UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

E.A.P. INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

GRÁFICOS DE CONTROL

DOCENTE:
Ms. JORGE WILMER ELIAS SILUPU

CARRERA:
INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

CICLO:
VIII

ALUMNA:
ARCE MACHUCA, ROSÁNGELA
PÉREZ CORONADO, RHUCLIANA
VERGARA ACUÑA, MARCIA

GUADALUPE
29 de Diciembre del 2017

INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL – VIII [Fecha] 1

Ms. ROJAS NACCHA, JULIO CESAR
 ÍNDICE
PRESENTACIÓN………………………………………………………………….3
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………4
OBJETIVOS………………………………………………………………5
MARCO TEÓRICO………………………………………………………5
MATERIALES…………………………………………………………….7
PROCEDIMIENTO……………………………………………………….9
RESULTADOS………………………………………………………….10
DISCUSIONES………………………………………………………….13
CONCLUSIONES………………………………………………………15
RECOMENDACIONES………………………………………………...15
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………15
ANEXOS…………………………………………………………………17
PREGUNTAS…………………………………………………………...21

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 PRESENTACIÓN

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 INTRODUCCIÓN
En cualquier proceso productivo resulta conveniente conocer en todo momento
hasta qué punto nuestros productos cumplen con las especificaciones
preestablecidas. Podemos decir que la calidad de un producto tiene dos grandes
“enemigos”: las desviaciones con respecto al objetivo especificado (falta de
exactitud), y una excesiva variabilidad respecto a los valores deseables (falta de
precisión).

La idea consiste en extraer muestras de un proceso productivo que se encuentra

activo y, a partir de las mismas, generar gráficos que nos permitan tanto estudiar
la variabilidad del mismo como comprobar si los productos obtenidos cumplen o
no con las especificaciones preestablecidas. En caso de apreciar en tales
gráficos tendencias no aleatorias o bien muestras que se sitúen más allá de los
límites de control consideraremos que el proceso está fuera de control. Si así
ocurre, estaremos interesados en averiguar las causas especiales que afectan
al proceso.

En un gráfico de control se representa gráficamente una característica de calidad

T, medida o calculada a partir de muestras del producto, en función de las
diferentes muestras. La gráfica tiene una línea central que simboliza el valor
medio de la característica de calidad. Finalmente, otras dos líneas (los límites
superior e inferior de control) flanquean a la anterior a una distancia determinada.
Estos límites son escogidos de manera que si el proceso está bajo control, casi
la totalidad de los puntos muéstrales se halle entre ellos. Así, un punto que se
encuentra fuera de los límites de control se interpreta como una evidencia de
que el proceso está fuera de control. Además, incluso si todos los puntos se
hallan comprendidos entre los límites de control, pero se comportan de manera
sistemática o no aleatoria, también tendríamos un proceso fuera de control

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(veremos cómo estudiar la existencia de tales patrones no aleatorios mediante
los llamados tests para causas especiales).

GRÁFICAS DE CONTROL

I. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Todo grafico de control está diseñado para presentar los siguientes
principios:
- Fácil de entendimiento de los datos.
- Claridad.
- Consistencia.
- Medir variaciones de calidad.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Proceso de prevención para evitar que el producto llegue sin defectos al
cliente.
 Detectar y corregir variaciones de calidad

II. FUNDAMENTOS
2.1. GRÁFICOS DE CONTROL

Estos gráficos, nos permiten a lo largo del tiempo distinguir cuándo sobre el
proceso actúan causas especiales o comunes, esto mediante la elección del
campo de variabilidad de un proceso debido únicamente a causas comunes
(empleando criterios estadísticos).

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 GRÁFICO 1. VARIACIÓN DEBIDA A CAUSAS COMUNES.

En el Gráfico 1 se muestra el campo de variabilidad o variación debida

únicamente a causas comunes. La situación de los puntos (A) y (B), que
muestran una variación mayor, son síntomas de estar actuando causas
especiales.

