables y los elastómeros, permanecen siempre insolubles y sin fluir hasta su
temperatura de descomposición. La diferencia entre los elastómeros y termoestables estriba en
que a temperatura ambiente, los elastómeros son flexibles y deformables y los termoestables
son rígidos.

Las diferentes familias de plásticos son las siguientes, polietileno de baja densidad (PELD),
polietileno de alta densidad (PEHD), polipropileno (PP), poli cloruro de vinilo (PVC),
poliuretano (PU), poliestireno (PS) y tereftalato de polietileno (PET). La Figura 1 muestra los
datos de consumo aparente de las diferentes familias de plásticos en el año 2013 (Plastics
Europe, 2013).
PET; 6.5%
OTROS; 19.8%
PEHD; 12%

PS; 7.4%

PELD; 17.5%

PU; 7.3%

PVC; 10.7%
PP; 18.8%

Figura 1. Consumo aparente de materiales plásticos. (Fuente: Plastic Europe).

Tanto el consumo como la producción de este tipo de materiales ha sufrido un incremento

notable los últimos años, lo que conlleva un inevitable aumento de los residuos generados.
Debido a lo cual, la nueva Directiva Marco de Residuos (Directiva Marco de Residuos, 2008)
tiene como objetivo reducir la generación de residuos plásticos y para ello se basa en la
jerarquía clásica de los cinco principios de gestión: prevención, preparación para la
reutilización, reciclado, valorización energética y por último eliminación.
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Reducir: reemplazar otros materiales por materiales plásticos conlleva, en muchos casos, la
disminución del requerimiento energético, por ejemplo, en el sector del automóvil. Esta
opción trata a su vez de la disminución de la cantidad de material necesario para un
determinado uso, no obstante, corresponde a los diseñadores y productores de productos
plásticos y no al consumidor final (Hopewell y cols, 2009).

Reutilizar: los plásticos son materiales idóneos para ser reutilizados por una serie de
características, ya que son duraderos, lavables, resistentes, esterilizables, etc.

Reciclar: debido al aumento en el consumo de los plásticos en la sociedad moderna, surge el

interés en el reciclaje de los plásticos, con objeto de eliminar su depósito en vertederos, donde
su gran volumen y baja degradabilidad, originan problemas medio ambientales (Andrady,
1994).

Valorización energética: debido al elevado poder calorífico que presentan este tipo materiales
una parte de éstos es destinada a la obtención de energía una vez finalizado su ciclo de vida
útil.

El presente trabajo se centra en el reciclaje de un tipo de plástico ampliamente empleado, el

poliuretano (PU). Existen diferentes rutas para el reciclado de materiales plásticos
dependiendo del tipo, grado de pureza y requerimiento final del material. A continuación se
describen brevemente las distintas opciones y para el reciclado de los materiales plásticos.

Reciclado primario

El reciclado primario es el que se lleva a cabo con los residuos pre-consumo del proceso
productivo. Este material se re-introduce con el material virgen en el proceso de extrusión
para obtener objetos del mismo material.

Reciclado secundario o mecánico

El reciclado mecánico consiste en el tratamiento de los plásticos por medio de presión y calor
para volver a darles forma y conseguir otros objetos iguales o distintos a los iniciales. Cuanto
más contaminado esté el plástico más dificultoso será el reciclado mecánico. Este proceso
tiene dos inconvenientes principales, en primer lugar, es costoso tanto económicamente como
energéticamente, ya que conlleva una serie de tratamientos previos antes del reciclado. En
segundo lugar, se da una pérdida de la calidad del producto de origen, pérdida cada vez más
notoria a medida que el material es sometido a consecutivos ciclos de reciclaje. Por lo tanto,
el material final deberá ser destinado a un uso de menor calidad que el de partida (Zia y cols,
2007).

Reciclado terciario o químico

El reciclado químico agrupa una serie de procesos tecnológicos cuya finalidad es convertir los
residuos plásticos en moléculas de menor tamaño, para su posterior utilización como materia
prima en las síntesis de plásticos o en procesos petroquímicos.

Este proceso es más flexible en cuanto a la composición de residuos o impurezas, pero

también requiere mayores costes y grandes cantidades de residuos para que el proceso sea
rentable económicamente (Siddique y cols, 2008).
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Reciclado cuaternario o aprovechamiento energético

Consiste en el calentamiento del plástico con el objeto de usar la energía térmica liberada de
este proceso para llevar a cabo otros procesos, es decir el plástico es usado como combustible
para recuperar su energía y emplear ésta en otros procesos. Las principales ventajas de este
proceso son que necesita mucho menos espacio ocupado en los rellenos sanitarios, la
recuperación de metales y el manejo de diferentes cantidades se desechos. Sin embargo,
algunas de las desventajas es la generación de contaminantes gaseosos.

1.1.2. Legislación sobre la gestión de residuos plásticos

La concienciación ciudadana hacia los temas medioambientales ha sido un factor decisivo

para que las administraciones redactaran una legislación para ordenar el tratamiento de los
residuos sólidos urbanos, entre los que se encuentran los plásticos post-consumo. Junto con la
Directiva Marco de Residuos, (2008) general para cualquier tipo de residuos, el consejo de
Ministros aprobó en España el 24 de Abril de 1997 la Ley de Envases y Residuos de Envases
(Ministerio de Medio Ambiente, 1997). Esta Ley tiene como objetivo reducir el impacto en el
medio ambiente de los envases y de los residuos de envases.

1.2. RECICLADO DE POLIURETANO

El científico Otto Bayer inventó el poliuretano en la década de 1930, como parte de su

investigación sobre fibras de polímero. El PU se forma a partir de la reacción de un poliol de
un polímero de poliéster o un monómero que contiene grupos hidroxilo (por ejemplo,
polipropilenglicol (PPG) o politetrametileno (PTMG)) con un diisocianato o un isocianato
polimérico (por ejemplo, diisocianato de digenilmetano (MDI) o tolueno diisocianato (TDI))
en la presencia de catalizadores y aditivos, en especial extendedores de cadena.

La estructura de la unidad repetitiva del PU es la siguiente:

Figura 2. Estructura química de la unidad repetitiva del PU.

Los PU son uno de los grupos de polímeros más grandes dentro de la familia de los plásticos
y tienen una amplia gama de propiedades de alto rendimiento. Debido a su gran versatilidad,
está entre los productos más usados en nuestro día a día. Se puede encontrar en recubrimentos
líquidos y pinturas, elastómeros duros como las ruedas de los patines, aislamiento rígido para
edificios, espuma flexible para colchones y asientos de vehículos o como piezas en artículos
de deporte y también en piezas de automóvil. Por lo tanto, teniendo en cuenta la cantidad de
utilidades del PU y la cantidad de rutas de transformación química del mismo, hay numerosos
materiales que pueden ser sintetizados que entran dentro de su definición.
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1.2.1. Características generales del PU

Las características generales del PU son las siguientes:

 Gran tenacidad.
 Flexibilidad, alta capacidad de alargamiento.
 Excelente relleno de holgura.
 Buena resistencia química.
 Posee un coeficiente de transmisión de calor muy bajo lo cual permite usar espesores
mucho menores en aislaciones equivalentes.
 Muy buena estabilidad dimensional entre rangos de temperatura desde -200 ºC a 100
ºC.

