ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UNA TERMOFORMADORA DE ENVASES

PLÁSTICOS

PROYECTO PREVIO A LA DE TITULACIÓN DE INGENIERO

MECÁNICO

VERÓNICA GABRIELA MOLINA NEGRETE

EDISON RICARDO PITO TERÁN

DIRECTOR ING. JAIME VARGAS T.

Quito, Diciembre 2008

 DECLARACIÒN

Nosotros, Verónica Gabriela Molina Negrete y Edison Ricardo Pito Terán,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría,
que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional, y, hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen
en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y
por la normatividad institucional vigente.

Verónica Gabriela Molina Negrete Edison Ricardo Pito Terán

 CERTIFICACIÓN

Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado en su totalidad por los

señores Verónica Gabriela Molina Negrete y Edison Ricardo Pito Terán, bajo
nuestra supervisión.

Ing. JAIME VARGAS T.

DIRECTOR DEL PROYECTO

Ing. ORWIELD GUERRERO Ing. MARÍA ELENA ORTIZ

COLABORADOR COLABORADORA
 AGRADECIMIENTO

Un agradecimiento eterno y

sincero a las siguientes personas que

contribuyeron para la culminación de este proyecto:

Ing. Jaime Vargas T.

DIRECTOR DEL PROYECTO DE TITULACION

Ing. Orwield Guerrero

COLABORADOR DEL PROYECTO DE TITULACION

Ing. María Elena Ortiz

COLABORADOR DEL PROYECTO DE TITULACION (CHEMequip Industrias).

Ing. Ricardo Echeverría

GERENTE GENERAL DE CHEMequip Industrias.

Verónica Edison
 AGRADECIMIENTO

A Dios por ser mi guía y siempre estar conmigo

para culminar una etapa más de mi vida

A mi madre y mi padre ya que con

su ejemplo y amor fueron mi ejemplo de vida.

Al Ing. Jaime Vargas por su apoyo incondicional,

su amistad, y enseñanzas en este proyecto de titulación.

A todo el personal docente que supieron trasladar

sus conocimientos a través de cada una de las horas de clase.

A todos mis amigos de la universidad por haberme brindado su amistad,

su confianza y por haber compartido tantos momentos alegres.

A mis hermanos que fueron mi apoyo en cada una

de las etapas de mi vida estudiantil.

A la Dra. Marcia Cherres por brindarme sus consejos y

una amistad sincera.

Edison
 AGRADECIMIENTO

A Dios por darme el mejor regalo de mi vida: Mi Familia .

A mi ángel de la guardia mi papi Carlos por todo lo que representa en mi vida.

A mi madre Victoria por su ejemplo de vida, amor desinteresado, soporte

incondicional y mucho mas que solo ella sabe darme. Te quiero mucho Mami.

A mi hermana Mónica por su cariño, apoyo, comprensión y principalmente por

ser mi mayor fortaleza.

A mi papa dos José por su apoyo incondicional, desinteresado por ser unas de

esas personas que se están extinguiendo por eso un millón de gracias.

A David por ser la persona con la que siempre he contado en mi vida gracias a

DIOS que te puso en mi camino, Te amo mostrito.

Al Ing. Jaime Vargas por su amistad y enseñanza en este proyecto de

titulación.

A mis amigos de la Facultad por todo lo vivido y compartido gracias de verdad.

Vero
 DEDICATORIA

Este trabajo se lo dedico con mucho amor a mis padres,

ya que con su amor, comprensión y paciencia supieron guiarme

por un camino de superación para alcanzar mis objetivos y por siempre estar a

mi lado en todos los momentos de mi vida.

A Norma, Nicolás, Natalia, Norberto y Armando

mis hermanos quienes supieron siempre

darme el aliento y apoyo para salir adelante y no desfallecer en

momentos difíciles de la vida.

A mis sobrinos Aracely, Edgar y Andrés por ser siempre una alegría.

