I.
PORTADA
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial
Título: Método SMED
Carrera: Industrial en Procesos de Automatización
Área Académica: Industrial y Manufactura
Línea de Investigación: Industrial
Ciclo Académico : Sexto
Alumnos participantes: Aldas Silva Jairo Leonel
León Amores Sebastián
Maizancho Byron
Valles Vera Jorge Alexander
Módulo: Ingeniería de Métodos
Docente: Ing. Tigre Franklin
II. INFORME DEL PROYECTO
1. PP
2. YY
2.1 Título
Método SMED
2.2 Objetivos
Conocer definiciones y el funcionamiento del Método SMED
Analizar cada fase del método SMED con la finalidad de determinar cuándo y cómo
debe usarse cada una en un proceso de producción
2.3 Palabras clave:
Método SMED
Método
Tiempos
Calidad
Cambio
2.4 Introducción
Cualquier actividad que emplee tiempo o recursos y que no añada valor deberá ser
tajantemente eliminada. Existen técnicas para identificar estas actividades y cómo tratarlas.
Entender estás técnicas y conceptos permite eliminar el gasto y es crítico para implementar
la manufactura esbelta.
Muchas empresas se equivocan concentrándose en puntos concretos del sistema, esto sólo
lleva a un estado en que reina lo que se define como un
"excitante caos", sin alcanzar grandes logros. La identificación de las actividades que no
aportan valor es relativamente sencilla; más interesante es el buscar soluciones en las que se
eliminan. [1]
SMED (Single Minute Exchange of Die) es una de las técnicas más implementadas de Lean
Manufacturing para la reducción del tiempo de cambio y puesta a punto de máquinas que
constituyen una pérdida de tiempo productivo y generación de productos no conformes; que
incrementa los costos operativos y dificulta responder rápidamente a cambios en la
demanda del cliente.
Para la reducción de estas pérdidas y mejorar la productividad, el Ingeniero Shigeo Shingo
desarrollo una metodología llamada “SMED”, actualmente aplicada con excelentes
resultados. [2]
2.5 Materiales y Metodología
MARCO TEÓRICO.-
MÉTODO SMED
SMED es una abreviatura de Cambio Single Minuto de Dies. Es un método para reducir el
tiempo de configuración. Este método fue desarrollado por Shigeo Shingo en Japón y se aplicó
por primera vez en la industria del automóvil. Al aplicar el método SMED el conjunto de los
tiempos se reduce a unos pocos minutos. Hoy en día el método SMED para reducir el tiempo de
configuración, está muy extendido en todo el mundo y se aplica con éxito en diferentes tipos de
industria.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización
de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por
cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de
una serie, hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; siendo así, no
únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
Durante el proceso se realizan en relación con:
el cambio de herramientas,
el ajuste de piezas de la máquina,
el ajuste de parámetros de la máquina-o proceso,
limpieza
La pérdida de producción durante el inicio de la producción es también parte del tiempo de
configuración. Excepto por el hecho de que el método SMED reduce las pérdidas de tiempo,
sino que también trata de buscar una óptima puesta en marcha de la máquina y una manera de
evitar las pérdidas. [3]
Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última
pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no
únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
Dentro de este periodo, existen dos tipos de operaciones o ajustes:
Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina
parada.
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden
realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción
(conocidos por las siglas en inglés OED).
Ilustración 1. Separación del tiempo de preparación
La aplicación del método SMED consiste en el desarrollo de cuatro fases:
Ilustración 2. Situación inicial
1. Separar las operaciones internas de las externas
Esta primera fase implica diferenciar entre la preparación con la máquina parada (preparación
interna) y la preparación con la máquina en funcionamiento (preparación externa). En el primer
caso se hace referencia a aquellas operaciones que necesitan inevitablemente que la máquina
esté parada. En el segundo caso se hace referencia a las operaciones que se pueden realizar con
la máquina en marcha. El primer paso consiste en diferenciar este tipo de operaciones, es decir,
cuando la máquina está parada no se debe realizar ninguna operación de la preparación externa.
En las operaciones con la máquina parada se deben realizar exclusivamente la retirada y la
colocación de los elementos particulares de cada producto (moldes, matrices, ajustes etc.). Una
actividad de apoyo que puede soportar esta fase es la realización de un vídeo, el cual nos
ayudará a separar estas operaciones y ver el tiempo real de cambio, así como también las
mejoras de tiempo.