Los poliuretanos se dividen en dos grupos principales: Rígidos y flexibles.

Los poliuretanos flexibles son principalmente empleados en espumas resilentes, elastómeros

durables, adhesivos y selladores de alto rendimiento, pinturas, fibra, sellos, juntas, partes
automotrices, industria de construcción y del mueble. La resilencia es la principal
característica de este tipo de materiales y es la “capacidad de memoria” de un poliuretano
flexible, es decir, la resistencia a la deformación por compresión mecánica.

Los poliuretanos rígidos o RIM, son rígidos y de densidad más elevada que los flexibles, pero
tienen características y generalidades muy parecidas. Se pueden formar paneles que son
usados ampliamente como aislantes. Una variedad de los poliuretanos rígidos son los
poliuretanos Spray, que tiene formulaciones de alta velocidad de reacción y son usados en
revestimientos sujetos a la fuerza de la gravedad, tales como aislantes de bodegas, estanques
de almacenamiento o incluso tuberías o cañerías. Otra variedad de los poliuretanos rígidos son
los PIR que son usados como revestimiento de cañerías en zonas extremadamente húmedas y
además conducen fluidos a alta temperatura. Los poliuretanos rígidos de densidad más
elevada son usados para elaborar partes estructurales de automóviles, yates, muebles
decorados, etc.

1.2.2. Reciclado del PU

El reciclado del PU se puede llevar a cabo mediante diferentes métodos, reciclado físico,
reciclado termoquímico y reciclado químico. Dentro de cada uno de los métodos hay
diferentes procesos que se describirán más detalladamente a continuación (Alavi y cols,
2011).

Reciclado físico

El reciclaje físico puede realizarse por diferentes vías, como son la reconsolidación,
trituración, moldeo por inyección, moldeo por compresión y el presionado adhesivo. A rasgos
generales todas ellas consisten en moler los desechos del PU en polvos y volver a utilizar
estos polvos mediante diferentes técnicas. Los desechos para estos procesos pueden provenir
de fábricas (pre-consumo), así como de productos post-consumo.

Reconsolidación: en el proceso de reciclaje de PU, el producto final se moldea a partir de

piezas de espuma de PU flexible unidas con un aglutinante. La reconsolidación de la espuma
se puede llevar a cabo mediante lotes o moldeo continuo. El proceso sigue el siguiente orden:
colecta, clasificación, trituración, recubrimiento con aglutinante, compresión de
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conformación, activación del aglutinante adhesivo, curado del adhesivo aglutinante,

producción de piezas de reconsolidación. La calidad del producto dependerá de varios
factores, como los tipos y grados de las espumas utilizadas, tamaño de partícula, la
uniformidad de piezas, densidad del aglutinante y la relación espuma/aglutinante.

Trituración: el proceso de trituración, a veces denominado pulverización, es un proceso para

reutilizar los desechos de PU como relleno en espumas de poliuretanos o elastómeros. Este
proceso con lleva dos pasos: el primero triturar el PU en un polvo fino y el segundo paso
mezclar el polvo con el poliol para hacer PU.

Presionado adhesivo: es una ruta de reciclado rápida y fácil. Es este método, se recubre la
superficie de las partículas de PU con un aglutinante adhesivo y se lleva a una presa caliente.
Se ha sugerido como el método más antiguo para el reciclaje de espumas de PU flexibles.

Moldeo por compresión y moldeo por inyección: este método de compresión implica el
moldeo de partículas de PU a 180ºC y una presión de 350 bar, para fluir las partículas entre sí,
sin ningún tipo de aglutinante. Este método se realiza con éxito para el reciclaje de PU para
piezas de automóvil. El moldeo por inyección, es útil para mezclas de PU con otros plásticos.
La presencia de termoplásticos ayudaría al proceso. Las principales ventajas de este método
son, la mejora de las propiedades mecánicas y la forma de la superficie del producto.

Reciclado termoquímico

El reciclado termoquímico trata de utilizar el flujo de residuos como fuente de energía. Dentro
del reciclaje termoquímico hay diferentes métodos: pirolisis, gasificación e hidrogenación
(Alavi y cols, 2011).

Pirolisis: la pirolisis se lleva a cabo en un entorno climatizado y libre de oxígeno. Durante

este proceso la pérdida de masa comienza a unos 250º C y se estabiliza en una pérdida de
masa del 80% a 300º C, mientras que el 20% restante no se descompone hasta que la
temperatura alcanza los 500º C. Los productos obtenidos con la pirolisis son entre un 5-25%
en peso de carbón, 10-45% en peso de líquidos y menos de un 40% en peso de gases (López y
cols, 2010 y López y cols, 2011b).

Gasificación: en este proceso, la corriente de residuos se calienta y luego se combina con

aire/O2. La gasificación es la tecnología más útil para los flujos de residuos mixtos y consiste
en un proceso exotérmico que produce calor, cenizas y gas (gas de síntesis). La fracción de
gas contiene gases combustibles como H2 y CO. Gas de síntesis que puede ser utilizado en
refinería para la producción de diferentes productos químicos, por ejemplo, amoniaco y
alcoholes (Arena y Di Gregorio, 2014 y Narobe y cols, 2014).

Hidrogenación: la hidrogenación se emplea para producir mayor cantidad de gases y aceites

puros a través de una combinación de calor, presión e hidrógeno. La viabilidad de este
método requiere de la resolución de dos cuestiones importantes: la pureza de los gases y
aceites obtenidos en el proceso y los costos asociados para la producción de productos
funcionales acabados ( Kazantseva y cols, 2011).

Reciclado químico

El objetivo principal del reciclado químico es la recuperación de los monómeros que

componen el PU como productos principales de la rotura de los enlaces de uretano en
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condiciones de reacción controlada. Este objetivo se puede cumplir mediante hidrólisis,

aminólisis o glicólisis en función del agente de despolimerización empleado.

Algunas de las ventajas de este tipo de reciclado son un menor grado de clasificación respecto
al reciclado mecánico, ya que puede ser empleado en el caso de mezclas de residuos plásticos
y puede obtenerse monómeros muy puros. Las desventajas de este proceso están relacionadas
en general con las consideraciones económicas. Las plantas químicas deben ser
suficientemente grandes para reducir costos, sin embargo el abastecimiento continuo de
grandes cantidades de residuos plásticos de calidad constante puede requerir una recolección
más costosa.

Hidrólisis: la hidrólisis es la reacción del PU con agua (en medio ácido, básico o neutro)
produciendo polioles y productos basados en aminas.

Los monómeros se recuperan como sus formas anteriores o como formas de interconversión
de grupos funcionales. Después del reciclado del poliol, una vez destilado y purificado, se
puede utilizar como componente en nuevas formulaciones de PU.

Aminólisis: la aminólisis, es la reacción de los residuos de PU con aminas como dibutilamina

y etanolamina bajo presión a temperaturas elevadas. En este proceso los catalizadores
principales son el hidróxido de potasio y el hidróxido de sodio. Los polioles, aminas
aromáticas y los carbamatos son los principales productos. Finalmente, los polioles son
separados para poder utilizarlos en una nueva formulación de PU como poliol virgen. El PU
es reciclado con alcanolaminas sin catalizador a la temperatura de 150º C con la intención de
recuperar los monómeros del poliol y los componentes de la amina base. El producto se
separa en dos fases. La fase líquida superior está contaminada por el poliol de polieter y la
fase líquida inferior es metil difenil amina (MDA) y derivados de alcanolaminas (Ge y cols,
1998). No obstante, existen pocos estudios en el campo del tratamiento con aminas para el
reciclaje del PU.

