Capítulo 3 UNIONES SOLDADAS

Figura N° 1. - Nudo de Viga Reticulada

SIEMPRE HABRA EVIDENTE CONTRASTE ENTRE EL SERVILISMO Y LA DIGNIDAD,

LA TORPEZA Y EL GENIO, LA HIPOCRECIA Y LA VIRTUD. LA IMAGINACION DARA
A UNOS EL IMPULSO ORIGINAL HACIA LO PERFECTO; LA IMITACION
ORGANIZARA EN OTROS, LOS HABITOS COLECTIVOS. SIEMPRE HABRA, POR
FUERZA, IDEALISTAS Y MEDIOCRES.

De “El Hombre Mediocre”, José Ingenieros

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1.- GENERALIDADES
La soldadura es el proceso por el cual se unen piezas metálicas entre sí,
mediante la aplicación de calor. Este proceso puede ejecutarse en forma
directa o mediante el aporte de material adicional.
Cuando la unión de elementos metálicos se realiza en forma soldada, se
consigue una economía de material si se lo compara con la unión abulonada,
por cuanto se evitan las disminuciones de secciones debidas a los agujeros y
se elimina la necesidad de colocar perfiles adicionales de vinculación.
Por otra parte, el rendimiento de la mano de obra es mayor si la unión se
hace en forma soldada.
No obstante, es necesario tener especial cuidado en el diseño y en la
ejecución de las uniones soldadas, por cuanto ambos factores influyen en la
calidad de la soldadura.
En las estructuras de acero, se distinguen dos maneras de realizar las uniones
soldadas: Soldaduras por presión y soldaduras por fusión.
En el primer caso, las piezas a unir se calientan hasta plastificarlas y luego,
por presión mecánica, se unen entre sí. Es el caso de la soldadura por
resistencia eléctrica, comúnmente denominada “soldadura por puntos”.
Las piezas a unir se colocan en la máquina de soldar una encima de la otra y
se sujetan con mordazas vinculadas a electrodos de cobre que comprimen
entre sí las chapas a unir. Mediante el paso de una corriente eléctrica de gran
intensidad, se produce en pocos segundos la fusión de los puntos de contacto
y la correspondiente vinculación de las piezas. El proceso se realiza en forma
discontinua, pues el contacto se realiza durante pocos segundos y luego se
realiza el desplazamiento de las chapas para unir las mismas en otro punto,
de tal manera, que el aspecto que tiene la unión una vez finalizada, es la de
un cordón longitudinal con puntos de contacto o vinculación y pequeños
tramos sin soldar, lo que le da el aspecto de su denominación popular:
Soldadura por puntos.
La corriente necesaria para producir la fusión, aumenta con el espesor de las
chapas a unir, por lo que este tipo de soldadura solo se emplea en elementos
de pequeño espesor, como por ejemplo, en la vinculación de chapas de

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zinguería, cuyo espesor es del orden del milímetro o fracción. En otras
palabras, este tipo de soldadura no se utiliza en elementos estructurales.
En el segundo caso, se calientan las piezas a unir hasta lograr la fusión en la
zona de contacto y con aporte de material adecuado, se produce la unión. Es
el caso de la soldadura oxiacetilénica y de la soldadura por arco eléctrico.
En la soldadura oxiacetilénica se produce la fusión de las chapas a unir en la
zona de contacto, por medio de la combustión de oxígeno y acetileno. El
aporte de material se obtiene mediante una varilla separada. Este tipo de
soldadura no es utilizado es la unión de elementos estructurales, pero se usa
sin el aporte de la varilla mencionada, para el corte de chapas.

2.- SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

Figura N° 2. - MAQUINA DE SOLDAR

Es el proceso más utilizado para realizar uniones soldadas de elementos de

estructura de acero y consiste en realizar la unión de las piezas entre sí por
fusión de las partes, lo que se produce por la existencia de un arco
eléctrico entre ellas y un electrodo, que constituye el material de aporte.
En este proceso, el arco no se produce mediante el uso directo de la corriente
alterna, sino que se utilizan máquinas que se alimentan desde la red con
corriente de alto voltaje y bajo amperaje y por medio de esta fuerza se
genera o se transforma un tipo de corriente con características opuestas a la
corriente de la red, es decir, bajo voltaje y alto amperaje.
Para producir el arco eléctrico, se utilizan dos pinzas: Con una de ellas se
sujeta el electrodo y la otra, se une a las piezas a unir. Tocando ligeramente
las piezas a soldar con el electrodo se ceba el arco y se cierra el circuito
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eléctrico. Inmediatamente se debe separar el electrodo a una distancia del
orden de su diámetro para permitir la continuidad del arco eléctrico. La
temperatura alcanzada en el proceso llega a los 5000º C. A partir de ese
momento, el material del electrodo se funde y fluye uniformemente,
depositándose sobre la junta, provocando la unión mediante la formación del
cordón de soldadura.
El electrodo es una varilla de unos 35 a 45 cm de longitud y diámetro variable
según las necesidades, constituida por el núcleo y el revestimiento exterior
llamado fundente fabricado en base a celulosa y otros ingredientes.
Electrodo

