Diseño conceptual de una máquina peletizadora de alimento para aves

de corral para una producción de 1 tonelada diaria

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peletizadora-t3077/[Link]
5.4 Cámara peletizadora

Como se determinó en la selección de la alternativa, se pretende diseñar una cámara de peletizado vertical la
cual se usa comúnmente para bajas producciones de alimento, la cual consiste en un disco perforado (matiz o
dado) como se muestra en la figura 50 por el cual pasa el alimento al ser presionado por los rodillos que giran
mientras el dado rota figura51.

Luego se pasar por los agujeros de la matriz, una cuchilla corta los pélets con una longitud deseada, y por la
aceleración centrifuga son lanzados hacia la tolva se salida de la cámara de peletizado.

Aunque la información sobre este tipo de peletizadoras en muy limitado debido a su baja producción, su diseño
es muy simple en comparación con la peletizadora horizontal.

Para poder determinar las características morfológicas que debe tener la cámara de peletizado se recurrió a
métodos empíricos hallados en la literatura, videos encontrados en internet, y en la información proporcionada
por las cotizaciones de peletizadoras en el mercado que presentan este tipo de diseño.

- POTENCIA DE PELETIZADO

Para hallar la potencia que requiere la cámara peletizadora se encontraron diferentes formulas empíricas las
cuales proporcionan una potencia aproximada.

La primera forma empírica para hallar la potencia consiste en que por cada tonelada hora de material a procesar
se requieren 10HP para poder peletizar de forma efectiva [8]. Así que como el requisito es procesar alrededor
de 250Kg/h ó 0.25 toneladas/hora, la potencia necesaria es 2.5HP, pero esta potencia comparada con la
potencia que requerían los modelos comerciales de la misma capacidad ver anexo2 de alrededor de 12hp es
muy baja.

La segunda fórmula es:

P=C/R (1)

Donde C es la capacidad de producción deseada de la peletizadora a construir en Kg/h, R la masa a procesar

por unidad de potencia en una hora, la cual en [8] establece que es alrededor de 90.7Kg/hp*h para alimento
avícola. Para la capacidad deseada de 250Kg/h la potencia requerida seria de 2.756hp lo cual sigue siendo baja
en comparación con las máquinas comerciales.

La tercera formula empírica es:

Donde P es la potencia de peletizado, A es el área de trabajo de la matriz o dado, a/p es la relación entre el
área de trabajo y la potencia requerida para peletizar. Algunos investigadores [8] encontraron que para el
alimento avícola a/p es alrededor de
Por otro lado, como se desconoce el área exacta de la peletizadora no es posible hallar la potencia necesaria.
Pero con la potencia podremos encontrar el área de la matriz al despejar (2)

Utilizando tanto la potencia de 2.756hp hallada empíricamente y la potencia de 12hp de las peletizadoras
comerciales en (3) se puede encontrar el área de la matriz:

- Para una potencia calculada de 2.756hp el área de la matriz es

- Para una potencia comercial de 12hp el área de la matriz seria

Como se vio en la figura.x1 en área de peletizado no es la de un círculo sino la de una corona circular de área

como se muestra en la figura52

Suponiendo un diámetro interno externo se puede hallar las dimensiones totales de la matriz y comparar las
con las comerciales. Si suponemos un diámetro externo de la matriz de alrededor de 250mm, que es la medida
de las matrices que se encontraron en algunas de las cotizaciones para peletizadoras de baja producción, ver
anexo 2, se tiene que el radio interior es

es
Al observar la figura56 podemos observar que no toda el área de la corona circular está perforada con los hoyos
de peletizado, por lo tanto para garantizar el área de trabajo el diámetro del dado debería estar entre los 190 y
200mm. Para este caso se decidió tomar el diámetro de la matriz de 200mm.

En [4] se encontró que al aumentar el espaciado entre el dado y el rodillo se mejora la durabilidad a pélet a
costa de un mayor consumo de energía. Para este caso donde la capacidad de la peletizadora es relativamente
baja, el consumo energético no será muy grande, por lo tanto al aumentar el espacio entre la matriz y el rodillo
no afectaría marcadamente el consumo de energía. Por lo tanto se tomó 2 mm como la holgura entre la matriz
y el dado según se explicó en la figura 25.