2.1.1. LÍMITES DE CONTROL

El campo de variabilidad del proceso debido a causas comunes se acota
mediante los denominados Límites de Control. El acotamiento superior se hace
mediante el Limite Superior de Control (LSC), mientras que el inferior se realiza
con el Límite Inferior de Control (LIC). Mientras que los puntos representativos
del proceso se mantengan dentro del espacio acotado por los límites de control,
se dice que el proceso se encuentra bajo “control estadístico" y por lo tanto, en
principio, no debemos interferir en el mismo. (Ver Grafica 2).

GRÁFICA 2. PUNTOS REPRESENTATIVOS DE UN PROCESO EN ESTADO

DE CONTROL ESTADÍSTICO.
Admitimos, pues, la variabilidad del proceso siempre que ésta se encuentre
dentro de la acotada por los Limites de Control. Cuando la variabilidad supere la
debida a causas comunes, lo que vendrá representado por puntos fuera de los
Límites de Control será un aviso de que están actuando sobre el proceso causas
distintas a las comunes, que será necesario investigar, identificar y eliminar.

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2.1.2. DISPERSIÓN Y TENDENCIA CENTRAL DEL PROCESO
Cuando hemos definido los Límites de Control de un proceso hemos aceptado
que éste puede producir elementos distintos que serán considerados como
"iguales". Supongamos un proceso en estado de control, en estas condiciones,
el proceso dará lugar a unos elementos con la característica que estamos
estudiando (longitud, peso, dureza, espesor, etc.) siguiendo una distribución de
frecuencia dada. En condiciones normales, supondremos que esa distribución
es una distribución Normal N (μ, σ).
En donde:
Media = μ
Desviación Típica = σ
Por lo tanto, la población de los elementos producidos por el proceso en lo que
respecta a la característica a medir estarán agrupados alrededor de un valor
medio μ y el 99,7% de ellos se encontrarán entre los valores:
Valor superior = μ+3 σ
Valor inferior = μ-3 σ

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2.1.3. TIPOS DE GRÁFICOS DE CONTROL
La cuantificación de la variación de los parámetros de control se realiza mediante
la utilización de los gráficos de control. Ahora bien, dependiendo del tipo de datos
(variables o atributos), del volumen de fabricación (series cortas o largas), del
tipo de inspección (destructiva o no, costosa o económica) se utilizan distintos
tipos de gráficos de control. Si la elección del gráfico no es correcta, el análisis y
las conclusiones extraídas del mismo serán erróneas.
Existen fundamentalmente dos tipos de gráficos de control: gráficos de control
por variables y gráficos de control por atributos. Utilizaremos los gráficos de
control por variables cuando la característica a estudiar sea de tipo cuantitativo
(intervalo o ratio), mientras que cuando la característica sea de tipo cualitativo
(nominal u ordinal) utilizaremos los gráficos de control por atributos. En el
flujograma de la Figura 1, se muestra un resumen del proceso de selección del
gráfico de control a utilizar.
En el caso de gráficos de control por variables, el criterio fundamental es el
tamaño de la muestra utilizado. Existen situaciones de fabricación en las que no
es posible conseguir un grupo de elementos representativos de una sola
fabricación:
 Procesos de fabricación lentos en los que se plantean inconvenientes
para acumular muestras con las que analizar el proceso.
 Procesos que exigen el análisis 100% de las piezas.
 Ensayos destructivos.
En estos casos, los gráficos utilizarán muestras de tamaño la unidad (n = 1),
denominados gráficos de valores individuales y recorrido móvil. (XI, RM).
Cuando sea factible la recogida de más de un elemento en cada muestra y el
tamaño de muestra sea inferior a 10 (n < 10), son muy útiles los gráficos de
medias muestrales y recorridos. Estos gráficos se basan en que, para estos
tamaños de muestra, el recorrido R proporciona una adecuada estimación de la

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variación del proceso. Tienen la ventaja de que, debido a la sencillez de los
cálculos necesarios, se pueden utilizar directamente en la fábrica.
Cuando el tamaño de muestra sea superior a 10 (n > 10), el recorrido deja de
proporcionar una estimación correcta de la variación, siendo necesario utilizar
los gráficos de medias muestrales y desviaciones típicas. Los denominados
gráficos (X, S).
En el caso de gráficos de control por atributos, la selección depende del tipo de
datos utilizados. Cuando se trata de unidades defectuosas, se utilizan los
gráficos "p" y "np". Los primeros pueden utilizarse tanto para tamaño de muestra
fija como variable. Los segundos exigen que el tamaño de la muestra sea fijo.
Cuando se trata de defectos, se utilizan los gráficos "u" y "c". Igual que antes, los
primeros pueden utilizarse tanto para tamaño de muestra fija como variable. Los
segundos exigen que el tamaño de la muestra sea fijo.