A Marcelo que es como mi hermano y a Alfonso.

A mis primos Iván y José que siempre tuvieron un consejo

y una ayuda.

A mis amigos Armando y Sebastián.

Edison
 DEDICATORIA

Dedico la culminación de este trabajo:

A DIOS por darme salud y vida.

A mi familia por ser ejemplo de vida y superación en todos los momentos

A todas aquellas personas que no piensan en que tan grande sean sus sueños

sino en la manera de cumplirlos.

Vero
 CONTENIDO

RESUMEN……………………………………………………………..………………..i
INTRODUCCIÓN…………………………………………………..………………….ii

CAPÍTULO I .......................................................................................................... 1

1 ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LOS PLÁSTICOS .............................. 18

1.1 PLÁSTICOS............................................................................................... 18
1.1.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................ 18
1.1.2 ETIMOLOGÍA ..................................................................................... 18
1.1.3 DEFINICIÓN ....................................................................................... 18
1.2 PROPIEDADES DE LOS PLÁSTICOS ...................................................... 19
1.2.1 PROPIEDADES FÍSICAS ................................................................... 20
1.2.2 PROPIEDADES ELÉCTRICAS .......................................................... 20
1.2.3 PROPIEDADES MECÁNICAS............................................................ 20
1.2.4 PROPIEDADES QUÍMICAS ............................................................... 21
1.2.5 PROPIEDADES TÉRMICAS .............................................................. 21
1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS ..................................................... 22
1.3.1 TERMOPLÁSTICOS........................................................................... 24
1.3.2 TERMOESTABLES ............................................................................ 25
1.3.3 ELASTÓMEROS ................................................................................ 25
1.4 LOS PLÁSTICOS COMO MATERIAL DE ENVASADO .............................. 26
1.4.1 BARRERA .......................................................................................... 26
1.4.2 COSTO ............................................................................................... 26
1.4.3 DURABILIDAD.................................................................................... 26
1.4.4 IMPRIMIBILIDAD ................................................................................ 26
1.4.5 RESISTENCIA MECÁNICA A LA PERFORACIÓN ............................ 27
1.4.6 RESISTENCIA MECÁNICA A LAS BAJAS TEMPERATURAS .......... 27
 1.5 MATERIALES EMPLEADOS EN LA ELABORACIÓN DE LOS
ENVASES…………….. ..................................................................................... 27
1.5.1 POLIETILENO .................................................................................... 27
[Link] CLASIFICACION DEL POLIETILENO .......................................... 28
[Link].1 El polietileno de baja densidad (LDPE) .................................. 28
[Link].2 Polietileno de Alta densidad (HDPE)...................................... 28
1.5.2 POLIPROPILENO............................................................................... 29
1.6 FABRICACIÓN DE PRODUCTOS PLÁSTICOS ........................................ 29
1.6.1 MOLDEO A ALTA PRESIÓN Y BAJA PRESIÓN ............................... 30
1.6.2 EXTRUSIÓN. ...................................................................................... 31
1.6.3 INYECCIÓN. ....................................................................................... 32
1.6.4 VACÍO................................................................................................. 33
1.6.5 SOPLADO .......................................................................................... 33
1.6.6 COLADA ............................................................................................. 34
1.6.7 ESPUMADO ....................................................................................... 35
1.6.8 CALANDRADO ................................................................................... 35
1.7 TERMOFORMADO.................................................................................... 36
1.7.1 DEFINICIÓN ....................................................................................... 36
1.7.2 TERMOFORMADO AL VACÍO ........................................................... 37
1.7.3 TERMOFORMADO A PRESIÓN ........................................................ 38
[Link] Teoría de moldes positivos y moldes negativos............................ 39
1.7.4 TERMOFORMADO MECÁNICO ........................................................ 40
1.7.5 VARIABLES DE TERMOFORMADO.................................................. 40
[Link] Material de partida ........................................................................ 41
[Link] Velocidad del proceso................................................................... 42
[Link] Temperatura de la lámina ............................................................. 42
[Link] Temperatura del molde ................................................................. 43
1.7.6 MOLDES PARA TERMOFORMADO.................................................. 43
[Link] Consideraciones del proceso de moldeo ...................................... 44