Recubrimiento

Gases protectores
Escoria

Metal Aportado
Arco

Metal Base Material Fundido

Figura 1
Figura N° 3. - ESQUEMA DEL CORDON DE SOLDADURA

El material fundente indicado produce gases que protegen el arco y por lo

tanto, el material de aporte.
La combinación del material de aporte con el oxígeno o el nitrógeno del aire,
produce elementos contaminantes que disminuyen la calidad de la soldadura.
Para que la calidad de la soldadura sea efectiva, el metal base (es decir, las
chapas a unir) debe fundirse en el sitio donde se está produciendo la unión y
combinarse con el metal de aporte del electrodo. La profundidad del metal
base fundido se llama “penetración” de la soldadura. Si la intensidad de
corriente no es la adecuada para la unión, el metal base no se funde
convenientemente y en consecuencia, el metal de aporte solo se deposita
sobre el anterior y se solidifica sin producir una unión eficiente.
Lo mismo puede suceder si el diámetro de electrodo utilizado es menor del
conveniente. En otras palabras, la intensidad de corriente y el diámetro del
electrodo están relacionados entre sí y según sea el espesor de las chapas a
unir, será la mejor combinación de intensidad – diámetro.

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En la Tabla 1 se observa la relación conveniente entre estos valores.

Tabla 1
espesor de diámetro del intensidad
chapas en mm electrodo en mm en Amperes
2a4 2,5 a 3 60 a 100
4a6 3a4 100 a 150
6 a 10 4a5 150 a 100
> 10 6a8 200 a 400

3.- ELECTRODOS
Como ya se dijo, los electrodos son las varillas que proveen el material de
aporte de la soldadura.
Existen diversas normas para identificar los electrodos. En Argentina, la
norma IRAM-IAS U 500-601 establece las condiciones que deben cumplir los
electrodos revestidos para soldadura por arco eléctrico.
Los electrodos se identifican con una letra E mayúscula seguida de cuatro
cifras: EEEXY, (Esta denominación deriva de la clasificación AWS: American
Welding Society) y significa lo siguiente:
 EE es un número cuyo significado es la resistencia mínima en N/mm 2.
 X define la posibilidad de aplicación de acuerdo con la posición y lo
hace a través de un número que varía de 1 a 3:
1. Toda posición;
2. Posición plana y horizontal;
3. Solo soldable en posición plana.
 Y significa alta penetración y se debe aplicar únicamente con polaridad
invertida y corriente continua. Lo hace a través de un número que varía
de 1 a 8:
0 alta penetración;
1 alta penetración;
2 mediana penetración;
3 ligera penetración;
4 penetración mediana;
5 bajo hidrógeno y sodio;
6 bajo hidrógeno y potasio;
7 bajo hidrógeno, polvo de hierro y óxido de hierro;
8 bajo hidrógeno y polvo de hierro.

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Por ejemplo, un electrodo E4310, significa que posee una tensión de rotura de
43 N/mm2, es decir, 430 MPa, que se puede aplicar en toda posición y que
tendrá alta penetración.
Algunas fábricas de electrodos utilizan la nomenclatura de la norma
norteamericana y en ese caso, el electrodo se denomina E6010, donde 60
significa 60klb/pulg2. (1klb/plg2 = 7.04 ~ 7 MN/m2 = 7MPa), de donde se
puede ver que ambos electrodos poseen resistencias similares.
Como ya se ha dicho, los electrodos utilizados en estructuras de acero deben
ser revestidos, pues, son grandes las ventajas que se obtienen por ese hecho.
Existen electrodos con distintos tipos de revestimientos, cada uno con una
característica distintiva.
Los electrodos con revestimiento rutílico por ejemplo, son menos sensibles a
la humedad. Los electrodos ácidos tienen buena velocidad de soldadura,
producen cordones lisos y brillosos, con escoria fácilmente removible y el
metal depositado posee una resistencia al impacto mayor que el obtenido con
electrodos de revestimiento rutílico, pero su resistencia a la tracción es
menor.
Los electrodos con revestimiento básico de bajo hidrógeno, tienen velocidad
de soldadura en posición plana razonable y son los más rápidos en posición
vertical ascendente, pero poseen una escoria cuya remoción se hace más
difícil que en los electrodos rutílicos y ácidos.
Los electrodos básicos producen una buena resistencia aún para bajas
temperaturas. Son especialmente adecuados cuando las condiciones de
temple sean mayores.
Las funciones principales del revestimiento son las siguientes:
Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante el proceso de
soldadura.
Estabiliza el arco eléctrico disminuyendo el chisporroteo.
Influye directamente en la penetración del cordón.
Permite que el metal de aporte y el metal base se amalgamen
homogéneamente entre sí.