FIGURA 1. FLUJOGRAMA PARA LA SELECCIÓN DE GRÁFICOS DE

CONTROL

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 2.2. GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLES

Este tipo de gráficos son utilizados cuando las características que pretendemos
controlar son medibles y el instrumento de control utilizado permite establecer su
valor. La validez de este tipo de gráficos y por lo tanto de las estimaciones
realizadas y consecuencias extraídas a partir de ellos, consiste en suponer que
la distribución de frecuencias que sigue la población constituida por los
elementos producidos por el proceso, es una Distribución Normal N (μ, σ).

En la práctica el método de control consistirá en la obtención, a lo largo del

proceso (en función del tiempo), de información acerca de los productos que nos
permita estimar los parámetros que definen la distribución:

 La tendencia central del proceso μ

 La dispersión del proceso σ

Una vez conocidos estos parámetros y puesto que la distribución la suponemos

Normal, podremos calcular a priori entre qué valores oscilará la producción. A
continuación El trabajo es simple: comparar lo fabricado en ciertos intervalos,
con los valores citados anteriormente.

Desde el punto de vista de la eficacia, la experiencia dice que el mayor

aprovechamiento de la información se logra mediante la utilización conjunta de
dos gráficos:

 Gráfico de Tendencia Central del Proceso

 Gráfico de Variabilidad del Proceso

Estos dos gráficos se van formando simultáneamente con los datos extraídos de
la producción. Ahora bien, sabemos que la tendencia central y la variabilidad de
una población pueden venir expresadas por distintas medidas: media, moda,

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mediana, desviación típica, varianza, recorrido, etc. Por lo tanto los dos gráficos
antes mencionados podrían construirse a partir de estas medidas.

Además, si al conjunto de los dos gráficos le damos una entidad única, tenemos
que tendremos tantos gráficos (Tendencia Central, Variabilidad) como posibles
combinaciones de estas medidas. No obstante, los más utilizados y por lo tanto
los que son objeto de este laboratorio son los siguientes:

2.2.1. GRÁFICOS DE CONTROL CON MEDICIONES INDIVIDUALES

A pesar de que tomar muestras de un solo elemento va en detrimento de la
eficacia del control, hay casos en que resulta obligatorio el tomar muestras de un
solo elemento. También se utilizan en situaciones de bajo volumen de
producción. Uno de estos casos es el de muestreo por ensayo destructivo con
alto costo, o ensayo no destructivo pero con un nivel de costo tal que hace
desaconsejable el tomar muestras de más de un elemento. Sin embargo, hay un
sistema para poder estimar la variabilidad del proceso en estas condiciones. En
el caso de que las mediciones individuales sean tomadas de lotes cuyas
características de fabricación puedan considerarse semejantes (por ejemplo: las
mediciones efectuadas en lotes fabricados el mismo día por el mismo operario y
con la misma materia prima), dichas mediciones pueden agruparse en lo que se
llaman "grupos racionales".
Con este sistema ya tenemos, conjuntos de valores (las mediciones individuales
agrupadas en grupos racionales) de los que se puede calcular su variabilidad ya
sea mediante su recorrido R o su desviación típica σ.
NOTA:

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Los valores de E2, D3 y D4 y las demás constantes que aparecen en la expresión
1 y las demás expresiones a lo largo del laboratorio son función del tamaño de
los grupos racionales y se encuentran recogidos en la Tabla de "Factores de
Gráficos de Control".
 EXPRESIÓN 1

RECORRIDOS MÓVILES

En el caso de existir un período largo de tiempo entre dos mediciones (siendo

esto muy frecuente), existe una alternativa para organizar los grupos racionales
eliminando la necesidad de esperar a formar un nuevo grupo el tiempo necesario
para tantas mediciones como elementos tenga el grupo.