CAPÍTULO II ........................................................................................................ 46

2 ESTUDIO DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO ............................................... 46

2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.................................................................. 46

 2.2 RESTRICCIONES Y LIMITACIONES ........................................................ 46
2.3 PARÁMETROS DE DISEÑO...................................................................... 47
2.4 REQUERIMIENTOS FUNCIONALES ........................................................ 47
2.5 ESTUDIO DE CAMPO ............................................................................... 47
2.5.1 ASPECTOS DEL TERMOFORMADO ................................................ 47
2.5.1.1Temperatura de calentamiento para el termoformado ................... 47
2.5.2 PRESIÓN NECESARIA PARA EL FORMADO................................... 51
2.6 ALTERNATIVAS DE DISEÑO.................................................................... 52
2.6.1 FACTORES A ANALIZAR .................................................................. 52
[Link] Duración o vida útil ....................................................................... 52
[Link] Mantenimiento .............................................................................. 53
2.6.2 Facilidad de construcción ................................................................... 53
2.6.3 Facilidad de montaje........................................................................... 53
2.6.4 Calibración.......................................................................................... 53
2.6.5 Seguridad ........................................................................................... 53
2.6.6 Costo .................................................................................................. 53
2.6.7 SISTEMAS A ANALIZAR.................................................................... 54
[Link] Sistema de presión ....................................................................... 54
[Link] Sistema de calentamiento............................................................. 55
[Link] Sistema motriz .............................................................................. 56
[Link] Sistema de alimentación ............................................................... 57
2.7 SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA .......................................................... 58
2.8 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROTOTIPO A CONSTRUIRSE............. 59
2.9 PROTOCOLO DE PRUEBAS .................................................................... 61
2.9.1 REVISIÓN DE DIMENSIONES GENERALES.................................... 61
2.9.2 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN VACÍO ................................. 62
2.9.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO CON CARGA. ........................... 62
2.9.4 ALINEACIÓN DE MOLDES ............................................................... 62
2.9.5 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ....................................................... 63

CAPÍTULO III ......................................................................................................... 1

3 DISEÑO DE LOS ELEMENTOS DE LA TERMOFORMADORA .................. 65

3.1 DISEÑO DEL BASTIDOR .......................................................................... 65
3.1.1 CRITERIOS DE DISEÑO.................................................................... 65
3.2 DISEÑO TÉRMICO .................................................................................... 73
3.2.1 REQUERIMIENTOS BÁSICOS .......................................................... 74
3.2.2 MATERIALES CONSTITUTIVOS DE LAS PAREDES DEL HORNO . 74
[Link] PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES DEL HORNO........... 75
[Link].1 Plancha de acero ................................................................. 75
[Link].2 Lana de fibra de vidrio ............................................................ 76
3.2.3 DISEÑO DE ESPESORES DE PAREDES DEL HORNO................... 77
[Link] CONDUCCIÓN ............................................................................. 77
[Link] CONVECCIÓN.............................................................................. 79
[Link].1 Calculo del coeficiente de transferencia de calor por
convección……………...………………………………………………… …..80

[Link] RADIACIÓN .................................................................................. 83

