12.

NORMAS DE CALIDAD

En el marco del SGC, se requieren documentos técnicos que soporten la aplicación de los

distintos procesos del accionar de la empresa. Es así como EXTRUPLASTICS S.A.S acoge

como punto de partida, los distintos epígrafes de las normas ISO 9000, ISO 9001 e ISO 9004.

La familia ISO 9000 es el estándar de normas de calidad más internacional. Su surgimiento es

la respuesta a una necesidad expresada por los mercados. Dado que la calidad de los

productos es una variable cada vez de mayor importancia en los mercados, las empresas

comenzaron a desarrollar distintos manuales con requerimientos a sus proveedores con los

requisitos básicos que debían cumplir. En los distintos países y sectores surgieron

innumerables normativas, lo cual comenzó a suponer un grave problema para las empresas

que actuaban en un marco internacional. Surgió entonces la necesidad de que la validez del

sistema de calidad fuera reconocida a nivel internacional, creándose la familia de normas ISO

9000. La familia de normas ISO 9000 se publicaron por primera vez en el año 1987. Se

compone de un conjunto de normas que ayudan a la implantación y desarrollo de sistemas de

calidad. Recientemente este conjunto de normas ha sufrido una profunda revisión, pasando

ahora a denominarse revisión 9000:2000. (Sanguesa, s.f)

En adición, la Norma ISO 9001:2015 es la base del Sistema de Gestión de la Calidad - SGC.

Es una norma internacional que se centra en todos los elementos de la gestión de la calidad

con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo que le permita administrar

y mejorar la calidad de sus productos o servicios.

El objetivo de la ISO es llegar a un consenso con respecto a soluciones que cumplan con las

exigencias comerciales y sociales - tanto para los clientes como para los usuarios. Estas
normas se cumplen de forma voluntaria ya que la ISO, siendo una entidad no gubernamental,

no cuenta con la autoridad para exigir su cumplimiento.

Sin embargo, tal como ha ocurrido con los sistemas de gestión de la calidad adaptados a la

norma ISO 9001, estas normas pueden convertirse en un requisito para que una empresa se

mantenga en una posición competitiva dentro del mercado.

Cada seis meses, un agente de un ente certificador realiza una auditoría de las empresas

registradas con el objeto asegurarse que se cumplen las condiciones que impone la norma

ISO 9001. De este modo, los clientes de las empresas registradas se libran de las molestias

de ocuparse del control de calidad de sus proveedores y, a su vez, estos proveedores sólo

deben someterse a una auditoría y no a múltiples auditorías realizadas por los diferentes

clientes.

Los clientes se inclinan por los proveedores que cuentan con esta acreditación porque de este

modo se aseguran de que la empresa seleccionada disponga de un buen SGC.

La Norma ISO 9001:2008 fue revisada y actualizada en 9001:2015 para poder reflejar ciertas

evoluciones provocadas por los cambios en el mundo. Su esencia misma queda incambiada,

sigue siendo siempre su objetivo el de satisfacer al cliente con la conformidad de productos y

servicios proporcionados. Sobresale una importancia mayor dada al rol realizado por la

dirección en cuanto a la eficacidad del sistema de gestión de calidad. Tres evoluciones

mayores intervienen:

El enfoque en procesos sigue siendo para importante de la norma ISO 9001, permitiendo así

a las organizaciones planificar sus procesos e interacciones; Este enfoque incorpora el ciclo

PHVA e integra el pensamiento basado en riesgos.

Se integra el pensamiento basado en riesgos: prevenir que cosas malas sucedan y aprovechar

oportunidades de lo bueno. Reconociendo así que no todos los procesos tienen el mismo

impacto en la capacidad de la organización en la entrega de productos o servicios conformes.

Ciclo PDCA | Plan-Do-Check-Act, en español Planificar-Hacer-Verificar-Actuar (PHVA). Cada

proyecto, misión, proceso y actividad deben de ser gestionadas con el este método,

permitiendo así a las organizaciones asegurarse por un lado de que sus procesos cuentan con

recursos y sean gestionados adecuadamente y por otra parte de que las oportunidades de

mejora sean determinadas y de que se actúe en consecuencia.

La versión 2015 se estructura alrededor de nuevos ejes transversales para los cuales se

encuentran exigencias que deben ser satisfechas a todo lo largo de la norma. Esos puntos

son: liderazgo; el trabajo; los clientes; los recursos, conocimientos y competencias; riesgos y

oportunidades; externalización de los procesos, desempeño y mejora; SGC e información

documentada.

EXTRUPASTICS S.AS considera inminente la adopción de estas normas, primero por la

importancia que tienen en el marco operacional, para garantizar procesos eficientes, productos

sin fallas y una mínima varianza en las características de lo que se produce. Segundo, porque

se ha convertido en un filtro para los clientes de grandes superficies, que lo consideran un filtro

para asegurarse de obtener un proveedor adecuado. Y por último por el compromiso

vehemente con la gestión institucional de la calidad para la empresa.

Los beneficios tangibles de tales sistemas de la calidad incluyen:

 Mejor diseño del producto.

 Mejor calidad del producto.

 Reducción de desechos, rectificaciones y quejas de los clientes.

  Eficaz utilización de mano de obra, máquinas y materiales con el resultado de una mayor

productividad

 Eliminación de cuellos de botella en la producción y creación de un clima de trabajo

distendido, lo que conduce a unas buenas relaciones humanas.

 Creación de una conciencia respecto a la calidad y mayor satisfacción de los empleados

en el trabajo, mejorando la cultura de la calidad de la empresa.

 Mejora de la confianza entre los clientes.

 Mejora de la imagen y credibilidad de la empresa en los mercados internacionales, lo

cual es esencial para el éxito en la actividad exportadora

Una vez aclarado el concepto calidad, es importante saber cuál es el modo de alcanzar la

calidad total. Para ello hay que seguir con el planteamiento de que la calidad de los procesos

nos permite lograr la calidad del producto y/o servicio.

Concretar las características del producto y/o servicio:

Es importante definir las características que dispondrán los productos y/o servicios para que

de este modo se pueda alinear con el SGC. Tras esto, se procederá a estandarizar los

procedimientos necesarios para conseguirlo.