Este método consiste en formar grupos en los que se elimina la medición más
antigua sustituyéndola por la última medición realizada, siendo las expresiones
de cálculo de los límites y líneas centrales las mismas. Un caso particular más

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utilizado es el gráfico XI, RM con grupos racionales de tamaño 2. Los parámetros
que definen el gráfico vienen representados en la expresión 3.

 EXPRESIÓN 2

2.2.2. GRÁFICOS DE MEDIAS MUESTRALES

Ya hemos visto en los gráficos individuales, planteando el estudio del control del
proceso mediante la comparación del valor verdadero de una característica
tomada individualmente con la variabilidad esperada en el proceso representado
por los Límites de Control.
En los gráficos de medias muestrales la comparación se hace no con una medida
individual sino con la media de una muestra de pequeño tamaño, estimando la
variabilidad de este parámetro mediante los recorridos muestrales.

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La ventaja de utilizar la media X de una característica en lugar de su valor
individual es mucho más eficiente, es decir, la probabilidad de detección de un
cambio en el proceso es mayor utilizando muestras de pequeño tamaño que
mediciones individuales siendo, por tanto, mayor su sensibilidad.

[Link]. GRÁFICOS X R

En estos gráficos se representan en cada punto de control, la media y el

recorrido R de muestras de pequeño tamaño, estimándose la variabilidad a
través del recorrido medio de las muestras.

 EXPRESIÓN 3

a) Gráfico de Medias
La línea central es la denominada "Media General" o media de las medias
muéstrales. Su expresión es la (4.1).

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 Los límites de control vienen dados por las expresiones (4.2) donde A2 es
un valor función del tamaño de la muestra.

b) Gráfico de Recorridos
La línea central es el Recorrido Medio y su expresión es la (4.3). Los
límites de control vienen dados por las expresiones (4.4), donde D3 y D4
son dos valores función del tamaño de la muestra.
c) Tamaño de la muestra
Ya hemos visto que las muestras de pequeño tamaño incrementan la
sensibilidad del proceso de detección de anomalías, por otro lado
muestras excesivamente grandes darían lugar a dos problemas:
 Dejaría de ser válida la estimación de la variabilidad de la población
(s) partiendo del recorrido R de la muestra.
 Se encarecería el procedimiento.
Por los motivos anteriores se escoge un tamaño de muestra que esté
comprendido entre 4 y 5. Suele ser cómodo para el estudio inicial de un
proceso escoger muestras de tamaño cinco 5. Serán cinco unidades
producidas consecutivamente en un solo flujo de proceso (una sola
herramienta, cabezal, troquel, etc.), para que la variación dentro de cada
muestra represente fundamentalmente causas comunes. Esto significa
que las piezas que constituyen una muestra deben ser fabricadas en
condiciones iguales de producción y en un intervalo de tiempo lo más
breve posible. El tamaño de la muestra debe ser constante.
d) Intervalo de toma de muestra.
Las muestras deben cogerse con unos intervalos entre ellas que nos
garanticen que éstas van a ser representativas de la población que
pretendemos estudiar. Por una parte, intervalos muy cortos en donde no
ha habido oportunidad de introducir cambios sobre el proceso, aparte de
encarecer el proceso, no nos garantizan una mayor información sobre el

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 mismo. Si por el contrario con una idea de economía, el intervalo entre
tomas de muestras es muy dilatado, lo más probable es que pasen
desapercibidas las causas especiales que están actuando sobre él.

e) Número de muestras por Período

Se considera una prueba satisfactoria de estabilidad 25 tomas de
muestras de 4/5 piezas por muestra (mínimo 100 valores individuales).
Los parámetros estadísticos a registrar son la media y el recorrido de cada
muestra. Para cada muestra se calculará:

SELECCIÓN DE LAS ESCALAS DE LOS GRÁFICOS

 GRÁFICO DE MEDIAS

La amplitud de la escala (Valor máximo menos Valor mínimo) debe ser al menos
dos veces la diferencia entre las medidas máxima y mínima de la muestra. El
centro de la escala (para tolerancias bilaterales) se tomará en principio en el
valor nominal de la característica a controlar (valor central del campo de
tolerancias especificado).