Por ejemplo, la preparación o alistamiento del equipo A contempla la realización de las
actividades 1, 2, y 3; sin embargo, luego de la fase de separación se identificó que la actividad 3
corresponde a una limpieza externa, la cual puede efectuarse con el equipo en funcionamiento,
¿Por qué se incluía en la preparación? Es normal que esta pregunta no tenga respuesta, o que su
respuesta sea: Porque siempre se ha hecho así. En adelante, al realizar solo las actividades 1 y
2, podremos observar una mejora en el tiempo de preparación del equipo A.
Ilustración 3. Separar las operaciones externas de las internas
2. Convertir operaciones internas en externas
Es claro que esta actividad debe efectuarse siempre y cuando sea posible. Sin embargo, la
conversión de actividades internas en externas no se limita de ninguna manera a efectuar
actividades de preparación sobre la máquina cuando esta se encuentra operando, puesto que
existen un sinnúmero de actividades que constituyen una conversión de actividades internas en
externas sin compromisos de seguridad, como por ejemplo, efectuar un calentamiento previo de
los moldes de inyección, previo a montarse en la máquina. El método SMED ha sido aplicado
con éxito en fórmula 1, específicamente en los conocidos "Pit stop", y en estas paradas podemos
observar gran aplicación de esta fase del método, como por ejemplo, los preajustes que tienen
los elementos de sujeción de las llantas, esto constituye la conversión de una actividad interna
en una externa.
Ilustración 4. Convertir las operaciones internas en externas
3. Organizar las operaciones externas
Esta fase se basa en la disposición de todas las herramientas y materiales (matrices, elementos
de fijación, etc.) que soportan las operaciones externas. Estos elementos deben estar dispuestos
al lado de la máquina tras haberse realizado toda reparación de los componentes que deben
entrar. Es usual que en esta fase se deba realizar algún tipo de inversión en activos de
manutención, almacenamiento, alimentación o transporte. Por ejemplo, en el alistamiento de
moldes para inyección, una actividad crítica es el transporte de estos, razón por la cual una grúa
o montacargas especializado y con ajustes específicos se constituye en una muy buena
herramienta, así mismo, el lugar en el que se almacenan los moldes tiene un efecto corolario en
la distancia recorrida (implica tiempo) para efectuar un eventual cambio. Para tener una visión
clara de esta fase, es recomendado observar la disposición de las herramientas en un "pit stop".
Ilustración 5. Organizar las operaciones externas
4. Reducir el tiempo de las operaciones internas
Esta fase consiste básicamente en reducir al mínimo los procesos de ajuste. Se considera que
este tipo de procesos constituye entre el 50% y el 70% de las operaciones de preparación
interna. Uno de los mejores métodos de reducción corresponde a la estandarización de las
características de los sistemas de sujeción de los elementos móviles de las máquinas. Otro
aspecto clave en esta fase pasa por los tiempos de parametrización y ajuste para lograr la calidad
del producto, en este caso, debemos centrarnos en fijar un estándar de las operaciones del
proceso de cambio de utillajes que se relacionen directamente con los parámetros de calidad. En
este caso se recurre frecuentemente a mejoras de ingeniería para obtener tales resultados. [4]
Ilustración 6. Reducir tiempo de operaciones internas
2.6 Conclusiones
2.7 Referencias bibliográficas
[1] Universidad de Sonora, «Biblioteca Digital,» 2009. [En línea]. Available:
[Link] [Último acceso: 03 Abril
2017].
[2] Simona, «tiempo de estudio,» 2009. [En línea]. Available:
[Link] [Último acceso: 03
Abril 2017].
[3] J. A. Moreno Bravo, G. Marín Ochoa y E. Arbea Trujillo , «Sistemas de Manufactura,»
Blogger, 05 Octubre 2012. [En línea]. Available: [Link]
[Link]/p/[Link]. [Último acceso: 03 Abril 2017].
[4] B. S. López, «[Link],» Creative Commons, 2016. [En línea].
Available: [Link]
industrial/producci%C3%B3n/t%C3%A9cnica-smed-cambio-de-matriz-en-un-solo-minuto/.
[Último acceso: 03 Abril 2017].