Como se mostró anteriormente, los diámetros de pélet recomendados para aves están entre 1.5mm para los
pollos más pequeños y 7mm para los adultos. Con el fin de mantener la simplicidad de operación de la maquina
peletizadora se pretende que ésta produzca un solo tamaño de pélet para así poder tener un tamaño promedio
que alimente diferentes tamaños de de aves de corral por lo que se tomará como 5mm el diámetro a fabricar.

Como tenemos el área de peletizado y el diámetro de los agujeros podemos hallar la distribución ó la cantidad
de agujeros que tendrá la matriz. En [17] para hallar la cantidad de agujeros que tendrá la matriz se multiplica
por un factor de 0.2 el área de peletizado con el fin de tener solo el 20% del área con agujeros (7). Luego de
esto se divide esta área de agujeros entre el área de un solo agujero (8) dando así el número necesario para
peletizar lo requerido, para este caso sería el área de un agujero de un diámetro de 7mm, por lo anterior se
tiene que:

En la búsqueda de patentes de peletizadoras se encontró que para optimizar el flujo de alimento y ayudar a
comprimirlo, a través de los agujeros de la matriz se le agregan avellanados en la entrada y abocardados a la
salida de los mismos figuras53 y 54. Pero en las patentes no se especifican dimensiones precisas sobre los
avellanados y abocardados para un determinado diámetro y funcionalidad del agujero. El abocardado se le
agrega a los agujeros de la matriz cuando se requiere mantener una longitud efectiva de peletizado (C figura.54)
y disminuir los esfuerzos en la matriz. Debido a que la capacidad de la peletizadora es pequeña los esfuerzos
en la matriz no son significativos como para agregarle el abocardado [8].

Para el avellanado solo se recomienda que el ángulo de este sea alrededor de 30° [8] pero no se encontró en
la literatura especificaciones detalladas del diámetro ó la profundidad de este, por lo tanto esto fue tomado a
criterio de los diseñadores: para el diámetro del avellanado se escogió 7mm con un ángulo de 30°.
La obtención del espesor de la matriz se obtuvo con la relación d/L donde d es el diámetro del agujero de
peletización y L es el espesor de la matriz, para el maíz molido esta relación es de 12 [8] por lo tanto, para un
agujero de 5mm, el espesor de la matriz es de 60mm

Para hallar el diámetro del rodillo se utilizó la relación entre el diámetro de la matriz y diámetro del rodillo (Rr/Rm)
que corresponde a 0.58 [4], esto quiere decir que el diámetro del rodillo con una matriz de diámetro de 190mm
es de 110mm.

Los rodillos pueden tener superficies fabricadas de forma lisa, corrugada o dentada. Estos dos últimos Figura55
son muy populares debido a que tienen menos tendencia a atascarse cuando circula el material concentrado
entre el mínimo espacio con la matriz, además mayor tracción ejercen sobre el material facilitando el peletizado.
Los más utilizado son los corrugados debido a que son más fáciles de fabricar que los dentados [8].

Como no se encontró una relación entre el alimento, producción y la forma del corrugado, esta geometría será
a criterio de los diseñadores. Para este caso se escoge un corrugado con 34 semicírculos de 2.5mm de radio
repartidos en el rodillo con una misma separación.
5.5 Eje de matriz

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Para el eje de la matriz: un rodamiento de bolas de una sola hilera skf con designación 16010 para un diámetro
de eje de 60mm con una capacidad de carga dinámica máxima de 16300N. Para prever la falla de este
rodamiento por sobre carga, este rodamiento está dispuesto de tal manera que no esté sometido a carga axial,
por lo tanto toda la carga esta soportada por el otro rodamiento el cual es cónico de rodillos skf con designación
30208 para el diámetro de 40mm con una capacidad de carga dinámica de 61000N.