Fabricación:

Será la segunda etapa, en la que se fabricará el producto según las características definidas

en la etapa anterior. En este caso se establecerán los procesos implicados en su fabricación y

se procederá a estandarizarlos, es decir, especificar la normativa de referencia para definir el

flujo de trabajo y así poner en marcha la fabricación.SI los pasos de la fabricación siguen los

procedimientos fijados, una organización se asegura que el producto final siempre tenga las

características que se han determinado desde primera hora. Lograr la calidad en los productos
finales es casi imposible si los procesos no se ejecutan con la calidad recomendada por normas

como la ISO 9001 para los Sistemas de Gestión de la Calidad.

Mejora continua:

La calidad de un producto y/o servicio se debe mantener con el paso del tiempo, de esta

manera la mejora continua es posible. Gracias a la mejora continua, se pueden mitigar e

incluso eliminar las desviaciones lo que permite minimizar los tiempos invertidos y los costos

asociados.

La normativa ISO 9001 incluye una cláusula en la que se habla de este concepto, dotándolo

de la importancia que precisa.

Se trata del último paso del proceso para lograr la calidad total, del mismo modo podemos

afirmar que es el más duradero ya que no termina nunca.

Si estos pasos se llevan a cabo correctamente, se hace uso de indicadores para controlar los

procesos de la empresa, se produce con vistas a satisfacer las necesidades de los usuarios y

se mejora continuamente, podemos afirmar que el Sistema de Gestión de la Calidad según la

ISO9001 está implementado con éxito y vamos a obtener la calidad total en los productos y/o

servicios.

12.1. Ensayos no destructivos de calidad

12.1.1 Índice de Fluidez (UNE 53200, DIN 53735)

Consiste en calentar una muestra del material en un horno y aplicar sobre dicha masa fundida

un pistón con una carga normalizada. Se cuantifica la cantidad de material fundido que

atraviesa una boquilla por unidad de tiempo. El ensayo se realiza con poca velocidad de

cizallamiento.
Un peso molecular promedio elevado se traduce en índices de fluidez bajos, es decir, la masa

fundida tiene una viscosidad elevada, como la que se requiere para la extrusión. Un peso

molecular promedio bajo equivale a índices de fluidez altos, es decir, la masa fundida presenta

una viscosidad baja, ideal para la inyección. Los índices de fluidez habituales se sitúan en el

intervalo de 0,5 g/ 10 min a 40 g/ 10 min.

A partir de la diferencia de índices de fluidez antes y después de la transformación se puede

sacar la conclusión acerca de la degradación sufrida por el material durante la misma, es decir,

el peso molecular promedio es menor debido a la rotura de las cadenas moleculares.

12.1.2 Temperatura de reblandecimiento Vicat (UNE 53118, DIN 53460, ISO

306)

Este método permite estudiar el reblandecimiento de los termoplásticos cuando la temperatura

aumenta. El ensayo consiste en determinar la temperatura a la que un punzón cilíndrico de

acero ha penetrado dentro de la probeta una profundidad de 1± 0,1 mm.

Para ello, se sumergen las probetas en un líquido de acondicionamiento térmico, después se

carga el punzón con un peso constante y se calienta el líquido a 50 ó 120 º C/h. El peso utilizado

es de 10 N para el método A y de 50 N para el método B. Las probetas tendrán un espesor

entre 3 y 6 mm y unas dimensiones de 10 x 10 mm.

12.1.3 Calorimetría diferencial de barrido. (DSC)

Es la más simple y universalmente empleada de las técnicas térmicas. En la calorimetría de

barrido diferencial la muestra y la referencia se someten a una temperatura que aumenta en

forma continua; en este caso, se agrega calor sobre la muestra o la referencia, a modo de

mantenerlas a una temperatura idéntica. El calor agregado que se registra, compensa el que
se pierde o se gana como consecuencia de reacciones endotérmicas o exotérmicas que tienen

lugar en la muestra.

El material de referencia debe de cumplir una serie de carácterísticas para no desvirtuar la

medida realizada: no debe experimentar eventos o procesos térmicos en el intervalo de

temperatura a estudiar, no debe reaccionar con el crisol que lo contiene o con los termopares

y su conductividad térmica debe ser similar a la de la muestra.

Generalmente, se utiliza como referencia un crisol vacío. La preparación de la muestra es

importante para reducir la resistencia térmica en el sensor del equipo. Así se evitan gradientes

de temperatura dentro de la muestra y el consiguiente fallo de la señal registrada. Por esta

razón, las muestras ideales son films o muestras que ocupen perfectamente la parte inferior

del crisol. Suele ser necesario cortar las muestras voluminosas en los trozos más pequeños

posibles y presentarlas antes de meter en el crisol. A continuación, se sella el crisol con una

tapa.

Puede emplearse una purga de gas por varias razones: para eliminar el gas y vapores

formados en la célula durante el análisis -la célula de medida es así protegida de gases

corrosivos (por ejemplo, halógenos)-; para desplazar el oxígeno atmosférico y evitar la

oxidación no deseada de la muestra; para la introducción de un gas reactivo para investigar su

reacción química con la muestra.

Tiene varias aplicaciones: determinación de puntos de fusión de fases cristalinas; estudios

sobre la influencia de la historia térmica en la fusión de polímeros; estudios sobre la influencia

de la densidad del polietileno u otros polímeros en los fenómenos de fusión y cristalización;

estudios sobre la influencia de los pretratamientos; determinación de pureza; determinación de

procesos de fusión y de cristalización y determinación de tiempos de inducción en oxidaciones

isotérmicas de polímeros.

Otras aplicaciones: determinación de transiciones vítreas de 2 orden; determinación de

recristalización exotérmica y fusión de polímeros semicristalinos; medición de capacidades

caloríficas, entalpías de fusión, temperaturas de transición, calores específicos, datos sobre

procesos cinéticos, datos sobre polimerización isotérmica, sobre reacciones químicas

resultantes de aditivación de polímeros a alta temperatura.

