3.
DISTRIBUCIÓN
La distribución de las piezas se realiza con el objeto de garantizar una uniformidad
de llenado en el molde, el deseo es que la masa plástica este balanceada dentro
de las múltiples cavidades. El balanceo es un aseguramiento de igualdad del flujo
plástico a través de cada uno de las piezas.
Durante muchos años fue preferida la utilización de métodos prácticos, los cuales
buscaban la igualdad del recorrido del plástico, presión y temperatura, esto se
facilitaba mientras las distribuciones eran pequeñas, geometrías de piezas muy
sencillas y facilidad del llenado en la pieza, hoy día se tienen programas que
agilizan la distribución y como resultado final la posición del bebedero (canal de
entrada a la pieza)
Cuando se tienen piezas distribuidas en el molde con diferente volumen o formas,
es difícil lograr el éxito exigido por el producto, y esto se debe a que:
1. El flujo plástico en los canales esta cambiando en cada uno de las
ramificaciones y distribución de la rama, esto depende de la redirección del
plástico en el punto de cambio
2. El flujo depende de la precisión del mecanizado, el acabado superficial
interior de los canales
3. Diferencias de temperatura en el interior del canal, debido a la desigualdad
del calentamiento y enfriamiento del acero alrededor de los canales
4. Se tienen tolerancias en el mecanizado de los bebederos
5. algunos materiales plásticos son muy sensibles a los cambios de dirección,
generalmente no fluirán uniformemente en giros forzados (< a 90º) en los
canales, en este caso, resultan un poco prácticos su balanceo
6. No hay igualdad en las salidas del aire, puede afectar el llenado en la
cavidad
7. Diferencias de calidad en la superficie afectarán el flujo
8. El fenómeno llamado “memorias plástica” también puede incidir el flujo al
interior de los canales
Para conseguir un mejor aprovechamiento en el molde, se debe permitir la
siguiente recomendación para un buen diseño en la distribución:
• mayor aprovechamiento del área neta del molde
• la masa plástica debe llegar a todas las cavidades
• la longitud de recorrido del flujo lo mas corta posible
• el tiempo de llenado igual en cada una de las cavidades
• La presión de la masa lo mas uniforme posible en cada una de las
cavidades.
Conservando esta recomendación, el diseñador debe tener a disposición como
complemento, las fichas técnicas del parque de máquinas de la empresa, esto le
ayudará a determinar máximas y mínimas capacidades de máquina sobre la cual
se realiza el proyecto y específicamente los tamaños de molde, otra orientación a
considerar es la posición de la pieza al ubicar el bebedero o zona por donde entra
la inyección del material plástico, generalmente, este determina el tamaño y tipo
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 1
de forma (circular, rectangular, cuadrado), la figura 1 ilustra este criterio; Este,
debe estar definido antes de la distribución de las cavidades.
La distribución debe considerar los espacios entre cavidades, lo más estrecho
posible, pero, tener en cuenta que se debe dejar espacio para el sistema de
refrigeración y de expulsión, los anchos de los canales de alimentación y por
consiguiente en caso de que se utilicen insertos cilíndricos u otra forma es
necesario mayor espacio entre cavidades.
BEBEDERO
BEBEDERO
BEBEDERO
Figura 1 esquema de distribución circular y rectangular, molde de dos placas
La distribución debe considerar la posición de las columnas guías como
suplemento de un espacio necesario para ellas, si por el contrario este queda muy
reducido, es posible que se presenten problemas en el momento de la expulsión
de la pieza, pudiese ensuciarse la pieza con el aceite o la grasa lubricante de las
columnas, quedar atrapada la rama sobre las columnas y como consecuencia al
siguiente cierre de la inyección, la pieza o rama será comprimida por las placas del
molde ocasionando un deterioro del molde.
Cuando se realice la distribución tener en cuenta el tipo de molde que se va
diseñar, dos placas, generalmente necesitan inyección lateral a la pieza y ocupan
mayor espacio; tres placas, se pueden reducir el espacio porque los canales no se
encuentran sobre la misma cara de la placa distribuidora o porta-cavidades.
Los siguientes ejemplos ilustran la distribución de molde con múltiples cavidades,
molde de dos y tres placas, con rama balanceados por los métodos
convencionales recomendados anteriormente.