Glicólisis: la glicólisis es el método más usado para el reciclaje químico de residuos de PU.
Este método fue desarrollado durante 1980. En la Figura 3 se puede ver el mecanismo del
proceso de glicólisis. El principal objetivo de este proceso es la recuperación de los
monómeros (poliol de partida) para la producción de nuevos materiales o utilizarlo
nuevamente en la obtención de PU (Simon, 2013, Molero, 2005, Borda,200 y Sendjarevic,
2007).

La glicólisis consiste en la despolimerización del PU por acción de un glicol y tiene la ventaja

de que los glicoles reaccionan con isocianatos para formar macromoléculas lineales que dan
paso a la formación de componentes para la producción de poliuretanos. La glicólisis se
realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 160-220º C y la reacción se puede
llevar acabo con la presencia de catalizador o sin catalizador. Los glicoles actúan como
agentes de destrucción mediante la unión a los grupos funcionales de uretanos que surgieron
por ruptura de los enlaces y la liberación de los polioles y aminas. El agente destructor suele
ser generalmente el dietilenglicol (DEG) y el co-reactivo suele ser una amina, dietanolamina
(DEA). A temperaturas por debajo de 160º C hay muy poca actividad catalítica; a
temperaturas superiores a 220º C dan reacciones no deseadas hacia aminas (Simón, 2013 y
Molero, 2008).
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Figura 3. Química de la glicólisis del PU en la formación de otro poliol.

Uno de los inconvenientes más importantes de los reactivos es la aplicación de la amina como
co-reactivo ya que causa algunos problemas en el uso final de los materiales procesados y
recuperados. Las aminas actúan como catalizador que mejora la velocidad de reacción entre el
poliol y el poliisocianato. Esto significa, que después del tratamiento de residuos de PU por
agentes que contienen aminas, se tiene la necesidad de la reducción del contenido de amina en
la parte del poliol con el fin de evitar reacciones no deseadas.

En condiciones de elevado exceso de glicol se obtiene un producto bifásico debido a la

limitada solubilidad mutua de los glicoles de cadena corta (DEG) en los polioles de elevado
peso molecular. La fase superior se compone principalmente del poliol recuperado con una
alta pureza y la fase inferior por el exceso de glicol y por subproductos de reacción. El
presente trabajo se centrará en el reciclado de PU en exceso de glicol a fin de obtener un
sistema bifásico al concluir la reacción (Molero, 2008).
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1.3. OBJETIVOS

El notable aumento de la generación de residuos plásticos ha impulsado un creciente interés

sobre el desarrollo de estrategias eco-eficientes para su gestión. Teniendo en cuenta que el
objetivo deseable es alargar el ciclo de vida de las materias primas de origen empleadas en la
síntesis de los materiales plásticos, la opción de reciclado a los compuestos precursores, es
decir la despolimerización, constituye la alternativa más atractiva. Alternativa seleccionada en
este trabajo que se ha centrado en el reciclado químico de residuos de PU post-consumo
mediante glicólisis.

El objetivo general de este trabajo ha sido el estudio del proceso de glicólisis de PU con
dietilenglicol a escala de laboratorio para la definición de los protocolos de reacción y
posterior separación del producto de reacción deseado, el poliol constituyente del PU. Se ha
llevado a cabo un análisis preliminar de las variables de operación más relevantes y se ha
realizado una discriminación de catalizadores, a fin de encontrar un catalizador alternativo al
empleado mayormente en bibliografía (dietilenamina) con cierto impacto ambiental e
influencia negativa en las características de espumación del poliol recuperado.

Además, se ha llevado a cabo una caracterización exhaustiva del producto de reacción con
diferentes técnicas analíticas. Por último, se ha introducido el poliol recuperado en un nuevo
proceso de espumación de PU.
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2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

2.1. EQUIPO EXPERIMENTAL

El estudio de la glicólisis del PU requiere la selección del equipo (reactor) y una metodología
para realizar los ensayos. También es necesario disponer de un sistema de análisis que
permita determinar el progreso de la reacción de forma rápida, sencilla y fiable. Para
satisfacer estas necesidades se ha seleccionado el reactor a escala de laboratorio con los
medios necesarios para operar en las condiciones requeridas del proceso.

El sistema de reacción consiste en un reactor de vidrio de mezcla perfecta con encamisado

exterior por el que circula el aceite de calefacción, con una capacidad de 500 mL. El reactor
dispone de cuatro bocas de entrada, una de ellas posibilita el control de la temperatura
mediante un termopar, otra de las bocas está acoplada a un condensador, con el fin de
condensar los posibles vapores de reacción, la tercera boca que es por la cual se alimenta el
DEG junto con el catalizador previamente calentado en una placa calefactora con agitación
mecánica y en la boca central se introduce el agitador.

El reactor está conectado a un baño de calefacción el cual recircula el fluido térmico al

encamisado. El baño dispone de un controlador de temperatura que asegura el control de la
temperatura de operación deseada. La Figura 4 muestra un esquema del sistema de reacción.

Figura 4. Sistema de reacción empleado en laboratorio.

En la Tabla 1 se muestran las variables estudiadas en los diferentes ensayos de glicólisis de

residuos de poliuretano .

Tabla 1. Variables de operación de las reacciones de glicólisis.

Temperatura de operación (ºC) 160-170-180-190
Tiempo de reacción (minutos) 5-15-30-40-60-90
Cantidad de DEG (g) 25
Cantidad de PU (g) 225
Catalizadores DEA, KOH, NaOH, KAc, NaAc
Tamaño de partícula de PU(mm) 6
 10

2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

2.2.1. Protocolo de reacción

La reacción de glicólisis se ha llevado a cabo de manera discontinua bajo las diferentes

condiciones de operación estudiadas. En primer lugar se pesa la cantidad de PU necesaria, se
introduce en el reactor y se comienza a calentar, mediante el aceite de la camisa calefactora,
hasta la temperatura de operación. Esta temperatura se controla con el termopar introducido
en una de las bocas del reactor. A continuación se pesa el catalizador, se le adiciona el DEG y
se pone a calentar en una manta con agitación mecánica hasta alcanzar la temperatura
deseada. Una vez alcanzada la temperatura, se adiciona el DEG con el catalizador al reactor y
se da comienzo a la reacción. Ese momento es el considerado tiempo cero. Una vez
transcurrido el tiempo de reacción, se deja enfriar, y se procede a la recuperación del poliol
mediante el siguiente protocolo de separación.

2.2.2. Protocolo de separación

La mezcla de reacción final consta de dos fases: una de ellas, la fase inferior, está
principalmente formada por el diol empleado como reactivo (en este trabajo el dietilenglicol),
el catalizador y subproductos de reacción pesados, la segunda de las fases, la fase superior,
está formada principalmente por el poliol recuperado. Esta fase superior es el producto de
interés y por lo tanto se ha definido un procedimiento de separación que permita la adecuada
separación de ambas fases para la recuperación del poliol.