[Link] RESISTENCIA TÉRMICA ............................................................. 83
[Link].1 Perfil de temperaturas ............................................................ 84
3.3 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE PRESIÓN ............................................... 93
3.3.1 DISEÑO DEL MOLDE MACHO. ......................................................... 93
[Link] RESINAS EPÓXICAS ................................................................... 94
[Link].1 Fabricación de los moldes macho.......................................... 95
3.4 SISTEMA FUNCIONAL DE RESORTES ................................................... 96
3.4.1 DISEÑO DE RESORTES ................................................................... 96
[Link] DISEÑO DE RESORTES PRINCIPALES ..................................... 98
[Link] DISEÑO DE RESORTES SECUNDARIOS ................................ 111
3.5 SISTEMA MOTRIZ................................................................................... 112
3.5.1 TRANSMISIÓN DE POTENCIA........................................................ 112
3.5.2 DISEÑO DE EJES DE LA TERMOFORMADORA........................... 124
[Link] Diseño del eje principal ............................................................... 128
[Link] Diseño del eje motriz secundario del horno. ............................... 131
3.6 DISEÑO DE CHAVETAS ......................................................................... 133
3.7 SELECCIÓN DE PERNOS EN EL SISTEMA DE ENSAMBLE DE
MOLDES…. .................................................................................................... 135
3.8 SISTEMA NEUMÁTICO ........................................................................... 138
 3.9 DISEÑO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE VACÍO ................. 140
3.9.1 RECIPIENTES A PRESIÓN ............................................................. 140
3.9.2 PRESIÓN DE OPERACIÓN ............................................................. 140
3.9.3 PRESIÓN DE DISEÑO ..................................................................... 140
3.10 DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL ............................................... 151

CAPÍTULO IV ..................................................................................................... 155

4 CONSTRUCCIÓN, MONTAJE Y PRUEBAS DE CAMPO.......................... 155

4.1 CONTRUCCIÓN DE LA TERMOFORMADORA ...................................... 155

4.1.1 MAQUINARIA Y EQUIPO................................................................. 155
4.1.2 HERRAMIENTAS ............................................................................. 156
4.1.3 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN .................................................... 156
4.1.4 RESUMEN DE MATERIA PRIMA..................................................... 156
4.2 MONTAJE DE LA TERMOFORMADORA ................................................ 157
4.3 PRUEBAS DE CAMPO ............................................................................ 157

CAPÍTULO V ...................................................................................................... 158

5 ANÁLISIS DE COSTOS.............................................................................. 158

5.1 ANÁLISIS DE COSTOS DIRECTOS ........................................................ 159

5.1.1 COSTOS DE MATERIA PRIMA ....................................................... 159
5.1.2 COSTOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS. ............................... 159
5.1.3 COSTOS DE MAQUINADO.............................................................. 160
5.1.4 COSTOS DE MONTAJE................................................................... 161
5.1.5 COSTO DIRECTO TOTAL ............................................................... 162
5.2 ANÁLISIS DE COSTOS INDIRECTOS .................................................... 162
5.2.1 COSTOS DE MATERIALES INDIRECTOS ...................................... 162
5.2.2 COSTOS DE INGENIERÍA ............................................................... 163
5.2.3 COSTOS IMPREVISTOS ................................................................. 163
5.2.4 COSTO TOTAL INDIRECTO............................................................ 164
 5.3 COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA ........................................................... 164

CAPÍTULO VI ..................................................................................................... 165

6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 165

7 BIBLIOGRAFÍA........................................................................................... 167

ANEXOS ............................................................................................................ 168

 15

CAPÍTULO I

1 ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LOS PLÁSTICOS

1.1 PLÁSTICOS

1.1.1 INTRODUCCIÓN

Dada la gran variedad de plásticos que existe en la actualidad, es cada

vez mayor el uso de los estos para la fabricación de cualquier pieza en todos
los sectores. Estos materiales presentan una enorme variedad de propiedades
muy diferentes, y conociendo su comportamiento, se puede obtener mucha
información para cada aplicación específica.

En el presente capitulo se estudia ampliamente las características de los

plásticos, propiedades, procedimientos de elaboración y aplicaciones.

1.1.2 ETIMOLOGÍA

El vocablo plástico procede del término griego plastikos, que significa

«capaz de ser moldeado». El término expresa la principal propiedad de este
material su capacidad para deformarse y, por tanto, su facilidad para adoptar
prácticamente cualquier forma deseada.