Los rodamientos en los rodillos recomendados por [8] son cónicos de rodillos debido a su gran capacidad de
soportar tanto cargas axiales como radiales. Para este caso los rodamientos escogidos fueron 4 rodamientos
cónicos de rodillos con designación 320/22X con una capacidad de carga dinámica de 29000N.

Con esta carga y el área del eje se encuentro que el esfuerzo a compresión fue de 17.56MPa

La velocidad angular de la matriz se tomo como 250rpm recomendados por [8] con esto se busco un
motorreductor con el eje a 90° para un fácil montaje al ensamblar la péletizadora. El motorreductor seleccionado
fue un NORDsk92772-132ma/4 de 9.2KW con una velocidad angular de salida de alrededor de 230rpm, lo cual
es muy cerca a los requerimientos buscados. La gran ventaja que se tiene al utilizar un motoreductor con el eje
a 90° es el evitarse diseñar y construir un cod o con engranajes cónicos para trasmitir la potencia a la peltizadora.

6. SELECCIÓN DE MATERIALES
Publicado el: 16/10/2011
Autor/es: Julián David Escobar Atehortúa, Ricardo Correa Colorado y Hugo Gómez Daza. Universidad
Nacional de Colombia. JULIO DE 2010
Diseño conceptual de una máquina peletizadora de alimento para aves
de corral para una producción de 1 tonelada diaria
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1. INTRODUCCIÓN

La producción de pollos ha sufrido un crecimiento tanto en países desarrollados como en países en vía de
desarrollo en los últimos cuarenta años [1]. En Europa, a pesar de que algunos países experimentaron un
decremento en el 2003 debido a la influenza aviar, y en 2004 como resultado de la contaminación por
aflatoxinas, la producción de carne de pollos se espera que siga en aumento debido al incremento del consumo
doméstico de estos [2]. Francia, España y el Reino Unido, son los principales productores de pollos en Europa.

El censo total Europeo en el 2002 fue de cerca de 5900 millones [3]. De aquí puede intuirse el gran crecimiento
que ha tenido la industria del peletizado en el mundo. En Holanda la cantidad de alimento Peletizado en 1993
fue de 88.4% de una cantidad total de 16.1Mt. [4]

Aunque se ha presentado este gran auge industrial y un gran cambio en la industria alimentaria animal, pasando
de alimento en harina a alimento concentrado en forma de Pélet, el entendimiento de los fenómenos antes,
durante y luego de la manufactura son pobremente entendidos. En 1992 [5] se realizó una investigación de 88
molinos de alimento en USA y encontraron que sólo 20 fábricas tenían sistemas de producción funcionando
apropiadamente, 44 molinos de peletizado experimentaron problemas con la regulación del vapor, 7 problemas
con el acondicionador antes del peletizado, entre otros problemas. Finalmente, sólo 23% de los molinos
producían Pélet satisfactorio.

Las características del proceso de Peletizado, en términos de dureza, calidad y durabilidad, están ligadas a la
contribución de los parámetros usados durante el procesamiento de acondicionamiento, Peletizado y
enfriamiento.

A menudo, la escogencia de estos parámetros está estrechamente ligada a la experiencia del operador o
fabricante debido al pobre entendimiento que se tiene en cada una de las etapas de producción desde el
momento mismo de la formulación del alimento hasta la selección de los valores óptimos de presiones de gas
y de Peletización, de temperaturas y tiempos de preparación y de materiales adecuados para el buen
funcionamiento entre otros.

Adicional a las propiedades funcionales de los ingredientes del alimento, la escogencia del equipo, variables del
sistema y del proceso usadas en la manufactura determinan la calidad física del Pélet animal.

Un cierto incremento en la cantidad de vapor adicionado a la mezcla de alimento generalmente mejora la dureza
y la durabilidad del Pélet. Incrementar la cantidad de potencia disipada en la mezcla por medio de fuerzas de
compresión en una o favias etapas del procesmiento generalmente tiene un favorable efecto en la calidad. El
aumento en la durabilidad y la dureza sin embargo depende de la formulación y de otros parámetros como la
temperatura de la mezcla y las características del enfriamiento en el aire [4].