El protocolo de separación ha consistido en una primera etapa de decantación y una posterior

centrifugación de la fase superior recuperada por decantación. El tiempo de decantación ha
sido 20 horas, con el fin de asegurar una correcta separación de las fases. Y la centrifugación
se ha llevado a cabo durante 10 minutos a 700 rpm en una centrífuga modelo Mixtasel-BL de
la casa comercial Selecta. Análisis realizados mediante GPC de las dos fases recuperadas, han
confirmado la presencia de trazas despreciables de poliol en la fase inferior.

Tras la centrifugación, una alícuota de la misma se ha analizado mediante GPC a fin de

determinar la cantidad de poliol presente.

2.3. TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN DE PRODUCTOS

2.3.1. Cromatografía de permeación en gel (GPC)

La selección de las técnicas y los equipos para analizar el progreso de la reacción es tan
importante como la selección del tipo de reactor. En este trabajo se ha utilizado la
cromatografía de permeación en gel (GPC).

La cromatografía de permeación en gel es una técnica separativa basada en la diferencia de

tamaño molecular efectivo de las moléculas en disolución. La separación se lleva a cabo
inyectando la muestra en una corriente de flujo continuo que pasa a través de un gel rígido,
altamente poroso, formando por partículas empacadas en la columna. Las moléculas de mayor
tamaño eluyen antes, mientras que las de tamaño menor permanecen más tiempo retenidas en
los poros (Douglas y West, 1997).
 11

La técnica GPC es muy valiosa tanto para fines analíticos como de preparación y tiene un
amplio intervalo de aplicación, desde pesos moleculares bajos hasta muy altos. Para la
obtención de resultados cuantitativos se requiere una calibración la cual únicamente será
válida para un determinado polímero, disolvente, temperatura, flujo de eluyente y columna
(Rosen, 1971).

Los análisis se han llevado a cabo en un cromatógrafo de permeación en gel de la casa Waters
modelo 616, que consta de una bomba de HPLC de alta precisión (Waters 515), un inyector
automático (Waters 717) y un horno donde se colocan las columnas, a fin de controlar la
temperatura de análisis, y un detector de índice de refracción (Waters 2410).

En cuanto a las condiciones de análisis seleccionadas, el requisito prioritario es obtener una

buena separación entre los diferentes compuestos de forma que el área integrada de cada pico
corresponda a un único componente. En la Tabla 2 se muestran las condiciones de operación
seleccionadas para el análisis de los productos de reacción.

Tabla 2. Condiciones de operación de la cromatografía de permeación en gel.

Parámetro Características
Columna analítica Styragel HR1 y HR4
Detector Índice de refracción
Fase móvil Tetrahidrofurano (THF)
Volumen inyección 100 µL
Flujo por columna 1 mL min-1
Temperatura de la columna 35 ºC
Tiempo de análisis 30 min

En cuanto a la calibración del GPC, la recta de la cuantificación de la concentración del PU es

la siguiente:

Figura 5. Recta de calibrado para la cuantificación de la concentración de PU.

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Procedimiento experimental

Se ha realizado una toma de muestra de cada una de las reacciones a las distintas temperaturas
y distintos tiempos de operación. Tras la centrifugación, 0,1 gr de esta muestra se han diluido
en 10 ml de THF, y posteriormente analizado. La integración del pico correspondiente al
poliol, junto con la recta de calibrado, han permitido determinar la cantidad de poliol
recuperado en cada una de las reacciones.

2.3.2. Viscosimetría

La viscosidad es una propiedad de los fluidos que refleja la resistencia que oponen unas partes
del fluido al desplazamiento relativo de otras. Es en definitiva, una manifestación de las
fuerzas de rozamiento en el interior del fluido, que tiene su origen en las fuerzas
intermoleculares del mismo (Katine Amashta y cols, 2010).

Procedimiento experimental

La viscosidad es una característica muy significativa en los materiales poliméricos y clave en

los polioles empleados en la formulación de PU, ya que tiene una influencia directa en el
proceso de espumación y en las características finales del PU. Por lo tanto, se ha determinado
la viscosidad de los diferentes polioles recuperado mediante glicólisis.

El equipo utilizado para la medición de la viscosidad ha sido un viscosímetro modelo LVDV-

I + de la marca Brookfield. El principio del funcionamiento del equipo es el de un
viscosímetro rotacional, que consiste en conectar un husillo (que está sumergido en el fluido
de prueba) a través de un muelle calibrado. La resistencia viscosa del fluido contra el husillo
se mide con un transductor rotativo. El intervalo de medición de este quipo (en cP o mPa·s)
está determinado por la velocidad de rotación del husillo, el tamaño y la forma de éste, el
contenedor en el que gira y la torsión a escala completa del muelle calibrado. En definitiva, el
equipo mide la deformación de un muelle en espiral cuando la tensión del mismo equilibra el
esfuerzo de oposición que presenta el fluido a que un determinado husillo gire en su seno a
una determinada velocidad. Dado que la viscosidad es una propiedad que varía con la
temperatura, es fundamental realizar las medidas de viscosidad a temperatura constante. En
este trabajo se ha medido la viscosidad a temperatura ambiente.

2.3.3. Espectroscopía Infrarroja (FTIR)

Para el conocimiento de la naturaleza química de las especies presentes en los productos de

reacción y en el poliol original, se realizan análisis de espectroscopía infrarroja con
transformada de Fourier (FTIR). Existen dos tipos esencialmente diferentes de métodos para
determinar la tacticidad de un polímero, absolutos y semiempíricos. La espectroscopía
infrarroja podría englobarse dentro de los métodos absolutos si se conociera la asignación de
bandas y el análisis completo del espectro. Sin embargo, en la práctica, el problema es
demasiado complejo. A efectos prácticos, lo que se hace es comparar espectros de las
muestras a estudiar con polímeros de tacticidad conocida. De este modo, la espectroscopía es
una técnica ampliamente empleada para la identificación de polímeros y los enlaces que los
forman.

En este dispositivo la radiación primero golpea a un divisor o separador que escinde en el haz
de luz en dos iguales (espejo semirreflejante). Estos dos haces de luz interfieren en el divisor
después en su viaje de vuelta cuando son reflejados sobre otros dos espejos, uno dispuesto
 13

frente a la trayectoria del haz original y el otro perpendicular. En esta trayectoria se dispone la
muestra y a continuación el detector. La intensidad resultante de la superposición de los dos
haces es medida como función del desfase del espejo móvil en su desplazamiento respecto la
posición intermedia (Lynch, 2003).

Procedimiento experimental

Para llevar a cabo el análisis, se ha utilizado un espectrómetro modelo Spectrum 100 de la

marca Perkin Elmer en el intervalo de números de onda 4.000 a 600 cm-1, con una resolución
de 8,0 cm-1 y 15 barridos. El análisis se ha llevado a cabo utilizando reflectancia total
atenuada (ATR).

2.3.4. Microscopía Electrónica de Barrido (SEM)

La microscopía electrónica es una técnica que produce una imagen electrónicamente ampliada
de la muestra y se emplea para el residuo de la materia a niveles nanométricos, ya que permite
obtener imágenes de la muestra, información estructural del material e información sobre
composición química y de la estructura electrónica (Dayte, 2005).

