Historia del mantenimiento
Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de
mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La
mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto
sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento
cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba
"Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"
Fué hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo
concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los
fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la operación
y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los
gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos,
electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer
observaciones clave para prevenir daños al equipo.
Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era
una alternativa costosa. La razón: Muchas partes se reemplazaban basándose en
el tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se
aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que
determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más altas
responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta.
Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vez
de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las
instalaciones en general.
Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y
más fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares
de "Clase Mundial" en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y
un sistema más dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramiento
contínuo que ha probado ser efectivo. primero en Japón y luego de vuelta a
América (donde el concepto fué inicialmente concebido, según algunos
historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de
los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.
Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que
se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un
mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.
Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de "Mantenimiento
Productivo Total", también se puede considerar como "Mantenimiento de
Participación Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad".
El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad
industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores,
ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La
"Implementación de TPM" es un objetivo que todos compartimos. También genera
beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos
responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo,
seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación de
gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en
muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos
con el equipo todos los días.
Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una
industria funcionen adecuadamente.
Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria.
Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o
equipo.
Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.
Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una
industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta
Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o
equipo por ente de toda la industria es decir producción óptima.
Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento,
para que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento.
Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la
planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.
Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un
riesgo de falla o avería de una máquina o equipo.
Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o
máquina o evaluar su situación y su desempeño.
Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este
en estado operativo.
Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina o
equipo.
Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en
un periodo de tiempo.