La cantidad de vapor es un factor más decisivo que la presión de vapor, adicionalmente el vapor es superior al
agua en la producción de Pélet de buena calidad. El calor adicional permite cambios en las propiedades
fisicoquímicas que promueven Pélets más durables y más duros. [4]

Finalmente, la presentación del producto, su longitud y diámetro dependen de parámetros de procesamiento

que pueden ser ajustados mediante el ensamble de rodillos y matrices y mediante la interacción de presiones,
velocidades y calor aplicados durante las diferentes etapas de procesamiento.

2. OBJETIVOS 2.1 OBJETIVO GENERAL

- Proponer una solución que satisfaga la necesidad de diseñar una máquina peletizadora para producir alimento
en forma de Pélet para aves de corral con una producción diaria de una tonelada por turno de trabajo.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Emplear metodologías de diseño conceptual centradas en la exploración del estado del arte de la necesidad
y en el análisis de sistemas técnicos conocidos en la industria de la peletización, para proponer una serie de
posibles soluciones.
- Construir un árbol de objetivos pertinente a la necesidad de diseño del cliente.
- Realizar un análisis funcional que tenga en cuenta las características, etapas funciones y sub-funciones de
una máquina peletizadora de acuerdo a la necesidad del cliente
- Generar una lista de especificaciones de acuerdo al estado del arte y las necesidades del cliente para buscar
y entender los parámetros críticos del diseño que lleven a una solución adecuada.
- Generar y describir alternativas de diseño
- Seleccionar y describir una alternativa de diseño conceptual

3. EXPLORACIÓN DEL ESTADO DEL ARTE 3.1 CARACTERÍSTICAS DE LA GALLINA.

El sistema digestivo de las aves es anatómica y funcionalmente diferente al de otras especies animales. Incluso
existen diferencias entre especies de aves, especialmente en tamaño, que en gran parte depende del tipo de
alimento que consumen. Por ejemplo, aves que se alimentan de granos tienen un tracto digestivo de mayor
tamaño que las carnívoras, y aquellas consumidoras de fibra poseen ciegos más desarrollados. El largo del
sistema digestivo, en proporción al cuerpo, es inferior al de los mamíferos. [6]

El alimento en forma de Pélet tiene varias ventajas sobre el alimento en forma de harina, ya que los nutrientes
están homogéneamente dispersos y tienen las mismas propiedades para cada producción y formulación de
alimento, dando lugar a menores desperdicios por transporte, contaminación o vientos, y minimizando las
preferencias del animal por algunos ingredientes específicos.
Al suministrar alimento en forma de Pélet se deben cumplir ciertas restricciones en cuanto a la especificación
del tamaño del mismo, según el animal a alimentar y su edad.

La edad y el tamaño del ave influyen en el tamaño del alimento en forma de Pélet, la experiencia agrícola
clasifica el alimento para este animal según la etapa de desarrollo en la que se encuentre el ave y en su uso
comercial. Principalmente, las aves de corral se dividen en dos clasificaciones: Aves de engorde y aves
ponedoras.

l tamaño del elemento a peletizar es importante en relación al desarrollo corporal del ave, a medida que esta se
desarrolla vamos aumentando el tamaño de la partícula en la formulación y su porcentaje en el total de alimento.

3.2 CARACTERÍSTICAS DEL ALIMENTO

Según sea la fase en que se encuentre el ave, la preparación de los componentes del Pélet debe cumplir una
serie de tamaños adecuados de partícula seleccionados así:

- Alimento Fase I

El 60% de tamaño de Pélet será menor de 2.36 mm debido a que el animal aun no se ha desarrollado y no
podrá ingerir alimentos con tamaños muy grandes. En la figura1, el color rojo indica el tamaño que no debe ser
suministrado, mientras que el color verde muestra cual es el indicado para esta edad.