 GRÁFICO DE RECORRIDOS

La escala irá desde el valor mínimo 0 a un valor máximo igual o mayor al doble
del recorrido máximo que se haya encontrado durante el período de puesta a
punto. Es recomendable que la escala del gráfico de recorridos sea doble que la
correspondiente al gráfico de medias. (p. Ej., si una división del gráfico de medias
es 0.2 mm, en el de recorridos deberá ser de 0.4 mm). Para el cálculo de los
límites de control para los gráficos de medias y recorridos es necesario calcular
previamente la media del proceso y el recorrido medio, de acuerdo con las
expresiones (4.1) y (4.3).

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[Link]. GRÁFICOS XS
Estos gráficos son similares a los anteriores con la diferencia de que la dispersión
del proceso se mide por la desviación típica S del mismo en vez de por el
recorrido R. Estos gráficos son menos frecuentes que los que utilizan el recorrido
R por la mayor dificultad de cálculo de la desviación típica S que del recorrido R,
siendo igual de eficientes para tamaños de muestra pequeños.
EXPRESIÓN 4

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Tomamos en cuenta que:
- Se calcula la desviación típica en vez del recorrido
- La representación en el gráfico de control de dispersión, se hace con el
valor de S
- Los límites de control se calculan de acuerdo con las expresiones (5.2) y
(5.4).
[Link]. ANALISIS DE PAUTAS DE COMPORTAMIENTO
Las pautas de comportamiento pueden avisarnos de la existencia de causas
especiales de variación en el proceso aun antes de la aparición de puntos fuera
de los límites de control.
A) TENDENCIAS

Las causas más comunes para la aparición de tendencias en un gráfico de

medias son:

- Desgaste de herramientas
- Envejecimiento
- Efectos estacionales
- Cansancio de los operarios
- Mantenimiento inadecuado de las instalaciones
- Introducción gradual de un nuevo material

Las causas más comunes para la aparición de tendencias en un gráfico de

recorridos son:

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 - Desgaste gradual de herramientas
- Embotamiento de útiles
- Cambios graduales en la habilidad del operario
- Efecto del control de procesos agua arriba

B) CICLOS

Las causas más comunes para la aparición de ciclos en un gráfico de medias

son:

- Fluctuaciones de la potencia
- Diferencias en los instrumentos y útiles de comprobación
- Efectos estacionales

Las causas más comunes para la aparición de ciclos en un gráfico de

recorridos son:

- Mantenimiento programado
- Rotación de útiles
- Desgaste de útiles o matrices
- Diferencias entre los turnos de trabajo

C) CAMBIOS PERMANENTE EN LA TENDENCIA CENTRAL

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Si el cambio es repentino las causas más comunes para su aparición en un
gráfico de medias son:

- Cambio de material
- Nuevo operario o verificador
- Puesta a punto de la instalación
- Cambio de turno
- Cambio de útiles
- Cambio de métodos

Si el cambio es repentino las causas más comunes para su aparición en un

gráfico de recorridos son:

- Nuevos operarios o equipos

- Cambio en el material
- Mantenimiento inadecuado

D) MEZCLA DE POBLACIONES

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Las causas más típicas de aparición de mezclas en un gráfico de medias son:

- Operarios diferentes
- Instrumentos de verificación y ensayos diferentes
- Mezcla del producto de dos o más instalaciones

Las causas más típicas de aparición de mezclas en un gráfico de recorridos

son:

- Lotes procedentes de distintos materiales

- Diferentes instrumentos de inspección y ensayo
E) AGRUPAMIENTO

Las causas más típicas de aparición de esta pauta en un gráfico de medias

son:

- Cálculo incorrecto de los límites de control

- Errores en las anotaciones
- Resolución de los instrumentos de medición excesivamente grandes

Las causas más típicas de aparición de esta pauta en un gráfico de recorridos

son:

- Excesiva resolución de los instrumentos de medición

- Ajustes automáticos del proceso

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[Link]. FACTORES DE GRÁFICOS DE CONTROL
En la siguiente tabla se muestran los factores necesarios para determinar las
líneas centrales y límites de control de los gráficos de control. Estos factores son
función del tamaño de la muestra n.

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