La microscopía electrónica de barrido (SEM) es una técnica de caracterización química local

y textural para materiales sólidos, basada en la interacción de estos materiales con un haz de
electrones con energías entre 0.5 y 35 kV. Las diferentes radiaciones emitidas bajo el impacto
del haz de electrones (electrones secundarios, electrones dispersos y rayos X) son utilizados
para formar las imágenes que muestran las diferentes propiedades de un material, topografía,
heterogeneidad en la composición y composición elemental local, respectivamente. En el
campo de los polímeros esta técnica aporta información valiosa sobre la orientación, el grado
de purificación del entramado cristalino, la morfología y microestructura y la presencia de
rugosidad y fracturas superficiales (Rabek, 1980).

Procedimiento experimental

Antes de la observación, las muestras se han fijado al portamuestras con cinta conductoras a
base de carbono, recubiertas con 20 nm de una aleación de Au-Pd mediante sputtering, para
hacerlas conductoras. Las imágenes de electrones secundarios se han tomado en un
microscopio electrónico de barrido JEOL JSM-7000F, equipado con fuente de emisión de
campo tipo Schottky como cátodo. Se ha trabajado a 5 kV, empleando una corriente de haz en
torno a 1x10-10 A. Los experimentos de han llevado a cabo por el centro tecnológico Gaiker-
IK4.

2.3.5. Contenido en agua (Karl Fischer)

El método Karl Fischer se utiliza como método de referencia para numerosas sustancias. Se
trata de un procedimiento de análisis químico basado en la oxidación de dióxido de azufre con
yodo en una solución de hidróxido metílico. En principio, tiene lugar la siguiente reacción
química:

H 2 O  I 2  SO2  CH 3OH  3RN  RNH SO4 CH 3  3RNH  (1)

La valoración se puede realizar de forma volumétrica o coulométrica. En el método

volumétrico se añade una solución Karl Fischer que contiene yodo hasta que se advierte la
 14

primera traza de yodo sobrante. La cantidad de yodo convertido se determina a partir del
volumen en bureta de la solución Karl Fischer con contenido en yodo. En el método
coulométrico, el yodo que toma parte en la reacción se genera directamente en la célula de
valoración por oxidación electroquímica de yoduro hasta que se detecta una traza de yodo sin
reaccionar. Puede utilizarse la ley de Faraday para calcular la cantidad de yodo generado a
partir de la cantidad de electricidad consumida.

Procedimiento experimental

La titulación de Karl Fischer se ha realizado en un titrador Metrohm AG CH-9101. Dicho

titrador consta de un vaso de valoración, dos electrodos (uno de referencia y el otro
específico) y una bureta que está conectada a una botella que contiene el reactivo Karl
Fischer. Previamente al análisis de cada muestra, se realiza una titración del agua presente en
el metanol, siendo utilizada dicha determinación como blanco. Posteriormente se introduce la
muestra en el vaso de valoración, se cierra herméticamente a fin de evitar la absorción de
humedad atmosférica por parte del metanol. Seguidamente se añade el reactivo de Karl
Fischer a través de la punta de bureta mediante impulsos. El punto final de la titración tiene
lugar cuando todo el yodo se ha reducido a yoduro. Dicho punto puede detectarse mediante
potenciometría (disminución de la diferencia de potencial entre los electrodos) o bien
visualmente (viraje del color de la solución de amarillo a pardo-rojizo), siendo el método
potenciométrico más preciso.
 15

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1. ESTUDIO Y SELECCIÓN DEL CATALIZADOR

La reacción de glicólisis del PU consiste en la degradación del polímero mediante un proceso

de transesterificación entre el grupo uretano de la macromolécula de PU y un diol,
habitualmente dietilenglicol (DEG), que muestra las siguientes características generales que
deben tenerse en cuenta para la puesta a punto del equipo de reacción:

 En esta transformación se produce la ruptura de los enlaces uretano y el subsiguiente

reemplazamiento por terminales hidroxilo, generándose mayoritariamente el poliol de
partida.

 Es un sistema de reacción heterogéneo sólido-líquido (PU-DEG) en el que existe una

evolución del número de fases presentes en el medio de reacción, evolución que
variará en función de las condiciones de operación seleccionadas.

 El dietilenglicol participa en la reacción de degradación como reactivo y como

disolvente.

 El uso de DEG en exceso da lugar a un sistema bifásico y permite la separación de

poliol recuperado.

 La transformación puede acelerarse en presencia de catalizadores de

transesterificación (normalmente sales metálicas).

 La separación de productos y reactivos presentes en la mezcla de reacción, así como la

recuperación del catalizador, puede presentar ciertas dificultades o complejidades,
principalmente si la mezcla es una fase líquida homogénea.

Por lo tanto, y como una primera etapa de aproximación al proceso de glicólisis de PU que
permita conocer sus características macroscópicas, se ha realizado este estudio preliminar
sobre las variables de operación más importantes.

Para el trabajo se ha empleado como materia prima PU post-consumo suministrado por

Gaiker-IK4, que se ha adecuado el tamaño de partícula al necesario para los ensayos de
glicólisis (6 mm). Esta reducción de tamaño se ha realizado mediante molienda criogénica. Se
ha empleado un molino centrífugo con una capacidad de giro de 10000 rpm de la casa
comercial Retsch modelo ZM200.

En primer lugar, se ha estudiado la efectividad de la dietilenamina como catalizador de la

reacción de glicólisis de PU post-consumo y la influencia del tiempo de reacción, ya que la
DEA es el compuesto químico mayoritariamente empleado en bibliografía como catalizador
para esta reacción. Para dicho objetivo y basándose en antecedentes bibliográficos se han
seleccionado las condiciones de operación recogidas en la Tabla 3 (Borda, 2000 y Molero,
2006b).

La determinación de la cantidad total de poliol en el PU de partida resulta imposible ya que

los fabricantes de este tipo de materiales poliméricos no desvelan la formulación exacta de
los mismos. Además, al tratarse de un polímero flexible post-consumo se trata de mezclas de
diferente composición. Estos factores hacen imposible la determinación del porcentaje de
 16

recuperación del poliol total. Por lo tanto, en el presente trabajo se representará la cantidad de
poliol recuperado sin hacer referencia a la recuperación máxima posible.

Tabla 3. Variables de operación para las reacciones sin catalizador y con DEA como
catalizador.

T, ºC Tiempo, min PU, g DEG, g Catalizador Cat., g

170 90 25 225 -- --
180 90 25 225 -- --
180 15 25 225 DEA 5,43
180 30 25 225 DEA 5,43
180 40 25 225 DEA 5,43
180 60 25 225 DEA 5,43
180 90 25 225 DEA 5,43

En la Figura 6 se compara la evolución de la cantidad de poliol recuperado frente al tiempo de

reacción, empleando DEA como catalizador y en ausencia de catalizador, a 180 ºC.

Respecto a los resultados obtenidos en ausencia de catalizador cabe destacar que a

temperaturas inferiores a 180 ºC y tras 90 minutos de reacción la recuperación de poliol ha
sido nula, mientras que en la reacción llevada a cabo a 180 ºC se recuperan aproximadamente
5,5 g de poliol inicial tras 90 minutos. En cambio, con la adición de DEA, el proceso de
glicólisis se acelera de un modo notable. Así, se recuperan 5,5 g de poliol tras únicamente 20
minutos. Una inspección visual ha permitido comprobar que la presencia de catalizador en el
medio de reacción disminuye el tiempo de disolución del poliuretano. El cambio de un
sistema heterogéneo a un sistema homogéneo de reacción da lugar a la desaparición de los
controles difusionales y a la mejora de la reacción global.