- Alimento Fase II
El 60% del alimento será de un tamaño mayor de 2.36 ya que el ave está en una etapa de desarrollo en la que
puede ingerir partículas más grandes sin problema, y puede rechazar las más pequeñas. En la figura2 se
muestra una distribución esquemática de esta distribución.

Click aquí para ampliar la imagen

- Alimento Fase III

En este alimento hay un desplazamiento a partícula gruesa mayor de 2.36mm de un 75% ya que el ave es apta
para comer el alimento más grande. En la fase de crecimiento de las aves de corral ponedoras, de 12 a 18
semanas de edad, se consume el 50% del alimento total de la etapa de recría [7]. Es necesario entonces proveer
adecuada cantidad y calidad de alimento al ave para obtener los mejores resultados. En la figura3 se muestra
la distribución del tamaño del alimento.
Aunque sería ideal garantizar un tamaño de Pélet para cada etapa de crecimiento del animal, muchas veces
esto no es económicamente viable, considerando que la vida de aves de engorde usualmente no sobrepasa los
40 días, por lo tanto un alimento intermedio entre las tres fases de crecimiento del ave puede ser una elección
que cubra las necesidades nutricionales.

Usualmente, el alimento para la industria avícola se compone de elementos a base de maíz y trigo con la adición
de complementos como vitaminas, minerales, harinas, aglomerantes, entre otros.

Industrias como Solla y Cipa incorporan en sus productos elementos como [8]:

- Sorgo o maíz
- Torta de soya o de algodón
- Harina de pescado o de carne
- Harina de arroz
- Salvado de maíz
- Melaza
- Harina de huevo vaporizada
- Carbonato de cálcio
- Sal
- Hierro, Cobre, Zinc, Sódio, Cobalto, Manganeso, Antioxidantes, Antibióticos
- Vitaminas A, D, E, K C, B, Riboflavina, ácido pantoténico, Niacina, Cloruro de colina

Según la literatura, no hay una sola composición dictada para el alimento de aves de corral. A continuación se
muestran algunas de las composiciones normalmente empleadas para el alimento de aves, susceptibles de ser
peletizadas.
 Click para agrandar la imagen

Sin embargo, la edad del animal no parece afectar la composición química del material alimenticio, como se ve
en la figura 4 a 6, donde para aves en etapa de inicio y terminación de ciclo de vida el alimento consiste en los
mismos componentes.
En general, todas las formulaciones mostradas coinciden principalmente en maiz, soya, trigo, DL-Metolina entre
otras. Por lo tanto se asumirá una composición semejante a estas para ser sometida al proceso de Peletizado
que se describirá em este documento.

3.2 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

3.2.1 PÉLET

Pélet es una denominación que se refiere a pequeñas porciones de material aglomerado o altamente
densificado mediante procesos de compresión. Este material puede ser de alimento, plástico y hasta madera.

Usualmente, son mezclas compactadas hasta una forma cilíndrica, con un diámetro dictado por un orificio por
el cual se comprime y forma, y su longitud está determinada por el corte de una cuchilla o algún dispositivo que
rompa la continuidad del flujo del material.

La manufactura de estos puede comprender diferentes etapas de compresión y adición de calor y humedad por
medio de agua o vapor, buscando obtener las mejores propiedades respecto a la calidad del producto, medidas
como la durabilidad y la dureza.

Para la industria del alimento, este proceso busca transformar las materias primas alimenticias en forma de
harina en productos compactados para producir alimentos más balanceados, con un poder energético más alto
y con mayor eficiencia productiva.

A través del tiempo, con ayuda de investigaciones multidisciplinarias, el entendimiento de la fisiología y la

nutrición de los animales ha llevado a la industria productora a formular mezclas apropiadas para la producción
segura de aves de corral que servirán de alimento para la población mundial. Esta responsabilidad exige un
entendimiento de las propiedades físicas y químicas del producto para darle las cantidades mínimas de
proteínas, vitaminas y calorías necesarias para que se alcance un nivel nutricional adecuado que el animal no
podría encontrar mediante otros métodos de alimentación.