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Al enfriarse forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura,
impide que aquel se combine con el oxígeno y el nitrógeno del aire y por otro
lado, permite un enfriamiento más lento.
En cuanto al tipo de corriente, se puede decir que al establecerse el arco
eléctrico, son dos los tipos de polaridades que se pueden obtener con
corriente contínua: Polaridad directa o negativa y polaridad inversa o positiva.
Se llama polaridad directa o negativa (-)cuando los electrones viajan del
electrodo hacia la pieza y se logra cuando se conecta la pinza porta-electrodo
al polo negativo del generador y el cable de la pieza al polo positivo. (La
corriente de electrones, cuando se trata de corriente contínua, viaja siempre
del polo negativo al positivo). La característica fundamental de la polaridad
negativa es que produce un arco bastante extendido y una baja penetración.
En la polaridad inversa o positiva (+) la pinza portaelectrodo se conecta al
polo positivo del generador y el cable de la pieza al negativo. En esta
situación, se consigue una gran concentración de calor en el punto de
aplicación que produce una buena fusión del metal base y en consecuencia,
una gran penetración.
Se denomina polaridad intermedia aquella que se obtiene con corriente
alterna que produce cordones de mediana penetración. Se diferencia de las
anteriores en que con polaridad directa o inversa, se puede escoger la más
adecuada al tipo de trabajo y electrodo a utilizar. Con la polaridad
intermedia, obtenida con corriente alterna, es difícil establecer el arco
eléctrico y el electrodo debe tener un recubrimiento especial.
Para cada tipo de acero existe una extensa variedad de electrodos entre los
cuales podemos elegir. Son similares en lo referente a la composición química
del material de aporte, pero diferentes en cuanto al tipo de revestimiento,
característica de la soldadura, velocidad, etc. Es por ello que el proyectista
debe elegir entre toda la gama de electrodos existentes, cual es el más
adecuado.
La composición química del electrodo debe ser por otra parte similar a la del
metal base. La norma IRAM indica que para los electrodos de la serie E43, no
se requieren proporciones máximas de aleaciones. En los de la serie E51 en

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cambio, fija los límites de Manganeso, Silicio, Níquel, Molibdeno, Cromo y
Vanadio que debe poseer.
En la Tabla 2 se observa la designación de los electrodos dados por la norma
IRAM-IAS U 500-601 en función del tipo de revestimiento, posición de
soldadura y tipo de corriente y en la Tabla 3, las características mecánicas
del metal de aporte.
Los electrodos se fabrican en diámetros de 1.6, 2, 2.5, 3, 3.2, 4.0, 5.0 y 6.0
mm y largos de 200, 250 , 300, 350, 450 y 700 mm según la denominación.

Tabla 2
TABLA 2
Tipo de
Designación Tipo de revestimiento Posición
corriente
E 4310 Celulósico 1, 2, 3.1, 3.2, 4 CC +
E 4311 Celulósico 1, 2, 3.1, 3.2, 4 CA ó CC +
E 4312 Rutílico 1, 2, 3.1, 4 CA ó CC +
E 4313 Rutílico 1, 2, 3.1, 4 CA ó CC +
E 5114 Rutílico con polvo de hierro 1, 2, 3.1, 3.2, 4 CA ó CC +
E 5115 Básico de bajo hidrógeno 1, 2, 3.1, 4 CC +
E 5116 Básico de bajo hidrógeno 1, 2, 3.1, 4 CA ó CC +
E 5118 Básico de bajo hidrógeno con polvo de hierro 1, 2, 3.1, 4 CA ó CC +
E 5124 Rutílico con polvo de hierro 1, 2F CA ó CC + ó CC-
E 5128 Básico de bajo hidrógeno con polvo de hierro 1, 2F CA ó CC +
E 5148 Básico de bajo hidrógeno con polvo de hierro 1, 2, 3.2, 4 CA ó CC +

Tabla 3
Tensión de rotura Tensión de fluencia
Designación
(MPa) MPa
E 4310 430 340
E 4311 430 340
E 4312 460 380
E 4313 460 380
E 5114
E 5115
E 5116
E 5118 500 420
E 5124
E 5128
E 5148

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 A Tope En "ángulo o filete"

Figura N° 4. -
Figura 2
ESQUEMA DEL CORDON DE SOLDADURA

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4.- TIPOS DE JUNTAS
Se denomina junta a la unión de dos elementos metálicos obtenida por soldadura.
Los tipos de juntas se diferencian por la posición de las partes a unir y por la
preparación de las partes integrantes.
De acuerdo a como se dispongan los elementos a unir, se pueden definir tres tipos
de soldaduras.
Cuando la unión se produce entre dos elementos colocados en el mismo plano, de
tal forma que la junta se encuentra en dicho plano entre los dos elementos,
formando un ángulo recto u oblicuo con el eje de las chapas, se dice que es una
soldadura a tope. (Ver figura 5).
raíz del cordón de soldadura
8 r= e

h
6

t
c
b

Junta a Tope en " U "

raíz del cordón de soldadura

60°

Junta a Tope en " V "

Figura 3
Figura N° 5. -

Si la unión se produce entre dos chapas que forman un ángulo diedro entre ellas,
de tal forma que el cordón de soldadura se ubica en dicho ángulo, se dice que es
una soldadura en ángulo o soldadura de filete.
La soldadura de tapón o muesca surge por razones de diseño y espacio. En ella
se deben hacer muescas en las placas de unión para permitir la vinculación
soldada entre una y otra chapa y que aumente la sección de soldadura. Este tipo
de juntas es de escasa utilización.