Figura 6. Evolución de la masa de poliol recuperada frente al tiempo de reacción en

presencia de DEA y en ausencia de catalizador.
 17

En base a la necesidad de un catalizador de transesterificación para llevar a cabo la reacción

de glicólisis a más bajas temperaturas (180 ºC) ya que altas temperaturas de reacción
conllevan reacciones indeseadas y con objeto de recudir el impacto medioambiental asociado
a la dietilenamina, resulta de interés un análisis de viabilidad de sales alternativas para el
proceso de despolimerización. Además, la presencia de DEA interfiere negativamente en la
posterior etapa de espumación en el proceso de reformulación del PU (Modesti, 1996).

Para este trabajo se han escogido dos sales de sodio (acetato de sodio e hidróxido sódico) y
dos sales de potasio (acetato de potasio e hidróxido potásico). El estudio comparativo para
estos catalizadores se ha realizado a 180º C y 5, 15, 30, 40, 60 y 90 minutos de reacción, 25 g
de PU y 225 g de DEG. Las cantidades de cada catalizador utilizadas se muestran en la Tabla
4, que en todos los casos han sido 0,05 moles, a fin de mantener la misma relación molar
PU:catalizador en todas las reacciones de despolimerización.

Tabla 4. Cantidad de los diferentes catalizadores usados en cada una de las reacciones.
Catalizador Peso del catalizador, g
KAc 5,00
KOH 3,34
NaAc 4,15
NaOH 2,00

La Figura 7 muestra los perfiles de cantidad de poliol recuperado a lo largo del tiempo de
reacción. Se observa que los hidróxidos tanto de sodio como de potasio presentan una mayor
actividad catalítica a tiempos cortos de reacción superior incluso al catalizador DEA,
mayoritariamente empleado en bibliografía. Sin embargo, tras 40 minutos de reacción la
cantidad de poliol recuperado se iguala para todos los catalizadores estudiados.

Una inspección visual de la evolución de las fases en el medio de reacción ha permitido

comprobar que los hidróxidos tanto de sodio como de potasio favorecen la disolución del PU,
reduciendo el tiempo de disolución del mismo. Resultados que coinciden con los recogidos en
bibliografía por Alavi (2006), que determinan los tiempos de disolución de diversas sales
metálicas. Por lo tanto, la capacidad de disolución del polímero en el DEG es un requisito
clave para la selección de un catalizador apropiado, ya que la presencia de dos fases en el
medio de reacción ralentiza la reacción debido a limitaciones difusionales.

El hidróxido de sodio muestra mejores resultados que la sal de potasio a tiempos muy cortos
de reacción (5 min), pese a que ésta se iguala tras 15 minutos de reacción. Por lo tanto en base
a los resultados obtenidos, se ha seleccionado el NaOH como catalizador alternativo al DEA.
Catalizador con una mayor actividad catalítica y un menor impacto ambiental.
 18

Figura 7. Recuperación de la cantidad de poliol en presencia de diferentes catalizadores.

La Figura 8 muestra la pureza en poliol de la fase superior recuperada representada como

porcentaje másico de poliol. Se observa que en presencia de los hidróxidos, tanto de sodio
como de potasio, la fase superior recuperada tiene la misma pureza a lo largo de todo el
tiempo de reacción. Sin embargo, en presencia del resto de catalizadores la pureza
inicialmente es inferior a la final, debido probablemente a la existencia de impurezas
procedentes de reacciones secundarias o debido a una peor separación de la fase superior.

Figura [Link] de masa del poliol en la fase superior en presencia de diferentes

catalizadores.
 19

3.2. ESTUDIO DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN

Tras confirmar la necesidad de un catalizador de transesterificación en la reacción de

despolimerización del PU y seleccionar el NaOH como catalizador adecuado, se ha estudiado
la influencia de la concentración de éste en el medio de reacción. A fin de determinar si la
cantidad de catalizador seleccionada para la discriminación de catalizadores, que se ha basado
en datos bibliográficos, se encuentra en exceso o es adecuada. Con este objetivo se han
llevado a cabo dos reacciones con un tercio de la cantidad de catalizador empleado
anteriormente. Las condiciones de operación empleadas se muestran en la Tabla 5.

Tabla 5. Condiciones de operación para las reacciones con menor cantidad de catalizador.
Temperatura, ºC Tiempo, min PU, g DEG, g Peso NaOH, g
180 15,30,40,60,90 25 225 2,00
180 15,40 25 225 0,67

Las Figuras 9 y 10 muestran la cantidad de poliol recuperado a lo largo del tiempo y la

riqueza de la fase superior en poliol, respectivamente. Atendiendo a la evolución del
porcentaje de poliol en la fase superior, se puede concluir que la riqueza del mismo no varía a
lo largo de la reacción, por lo tanto, se va recuperando cada vez más cantidad de fase superior
pero siempre de una composición muy similar.

Se observa que la cantidad de poliol recuperado es notablemente superior empleando 2 g de

NaOH por lo tanto cabe pensar que el catalizador no se encuentra en exceso y que la cantidad
seleccionada anteriormente es adecuada. Será ésta la cantidad empleada en el estudio de la
influencia de la temperatura y tiempo de reacción.

Figura 9. Cantidad de poliol recuperado con NaOH, 180º C y diferentes cantidades de

catalizador.
 20

Figura 10. . Porcentaje de masa de poliol en la fase superior con NaOH, 180º C y diferentes
cantidades de catalizador.

Posteriormente, se ha estudiado la influencia de la temperatura en el medio de reacción. El

rango de temperaturas a estudiar se ha seleccionado en base a resultados bibliográficos donde
se recoge que a temperaturas por debajo de 160º C hay muy poca actividad catalítica y a
temperaturas superiores a 220º C se dan reacciones no deseadas hacia aminas (Simon, 2013 y
Molero, 2088).

La Figura 11 y la Figura 12 recogen la influencia de la temperatura de reacción sobre la

cantidad de poliol recuperado y el porcentaje másico de poliol en la fase superior,
respectivamente. El intervalo seleccionado para este análisis está comprendido entre 160 y
190 ºC manteniendo el resto de variables fijas. De este modo, se ha operado con una relación
másica DEG:PU de 9, y una relación másica de PU:NaOH de 12,5, determinándose el poliol
recuperado tras varios tiempos de reacción.

Se aprecia que la reacción se ve favorecida a mayores temperaturas, diferencia que se hace

despreciable al aumentar la temperatura de 180 a 190 ºC. Por lo tanto, se ha seleccionado 180
ºC como temperatura óptima para la reacción de glicólisis de PU, ya que el aumento de esta
en 10 ºC no conlleva un aumento significativo de la cantidad de poliol recuperado.

Con respecto a la selección del tiempo de reacción óptimo se observa que la recuperación del
poliol de partida se estabiliza tras 40 minutos y será este el tiempo seleccionado como óptimo
bajo las condiciones de operación seleccionadas ya que el aumento del tiempo de reacción no
conlleva ningún aumento de la cantidad del poliol recuperado y puede dar lugar a reacciones
secundaria de degradación.
 21

Figura 11. Cantidad de poliol recuperado a las diferentes temperaturas y tiempos.