12.1.4 Análisis Termogravimétrico (TGA)

En este análisis se mide el cambio de peso de una muestra bajo condiciones isotermas o bajo

calentamiento o enfriamiento programado, usualmente en forma lineal. La deflección de la

escala de la balanza se compensa automáticamente por medio de una unidad moduladora

eléctrica, y utilizando sensores adecuados se logra que la señal eléctrica sea directamente

proporcional a la variación en peso de la muestra.

Este método se usa principalmente para investigar procesos de secado (desorción);

reacciones de descomposición; pirólisis bajo gas inerte como el nitrógeno; o la oxidación en

aire de oxígeno. Descomposiciones estequiométricas permiten determinar el contenido.

Mezclas de sustancias orgánicas indican la cantidad de material volátil (orgánico) y de cenizas

(cargas). En muchos casos, el rango de temperatura de descomposición hace posible la

identificación y caracterización de la muestra.

En resumen, la TGA se puede emplear para investigar cualquier proceso físico o químico que

incluya un cambio de peso en el material.

Una atmósfera de gas alrededor de la muestra tiene una importante influencia sobre los

análisis termogravimétricos. Son varias las ventajas que supone su introducción: retirar gases
o vapores producidos en la célula de medida que podrían alterar el balance final; reducir la

condensación de productos en las partes frías del equipo; eliminar la presencia de gases

corrosivos; reducir las reacciones secundarias; desplazar el oxígeno por medio de un gas

inerte y evitar oxidaciones no deseadas; introducir un gas reactivo que actué sobre la muestra

y actuar como refrigerante para el mecanismo de la balanza.

Aplicaciones: detección de aditivos en plásticos; detección de contenido en agua,

componentes volátiles y cenizas y examen de procesos de descomposición.

12.1.5 Análisis térmico mecánico dinámico (DMTA).

El ensayo consiste en someter a la muestra a un movimiento oscilatorio forzado de frecuencia

fija y medir en función de la temperatura el desfase en la respuesta del material. Esto permite

obtener una gráfica de la variación del módulo elástico dinámico en función de la temperatura

y de la frecuencia empleada.

Esta técnica es muy sensible y permite medir temperaturas de transición vítrea mejor que la

calorimetría diferencial de barrido (DSC). También es adecuada para determinar temperaturas

máximas de utilización de materiales termoplásticos.

12.1.6 Ensayos mecánicos

Los ensayos mecánicos permiten la determinación de datos específicos de los termoplásticos

(resistencia y módulo elástico) necesarios para su aplicación en el diseño de ingeniería o en el

control de calidad.

12.1.7 Tracción (UNE 53 023, ASTM D 638, DIN 53455, ISO 527)

Consiste en deformar una probeta haltera, a lo largo de su eje mayor, a velocidad constante y

aplicando fuerza hasta su rotura. Las probetas pueden ser moldeadas por inyección, o
mecanizadas a partir de placas moldeadas por compresión. Se les da un acondicionamiento

normalizado. Su espesor es alrededor de 3 ó 4 mm.

Ambos extremos de la probeta se sujetan fuertemente en las mordazas de una máquina de

ensayo (Ilustración 4). Las mordazas se separan a velocidad constante de 1, 2, 5, 10, 10, 50,

100, 200, 500 mm/ min., tirando de la probeta desde ambos extremos. El esfuerzo es registrado

gráficamente frente a la deformación (alargamiento).

Las propiedades de tracción son la mejor indicación de la resistencia de un material. La fuerza

necesaria para tirar la probeta se determina conjuntamente con el alargamiento de rotura. El

módulo elástico, es la relación del esfuerzo a la deformación por debajo del límite proporcional

del material. Es el dato de tracción más útil, porque las piezas se deberán diseñar de tal manera

que los esfuerzos estén por debajo de este valor.

Hay un gran beneficio en el alargamiento moderado, pues esta cualidad permite absorber los

impactos y choques rápidos. Así, el área total bajo la curva esfuerzo-deformación, es un índice

de la tenacidad global del material. Un material con una resistencia a la traccción muy alta y

poco alargamiento será quebradizo.

Para medir el alargamiento con precisión se necesita un dispositivo electrónico (extensómetro)

de medición fina del mismo, sobre todo para determinar el módulo de elasticidad. Si la longitud

de la probeta sufre un estiramiento muy considerable (>50 mm), como puede ser en el caso

de termoplásticos biorientados o láminas blandas, basta con medir la variación de distancia

entre mordazas para determinar el alargamiento.

12.1.8 Flexión (UNE 53022, DIN 53452, ASTM D 790, ISO 178)

Las probetas se fabrican por prensado o inyección. Son rectangulares. Ésta se coloca en un

equipo similar al empleado en el ensayo de tracción, pero que dispone de dos soportes
distanciados entre sí de 16 x espesor (mm). Se aplica una carga en el centro de la probeta a

una velocidad determinada y al igual que en tracción se registra la gráfica fuerza – deformación

(flecha).

La resistencia y el módulo elástico se determinan a partir de los valores de fuerza máxima y la

relación fuerza – flecha. Los valores obtenidos en flexión son similares a los obtenidos por

tracción.

Para materiales flexibles o que no rompen por doblado no se realiza este ensayo.

12.1.9 Impacto

Hay dos métodos de ensayo: el Impacto Charpy, descrito por las normas UNE 53021, ASTM

D 256, DIN 53453, y el Impacto Izod, definido en las normas UNE 53193 y ASTM D 256. Los

resultados de ambos ensayos no son comparables debido a las diferencias en cuanto a la

geometría de las probetas y de las entallas.

En general, los plásticos son muy sensibles a los esfuerzos súbitos de un impacto y

especialmente si las probetas tienen una entalla.

En el impacto Charpy los extremos de las muestras descansan horizontalmente sobre apoyos

y el martillo impacta en el punto central, entre los dos apoyos. Por el contrario en el

ensayo Izod la probeta se sujeta por un extremo y el martillo golpea en el otro.