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La ejecución de cada tipo de junta merece en la mayoría de los casos, un
tratamiento de la misma que depende del espesor de los elementos a unir.
Cuando los espesores de los elementos son menores de 4 mm, no es necesario
ningún tipo de preparación de las chapas y la junta se produce simplemente por el
contacto y soldadura de ambos elementos.
Si el espesor aumenta, entonces será necesario realizar una preparación previa de
los elementos a unir. Así cuando los espesores son de más de 10 mm, es
necesario biselar los extremos de las placas a unir de tal manera que el punto de
contacto entre las chapas adquiere la forma de una V, por lo que se las denomina
juntas tipo V (ver figura 5). Si los elementos tienen un espesor mayor aún, el tipo
de junta V puede requerir una cantidad de soldadura muy grande, por cuanto la
abertura superior de la junta se agranda bastante. Es por eso que en este caso
convenga un tipo de junta denominada U, tal como se observa en la figura 5. En
otras ocasiones, se puede soldar por encima y por debajo de las chapas y en tal
caso se pueden formar juntas doble V o bien, doble U. El Reglamento CIRSOC 304
muestra la forma y disposición de distintos tipos de juntas para cada caso.
Las siguientes son algunas definiciones básicas relacionadas con el proceso de
soldadura:
Se denomina pasada la progresión longitudinal de una operación de soldadura a
lo largo de una junta.
La distancia en que la zona de fusión se extiende por debajo de la superficie de las
partes a unir se denomina penetración.
Cuando se realiza una unión a tope, la superficie comprendida entre las partes a
unir que se encuentran más próximas entre sí, se denomina raíz.
Por la posición de la junta en el momento de la operación de soldado, se dice que
una junta posee posición de cabeza, cuando se la hace por la parte inferior de la
junta.
La junta puede ser horizontal o vertical según cómo sea su posición y será
ascendente o descendente si proceso se hace desde abajo hacia arriba o
viceversa.

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Soporte se llama a un elemento colocado por detrás de la junta, para mejorar la
operación de soldado, de tal manera que soporte el cordón de soldadura. En la
realidad este es un trozo de chapa que se coloca por debajo de la raíz.

5.- CALIDAD DE LA SOLDADURA

La calidad de la soldadura depende de un buen diseño de la misma, de una
elección correcta del electrodo y de una buena mano de obra. En otras palabras,
de una buen intervención de quien la diseña, de quien la construya y de la calidad
del material que se utiliza. El soldador debe tener un buen “pulso” para que el
cordón de soldadura sea parejo y la secuencia y el número de pasadas sea el
adecuado a la junta a realizar. Asimismo se debe cuidar la velocidad de ejecución,
el tipo de corriente a utilizar y el amperaje adecuado.
Para realizar un buen diseño de la unión, se deben conocer algunos conceptos
generales que influyen sobre la calidad de la soldadura.
a.- Metalurgia:
Son tres los factores metalúrgicos que interesan en la soldadura por arco eléctrico:
La estructura cristalina el material, la solubilidad de los gases producidos y la
oxidación.
Cuando el acero se calienta a una temperatura mayor de 800º C, tiene una
estructura casi uniforme. Si se enfría lentamente desde esa temperatura, la
estructura granular cambia y el material se vuelve dúctil. Si en cambio se enfría
rápidamente, el material se vuelve frágil y quebradizo.
Los valores de temperatura crítica y la velocidad de enfriamiento que determinan
cuando un acero será dúctil o frágil después del proceso de soldado, varían con la
composición química del material y fundamentalmente con el contenido de
carbono.
Por otro lado, a altas temperaturas el metal puede retener mayor cantidad de
gases, los que se desprenderán durante el enfriamiento, ocasionando soldaduras
porosas o bien, cambios químicos o físicos en el metal.
La oxidación producida sobre la soldadura, puede producir óxidos gaseosos o
sólidos. En el primer caso se traducirá en una soldadura porosa y en el segundo en
inclusiones de escoria o en reducción de la resistencia del metal.
b.- Efectos Térmicos:

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Los efectos producidos por la temperatura se producen por dos motivos: La
deformación térmica y la velocidad de enfriamiento.
Las deformaciones debidas al cambio de temperatura son responsables de la
aparición de tensiones residuales y distorsiones y la velocidad de enfriamiento,
incide como ya se vio, en la estructura cristalina del metal.
Al depositar un cordón de soldadura sobre una placa, se producen distorsiones. El
cordón tiende a acortarse más que el metal base debido a las diferencias de
temperatura, pero las deformaciones unitarias en el cordón y en la superficie
adyacente a la junta, deben ser las mismas. Esto induce una tensión residual en el
cordón y una flexión residual en la placa, causando más compresión en las fibras
adyacentes al cordón.
Para disminuir estos efectos, debe controlarse la temperatura, para lo cual es
necesario un enfriamiento lento a fin de no modificar la ductilidad del acero.
Comparando la velocidad de enfriamiento de una placa gruesa y otra delgada, es
mayor la velocidad en el primer caso que en el segundo. Por ello cuando una placa
es gruesa es conveniente precalentarla para evitar un enfriamiento rápido.
Igualmente cuando se utilizan aceros de alta resistencia.
El Reglamento CIRSOC 304 establece que cuando las placas sean menores de 12,7
mm (1/2 pulgada) de espesor, no es necesario un precalentamiento. Si los
elementos a unir tienen espesores de entre 12,7 y 25.4 mm, debe precalentarse la
chapa a una temperatura de 100º C y este valor es de 150º C para espesores
mayores.
c.- Tensiones Residuales y Distorsiones:
Las tensiones residuales producidas por la soldadura son indeseables debido a las
distorsiones que provoca y a la posibilidad de fractura frágil, que se provocaría si
aquellas tensiones fueran elevadas.
Estas tensiones siempre están presentes en el proceso de soldadura y se deben
como ya se ha dicho, a las deformaciones que se producen por las diferencias de
temperatura en el proceso de soldado.
El proyectista por un lado y el soldador por otro, deben tener presente este
fenómeno que no se puede evitar. Pero haciendo un buen diseño y ejecutando
correctamente las uniones, el fenómeno se puede limitar de tal manera que no

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perjudique la estructura general. Esto se puede lograr teniendo en cuenta una
serie de recomendaciones.
Para ello deben respetarse las longitudes y espesores máximos y mínimos de
cordones, indicados en los Reglamentos.
Los elementos estructurales deben diseñarse de modo tal que la transmisión de las
fuerzas se realice en forma directa y simple, evitando cambios bruscos de sección.
No es conveniente concentrar cordones de soldadura en un mismo sitio, como
puede suceder por ejemplo, en el ángulo triedro que se forma entre el alma, el ala
y el refuerzo de vigas de alma llena.
Cuando se suelda una placa vertical sobre una horizontal, los cordones de
soldadura deben ubicarse simétricamente a ambos lados de la placa vertical. De
esta manera se evita que ésta última se desvíe de su posición.

2 4 6

1 3 5

Soldadura de filete intermitente en cadena (a)

2 4

1 3 5

Soldadura de filete intermitente alternada (b)

Figura
Figura N° 6.4-

Si se tiene un cordón de gran longitud, como sucede en la unión entre el alma y el

ala de una viga de alma llena, es conveniente realizar cordones discontinuos y
alternados, siguiendo la secuencia indicada en la figura 6.
El soldador debe elegir un electrodo que se adapte a las necesidades de los
elementos a unir en cuanto a tipo y diámetro del mismo.
La intensidad de corriente utilizada debe ser compatible con los espesores de las
chapas a unir como así también la velocidad del proceso. En la Tabla 1 se observan
los diámetros y amperajes adecuados para cada espesor de chapa a unir.

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Cuando los espesores de los elementos a unir lo exijan, deben prepararse
adecuadamente los biseles de las juntas.
Las juntas deben estar perfectamente secas y limpias, libres de óxidos o pintura y
antes de realizar una nueva pasada, debe eliminarse la escoria de la pasada
anterior.
Cuando las chapas sean de más de 12 mm de espesor, es conveniente tener
presente que deben ser precalentadas.
Si la temperatura ambiente es de 5º C en descenso, se debe suspender el proceso
de soldadura o bien, crear las condiciones de calefacción necesarias.
Durante el proceso de soldado, deben evitarse vibraciones de los elementos.
d.- Defectos de la Soldadura:
Una vez finalizado el proceso de soldadura, debe hacerse una inspección de la
misma para garantizar su calidad. Esta inspección generalmente tiene dos etapas:
Una inspección visual y una inspección profunda.
La inspección visual se realiza observando que las dimensiones y formas de los
cordones sean las indicadas en los planos. Las fisuras superficiales que pudieran
existir, se ponen en evidencia mediante tintas penetrantes o partículas de hierro
que se colocan sobre la soldadura y se someten a una corriente eléctrica. La
configuración que adoptan las pinturas o partículas indicará la existencia o no de
fisuras o grietas. Estas deberán ser reparadas, para lo cual se debe repelar
agregando 50 mm a cada lado de la fisura y luego volver a soldar.
Otros defectos propios de la soldadura son los indicados a continuación.
La socavación se produce cuando se quema excesivamente el metal base. Este
defecto se produce por mala elección del diámetro del electrodo (mayor del
necesario) o por excesiva intensidad de corriente. Se corrige fácilmente limpiando
la superficie adecuadamente y depositando material de aporte adicional.