3.2.2 PELETIZAR

En el área del alimento, es un proceso de producción donde se busca transformar una materia prima en forma
de harina, mediante la acción de procesos de mezclado homogéneo, adición de calor y humedad, y la aplicación
de presión necesaria para hacer fluir plásticamente la mezcla hasta adquirir una forma deseada por el
manufacturador, que dependerá de la finalidad del producto, esta forma está ligada a factores diversos como el
tipo de animal a alimentar, su edad y hasta la composición de la fórmula.

Gracias a la versatilidad de este proceso, muchas de las industrias productoras de alimento para animales han
adaptado sus procesos y maquinaria para entrar a este mercado creciente en el mundo [1,2,3,4]. Algunos de
las industrias envueltas en esta tendencia van desde la avícola y porcina hasta la ganadera. A continuación en
la figura 7 se muestra un esquema de las industrias de alimento pertinentes.
Sin embargo, otras industrias como la de madera y plástico están envueltas en este tipo de producción, debido
a que encuentran una manera de producir más eficiente, minimizando pérdidas y con una mayor versatilidad de
producción.

En todas las industrias de alimentos, el proceso de Peletizado sigue unos lineamientos básicos, mencionados
anteriormente, compuestos por etapas de alimentación, acondicionamiento y peletizado principalmente. Aunque
para cada industria la formulación del alimento cambia, y por tanto las condiciones físico químicas del producto
exigen diferentes variables de producción como temperaturas, presiones y tiempos de permanencia en el
proceso, la mayoría de estas siguen unos lineamientos semejantes al esquema mostrado en la figura8.

Un esquema de una máquina peletizadora se muestra a continuación en la figura9, donde pueden evidenciarse
sus partes principales, las cuales serán tratadas con mayor detalle más adelante
3 BENEFICIOS DEL PALETIZADO

Incorporar este tipo de productos al mercado trae consigo una serie de ventajas e inconvenientes que deben
ser analizados por cada manufacturador para evaluar la pertinencia de su utilización, ya que el peletizado
involucra un mayor conocimiento y entendimiento de varios tipos de sub procesos que terminen en la
comercialización de un producto responsable ambiental y nutricionalmente, rentable y económico. Algunas
industrias del medio como Colanta, Solla, Avícula del sur, Sargo, Cipa, Purina, entre otras, han implantado
procedimientos de manufactura de Pélet con éxito

En el caso de alimentación de los pollos, un animal come aproximadamente 4.9 kg de alimento peletizado
durante toda su vida llegando a pesar 2.75 kg al momento de su venta. Si el animal se alimentara con harina,
comería 10% más de alimento y demoraría más tiempo en desarrollarse (debe considerarse también el costo
del proceso de peletizado. [10]

Algunas de las ventajas e inconvenientes que tiene el alimento en forma de Pélet se muestran a continuación:

- Ventajas:
- Mezcla los ingredientes evitando la selección del animal y la preferencia del mismo por ciertos componentes,
balanceando su dienta
- Evita la segregación del producto en el transporte
- Menores desperdicios y menor pérdida con el viento
- En temporadas con ambientes más calientes ha dado mejor resultado respecto al alimento a base de harina.
- Mayor productividad y eficiencia alimenticia
- Mayor durabilidad del producto
- Menor espacio ocupado en el almacenamiento
- Se produce un grado de gelatinización de los almidones, mejorando la conversión del alimento, esta ventaja
es particularmente evidente en la industria avícola.
- Pélets cilíndricos y densificados permiten un fácil manejo a granel.
- Inconvenientes
- Alto consumo de energía en procesamiento
- Operario calificado con conocimientos de formulación
- Mantenimiento de maquinaria delicada
- Uso de sistemas de vapor o calentamiento de aguas
- Alta inversión inicial
3.3 FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL PRODUCTO

La calidad del Pélet se mide de acuerdo a varios estándares como la dureza y la durabilidad, estas consisten
básicamente cómo se lleve a cabo la manufactura del producto, puesto que factores como la selección de
parámetros en el acondicionador, los ingredientes hasta el tipo de dados para la peletización tienen un efecto
que hay que tener presente.

