UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Año del Buen Servicio al Ciudadano”

Informe: Laboratorio N° 2

Experiencia: Ensayo de dureza

Curso: Ciencia de los materiales (MC112)

Sección: “E”

Profesor: Jorge Vera Ermitaño

Estudiante: Contreras Palacin, George Jhonathan (20170379E)

2017
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ÍNDICE
ÍNDICE .............................................................................................................................................. 2

OBJETIVO ......................................................................................................................................... 4

PROCEDIMIENTO ........................................................................................................................... 4

FUNDAMENTO TEÓRICO.............................................................................................................. 5

 Ensayo de dureza ..................................................................................................................... 5

 Dureza Rockwell ....................................................................................................................... 7
Equipo de ensayo .................................................................................................................. 8
Escalas de Dureza Rockwell ................................................................................................... 9
PARTE EXPERIMENTAL.............................................................................................................. 16

CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 17

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................. 18

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OBJETIVO

 Aprender a usar las escalas más importantes utilizadas en el ensayo Rockwell.

 Utilizar adecuadamente el durómetro Durómetro digital “Mitutojo”.

 Aprender a calcular las durezas en una forma experimental.

 Aprender que la determinación de la dureza está determinada por la carga y el

penetrador.

PROCEDIMIENTO

APLICACIÓN DE LA CARGA MENOR: Debe colocarse la probeta sobre el soporte y aplicar la

carga menor hasta que se obtenga la indicación apropiada en la carátula.
APLICACIÓN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor accionando la palanca de
operación sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la carga mayor llevando la palanca de
operación de regreso a la posición original dentro de los 2 segundos siguientes después de que su
movimiento ha cesado sin interrumpirla maniobra de regreso.
LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la dureza
Rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de la carátula, después de que se ha
quitado la carga mayor y mientras la carga menor aún está actuando. Estas lecturas se estiman a veces a
la mitad de una división, dependiendo del material que se pruebe.

CONDICIONES DEL ENSAYO

 La superficie del material debe estar lisa, seca y libre de grasa, polvo, etc.

 El espesor de la probeta debe ser por lo menos diez veces la profundidad de la huella, y el

ensayo no es válido si en la cara posterior a la del ensayo aparece una protuberancia.

 Si se ensaya una pieza cilíndrica, el radio debe ser mayor en seis milímetros al del penetrador.

Los valores de dureza resultan ligeramente inferiores a los valores reales.

 La aplicación de la carga debe hacerse de manera perpendicular a la superficie de la probeta

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FUNDAMENTO TEÓRICO

 Ensayo de dureza
El ensayo de dureza mide la resistencia de la superficie de un material a la
penetración por un objeto duro. Se han inventado una diversidad de pruebas de dureza,
pero las de uso más común son los ensayos Rockwell y Brinell.

En el ensayo de dureza Brinell, una esfera

de acero duro se oprime sobre la superficie del
material. Se mide el diámetro de la impresión
generada, comúnmente de 2 a 6 mm, y se calcula
el número de dureza o índice de dureza Brinell a

partir de la siguiente ecuación: Figura 1. Metales utilizados, (1)Aluminio,

(2)Cobre, (3)Bronce, (4)Acero bajo
carbono, (5)Acero medio carbono.
𝐹
𝐻𝐵 =
(𝜋⁄2)𝐷 (𝐷 − √𝐷2 − 𝐷𝑖2 )

Donde F es la carga aplicada en kilogramos, D es el diámetro del penetrador en mm

y Di es el diámetro de la impresión en mm.

El ensayo de dureza Rockwell utiliza una pequeña bola de acero para materiales
blandos y un cono de diamante para materiales más duros. La profundidad de
penetración es medida automáticamente por el instrumento y se convierte a índice de
dureza Rockwell (HR). Se utilizan diversas variantes del ensayo de Rockwell,
incluyendo las descritas en la tabla 1. La escala Rockwell C (HRC) se utiliza para otros
aceros duros, en tanto que para medir la dureza del aluminio se selecciona la escala
Rockwell F (HRF).

Los índices de dureza se utilizan principalmente como base de comparación de

materiales; de sus especificaciones para manufactura y tratamiento térmico, para el
control de calidad y para efectuar correlaciones con las propiedades de los mismos. La
dureza Brinell está relacionada estrechamente con la resistencia a la tensión del acero
mediante la relación siguiente (Askeland, 1998)

Resistencia a la tensión (psi) = 500 HB

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Tabla 1. Ensayos, penetradores, cargas y aplicaciones de dureza.