1.1.3 DEFINICIÓN

Los materiales plásticos son compuestos orgánicos de moléculas

grandes cuyo componentes principal es el carbono y otros elementos como el
hidrógeno, el oxigeno, el nitrógeno o el azufré. Se obtienen mediante la
polimerización o multiplicación artificial de los átomos de carbono en largas
cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo, la
celulosa, carbón, gas natural y otras sustancias naturales que pueden ser
moldeados o laminados mediante la aplicación de calor o presión.
 16

En la actualidad los plásticos son una parte importante de la vida

cotidiana; los mismos se utilizan en gran escala, principalmente en productos
alimenticios, utensilios domésticos y electro-domésticos, además de sus
aplicaciones científico-tecnológicas en diversas áreas de la industria. Los
ejemplos de aplicación se muestran en la figura 1.1:

Figura 1.1 Productos misceláneos de plástico

1.2 PROPIEDADES DE LOS PLÁSTICOS

Gran parte de los materiales plásticos han encontrado infinidad de

mercados y una asombrosa variedad de aplicaciones en diversos campos, la
principal razón de la rápida y creciente importancia industrial de los plásticos es
la variedad de propiedades casi ilimitada que se puede dar a estos materiales.

A continuación se dará una descripción general de las propiedades de los

plásticos, propiedades que dependen en una mayor proporción del grado de
polimerización que posean.
 17

1.2.1 PROPIEDADES FÍSICAS

La mayoría de los materiales plásticos están constituidos por millones de

átomos unidos entre sí formando largas cadenas las mismas que determinan
en gran medida, las propiedades físicas tales como: rigidez, flexibilidad,
densidad, elasticidad, transparencia, antiadherentes, impermeabilidad, etc.

1.2.2 PROPIEDADES ELÉCTRICAS

Los plásticos son buenos aislantes eléctricos, utilizados al mismo tiempo

en baja tensión por su elevada resistividad y en alta tensión por su gran rigidez
dieléctrica.

Esta propiedad trae consigo un inconveniente: la electricidad estática no

se elimina y puede dar lugar a la formación de un depósito de polvo por
atracción electrostática.

1.2.3 PROPIEDADES MECÁNICAS

Las propiedades mecánicas de los plásticos se ven muy afectadas,

sobre todo por el tiempo, temperatura de la probeta, velocidad de aplicación del
esfuerzo y otras condiciones del medio ambiente.

Los plásticos son hasta cierto punto flexibles. Sus módulos de

elasticidad, así como sus resistencias, se encuentran distribuidas en un amplio
intervalo, pero en general están considerablemente por debajo de las
propiedades equivalentes de los metales. En numerosas ocasiones, la
flexibilidad es una ventaja para la fabricación y la aplicación

En la figura 1.2 se observa una respuesta de deformación instantánea

debido al esfuerzo (carga) aplicado, a la que le sigue una deformación en
función del tiempo, en tres etapas:
 18

La etapa primaria OA (sensiblemente rectilínea), AB y BC

correspondiendo respectivamente a los alargamientos elásticos, a los
alargamientos plásticos y a la rotura 1

Figura 1.2 Curva esfuerzo- deformación de un material plástico.

1.2.4 PROPIEDADES QUÍMICAS

Los plásticos son estables frente a muchas sustancias químicas.

El mecanismo de unión de los átomos de plástico en muy diferente al de

los metales .Por ello, los plásticos no están expuestos a la corrosión como los
metales .Por ejemplo lo plásticos son bastante resistentes a los ácidos, álcalis y
soluciones salinas. Por otro lado muchos disolventes orgánicos, como la
gasolina o el alcohol son capaces de disolverlos

1.2.5 PROPIEDADES TÉRMICAS

Los plásticos no aíslan únicamente la corriente eléctrica, sino también el

calor y el frío debido a su baja conductividad térmica los hace excelente
aislantes térmicos. Como consecuencia, resulta agradable al tacto,
especialmente si la temperatura es baja.