En la figura10 se muestra un esquema de los factores principales que afectan de manera directa la calidad del
producto, entre los cuales se destacan la formulación, el tiempo de retención en el proceso de acondicionado,
la calidad del vapor de acondicionamiento, los ingredientes usados, el contenido de grasa, la temperatura de
acondicionamiento, la humedad agregada, el tipo de dado extrusor, entre otros.

Algunos de estos factores de calidad se describen a continuación con más detalle.

3.3.1 CONTRIBUCIÓN DE COMPONENTES COMESTIBLES

Las diferencias en calidad de pellet entre grupos de ingredientes dietéticos, por ejemplo, granos o semillas de
legumbres, se pueden atribuir a diferencias en sus propiedades físico-químicas, que a su vez, son los más
afectados por la transformación en el transcurso de la historia, la procedencia geográfica y climática de los
cultivos. Las diferencias en las propiedades físico-químicas debido a los factores de este último son los
principales causantes contribuyentes a las diferencias en la calidad de peletización (Ejemplo, el rendimiento, el
consumo de energía de la prensa de pellets) dentro de los grupos (semillas de cereales o legumbres), esto da
resultado a la calidad del pellet.

3.3.2 INGREDIENTES DIETÉTICOS

Para predecir la calidad del pellet se usa un enfoque propuesto por MacMahon y Payne en 1991 [11]. Ellos
trataron de relacionar las diversas materias primas antes los criterios de peletización usados en el
procesamiento de alimento de animal. Las materias primas se clasificaron en tres grupos principales: cereales,
semillas oleaginosas o subproductos, además se clasificaron en una escala de 0 a 10, donde casi todas las
materias primas se encuentran incluidas como puede verse en la figura11.

Click para agrandar la imagen

Algunos de los contribuyentes más importantes en el contexto de la comida animal, como se mencionó antes,
son el maíz, el trigo y la soya. De esta figura podemos observar que la calidad del producto peletizado resulta
ser baja o difícil de alcanzar para maíz y soya, y que a su vez estos generan los más altos niveles de desgaste
en el dado extrusor, mientras que el trigo se muestra como un contribuyente fácil de Peletizar proporiconando
bajo desgaste y muy buena caliad. A su vez, la capacidad de la máquina peletizadora es semejante para
preparar estos tres elementos.

Estas cifras son estimaciones de la literatura y la experiencia, debe tenerse en cuenta que las condiciones de
almacenamiento y de procesamiento puede alterar las propiedades de la materia prima y cambiar los
indicadores mostrados anteriormente.

Se estimaron los efectos de inclusión de diferentes ingredientes dietéticos sobre la durabilidad del pellet (%) y
el consumo de energía (kWh / Ton) de materia prima peletizada y se pueden observar en la Figura 12.

De nuevo, es posible observar que los elementos usados en la industria avícola como la alfalfa, el trigo y la soya
tienen consumos de potencia semejantes y que su calidad de peletizado en términos de durabilidad está en
rangos relativamente buenos.
3.3.3 EFECTOS DE LOS CONSTITUYENTES DE LA MATERIA PRIMA

Los ingredientes constituyentes pueden ser clasificados como almidón, proteínas, azúcar, grasas, fibras,
materia inorgánica y agua. La estructura de la matriz en la que los diferentes componentes se disponen es muy
compleja y esta complejidad podría impedir la expresión de un solo componente sobre la calidad del pellet. Sin
embargo los efectos se pueden observar debido a cambios en determinados componentes, por ejemplo, debido
a la gelatinización de almidón, desnaturalización de la proteína, solubilización y recristalización consecutiva de
azucares y sales, todo lo cual podría afectar la dureza y durabilidad de los alimentos para animales [12]. A
continuación se describe el efecto de algunos constituyentes en la calidad del Pélet.