Ensayo Penetrador Carga Aplicación

Brinell Bola de 10 mm 3000 Kg Hierro y acero fundidos

Brinell Bola de 10 mm 500 Kg Aleaciones no ferrosas

Rockwell A Cono de diamante 60 Kg Materiales muy duros

Rockwell B Bola de 1/16 plg 100 Kg Latón, acero de baja resistencia

Rockwell C Cono de diamante 150 Kg Acero de alta resistencia

Rockwell D Cono de diamante 100 Kg Acero de alta resistencia

Rockwell E Bola de 1/8 plg 100Kg Materiales muy suaves

Rockwell F Bola de 1/16 plg 60 Kg Aluminio, materiales suaves

Vickers Pirámide de diamante 10 Kg Materiales duros

Knoop Pirámide de diamante 500 g Todos los materiales

Tabla 2. Tipos de ensayos de dureza.

TIPOS DE ENSAYOS DE DUREZA

AL RAYADO PENETRACIÓN DINÁMICOS

Resistencia que oponen los Reacción o resistencia
Resistencia que oponen los
materiales a dejarse elástica de un material al
materiales a ser rayados
penetrar por otros más chocar contra un cuerpo
por otros más duros.
duros. duro.

 Método de impacto
 Ensayo de Mohs  Método Brinell (Poldi)
 Ensayo de Martens  Método Vickers  Método de retroceso
 Ensayo a la lima  Método Rockwell (Shore)

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 Dureza Rockwell
El ensayo consiste en imprimir en un espécimen de las características establecidas
en el ítem 6, un penetrador de tipo normalizado, esfera de acero endurecido para
Rockwell B y cono de diamante para Rockwell C, en dos etapas, y medir el incremento
permanente de penetración o de este penetrador en las condiciones que se establecen a
continuación.

Figura 2. Rockwell Hardness Test with Steel Ball Indenter (Rockwell B)

Figura 3. Rockwell Hardness Test with Diamond Indenter (Rockwell C)

Figura 5. Aplicación del durómetro.

Figura 4. Durómetro
Rockwell.

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Tabla 3. Símbolos y designaciones.

Unidad de
Símbolo Designación Fórmula
medida
D Diámetro del penetrador esférico mm ---
Incremento permanente de la
E 0.002 mm
profundidad de penetración
F0 Carga inicial Kg ---
F1 Sobrecarga Kg ---
F Carga total Kg F = F0+F1
Unidad de dureza
HRB Dureza Rockwell- escala B HRB = 130 - e
Rockwell
Unidad de dureza
HRC Dureza Rockwell- escala C HRC = 100 - e
Rockwell

Equipo de ensayo

Dispositivo para la aplicación de las cargas: El dispositivo con el que se ejercen

los esfuerzos debe permitir la aplicación de la carga inicial, la sobrecarga y el
retiro de la sobrecarga en forma lente y uniforme, sin choques ni vibraciones.

Penetrador esférico: Consiste en una esfera de acero templado de una dureza

Vickers no menor que 850 HV, con diámetro nominal igual a 1.5875 mm. La
tolerancia admitida en el diámetro de la esfera es de 0.0035 mm (ISA j6). La
esfera debe ser pulida, exenta de grietas o todo defecto superficial. Toda esfera
que presente después del ensayo una deformación que sobrepase la tolerancia
indicada anteriormente debe eliminarse y descartar los resultados
correspondientes.

Penetrador cónico: Consiste en un cono de diamante, circular, recto de punta

redondeada. El ángulo en la cúspide del cono debe ser 120° con una tolerancia de 
0.5. La superficie lateral del cono y la superficie esférica de la punta serán tangentes
entre sí. El radio del casquete esférico es de 0.2 mm. El eje del cono debe coincidir con
el de aplicación de la carga con aproximación de 0.5. (Norma Técnica Peruana -
Rockwell)

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Escalas de Dureza Rockwell

Tabla 4. Rockwell Hardness Scales.

Scale Total Test Dial
Indenter Typical applications of Scales
Symbol Force, kgf Figures

1⁄16-in. (1.588-mm) Copper alloys, soft steels, aluminum

B 100 Red
ball alloys, malleable iron, etc.