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 2
3.1. Dos Cavidades
Es una distribución sencilla, lo que difiere es el posicionado de la cavidad de
acuerdo a la entrada del bebedero ó la forma de las placas del molde,
rectangulares ó circulares. En la figura 2 se debe considerar el tiempo de caída de
la pieza. En la distribución de A la distancia H1 es menor que H2 en el lado B,
significa que el tiempo de caída de la pieza B es mayor que A lo que en sumatoria
para altas producciones es un tiempo considerable. (aplicando ecuación 6.1)
H2
H1
A B
Figura 2 Esquemas para dos cavidades, molde de dos placas
En la figura 4 se muestra la misma disposición en la distribución, pero, la entrada
es diferente en A, el recorrido del flujo es menor pero la zona de entrada es débil y
con marcas al centro de la pieza; en B es menor el recorrido en los canales que C,
pero, hay mayor concentración de la presión sobre el molde en la parte superior;
en C los recorridos son largos, pero, el sistema está bien balanceado, las
presiones en el molde están mejor repartidas, es el mejor recomendado
2X
t= Ecuación (6.1)
a
t = tiempo de caída en segundos
X distancia desde cavidad hasta el sitio de referencia en Metros
A= aceleración en 9.8 m/s2
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 3
A B
Figura 3 Distribución de dos cavidades, moldes de tres placas
3.2. Tres Cavidades
Distribución circular a 120 º totalmente simétrico, con ramificaciones iguales
saliendo del centro; es un sistema balanceado con iguales longitudes en los
canales.
En la figura 6. muestra la diferencia de altura H1 y H2 entre la distribución A y B,
comparativamente se puede suponer que el sistema B es más eficiente en
tiempos de desmoldeo, por ejemplo: un ahorro de 0.15 segundos en un ciclo total
de inyección de 10 segundos (6 ciclos por minuto ó 360 ciclos por hora) podría
significar 54 segundos de ahorro (305.4 ciclos por hora) lo que equivale a un
aumento de la producción en 1.7%
Figura 4 Distribución de tres cavidades, molde de tres placas
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 4
A B C
Figura 5 Esquema de distribución 2 cavidades, con diferente entrada a la pieza
A B
Figura 6 tres cavidades, simétricas a 120º
3.3. Cuatro Cavidades
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 5
Es una distribución sencilla que podría hacerse circular o rectangular, la
distribución es simétrica. La figura 7 muestra la misma diferencia de H como los
ejemplos anteriores y con igual recomendación.
La figura 8 muestra una distribución de cuatro cavidades con igual tamaño de
molde, pero, el bebedero (entrada ala pieza) esta ubicado de manera diferente,
esto es bien importante al momento de diseñar la distribución, se debe imaginar
como va avanzando el frente de flujo del material plástico al momento de entrar a
la a pieza y cuando se esta llenando.
H1 H2
Figura 7 Distribución cuadrada y rectangular, con diferencia de H
A B C
Figura 8 Distribuciones para cuatro cavidades, molde de dos placas
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 6
Figura 9 Distribución para cuatro cavidades, molde de tres placas
3.4. Cinco Cavidades
Los moldes de cinco cavidades con distribución rectangular no son comunes, su
distribución y balanceo de manera tradicional complicaría demasiado el llenado de
la cavidad. Simétricamente facilitaría la distribución y balanceo del flujo con forma
circular.
A B
Figura10 distribución cinco cavidades, molde de dos placas
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 7
Figura 11 distribuciones para cinco cavidades, circular, molde de tres placas
3.5. Seis Cavidades
Se pueden diseñar con forma circular o rectangular, el molde circular, en la
medida que aumenta el número de cavidades, el tamaño del molde es superior,
pero el peso total de la rama es menor que la distribución rectangular
A B
Figura 12 distribución circular para seis cavidades, molde de dos placas
En la Figura 13 Estas distribuciones son preferidas en la industria, porque, están
mejor balanceadas que una distribución en línea la cual es totalmente des-
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 8
balanceada y además la construcción del molde se facilita más que la forma
circular. La figura 13 A esta distribuida con 2 Y en sus extremos, la B y C tienen la
forma de H. De las tres es recomendable utilizar la B porque tiene menor número
de cambio del frente de flujo en la dirección de avance
A B C
Figura 13 Distribución rectangular, seis cavidades, A sistema de rama doble Y, en B y C la
rama tiene forma de H
Figura 14 Distribuciones para seis cavidades, molde de tres placas
3.6. Siete Cavidades
A pesar que la distribución circular es posible, en la práctica, se dificulta el
dimensionado y la construcción del molde
3.7. Ocho Cavidades
La distribución rectangular para ocho cavidades es muy común, solo se tienen
pequeñas variaciones, en la figura 15 A muestra una distribución en forma de X
aproximadamente dos canales a 135º y los restantes a 45º en sentido contrario
esta diferencia de presión no son muy notorias, las longitudes de rama son más
cortas. En la figura 15B y C los cambios de dirección a 90º tampoco reflejan alta
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 9
perdida de presión en el frente de flujo antes del bebedero, es recomendable
utilizar el modelo B.