Los valores de resiliencia (J / mm²) obtenidos en ensayos de impacto no son utilizables para

el cálculo o diseño de piezas. Sin embargo, permiten diferenciar entre plásticos a tenor de su

diferente sensibilidad al impacto con o sin entalla, por lo que son ampliamente utilizados como

ensayos de control de calidad.

12.1.10 Ensayos físicos

Son ensayos normalizados sencillos, que permiten una caracterización fiable de material.

12.1.11 Densidad (UNE 53020, ASTM D 1505, DIN 53479)

Consiste en determinar la masa por unidad de volumen, normalmente se expresa en g/cc. Las

normas describen hasta cuatro métodos para determinar esta magnitud. Los mas sencillos son

mediante empuje hidrostático y mediante picnomómetro. En ambos casos, el material

necesario es muy corriente (balanza y picnométro).

12.1.12 Absorción de agua (UNE 53028, DIN 53495, ISO 62)

Consiste en cuantificar el agua retenida por el termoplástico en condiciones normalizadas. Es

una prueba muy sencilla que sólo precisa de una balanza y un baño termostático. Se expresa

en mg o en % y se suele hacer por inmersión de las probetas a 23º C durante 24 h aunque

también pueden realizarse ensayos a largo plazo para representar la absorción de agua en

función del tiempo de inmersión, o del tiempo hasta saturación.

Por contacto con el agua o por acción de la humedad del ambiente, las piezas de plástico

absorben agua en una cantidad que depende en gran manera de la estructura y composición

del plástico. Los plásticos polares como la PA absorben mucha humedad; en cambio, los no

polares como el PE, PP, PS Y PTFE muy poca.

La velocidad con que se absorbe el agua depende en gran medida de la relación superficie/

volumen de la pieza. Por ello los ensayos comparativos deberán efectuarse con probetas de

medidas exactas e idénticas.

La absorción de agua implica una alteración de las características de la pieza o del material.

En general se reducen la resistencia y la dureza, aumentando la tenacidad. El aspecto puede

resultar perjudicado por la aparición de zonas mates o lechosas. Empeoran las características
dieléctricas. La absorción de agua puede significar también hinchamiento y alteración de las

dimensiones.

12.1.13 Dureza Shore (UNE 53130, ASTM D 2240, ISO 868)

Consiste en evaluar la dureza superficial del material midiendo la profundidad que alcanza una

punta de acero normalizada cuando se presiona contra el material. Se puede medir con

instrumentos simples (ver durómetro en la Ilustración 5).

La superficie de apoyo y de la muestra deberán ser lisas y de caras paralelas. El durómetro se

coloca sobre la muestra con paralelismo de caras con ayuda de un dispositivo apropiado. La

presión aplicada por estos aparatos es de 12,5 N en la Shore A y de 50 N en la Shore D.

El método Shore A se aplica a plásticos blandos, por ejemplo PVC plastificado. El

método Shore D se emplea para plásticos más duros.

La dureza Shore se expresa en unidades de Shore A o D. Son posibles deferencias de 2-3

unidades Shore. Es muy importante realizar la medida siempre al mismo tiempo, 3 ó 15 s.

12.1.14 Contenido en materiales volatites. (UNE 53090, UNE53269,

ASTM D 2584)

Permite cuantificar el contenido en cenizas de los materiales. Consiste en determinar la

variación de masa experimentada por el material al someterlo a calcinación.

Para realizar el ensayo se introduce un crisol con la muestra en el interior de horno mufla a

600º C y se mantiene hasta pesada constante.

Debido a la sencillez de sus medios (horno mufla, balanza, mechero) y la información

suministrada (contenido en refuerzo o en carga inorgánica) se emplea frecuentemente en el

control de calidad de materiales.

 12.1.15 Ensayos de aspecto

Este conjunto de ensayos merece un apartado especial debido a la gran importancia que tienen

especialmente en piezas decorativas o simplemente exteriores. En estos casos se hace

fundamental que el color y el brillo de la pieza sean idénticos a las del resto del equipo.

Otro problema relacionado con el aspecto es cuantificar cuándo y cómo va ha deteriorarse el

aspecto de pieza con el uso.

12.1.16 Color, brillo y transparencia. (UNE 53386, UNE 53387, ASTM D

2244, DIN 5033, DIN 6174)

Son ensayos sencillos que se realizan mediante equipos altamente automatizados

(colorímetro, brillómetro o espectrofotómetro ultravioleta visible) como los indicados en la

Ilustración 6 e Ilustración 7.

La medición del color consiste en determinar la intensidad de luz que atraviesa tres filtros

normalizados (triestímulos X, Y, Z) en condiciones de exposición definidas (geometría y fuente

de iluminación). Existen diversos parámetros para caracterizar el color, su relación con los

valores de X, Y, Z están descritos en las normas anteriormente indicadas. En general los

colorímetros hacen las conversiones para expresar las medidas en el parámetro deseado

(Ilustración 6).

El brillo se determina midiendo la cantidad de luz reflejada por la muestra cuando incide una

luz con una geometría definida.

La transparencia se determina como la cantidad de radiación absorbida por el material en

función de su frecuencia. Se emplea un espctrofotómetro como el indicado en la Ilustración 7.

12.1.17 Envejecimiento acelerado

Son ensayos en que se emplean equipos que simulan con mayor o menor acierto las

condiciones meteorológicas a las que se ven sometidas las piezas exteriores.

Existen dos tipos de equipos, que son función de la fuente de radiación que emplean:

 con lámparas ultravioleta visible. Son equipos sencillos como el indicado en Ilustración

8. Trabajan con condensación de agua y no permiten el control de la humedad relativa

durante el ensayo. La radiación empleada para la simulación es muy agresiva

especialmente en la zona del cercano visible.

 con lamparas de arco de Xenón. Son equipos más sofisticados que introducen diversos

filtros con los que consiguen una mejor simulación del espectro de radición emitido por

el sol. Durante el ensayo permiten un mejor control de las condiciones de humedad

relativa.