Figura 12. Porcentaje de masa de poliol en la fase superior a diferentes temperaturas y

tiempos.

Diversos trabajos de glicólisis, aminólisis y hidrólisis de residuos de PU reflejan la evolución

del aspecto físico de la superficie determinado mediante SEM del material plástico sometido
al reciclado químico (Kurokawa, 2003, Collins, 2003 y Collins, 1991).. A fin de observar la
evolución del aspecto del PU inicial sometido al proceso de glicólisis se han extraído
muestras a diferentes tiempos de reacción (2, 4 y 8 minutos) y se han analizado mediante
SEM. Las micrografías se recogen en la Figura 13. Se puede advertir que la superficie de la
macromolécula de PU, inicialmente porosa va perdiendo porosidad a medida que comienza a
despolimerizarse, hasta que tras un tiempo corto de reacción se disuelve en el DEG. Cabía
esperar que se observada un aumento del tamaño de los poros o un resquebrajamiento de la
 22

superficie, como ocurre con otros materiales plásticos, no obstante, y tratándose de un

material flexible, su comportamiento difiere del esperado, obteniendo un material con una
estructura que colapsa progresivamente.

a) b)

c) d)

Figura 13. Micrografía de SEM de la superficie del PU.a) PU inicial, b) tras 2 minutos de
reacción, c) tras 4 minutos y d) tras 8 minutos.

3.3. CARACTERIZACIÓN DEL POLIOL RECUPERADO

Con el fin de determinar la pureza del poliol recuperado mediante las etapas consecutivas de
decantación y centrifugación, se ha sometido al producto final a diversas técnicas de
caracterización para determinar las propiedades físico-químicas (densidad, viscosidad y
contenido de agua), estructura química (FTIR) y presencia de impurezas (GPC). Los
resultados obtenidos se han comparado con los de un poliol comercial.

La Figura 14 recoge los cromatogramas característicos del poliol comercial y los

correspondientes a tres de las reacciones llevadas a cabo a 170 ºC y diferentes tiempos. Se
observa una gran similitud entre ellos, diferenciándose por la presencia de un hombro a un
tiempo de elución aproximado de 16 minutos y un pico a 20 minutos en las muestras del
poliol de glicólisis. El hombro corresponde a impurezas o productos secundarios de menor
peso molecular que el poliol comercial, procedentes de reacciones secundarias. El pico que
aparece a 20 minutos corresponde al DEG, pese a que este producto está mayoritariamente en
la fase inferior también aparecen trazas en la fase superior, como cabe esperar de cualquier
método de separación física.
 23

Figura 14. Cromatogramas del polio recuperado por glicólisis a 170º C y del poliol
comercial.

Las Figuras 15 y 16 muestran los espectros de FTIR del poliol comercial y el poliol
recuperado por glicólisis (180 ºC, 60min, NaOH como catalizador), respectivamente. El
estudio de la estructura química mediante FTIR confirma los resultados obtenidos por GPC, la
estructura del poliol recuperado guarda gran similitud con la del poliol comercial. Los
resultados obtenidos por FTIR para ambas muestras son muy similares y muestran las bandas
características de este tipo de compuestos: una banda intensa a 1109 cm-1 correspondiente a
los grupos éter alifáticos, banda que se superpone con la característica de la unión CO
asociada a los grupos hidroxilo terminales, la banda a 3460 cm-1 característica de éstos grupos
OH. Aparecen también bandas de absorción en la región 2970-2869 cm-1 propias de la
vibración de los enlaces CH de los carbonos alifáticos, en la región 1455-1373 cm-1 de los
grupos metileno de la cadena del poliol y en la región 1690- 1749 cm-1 los enlaces uretano
propios de este material (Molero y cols, 2006).
 24

97.5

%T

90

82.5

75

67.5

60

52.5

45

37.5

4000 3600 3200 2800 2400 2000 1800 1600 1400 1200 1000 800
P-13-13874-M-6 1/cm

Figura [Link] FTIR del poliol comercial.

97.5

%T

90

82.5

75

67.5

60

52.5

45

37.5
4000 3600 3200 2800 2400 2000 1800 1600 1400 1200 1000 800
P-13-13874-M-3 1/cm

Figura 16. Espectro FTIR del poliol recuperado.

En cuanto a las propiedades físico-químicas, los datos obtenidos de la viscosidad se muestran

en la Tabla 6. La viscosidad del poliol comercial es 3574 mPa·s.
 25

Tabla 6. Datos de viscosidad del poliol recuperado a diferentes temperaturas y tiempos de

reacción.

Temperatura, ºC Tiempo, min Catalizador Disolvente Viscosidad, mPa·s

170 30 NaOH DEG 1145

180 30 NaOH DEG 1050

190 30 NaOH DEG 1039

180 15 NaOH DEG 1075

180 60 NaOH DEG 1025

Todas las muestras analizadas han mostrado una viscosidad inferior a la del poliol comercial,
debido a la presencia de DEG y productos procedentes de reacciones secundarias de
degradación del poliol, compuestos de menor viscosidad que el poliol comercial empleado en
este estudio. Los resultados mostrados en la Tabla 6 corresponden a muestras de fase superior
que no han sido centrifugadas y los bajos valores de viscosidad obtenidos confirman la
necesidad de esta segunda etapa de separación. La viscosidad del poliol recuperado debería
ser estudiada en mayor medida, prestando atención a la influencia de éste en las características
de espumación del producto final, ya que es una variable clave de este tipo de materiales.

Pese a que la tendencia no sea muy marcada puede intuirse que la viscosidad aumenta a
medida que la temperatura es más baja y en tiempos de reacción más cortos. Lo que refleja la
presencia de productos de mayor viscosidad en condiciones más suaves de reacción, ya que
condiciones mas severas dan lugar a una mayor cantidad de productos secundarios
indeseados.

La cantidad de agua presente en el poliol final influye también en el proceso de reformulación

del PU, por lo tanto, esta variable ha sido determinada mediante el método Karl Fischer. El
poliol comercial ha presentado un 5,72 % de contenido de agua y el contenido de agua de los
diferentes polioles recuperado se muestra en la Tabla 7.

Tabla 7. Porcentaje de agua en el poliol recuperado.

Temperatura, ºC Tiempo, min Catalizador Disolvente % H2O

170 30 NaOH DEG 1,22

180 30 NaOH DEG 0,89

190 30 NaOH DEG 0,85

180 15 NaOH DEG 0,78

180 60 NaOH DEG 0,28

 26

Todas las muestras analizadas han presentado un contenido en agua inferior al poliol
comercial, datos que concuerdan con los recogidos en bibliografía (Simon, 2013 y Alavi,
2006). Por lo tanto, se requerirá de una pequeña adición de agua en el poliol final. Respecto a
la influencia de la temperatura y el tiempo de reacción en el contenido de agua, se observa
que una menor temperatura y un menor tiempo de reacción conllevan un mayor contenido de
agua en el poliol recuperado.

La última de las propiedades físicas determinada ha sido la densidad. El poliol comercial tiene
un densidad de 1021 kg·m3, los valores de las densidades de los polioles recuperados por
glicolisis se muestran en la Tabla 8.