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 socavación
socavación

(a) (b)

Figura 6
Figura N° 7. -

La falta de fusión se produce cuando el metal base no se funde correctamente, lo

que se produce por una mala elección del diámetro del electrodo (menor del
necesario), menor intensidad de corriente que la necesaria o alta velocidad de
soldado.

Figura N° 8. -

La penetración incompleta se produce cuando no hay buena penetración de

material de aporte en la raíz de la soldadura. Se produce por dimensión excesiva
de la raíz, abertura insuficiente, diámetro de electrodo excesivo o velocidad o
amperaje no adecuado.
La inclusión de escoria y la porosidad se produce cuando quedan incluidos
dentro del cordón de soldadura, óxidos metálicos, componentes sólidos, escorias o
gases producidos por reacciones químicas con el aire o el nitrógeno del ambiente,
o por falta de una limpieza adecuada entre pasadas.

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 inclusión de escoria
burbuja de gas

(a) (b)

Figura 8
Figura N° 9. -

En el proceso de inspección estos defectos (que generalmente se encuentran en el

interior del cordón de soldadura), pueden observarse a través de inspecciones por
ultrasonido o por radiografía.
El método más utilizado es el método radiográfico y consiste en obtener una
radiografía del cordón de soldadura. La placa radiográfica muestra los defectos
existentes en el cordón. El Reglamento CIRSOC 304 da las pautas a tener en
cuenta para que un cordón pueda ser aceptado o rechazado y la forma de
reparación.

6.- DIMENSIONES DEL CORDON DE SOLDADURA

as

Figura 10
Figura N° 10. -

Cuando la junta está constituida por una soldadura a tope, el área efectiva de la
soldadura está determinada por el producto de la longitud efectiva de la soldadura
por el espesor efectivo de la garganta, es decir:

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 Aw = Ls.as -1-
La longitud efectiva Ls será el ancho del elemento unido y el espesor efectivo as
será el espesor del elemento más delgado.
Si la junta está constituida por una soldadura de filete el área efectiva está
constituida por el producto de la longitud del cordón Ls por el espesor as, siendo
este último valor la altura del triángulo isósceles inscripto.
El espesor as se lo puede obtener en función del lado a del cordón (figura 10),
como as = a.cos 45 = 0.7a. El espesor a debe tener un valor mínimo, indicado en
la Tabla 4, que depende del espesor mayor de los elementos a unir.

Tabla 4

Espesor t
a (mm)
mayor en mm
t<6 3
6 < t < 13 5
13 < t < 19 6
t> 19 8

Por otra parte, el espesor a cumplirá con los valores máximos siguientes:
Si el espesor t es menor de 6.4 mm  a = t.
Si el espesor t es mayor de 6.4 mm  a = t – 2 mm.
La longitud del cordón de soldadura Ls debe ser mayor que 4 a.
En barras planas traccionadas unidas con solo filetes laterales, la longitud de cada
filete será mayor o igual que el ancho de la barra. A su vez, la longitud máxima no
excederá de 70 a.
Si el cordón de soldadura es intermitente, cada segmento deberá ser mayor de 40
mm.
Es posible combinar dos o más tipos de soldadura pero el cálculo se realizará
calculando cada una de los cordones separadamente.

7.- RESISTENCIA DE DISEÑO

La resistencia de cálculo de un cordón de soldadura será el menor valor de los
indicados a continuación:
Pu < 0.1 .  . FBM . ABM -2-

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O bien: Pu < 0.1 .  . Fw . Aw -3-
Donde:
Pu es la solicitación requerida máxima en kN;
FBM = resistencia nominal del material base en MPa;
Fw = resistencia nominal del electrodo en MPa;
ABM = el área de la sección transversal del metal base en cm 2;
Aw = el área de la sección efectiva de la soldadura en cm 2;
 = el factor de resistencia.
(El factor 0.1 es un coeficiente adimensional para tener en cuenta las unidades
utilizadas en las fórmulas).
En la Tabla 5, se muestran los valores de  FBM y FW y sus limitaciones para cada
tipo de solicitación.
Desde el punto de vista reglamentario, la resistencia de los cordones de soldadura
es igual si el cordón de soldadura es transversal o longitudinal al esfuerzo
actuante. Sin embargo, los ensayos demuestran que los cordones transversales
son más eficientes que los longitudinales, por cuanto en éstos últimos, las
tensiones se reparten en forma despareja debido a las deformaciones
longitudinales que ellos sufren. No obstante, en el afán de simplificar los cálculos,
los reglamentos no tienen en cuenta este fenómeno.
Cuando la soldadura es a tope, el cálculo se realiza con los mismos criterios
utilizados para las barras traccionadas o comprimidas, pero teniendo en cuenta los
factores de resistencia y las tensiones nominales indicadas en la Tabla 5.
Si la soldadura es en ángulo, se debe proceder como se muestra a continuación
para algunos tipos de uniones típicas.