12.2 El moldeo con inyección

El moldeo por inyección es uno de los procesos de manufactura más versátiles e

importantes, capaz de producir en masa piezas plásticas complicadas en su forma neta,

y con excelentes tolerancias dimensionales. Dentro del proceso, los elementos de

material polimérico sufren una historia termomecánica muy complicada, debido a las

grandes variaciones de presión y al enfriamiento rápido y no uniforme. Por tanto, no es

una tarea trivial ajustar la máquina y controlar el proceso para lograr la calidad deseada

de las piezas.

En la práctica, una vez un molde ha sido construido y montado en la máquina de moldeo

por inyección, el ingeniero debe ajustar el equipo basado en la información suministrada

por el proveedor de material, en la información entregada por el diseñador del molde, y,

en gran medida, basado en su propia experiencia. Luego, es necesario pasar a través

de un "ensayo del molde", que incluye la producción de algunas partes y el ajuste de

los parámetros de la máquina mediante ensayo y error hasta que los productos

moldeados alcancen una calidad satisfactoria y consistente.

Tal ejercicio no sólo consume tiempo y resulta costoso, sino que también debe ser

repetido para cada configuración de material/molde/máquina. Más allá, así la máquina

se encuentre ajustada correctamente, sigue siendo necesaria la inspección periódica

de la calidad de las partes, como una medida de aseguramiento.

Existe una gran probabilidad que la calidad de las piezas se salga de los límites

establecidos debido a variabilidad de las propiedades del material, al cambio en las

condiciones ambientales, y probablemente, a las características de la máquina. Si esto

ocurre, las condiciones de proceso tienen que ser reajustadas para obtener de nuevo la

calidad deseada en las piezas.

12.3 Detección de fallas

Detectar fallas durante la operación permite mejorar la calidad de los procesos de

transformación, optimizar el uso de la materia prima y reducir el número de artículos

terminados defectuosos. Para llegar a este grado de control, es necesario conocer las

propiedades que requiere el diseño de un producto y los métodos estandarizados

mediante los cuales se deben llevar a cabo las pruebas requeridas. A continuación,

presentamos algunas tecnologías para medir las propiedades de ciertos productos, así

como para monitorear y controlar sus procesos.

A la hora de especificar las propiedades de un producto, sin importar el material del que

esté fabricado, es importante indicar las condiciones en las cuales se efectúa el ensayo

de dicha propiedad. Los plásticos son especialmente sensibles a cambios de

temperatura y de humedad relativa, por esta razón, una prueba en condiciones

controladas de laboratorio puede diferir sustancialmente de pruebas que se ejecutan,

por ejemplo, en la planta de producción. La norma ASTM D 618 -- 05 indica las

condiciones estándar para realizar ensayos, las tolerancias para estas condiciones, la

preparación de muestras para ensayos y la manera en que deben ser reportados los

resultados para su interpretación.

12.3.1 Medición de las propiedades de los materiales

En gran parte, el desempeño de un producto plástico ante diversas condiciones y

combinaciones de carga, temperatura y ciclo de uso depende del comportamiento del

material con el cual fue fabricado. La calidad y la durabilidad de cierto producto

dependen de la capacidad del fabricante de garantizar que las propiedades usadas para

su diseño no difieren de manera significativa de un lote a otro. Las propiedades de

esfuerzo, cedencia a tensión, viscosidad a cierta temperatura o resistencia deben ser

ampliamente conocidas por el procesador.

Dos nuevos equipos de Anton Paar permiten conocer la viscosidad del fundido. El

primero es el viscosímetro Stabinger SVM 3000, capaz de cuantificar las viscosidades

cinemática y dinámica según las normas ASTM D 7042 y ASTM D 2270. Gracias a su

mecanismo de funcionamiento, este viscosímetro sólo requiere una muestra de 2.5 mL

para hacer el análisis, y puede trabajar en ambientes donde hay movimiento o

vibraciones. Una de las grandes ventajas de este equipo es su capacidad de medir la

densidad al tiempo con la viscosidad. Así, se elimina la necesidad de mediciones por

separado. El modelo permite conocer el comportamiento de la viscosidad en un rango

de temperaturas de 15 a 105°C. Su rango de medición de viscosidad dinámica es de

0.2 a 20,000 mPa.s y su rango de densidad es de 0.65 a 3 g/cm3.

El segundo de estos equipos es el Microviscosímetro Automatizado AMVn. A diferencia

del SVM 3000, su principio de funcionamiento es la ley de Stoke, y se mide el tiempo

durante el cual una esfera desciende en un capilar inclinado con una muestra del líquido.

Esta muestra puede ser de tan sólo 0.15 mL. El resultado se obtiene como viscosidad

dinámica o cinemática si se conoce el valor de la densidad. El rango de medición del

AMVn es de 0.3 a 20.000 mPa.s dentro de un rango de temperatura de 10 a 100°C,

controlado por un termostato Peltier incluido. Anton Paar también ofrece soluciones de

control de temperatura para la medición de propiedades reológicas con sus reómetros

Physica. Para cada aplicación y para cada sistema de medición existe un control

especial.

Por último, el control de temperatura más preciso y más uniforme se logra con el sistema

por convección. Este sistema usa el calentamiento eléctrico para calentar el gas dentro

de la cámara y obtener la mayor uniformidad gracias a la convección. De esta manera,

la distribución de temperatura es completamente simétrica dentro de toda la cámara, en

un rango que va de temperatura ambiente hasta 600 ó 1000°C, de acuerdo con la

cámara usada. Si se requiere enfriamiento, un evaporador de nitrógeno puede reducir

la temperatura hasta -150°C.

De otra parte, una de las pruebas más conocidas para conocer el comportamiento de

un material bajo carga es el ensayo a tensión. Para este ensayo, Lloyd Instruments

ofrece sus extensómetros de la serie EX Plus, especiales para plásticos semirígidos,

elastómeros y cauchos. En cuanto a su desempeño, la serie EX puede tener recorridos

de 250 u 800 mm. y acepta muestras hasta de 25 mm. de espesor. Cumple el estándar

ISO 9513:2002 para la calibración de extensómetros usados en tensión unidireccional.