Steel, hard cast irons, pearlitic malleable

C Diamond 150 Black iron, titanium, deep case hardened steel,
and other materials harder than B100.
Cemented carbides, thin steel, and
A Diamond 60 Black
shallow case-hardened steel.

Thin steel and medium case hardened

D Diamond 100 Black
steel and pearlitic malleable iron.

1⁄8-in. (3.175-mm) Cast iron, aluminum and magnesium

E 100 Red
ball alloys, bearing metals.

1⁄16-in. (1.588-mm) Annealed copper alloys, thin soft sheet

F 60 Red
ball metals.

1⁄16-in. (1.588-mm) Malleable irons, copper-nickel-zinc and

G 150 Red cupro-nickel alloys. Upper limit G92 to
ball
avoid possible flattening of ball.
1⁄8-in. (3.175-mm)
H 60 Red Aluminum, zinc, lead.
ball

K 1⁄8-in. (3.175-mm)
150 Red
ball

L 1⁄4-in. (6.350-mm)
60 Red
ball

M 1⁄4-in. (6.350-mm)
100 Red
ball
Bearing metals and other very soft or thin
P 1⁄4-in. (6.350-mm) materials. Use smallest ball and heaviest
150 Red
ball
load that does not give anvil effect.
R 1⁄2-in. (12.70-mm)
60 Red
ball

S 1⁄2-in. (12.70-mm)
100 Red
ball
1⁄2-in. (12.70-mm)
V 150 Red
ball

Fuente: ASTM E 18 – 00; Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Metallic Materials Rockwell Superficial
Hardness of Metallic Materials.

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 Dureza Brinell
Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el
método o ensayo más antiguo para medir la dureza. Este ensayo se utiliza
en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas.

El ensayo consiste en imprimir en un espécimen de las características establecidas

en el capítulo 6, una esfera de acero endurecido y medir el diámetro de la impresión
dejada sobre la superficie ensayada, después de retirada la carga.

La profundidad h del casquete impreso se mide

directamente en la máquina, mientras la carga se
mantiene aplicada de modo de asegurar un buen
contacto entre la bolilla y el material. Otra manera
de determinar el número HB es partiendo del
diámetro d de la impresión lo cual tiene la ventaja
de que se pueden efectuar tantas mediciones como
se estimen necesarias y en microscopios o
Figura 6. Esquema básico del ensayo de
Brinell. aparatos especialmente diseñados para tal fin. Para
aquello la fórmula queda definida así:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

En algunos materiales la penetración de la bolilla origina una craterización, Fig. 7 y

en otros una depresión, Fig. 8. En estos casos los valores obtenidos a partir de la
medición de h no coinciden con los obtenidos en función de d, ya que la profundidad h
medida no corresponde al casquete cuyo diámetro es d, sino al de diámetro d1, cuya
determinación exacta en forma práctica es dificultosa.

Figura 7. Caracterización de la Figura 8. Depresión en la identacion.

identacion.

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La carga a aplicar depende del material a probar y del cuadrado del diámetro de la
bola del penetrador, es decir: P=K.D2, donde K es el coeficiente empleado para cada
clase de material, siendo estos mayores para los materiales duros y menor para los
materiales blandos. Para esto los coeficientes elegidos son:

Tabla 5. Materiales y constantes.

K
MATERIALES
(coeficiente)
Hierro y aceros 30
Cobre, bronce y latones 10
Aleaciones ligeras 5
Estaño y plomo 2.5

Con respecto al espesor de la probeta y a la carga aplicada al material se tiene la

siguiente tabla:

Tabla 6. Espesores y cargas mínimas en la que el ensayo ofrece seguridad.

Dureza Brinell mínima para la cual un ensayo Brinell puede
Espesor de la ofrecer seguridad
probeta (pulgadas) CARGA DE CARGA DE CARGA DE
500kg 1500kg 3000kg

1/16 100 301 602

1/8 50 150 301

3/16 33 100 201

1/4 25 75 150

5/16 20 60 120

3/8 17 50 100

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Equipo de ensayo

Esferas: Diámetros, normal y recomendados de las esferas. El diámetro normal

corresponde a 10 mm. En casos particulares, además del diámetro normal,
pueden utilizarse 5 mm, 2.5 mm y 1 mm. El diámetro nominal no será menor
que 1 mm, a menos que no especifique otra cosa.