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 Tabla 5

TIPO DE MATERIAL Factor de Resistencia Nivel de Resistencia

CORDON Y Resistencia  Nominal Requerida
TENSIONES FBM o Fw
Soldaduras en Ranura de Penetración Completa
Tracción normal al Debe usarse material
área efectiva Base 0.90 Fy de soldadura
concordante
Compresión normal al Se permite usar metal
área efectiva de soldadura con un
Fy
nivel de resistencia
igual
Tracción o compresión o menor que la del
paralela al eje de la metal de soldadura
Base 0.90 Fy
soldadura concordante

Corte en el área Base 0.90 0.60 Fy

efectiva Electrodo 0.80 0.60 FEXX
Soldaduras en Ranura de Penetración Parcial
Compresión normal al Se permite usar metal
área efectiva de soldadura con un
Fy
nivel de resistencia
igual
Tracción o compresión Base 0.90 o menor que la del
paralela al eje de la Fy metal de soldadura
soldadura concordante
Corte paralelo al eje de Base
la soldadura Electrodo 0.75 0.60 FEXX
Tracción normal al Base 0.90 0.60 Fy
área efectiva Electrodo 0.80 0.60 FEXX
Soldaduras de Filete
Corte en el área Base Se permite usar metal
0.60 0.60FEXX de soldadura con un
efectiva Electrodo
Tracción o compresión nivel de resistencia
paralela al eje de la igual o menor que la
Base 0.90 Fy del metal de soldadura
soldadura (d)
concordante.
Soldaduras en Tapón y Muesca
Corte paralelo a las Se permite usar metal
superficies de empame de soldadura con un
(en el área efectiva) Base nivel de resistencia
0.60FEXX
Electrodo igual o menor que la
del metal de soldadura
concordante
Fy es la tensión de fluencia del material base - FEXX es la tensión de rotura del electrodo, indicada en la
Tabla 3.

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7.1.- BARRA SOLICITADA A FUERZA AXIAL
Ejemplo 1:Barra traccionada unida con dos cordones laterales:

102
76

6.4
Figura 11
Figura N° 11. -
Sea una barra formada por una planchuela de 4” x ¼” (es decir, 102 x 6.4 mm 2) de acero F24 (Fy =
235 MPa), sometida a un esfuerzo último de tracción Pu = 120 kN, unida a una placa nodal de ¼” de
espesor. Calcular la soldadura de la barra con dos cordones laterales, siendo el electrodo a utilizar un
E4310 (FR = 430 MPa).
De acuerdo con lo indicado en el artículo 6, el espesor de la soldadura debe estar comprendido entre
los siguientes valores:
3 < a < 6  se adopta a =4 mm
El espesor de cálculo será as = 0.707 x 4 = 2.8 ~ 3 mm.
La fuerza Pu de tracción sobre la barra, se transmite a través de los cordones soldadura como fuerza
rasante, es decir fuerza de corte entre barra y la chapa nodal.
En consecuencia, los valores de resistencia para la soldadura son los siguientes (Tabla 5):
 = 0.60
Fw = 0.6 . FEXX = 0.6 x 430 = 258 Mpa.
De la ecuación 2, se puede obtener la sección necesaria de soldadura como:
Aw > 10 . Pu /( .Fw), es decir:
Aw > 10 x 120 /(0.60 x 258) = 7.75 cm2
De donde en función del espesor adoptado as = 3 mm (0.3 cm) se obtiene la longitud de cada cordón
como:
Ls = 7.75/(2 x 0.3) = 12.9 cm ~15 cm
De acuerdo con el artículo 6, esta longitud debe ser mayor que el ancho de la chapa y menor de 70 a
 10,2 < 15 < 70x4 = 28 cm, lo cual verifica.

7.2.- BARRA SOLICITADA A FLEXION Y CORTE (Flexión y corte sobre la soldadura)

Ejemplo 2: Una viga formada por un IPN 240 se debe vincular a una columna de edificio formada por un
HPN 400 y debe transmitir un momento flector Mu = 30 kNm y una reacción Vu = 40 kN. Calcular la
soldadura utilizando un electrodo E4310.
De las Tablas 2 y 4 del capítulo 1, se obtienen las dimensiones de los perfiles IPN 240 y HPN 400:

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 h = 240 mm y 400mm
b = 106 mm y 300 mm
e = 8.7 mm y 12.5 mm
e1 = 13.1 mm y 24.0 mm