12.4 Determinación de las condiciones de Proceso

Las condiciones de proceso son los valores ajustados de los parámetros del Nivel-1,

para una combinación específica de máquina, molde, y material. Típicamente, estos

parámetros pueden ser ajustados en la consola de la máquina. Como ya es conocido de

muchas investigaciones, la calidad final de las partes es una función de las condiciones

de proceso, lo cual puede ser expresado como un mapeo,

q (n, t) = f (ps(t), n, t) + v(n, t) (1)

Donde q es el conjunto de los parámetros Nivel-3, incluyendo variables cuantitativas y

cualitativas; n es el número de ciclo, y t es el tiempo desde el comienzo del ciclo; ps(t)

es el conjunto de variables de proceso, y v son las perturbaciones; f es el mapeo o efecto

de las condiciones de proceso en la calidad, sin considerar las perturbaciones.

Desafortunadamente, f es tan complicada que se sabe muy poco acerca de ella,

haciendo del proceso de ajuste una difícil labor. (Cheng, 2004)

No obstante, la Ecuación es a menudo simplificada en la práctica, con el fin de lograr

soluciones que produzcan calidades aceptables. Por ejemplo, se considera razonable

ignorar las dinámicas de la máquina y el proceso para determinar las así llamadas

condiciones óptimas de proceso para un problema estático óptimo. Realizando esto, los

métodos para determinar las condiciones óptimas de proceso se pueden categorizar

dentro de dos grupos, basándose en la manera como se represente la ecuación (1): el

modelo de principios básicos o el modelo empírico. En la primera aproximación, se

incluye el uso de herramientas sofisticadas CAE (Computer Aided Engineering,

Ingeniería Asistida por Computador), y modelos matemáticos para ayudar en el ajuste

del proceso. (Cheng, 2004)

Muchos de los paquetes comerciales de software CAE para moldeo por inyección, están

basados sobre rigurosos modelos de principios básicos, los cuales poseen

descripciones razonablemente acertadas del proceso de moldeo por inyección.

Herramientas confiables de simulación CAE pueden ayudar a ajustar las máquinas de

moldeo por inyección de una manera más científica, y reemplazar la aproximación

tradicional de prueba y error. La información proveída al software CAE incluye la

especificación de la máquina, la geometría del molde y las propiedades del material.

Como salida, se obtienen las condiciones sugeridas de proceso para lograr calidades

aceptables de pieza.

Se ha observado que los requerimientos de calidad pueden variar basados en las

diferentes funciones que desempeñen las piezas. Por lo tanto, siempre existe un criterio

de calidad que necesita ser optimizado, sujeto a las restricciones de la ecuación (1), así

esto no sea expresado explícitamente. De aquí, diferentes algoritmos de optimización

son combinados a menudo con la presentación del modelo para obtener las condiciones

de proceso óptimas. Por ejemplo, Turng ha integrado un software CAE con una

herramienta de optimización que ayuda a los usuarios a encontrar el proceso óptimo

para lograr una variedad de objetivos de optimización, mientras satisface ciertas

restricciones. (Cheng 2004)

Por el otro lado, los modelos empíricos consisten en métodos más diversos, tales como

análisis de regresión numérica, diseño de experimentos (DOE, Design of Experiments),

redes neuronales artificiales (ANN, Artificial Neural Networks), y sistemas expertos [5-

8]. Entre ellos, el método más popular es el ANN, en el cual algunos índices de calidad,
tales como peso, espesor, deformación, encogimiento, rebabas, resistencia, etc. se

establecen como la salida de las redes neuronales, mientras que la entrada corresponde

ya sea a las variables de la máquina o a las variables de proceso. No resulta

sorprendente que los resultados indiquen que las redes basadas en variables de proceso

pueden predecir la calidad de parte de manera más acertada que las basadas en

variables de máquina. Lo anterior se debe a que las variables de proceso se encuentran

más directamente relacionadas con el polímero que está siendo procesado y a que

existe una limitación en el sistema de control de la máquina. Una desventaja del ANN es

que este método necesita ser entrenado con un conjunto de datos bien preparados,

capaces de describir el proceso de manera precisa. De otra manera, el modelo resultará

poco útil para el ajuste del proceso. A menudo, el DOE es empleado para generar datos

experimentales, cubriendo el espacio factible de los parámetros.

12.5 Control de la máquina

El nivel de control de la máquina de moldeo por inyección (MMI), está relativamente

bien establecido, comparado con los controles de proceso y de calidad. Hoy en día

existen varios sistemas de control disponibles en el mercado para tratar con el control

de la MMI. Por ejemplo, los controladores lógicos programables (PLC, Programmable

Logic Controllers) resultan muy apropiados para el control de la máquina y están

utilizándose ampliamente en estos sistemas. Ya que las perturbaciones de carga de la

máquina de moldeo por inyección son muy difíciles de modelar y predecir, el control

tradicional PID (Proporcional-Integral-Derivativo), no puede en todos los casos

garantizar altos estándares de desempeño para la máquina. Por consiguiente, existe un

esfuerzo continuo en la consecución de tecnologías avanzadas de control, para mejorar

el desempeño del equipo.

Debido a que la temperatura del barril, la velocidad de inyección, la posición del pistón

y la presión hidráulica están cercanamente relacionadas con la etapa de inyección,

existen algunas estrategias avanzadas de control específicamente desarrolladas para

controlar estos parámetros. Bulgrin y Richards propusieron un control de temperatura

del barril, basado en una ecuación de estado de la forma de la ecuación, obtenido de

un análisis de capacidad calorífica amortiguada.

X ’(t) = A ∙ X (t) + B ∙ u (t) + F (t)

En donde A, es la matriz de coeficientes y B, es la matriz de fuerza motriz, ambas de

las cuales pueden ser identificadas; X(t) representa el vector de estado de temperatura,

u(t)corresponde al estado de los contactores, y F(t) representa las cargas de

perturbación. Habiendo obtenido la ecuación de estado general de la ecuación, se

pueden aplicar numerosos algoritmos de control moderno, tales como el control óptimo

lineal cuadrático y el control predictivo del modelo, los cuales logran un mejor

desempeño que el obtenido con el PID.