- ALMIDÓN Y AZÚCAR

El almidón es usado para varios propósitos, algunos autores [13] indican que el almidón puede funcionar, entre
otros como un agente adhesivo o aglutinante. La gelatinización del almidón en presencia de agua y calor es la
manera más común en que afecta las propiedades funcionales del producto. El almidón necesita ser calentado
primero para destruir su estructura nativa y permitir el reordenamiento de moléculas que se requieren para
proveer una buena mezcla e las propiedades del producto. Para este componente en específico, las
temperaturas de gelatinización se muestran a continuación en la figura13.

En el caso de alimento para aves, es necesario tener en cuenta temperaturas por encima de los 70ºC para
poder lograr gelatinización de este componente, como se muestra en la figura 13, para alimentos como el maíz,
el trigo, tapioca, sorgo, entre otros.

- PROTEÍNAS

Las propiedades de las proteínas en los alimentos o los sistemas de alimentos se han clasificado de acuerdo a
[14] como: 1. Las propiedades sensoriales y kinestésica (sabor, olor, color, textura), 2. Hidratación,
dispersabilidad, solubilidad e hinchazón, 3. Propiedades de la superficie activa (se requiere la emulsión y/o la
formación de espuma), 4. Las propiedades reologicas, incluyendo gelificación y texturización, 5. Otras
propiedades como la formación de películas y fibras durante la extrusión.

En la fabricación de alimentos, especialmente las fuerzas adhesivas que las proteínas pueden ejercer son de
interés. Las proteínas pueden actuar como agente mezclador entre diferentes partículas alimenticias. El proceso
envuelve la combinación de efectos de corte, calor, tiempo de residencia y agua. En otras palabras la
desnaturalización parcial de la proteína puede influir directamente en la dureza y durabilidad del alimento
peletizado.

- FIBRAS

Las fibras pueden ser clasificadas en parte solubles en agua, que pueden causar una alta viscosidad, y una
parte insoluble de agua. Esta clasificación puede ser útil para explicar los efectos de las diferentes fuentes de
fibra sobre las características del peletizado. Las fibras solubles en agua aumentan la viscosidad que pueden
afectar la integridad estructural de los alimentos aglomerados [12]. Los materiales con alta viscosidad incluyen
partículas más gruesas, lo que reduce la porosidad en la alimentación. Posteriormente, la integridad estructural
de los alimentos aglomerados es mayor, resultando una mayor durabilidad y dureza del pellets.

- GRASAS

La adición de grasas a los componentes de alimento animal es conocida como un efecto desfavorable sobre la
dureza y durabilidad del pellet. Como la mayoría de las mezclas de partículas alimenticias incorpora agua, o
cuando se envuelven, solubiliza almidones, proteínas y fibras, grasas con naturaleza hidrofóbica puede interferir
con las propiedades del agua mezclada con componentes solubles en los alimentos [12]. Este efecto adverso
puede ser neutralizado y mejorado mediante la aplicación de procesos de pre compresión explicados más
adelante.

- MEZCLADORES DE PELLETS

Cuando la calidad física de pellets no es suficiente para obtener productos saludables, o no satisface las calidad
estándar de manufactura, materiales mezclados pueden ser incorporados para incrementar la calidad física de
los pellets. Por este propósito diferentes tipos de mezcladores están disponibles. Los mezcladores más
conocidos usados para alimento de animales son bentonita (material de arcilla), carboxymetilcelulosa (CMC), y
lignosulonatos. Los efectos de los mezcladores dependen de la presencia del agua, el cual es requerido para
que el agente mezclador llegue a ser activo.
 La bentonita es un mezclador usado con el fin de aumentar la calidad física del pelet, su principal objetivo es
actuar como alimentador, así mismo disminuye la porosidad del alimento peletizado [12]. También, trabaja como
lubricante de los orificios del dado, disminuyendo presión y subsecuentemente los requerimientos de energía
del presionado del Pélet. El efecto de la bentonita se muestra en la Figura14.

De aquí puede concluirse que el uso de este aditivo es benéfico tanto para la durabilidad del Pélet como para
la reducción de la potencia de la máquina, además tiene efectos benéficos como lubricante, lo cual lo hace
altamente seleccionable en la formulación de la materia prima a Peletizar.