ha

Z1

Figura 12
Figura N° 12. -
Es conveniente utilizar el mismo espesor de soldadura para los cordones verticales y horizontales.
Se adopta un espesor de soldadura a = 9 mm compatible con los valores máximos y mínimos posibles,
de acuerdo con el artículo 6.
El espesor de cálculo de la soldadura será as = 0.707 x 9 = 6.4 ~ 6 mm
Los cordones horizontales irán adosados a las alas del perfil IPN 240 y tendrán una longitud igual al
ancho de ala: b = 106 mm.
No es conveniente soldar sobre las zonas curvas que vinculan el alma y el ala del perfil, por cuanto esa
es una zona con presencia de tensiones residuales importantes, por lo que la longitud de los cordones
verticales que irán adosados al alma de la viga serán iguales a la altura del alma: h1 = 190 mm.
En consecuencia, la unión estará formada por dos cordones horizontales de 106x6 que vincularán las
alas del IPN 240 y dos cordones verticales de 190x6 que vincularán el alma.
Teniendo en cuenta los diagramas de tensiones axiales producidos por el momento Mu y tensiones de
corte producidos por la reacción Vu, se puede ver que el momento flector Mu es absorbido por el
módulo resistente calculado con todos los cordones, mientras que la reacción Ru es absorbida solo por
los cordones verticales.
El momento de inercia de la soldadura vale:
Is = 2x(10.6x0.6x12.32+0.6x193/12) = 2610 cm4
Las tensiones límites de la soldadura son idénticas al ejercicio 1, es decir:
Fw = 0.6 . FEXX = 0.6 x 430 = 258 Mpa.
Las tensiones provocadas en cordones horizontales y verticales son las siguientes:
Cordón horizontal :
Fu =1000x30x12.6 /(0.60x2610) =241 MPa < 258
Cordón vertical:
Tensión debida al momento flector Mu:

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FuM =1000x30x9.5 /(0.60x2610) =182 MPa
Tensión debida al esfuerzo de corte Vu:
FuV = 10x40/(0.60x2x19x0.6) =29 MPa
(Los factores 1000 y 10 son adimensionales, para tener en cuenta las unidades utilizadas en las
fórmulas).
Las tensiones calculadas son perpendiculares entre sí, por lo que deben ser sumadas geométricamente
entre sí y comparadas con la tensión nominal:
2 2 1/2
Fu = (182 +29 ) =184 MPa < 258 MPa.
En los casos similares a los de este ejemplo, deben colocarse rigidizadores en la columna, en
correspondencia con los cordones de soldadura horizontal, a fin de evitar el abollamiento de las alas de
la columna.

Rigidizadores
Distorsión de la
Soldadura columna
superior

Soldadura
inferior

Al colocar los rigidizadores indicados en el dibujo de la izquierda, se evita

la distorsión indicada en el dibujo de la derecha

Distribución de esfuerzos en
la soldadura superior
Figura 13
Figura N° 13. -

7.3.- BARRA SOLICITADA A FLEXION Y CORTE (Torsión y corte sobre la soldadura)

PU
240

400 400

Figura 14
Figura N° 14. -
Ejemplo 3: Una viga en ménsula formada por un UPN 240, soporta una fuerza en su extremo de 100
kN. La viga está vinculada en forma soldada a una columna metálica formada por un HPN 400 y la

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fuerza se encuentra a 40 cm del extremo de la columna. Calcular la unión con electrodo E431 (Fw = 0.6
FEXX = 0.6 x 430 = 258 Mpa).
Las dimensiones de los perfiles UPN240 y HPN 400 son las siguientes:
h = 240 mm y 400mm
b = 85 mm y 300 mm
e = 9.5 mm y 12.5 mm
e1 = 13.0 mm y 24.0 mm
La vinculación entre viga y columna se hará mediante dos cordones horizontales de 280x6 y dos
cordones verticales (uno por delante y otro por detrás) de 240x6.
El perfil UPN no llega al borde posterior de la columna sino que se separa 2 cm para dejar lugar al
cordón vertical que debe ubicarse en dicho sitio.
La unión soldada propuesta es simétrica y en consecuencia es fácil encontrar su centro de gravedad.
(Una variante a la solución indicada sería colocar solo un cordón vertical, el que va por delante, y en ese
caso, la unión sería asimétrica respecto del eje vertical).
En el caso a resolver y de acuerdo con lo que se observa en la figura 14, la unión estará solicitada por
un esfuerzo de corte Vu = 100 kN y un momento torsor Mu = 100 x 0.54 = 54 kNm.
El momento torsor Mu es absorbido por el módulo resistente polar formado por todos los cordones,
mientras que el esfuerzo de corte Vu sólo actúa sobre los cordones verticales.
Los momentos de inercia de la soldadura son los siguientes:
Ixs = 3924 cm4
Iys = 6164 cm4
Ips = 3924 + 6164 = 10088 cm4
La distancia desde el centro de gravedad de la soldadura hasta los vértices vale:
r = (142 + 122)1/2 =18.4 cm
La tensión provocada por el momento torsor Mu en el vértice de la unión vale:
Fu =1000x54x18.4/(0.60x10088) =163 MPa < 258
Esta tensión tiene una componente vertical y una horizontal cuyos valores son los siguientes:
FuMV = 163 x Cos  =124 MPa
FuMH = 163 xSen  = 106 MPa < 258 MPa
[ = arctg (24/28) = 40,60º]
La tensión debida al esfuerzo de corte Vu (sólo sobre los cordones verticales) vale:
FuV = 10x100/(0.60x24x0.6) =58 MPa
Tensión vertical total = Fv = 124 + 58 = 182
Tensión resultante:
Fu = (1062 + 1822)1/2 = 182 MPa < 258 MPa.

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