Con respecto a la velocidad de inyección, existen varios esquemas de control adaptativo

que incluyen el regulador auto sintonizable (STR, Self-Tuning Regulator), el modo de

control deslizante (SMC, Sliding Mode Control), el control predictivo generalizado (GPC,

Generalizad Predictive Control), el control de lógica difusa (FLC, Fuzzy Logic Control) y

el control de aprendizaje iterativo (ILC, Iterative Learning Control). Cuando se utiliza una
estructura de modelo lineal, Huang presentó un esquema de control predictivo y analizó

las propiedades en lazo cerrado. Además, basados en el modelo de auto regresión

lineal ARX, Yang y Gao aplicaron el GPC para el control de velocidad del pistón,

comparándolo con un controlador auto sintonizable de ubicación de polos, mejorando

la convergencia del modelo mediante estimación anti-windup, y mejorando la velocidad

de seguimiento, mediante alimentación y corrimiento del perfil. Ellos concluyeron que el

control GPC adaptativo posee un buen desempeño sobre un amplio rango de

condiciones de moldeo.

Debido a las características no lineales y a variantes en el tiempo, si las dinámicas de

la máquina están bien entendidas, las tecnologías avanzadas adaptativas de control de

procesos son capaces de alcanzar mayores estándares de desempeño que los PID

convencionales. Sin embargo, parece ser que las industrias continúan renuentes a

utilizar tecnologías avanzadas para los controladores de sus máquinas, que

actualmente están dominados por el PID. Lo anterior se debe a que los esquemas de

control avanzado confían ampliamente en los complejos modelos dinámicos de la

máquina. Tanto la estructura como los parámetros de los esquemas de control

avanzado necesitan ser cuidadosamente validados, antes de ser incorporados con

confianza dentro del lazo cerrado. El trabajo de modelaje debe ser llevado a cabo por

ingenieros de control expertos para máquinas diferentes, lo cual resulta muy costoso y

consume tiempo. En comparación, el PID tradicional, aunque con desempeño

moderado, posee las ventajas de una estructura simple, de fácil sintonización, y evita la

necesidad de realizar suposiciones sobre las dinámicas de la máquina.

12.6 Control de Proceso

 Recuperado de: http://www.plastico.com/temas/Calidad-en-moldeo-por-

inyeccion+3032117?pagina

Como se mencionó anteriormente, las variables de proceso (Nivel-2) están más

estrechamente relacionadas con la calidad que las variables de la máquina (Nivel-1).

Por lo tanto, resulta más deseable controlar las variables de proceso para lograr

calidades de parte constantes. A finales de los años 80’s, Agrawal (1988) ya había

sugerido la utilización de las variables de proceso como los parámetros de control.

Varios estudios recientes han confirmado la entereza de esta sugerencia, con

resultados que muestran que la temperatura de masa fundida del polímero y su presión

poseen una fuerte influencia sobre la calidad de la parte moldeada. Especialmente, la

presión de la cavidad a lo largo de todas las fases del moldeo por inyección juega un rol

dominante en lo que tiene que ver con la calidad de parte definida por peso, espesor, u

otras características dimensionales, como el encogimiento o la deformación. Gao

analizó las dinámicas de presión de cavidad en las etapas de llenado y compresión, y

diseñó un regulador auto sintonizable (STR) para controlar la presión de la cavidad,

siguiendo un perfil preestablecido, a través de la manipulación de la apertura de un

servo válvula. Además, la presión de cavidad en la etapa de enfriamiento fue controlada

a manera de cascada, con el perfil de presión de la cavidad cayendo de un 67% a un

33% de su valor inicial, definiéndolo como tiempo de enfriamiento de presión controlada

(CPCT, controlled pressure cooling time). Además del STR, también se ha utilizado el

control de modelo predictivo (MPC) para controlar la presión de la cavidad durante el

llenado, debido a su reputación de robustez en procesos industriales continuos. (Turng,

2004)

Dada la dinámica no lineal y variante en el tiempo de la presión de la cavidad, las ANN

han sido usadas para describir la relación entre esta presión y ciertas variables de la

máquina. Woll y Cooper propusieron un esquema de control en cascada, donde una red

de propagación hacia atrás (BPN, Back Propagation Network), fue entrenada mediante

datos de modelos físicos para representar la dinámica inversa de los niveles de presión

de mantenimiento y temperatura del barril, en los perfiles de presión de la cavidad. El

BPN fue utilizado como un controlador inteligente, que puede manejar a los

controladores de la máquina cuando se detecta una diferencia entre la presión de

cavidad real y la presión de cavidad deseada.

Además de la presión de la cavidad, existen otras variables de proceso ampliamente

utilizadas en el control del proceso de moldeo por inyección, tales como la presión y

temperatura del fundido en la boquilla o en la cavidad, la viscosidad del fundido, la

separación del molde, etc. Estas variables no pueden ser controladas

independientemente sin manipular un conjunto de parámetros de máquina del Nivel-1.

Algunas veces, uno de los parámetros de máquina, como la presión hidráulica o la

apertura de una válvula, se selecciona como la variable manipulable para compensar

las variaciones de otros parámetros y del entorno ambiental.

En la referencia, Petrova y Kazner, desarrollaron una red neuronal híbrida, la cual

combinaba el entrenamiento de las redes neuronales, con conocimientos analíticos del

proceso de moldeo, para predecir la presión de inyección en la boquilla, dados el

tamaño del disparo, la velocidad de inyección y la temperatura del fundido. Los

resultados mostraron que las redes híbridas sobresalieron, especialmente cuando el

número de datos puntuales de entrenamiento era limitado. Esta investigación produjo la

factibilidad de comenzar el control de proceso desde su modelo físico de una manera

rápida, mientras se permite la refinación gradual del modelo, al encontrar suficientes

datos disponibles del proceso en línea.

Zhao y Gao combinaron las ANN con una simulación basada en modelo físico, para

predecir el perfil de temperatura del fundido en la cámara del inyector. El proceso fue

dividido en las etapas de plastificación, permanencia e inyección. En la etapa de

plastificación, se utilizó una ANN para predecir el efecto de las condiciones operativas,

como el calentamiento de la boquilla, el calentamiento del barril, la velocidad de rotación

del tornillo, la contrapresión y la carga de disparo, sobre el perfil de temperatura del

fundido. Posteriormente, se aplicó una simulación basada en modelos físicos, para

calcular el campo de temperaturas durante las etapas de permanencia e inyección. La

predicción del método propuesto se ajustó muy bien a las mediciones experimentales.