Tabla 7. Tolerancias en los diámetros de las esferas.

Diámetro de la esfera Tolerancia

(mm) (mm)
1  0.003

2  0.003

2.5  0.003

5  0.004

10  0.0045

Fuente: ASTM E10 – 01; Standard Test Methods for Brinell hardness of
Metallic Materials.

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 Dureza Vickers
Este es el segundo método por su difusión, después del Brinell. Durante las
mediciones estandarizadas de dureza según Vickers (GOST 2999-59) en la superficie de
la muestra se hace penetrar un indentor de diamante que tiene la forma de una pirámide
de cuatro caras con un ángulo en el vértice de α ≈ 136°. Después de quitar la carga P,
que accionaba un tiempo determinado, se mide la diagonal d de la huella que ha
quedado en la superficie de la muestra.

El número de dureza HV se determina

como la razón existente entre la carga
expresada en kilogramos y el área de la
superficie lateral de la huella piramidal
obtenida.

𝑑2 𝑧
𝐹= ∗ [𝑚𝑚2 ]
2 sin 𝛼 ⁄2

2𝑃 sin 𝛼⁄2 𝑃
𝐻𝑉 = 2
= 1.8544 2 [𝑘𝑔𝑓⁄𝑚𝑚2 ] Figura 9. Penetrador Vickers.
𝑑 𝑑

De tal manera, como resultado del ensayo se mide solamente la diagonal d de la

huella. Conociendo la carga utilizada P, es posible encontrar el número de dureza
mediante tablas especiales compuestas a base de la formula.

La existencia de una carga relativamente pequeña y de una poca profundidad de

penetración del indentor condiciona la necesidad de una preparación más minuciosa de
la superficie que en el caso de la medición de la dureza Brinell. Las muestras para medir
la dureza HV deben estar, en general, pulidas y sus superficies no deben tener
endurecimientos por deformación en frio.

El sentido físico del número de dureza Vickers es análogo al HB. La magnitud HV

también es una tensión convencional media en la zona de contacto del indentor-muestra
y suele caracterizar la resistencia del material a la deformación plástica considerable.

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Funcionamiento

El esquema del instrumento marca TII de medición de dureza Vickers, se muestra en la

figura 9. El aparato está montado en la bancada 1. La muestra se coloca en la mesita de apoyo 5.
La carga se aplica al identos 6 mediante la palanca 12 colocada en los prismas 11 y el husillo
intermedio 9, que está constantemente apretado al prisma de la palanca por dos resortes. En
estado inmóvil, la palanca 12 se apoya en la clavija 13. En el brazo más largo de la palanca se
encuentra el soporte colgante 14 para colocar las pesas cambiables 15. La palanca,
conjuntamente con el soporte colgante sin las
pesas cambiables, da una carga mínima de 5
kgf.

El husillo 8 con el indentor y el

microscopio de medición 10 están montados en
la cabeza giratoria. El giro se realiza con la
manivela 7. Después de colocar la muestra en la
mesa del medidor de durezas se hacen coincidir
las líneas en cruz del ocular del microscopio
con el lugar de la muestra cuya dureza es
preciso medir. El establecimiento de la nitidez
adecuada se realiza desplazando el tornillo de
elevación 4 con el volante 3. Después de esto,
la manivela 7 de la cabeza giratoria se coloca de
tal forma que el indentor se encuentre sobre la
muestra. En esta posición, el eje del husillo 8
coincide con el eje del husillo intermedio 9. El
tornillo de elevación 4 se desplaza hacia arriba Figura 10. Esquema del aparato TII para la
hasta el tope del manguito de protección del determinación de la dureza Vickers.
indentor.

Luego, con ayuda de la manivela 23, se pone en movimiento el mecanismo de pesas del
mando haciéndolo funcionar presionando en el pedal 2. Entonces la palanca articulada 17 sale
de su punto muerto y el husillo 16, relacionado con el amortiguador de aceite 19, desciende. El
movimiento del pistón del amortiguador con la pesa 20 fijada en él, produce el descenso de la
clavija de elevación 13 en la cual descansa la palanca de carga del aparato. Después de que la
clavija 13 desciende, las palancas 21 y 22 nuevamente la elevan, quitando de tal manera la carga
aplicada. La duración del mantenimiento de la carga se regula en los límites de 10-30 s con el
tornillo 18 en la tapa del amortiguador de aceite. Durante el tiempo en que la muestra se
encuentra bajo la carga, permanece encendida la lámpara de señal que esta colocada en la parte
superior del panel del medidor de dureza.