Tabla 8. Densidad del poliol recuperado.

Temperatura, ºC Tiempo, min Catalizador Disolvente Densidad, kg/m3

170 30 NaOH DEG 1019

180 30 NaOH DEG 1019

190 30 NaOH DEG 1020

210 30 NaOH DEG 1020

180 15 NaOH DEG 1018

180 30 NaOH DEG 1020

180 60 NaOH DEG 1018

Puede concluirse que los polioles procedentes de la reacción de glicólisis poseen, en todos los
casos, una densidad muy similar a la del poliol comercial.
 27

 Ensayos de síntesis de PU con poliol recuperado por glicólisis

Tras la determinación de las principales de características del poliol recuperado por glicólisis,
se ha introducido éste en un proceso de síntesis de PU típico. Los ensayos de espumación se
han realizado en ausencia de aditivos (catalizador o aceleradores), se han formado espumas
con poliol comercial, sustituyendo el 33% de este poliol comercial por poliol de glicólisis y
sustituyendo el 50%. Las fotos de la Figura 17 muestran las espumas finales obtenidas,
ordenadas de izquierda a derecha de menos a mayor porcentaje de poliol de glicólisis. La
imagen muestra que la sustitución del poliol comercial en un 50% por el reciclado da lugar a
una pasta que no ha espumado y un PU de muy baja calidad. Sin embargo, la disminución de
la cantidad sustituida a un 33% da lugar a una espuma de PU similar a la obtenida con poliol
comercial.

Obviamente, este procedimiento requiere de una optimización de la cantidad de poliol

sustituida y del uso de aditivos (empleados en el proceso industrial real), ya que se trata de
una prueba preliminar. No obstante, los resultados adicionando un 33% de poliol reciclado
resultan prometedores tratándose de un porcentaje se sustitución elevado.

Agradecer al centro tecnológico Gaiker-IK4 su disposición para llevar a cabo los ensayos de
espumación, campo en el que poseen una gran experiencia.

a) b) c)

Figura 17. Imágenes del poliol tras la espumación a) poliol virgen, b) 33% de sustitución y c)
50% de sustitución.
 28

4. CONCLUSIONES
Desde que en 1937 se descubrieron los poliuretanos, se han convertido en uno de los más
importantes grupos de polímeros. Sin embargo, como consecuencia directa del éxito
comercial se ha producido un incremento en la cantidad de residuos producidos y que deben
ser gestionados. Tradicionalmente estos residuos encontraron en los vertederos su destino,
pero la problemática medioambiental que esto conlleva apremia a encontrar soluciones
basadas en el reciclaje mediante procesos físicos o químicos.

Los procesos físicos implican un reproceso del material, sin un cambio en la estructura interna
del polímero y únicamente pueden ser aplicados en ciertos tipos de poliuretanos debido a su
naturaleza termoestable. Por otro lado, los procesos químicos se basan en descomponer el
producto en compuestos hidrocarbonados, con el objeto de recuperar una de las unidades
constitucionales del poliuretano, el poliol, un producto de elevado valor añadido. Entre los
procesos químicos se engloba la hidrólisis, la aminólisis, la fosfólisis, la pirólisis y la
glicólisis. Este último proceso consiste en el tratamiento del poliuretano con glicoles de bajo
peso molecular, de tal manera que los grupos hidroxilo finales del glicol producen un
intercambio en el enlace uretano, liberándose el poliol al medio de reacción.

En el presente proyecto se ha llevado a cabo el estudio de la glicólisis catalítica del PU para la

despolimerización. Esta reacción se realiza entre dos reactivos: uno en fase sólida (PU) y otro
en fase líquida (dietilenglicol, DEG). El producto de reacción de interés es el poliol de
partida. En primer lugar se han estudiado las condiciones óptimas de reacción con el
catalizador mayoritariamente utilizado para la glicólisis (dietilenamina) en un reactor
discontinuo de tipo tanque agitado. Las variables estudiadas son: temperatura de reacción,
tiempo de reacción y cantidad de catalizador empleado.

Debido al problema ambiental asociado al catalizador se ha llevado a cabo el estudio de

diferentes catalizadores medioambientalmente más amigables. El estudio se ha realizado
empleando las siguientes sales: hidróxido sódico, hidróxido potásico, acetato de sodio y
acetato de potasio.

Se ha caracterizado el producto de reacción por cromatografía de permeación de gel (GPC),

espectrometría infrarroja (FTIR) y se ha determinado el contenido de agua, la viscosidad y la
densidad. Así mismo se ha llevado a cabo un ensayo de re-espumación de PU empleando el
poliol recuperado.

Las principales conclusiones extraídas del trabajo de investigación han sido:

 Se ha llevado a cabo la puesta a punto del equipo de reacción y de la metodología de

separación. Se ha estudiado la actividad catalítica de la dietilenamina en la reacción de
despolimerización, reduciendo el tiempo necesario para la recuperación de 5,5 g de
poliol desde 90 minutos en ausencia de catalizador hasta 20 minutos en presencia de
DEA.

 Se ha encontrado en el hidróxido de sodio un posible sustituto medioambientalmente

más amigable y sin influencia en el proceso de espumación del PU, ya que se han
obtenido mayores valores de recuperación del poliol que los obtenidos con el DEA.
 29

 De la optimización de las condiciones de reacción con hidróxido de sodio como

catalizador se ha concluido que las mejores condiciones de operación son: temperatura
de 180 ºC, tiempo de reacción de 40 minutos y una concentración del catalizador del
0,8% en peso. Con estas condiciones se han recuperado 8 g de poliol y una fase
superior de una riqueza del 72% en peso de poliol.

 Mediante los análisis de cromatografía de permeación de gel (GPC) y espectrometría

infrarroja (FTIR) se ha comparado un poliol comercial con el producto de reacción,
determinándose que ambos presentan una composición y estructura química similares.
Los resultados de densidad y contenido en agua obtenidos muestras la posibilidad de
emplear el poliol recuperado en un posterior de síntesis de PU. Mientras que los
análisis de viscosidad muestran una menor viscosidad del poliol recuperado por
glicólisis, debido a la presencia del reactivo, DEG y productos secundarios. Esta
variable requiere de un estudio más exhaustivo.

 Se ha llevado a cabo una prueba preliminar de espumación de PU sustituyendo parte

del poliol inicial por poliol recuperado por glicólisis obteniendo resultados
prometedores cuando el 33% del poliol virgen es sustituido por el poliol recuperado de
la glicólisis de PU post-consumo.
 30

5. NOMENCLATURA
ATR Reflectancia total atenuada

DEA Dietanolamina

DEG Dietilenglicol

FTIR Espectroscopía infrarroja con transformada de Fourier

GPC Cromatógrafo de permeación en gel

MDA Dimetil fenil amina

MDI Digenilmetano

PET Politereftalato de Etileno

PEHD Polietileno de Alta Densidad

PELD Polietileno de Baja Densidad

PIR Poliisocianurato

PP Polipropileno

PPG Polipropilenglicol

PS Poliestireno

PTMG Politetrametileno

PU Poliuretano

PVC Policloruro de vinilo

RIM Reaction Inyection Moulding

SEM Scanning Electronic Microscopy

TDI Toluenodiisocianato
 31

6. BIBLIOGRAFÍA
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