Tal trabajo de modelaje puede ser utilizado para la implementación de la optimización y

el control avanzado.

Otra variable interesante del proceso es la separación del molde. Buja y Wenskus,

estudiaron la aplicación de un control de separación del molde para mejorar la calidad

de la parte. Recientemente, Wang, propuso un sistema de control adaptativo para el

moldeo por inyección, en el cual la separación del molde es medida en línea, y

controlada a través de manipulación de la presión hidráulica en la etapa de post-llenado.

Tanto el control adaptativo ciclo a ciclo, como el control dentro del ciclo, fueron utilizados

para compensar las perturbaciones de larga y corta duración.

No existe duda que la selección y control adecuados de las variables del proceso son

importantes para mejorar las capacidades del mismo, incrementando la calidad de las

piezas y reduciendo el costo de producción. Existen dos condiciones que deben ser

satisfechas para que las variables estén calificadas para el control en línea. Primero, la

señal debe ser medible a través de transductores comercialmente disponibles y en

línea. Segundo, la variable medida debe reflejar ajustadamente el proceso y las

propiedades de las partes moldeadas. Esta es la razón por la que la presión de la

cavidad y la temperatura son las preferidas para el control del proceso sobre otras

variables. Sin embargo, cada variable posee sus pros y sus contras. Por ejemplo, los

transductores de presión montados directamente dentro de la cavidad pueden no ser

apropiados, si el acabado superficial es crítico. En este caso, las opciones podrían ser

obtener la medida de presión en la boquilla, o en la separación del molde.

12.7 Control de Calidad

La calidad es el objetivo final del control del moldeo por inyección, el cual comienza con

el ajuste de los parámetros del proceso. A diferencia de los procedimientos de ajuste

estadísticos, en los cuales las condiciones de proceso son buscadas a través de

optimización estática, el control de calidad se basa en modelos dinámicos de calidad,

que relacionan la calidad deseada con las variables del proceso y/o la máquina. Las

condiciones o variables del proceso deben cambiar ciclo a ciclo para compensar las
posibles perturbaciones generadas por el material, la dinámica de la máquina, y la

dinámica del proceso.

Recuperado de: http://www.plastico.com/temas/Calidad-en-moldeo-por-

inyeccion+3032117?pagina=5

Como se mencionó anteriormente, la medición en línea de la calidad es difícil de

implementar en la práctica, lo que significa que no existe retroalimentación directa en

línea. Debido a lo anterior, no se ha podido lograr el control de calidad en línea real para

el proceso de moldeo por inyección. Todas las estrategias actuales de control de calidad

caen en una estructura de sistema de control basada en un observador, tal como se

muestra en la Figura anterior. La capacidad de regulación de la variable de calidad

preseleccionada depende ampliamente de la capacidad de adaptación y precisión del

observador de calidad, basado en las variables del proceso y/o en la máquina. (Cheng,

2004)

Numerosas investigaciones han encontrado los posibles métodos para construir un

observador de calidad genérico, preciso y económico. De manera similar a las

aproximaciones utilizadas para determinar los ajustes del proceso, estos métodos

pueden basarse en modelos empíricos, en modelos de principios básicos, o en una

combinación de ambos. Hablando de los índices de calidad, el peso y las dimensiones

de la pieza son dos de las variables más populares, siendo seleccionadas porque

pueden ser medidas cuantitativamente, con alta resolución.

Woll y Cooper, compararon diferentes modelos empíricos para predecir la longitud y el

peso de pieza, entre ellos, el modelo de Regresión Lineal, el modelo SPC, y el modelo

BPN. Concluyeron que el modelo de red neuronal entrenado con el perfil de presión de

cavidad otorgó la mejor predicción. El método ANN también fue utilizado por Rewal para

predecir el peso de pieza basándose en la presión del fundido y en la temperatura de la

boquilla. El peso calculado se ajustó muy bien a los datos experimentales.

No obstante, cuando el observador de calidad es expresado en una forma complicada,

tal como en las ANN, el diseño del control basado en ese modelo no es fácil. Liang y

Wang propusieron un sistema de control óptimo neuronal inverso (INOCS, Inverse

Neural Optimal Control System), el cual consistía de un controlador de lazo cerrado, un

elemento de predicción de la calidad basado en redes neuronales, y un calculador de

optimización, que a su vez consistía de un índice de desempeño con una función de

perdida múltiple. Cabe anotar que el controlador también funcionaba en la forma de una

red neuronal. Este tipo de controlador otorga las propiedades dinámicas de calidad de

la parte moldeada, en cada disparo. Aunque el control de calidad basado en inteligencia

artificial puede manejar bien problemas específicos, el desarrollo del modelo y su

validación requieren datos experimentales extensivos. Más allá, el modelo desarrollado

es susceptible a perturbaciones externas, aunque puede manejar dinámicas altamente

no lineales y complejas. Se deben encontrar descripciones más genéricas y basadas

 en la ciencia de las dinámicas de calidad, en las cuales se pueda basar el objetivo

múltiple y riguroso de la optimización del control de calidad en línea.

Parece que el uso de un sensor de calidad en línea no puede ser evitado en el logro del

control de calidad automático. Afortunadamente, existe una serie de estudios que han

reportado progresos en este tema. Por ejemplo, mediante el uso de transductores

ultrasónicos, tanto la velocidad del frente fundido, como el espacio entre el fundido

solidificándose y la superficie de la pared del molde durante el enfriamiento, pueden ser

detectados. Esperanzadoramente, el innovador sensor de calidad permitirá

eventualmente habilitar el control de calidad en línea. Por otra parte, se deben refinar

los modelos genéricos de principios básicos y construir el "sensor virtual" para la

medición de calidad, lo cual no constituye una tarea trivial.

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parametros+3053599?pagina=2