Después de haber quitado la carga, la cabeza giratoria nuevamente se coloca en tal

posición, que la huella obtenida quede en el campo visual del microscopio. Luego, con ayuda
del tambor del ocular-micrómetro se realiza la medición del largo de la diagonal de la huella.
Para lograr mediciones más exactas, ha sido modernizado el aparato TII-2, dotándosele de una
pantalla en la que se proyectan a una escala aumentada la imagen de la huella y las líneas del
microscopio.

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Una determinación de números de dureza se observa en la siguiente tabla.

Tabla 8. Decimal Point Finder for Use.

Diagonal Length Vickers Hardness (HV)

mm 1-kgf Force
0.005 74 200
0.006 51 500
0.007 37 800
0.008 29 000
0.009 22 900
0.010 18 540
0.020 4 640
0.030 2 060
0.040 1 159
0.050 742
0.060 515
0.070 378
0.080 290
0.090 229
0.100 185.4
0.200 46.4
0.300 20.6
0.400 11.6
0.500 7.42
0.600 5.15
0.700 3.78
0.800 2.90
0.900 2.29
1.000 1.85
1.100 1.53
1.200 1.29
1.300 0.10
1.400 0.946
1.500 0.824
1.600 0.724
1.700 0.642
1.800 0.572
1.900 0.514
2.000 0.464
Fuente: ASTM E 92 – 82 (Reapproved 1997); Standard Test Methods for Vickers Hardness and
Metallic Materials.

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PARTE EXPERIMENTAL

Tabla 9. Datos extraídos en el laboratorio.

Carga
Escala Diámetro
Material Max Color Dureza
Rockwell Billa
(Kg)
97.8
Acero
B 100 Rojo 1/16´´ 84
1045
93.7
67
Acero
B 100 Rojo 1/16´´ 72
1010
72
80
Bronce F 60 Rojo 1/16´´ 82
84
98
Cobre H 60 Rojo 1/8´´ 99
99
64
Aluminio H 60 Rojo 1/8´´ 69
63

110

90

70
Acero 1045
Dureza

50 Acero 1010
Bronce
30
Cobre
Aluminio
10 Cobre Aluminio
Bronce
-10 Acero
1 Acero 1010
1045

Figura 11. Metales y durezas.

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CONCLUSIONES

† La escala C se utiliza para materiales duros y muy duros.

† Se comprueba que la escala B se utiliza para materiales semiduros.
† Se comprueba que la escala F se utiliza en materiales blandos.
† Se comprueba que la escala de dureza está determinado por la carga y el
penetrador.
† En el ensayo de Rockwell comprobamos que el material que presenta mayor
dureza es el acero de medio carbono, asimismo el de menor dureza es el cobre.
† Se puede determinar el error en la escala utilizada con los valores que se
obtengan.
† Como usos habituales de la medición de la dureza se encuentran,
o Analizar la homogeneidad de un material.
o Comprobar la homogeneidad de un tratamiento.
o Búsqueda de fallos en soldaduras y ensambles.
o Obtener la resistencia al desgaste.
o Evaluar la resistencia a tracción.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Askeland, D. (1998). Ciencia e ingeniería de los materiales (Tercera ed.). México,

México: International Thompson Editores.

Comision de reglamentos técnicos y comerciales. Norma Técnica Peruana, Rockwell.

Lima, Perú.

Comision de reglamentos técnicos y comerciales. Norma Técnica Peruana, Brinell.

Lima, Perú.

Comision de reglamentos técnicos y comerciales. Norma Técnica Peruana, Vickers.

Lima, Perú.

ASTM A 370 – 97a. Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of
Steel Products.

ASTM E 18 –00. Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell
Superficial Hardness of Metallic Materials.

ASTM E 10 – 01. Standard Test Methods for Brinell hardness of Metallic Materials.

ASTM E 92 – 82 (Reapproved 1997); Standard Test Methods for Vickers Hardness for
Metallic Materials.

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