B C
Figura 15 Distribuciones para ocho cavidades, molde de dos placas
En la figura 16A el sistema esta correctamente balanceado y tiene la posibilidad
de inyectar como A1 donde, la fuerza de cierre esta des-balanceada y como A2
es una fuerza balanceada, también se tiene mayor desperdicio de rama
comparada con B y C porque, el flujo tiene bastante recorrido en la rama.
En la figura 16B el sistema esta menos balanceado que A, el recorrido del flujo
desde la mazarota hasta el bebedero es menor comparado con A y tiene la mejor
alternativa en A2.
En la figura 16C es un sistema muy des-balanceado, no es recomendable hacerlo.
A2 A1 A2 A1
A2 A1
A B C
Figura 16 Distribuciones para 8 cavidades en línea, molde de dos placas
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 10
Figura 17 Distribuciones para ocho cavidades en línea, molde de tres placas
3.8. Cavidades de la nueve a la once
Una distribución de nueve, diez y once cavidades no es común dentro del diseño
de moldes rectangulares ó cuadrados, se facilita la distribución de forma circular,
pero, que el ángulo de división sea un número entero, por ejemplo:
Para 9 cavidades será 360º / 9 = 40º facilita la construcción
Para 10 cavidades será 360º / 10 = 36º facilita la construcción
Para 11 cavidades será 360º / 11 = 32.72 no facilita la construcción
3.9. Doce cavidades
Son distribuciones balanceadas, se pueden realizar de forma circular o
rectangular.
La figura 18A la distribución esta balanceada, pero, en B se tiene dificultad con el
cambio de dirección en el canal principal porque las dos cavidades no permiten el
paso directo, en D el sistema es menos balanceado y E está totalmente des-
balanceado.
La figura 19 muestra una distribución de molde tres placas, tiene la ventaja de que
se puede reducir un poco la distancia entre cavidades, el sistema esta totalmente
balanceado y la rama principal se encuentra sobre el lado opuesto a las
cavidades, esto permite pasar por las cavidades
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 11
A B C
D E
Figura 18 Distribuciones para doce cavidades. Molde de dos placas
Figura 19 Distribución para doce cavidades en molde de tres placas
3.10. Cavidades de la trece a la quince
Son moldes no comunes, dificultan la distribución en la forma rectangular y
circular, las razones se han expuestas antes.
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 12
3.11. Dieciséis Cavidades
A B
Figura 20 Distribución rectangular para dieciséis cavidades, molde de dos placas
Se tiene un sistema bien balanceado, se pueden usar cualquiera de ellos en
preferencia a una distribución en línea. La figura 20A tiene una distribución en
doble Y el flujo sufre menos cambios de dirección comparado con B, se
recomienda entre los dos el sistema A.
En la figura 21 la distribución podría ser un poco más reducida, porque los canales
están sobre otro plano, aparentemente no esta sobre las cavidades, la forma de la
distribución tiene la misma similitud
A B
Figura 21 distribución rectangular, para dieciséis cavidades, molde de tres placas
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 13
3.12. Cavidades entre diecisiete y veintitrés
No son comunes en una distribución rectangular, pero, podría ser de forma
circular, por ejemplo:
Para 18 cavidades 360º / 18 = 20º
Para 20 cavidades 360º / 20 = 18º
El caso de 17, 19, 21,23 complicaría demasiado la construcción
3.13. Veinticuatro Cavidades
Generalmente se usa en distribución rectangular y considerando los comentarios
tienen semejanza a los ejemplos anteriores como seis y doce cavidades.
Se tiene una distribución de cuatro ramales de seis cavidades cada uno. Ver figura
22
B
Figura 22 Distribución rectangular para 24 cavidades, A molde de dos placas y B molde de
tres placas
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 14
3.14. Treinta y Dos Cavidades
Es un sistema balanceado en cualquiera de las formas anteriores como la rama en
H ó en X, las 32 cavidades son múltiplo de 4, 8 y 16 cavidades.
Se utilizan a menudo en moldes rectangulares, dependiendo de la pieza y el
molde empieza a ser de considerable tamaño
A B
Figura 23 Distribución rectangular para 32 cavidades, A molde de dos placas, B molde de
tres placas
3.15. Múltiples Cavidades
Para mayor número de cavidades tener en cuenta las recomendaciones antes
expuestas en cada ejemplo. No solamente se debe considerar el factor de
distribución, también tener en cuenta en moldes de canal frío el desperdicio de
rama en una producción total, la forma más conveniente de las placas, la posición
mas conveniente en la pieza al momento de caída en la maquina los tiempos de
caída.
Distribución Ing. Alvaro jaramillo 15