1
CHAUSSIN C., Manual de plásticos, Editorial Hispano, [Link]. ,España,1987,Pág.56
 19

En general, un plástico no es un material puro; no presenta un punto de

fusión, sino un intervalo de fusión más o menos extenso, en el uso se observa
una fusión pastosa cuyo comienzo es denominado “punto de reblandecimiento”

El calor especifico de los plásticos varia entre 0,25 y 0,50 [cal / gr. ºC]. El
coeficiente de dilatación térmica es alto en la mayoría de los plásticos,
generalmente de dos a diez veces la del acero.

Se producen grandes deformaciones, en comparación en los metales,

mediante aumentos de temperatura relativamente pequeños y no poseen
agrietarse por efectos térmicos.

1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

Bajo diferentes puntos de vista pueden existir distintas formas de clasificar

a los plásticos.

Esta clasificación se da según la estructura de las macromoléculas y

según el tipo de mecanismo de enlace que muestre. Los grupos están
resumidos y ejemplificados en la figura2 1.3.

2
MICHAELI .G., Introducción a la tecnología de los plásticos, Ed URMO, [Link].
,España,1997,Pág.32
 20

Plásticos

Termoplásticos Elastómeros Termoestables

Parcialmente Amorfos
Cristalinos BR UP

PP PC CR PF

PE PMMA SL MF

POM PS PCP EP

PA PVC PUR

Caucho

Figura 1.3 Clasificación de plásticos

 21

1.3.1 TERMOPLÁSTICOS

Son, en general, polímeros con estructura lineal o ramificada, que

mantienen su cohesión mediante fuerzas intermoleculares. Su intensidad
depende del tipo y número de ramificaciones.

Los termoplásticos poseen bajas temperaturas de fusión, solubles en

disolventes orgánicos y que al exponerlos al calor pueden fundirse o
reblandecerse varias veces sin que cambie su estructura y propiedades, es decir,
que pueden moldearse de nuevo, por lo tanto son reciclables, sin embargo,
tienen el inconveniente de su poca resistencia mecánica que ofrecen cuando
aumenta la temperatura, por ello se suelen emplear, de forma preferente, en
aquellas aplicaciones en las que la temperatura de trabajo sea la ambiente.

En las tablas 1.1 y 1.2 se muestra las clases de termoplásticos, sus

abreviatura que son de acuerdo internacional y además su principal
característica.

Termoplástico Abreviatura Características

Polipropileno (PP) Elevada rigidez
Polietileno (PE) Alta tenacidad
Polioximetileno (POM) Alta dureza
Poliamidas (PA) Resistentes alo rayos X

Tabla 1.1 Clases de plásticos termoplásticos parcialmente cristalinos

Termoplástico Abreviatura Características

Policarbonato (PC) Resistencia química
Plexiglás (PMMA) Propiedades ópticas
Poliestireno (PS) Baja resistencia
Cloruro de polivinilo (PVC) Aislante térmico

Tabla 1.2 Clases de plásticos termoplásticos amorfos

1.3.2 TERMOESTABLES
 22

Son polímeros con estructura bidimensional o tridimensionales de punto de

fusión elevado, e insolubles en disolvente orgánicos que al calentarse sufren
cambios químicos y estructurales que provocan su endurecimiento, y por tanto al
enfriarse y solidificar lo hacen de forma irreversible. A continuación se
muestra las clases de termoestables, sus abreviaturas que son de acuerdo
internacional y una característica principal.

Termoestables Abreviatura Características

Resinas poliéster (UP) Anticorrosivo
Baquelita (PF) Alta dureza
Melanina (MF) Resistencia dieléctrica
Resinas Epóxicos (EP) Resistencia química

Tabla 1.3 Clases de plásticos termoestables.

1.3.3 ELASTÓMEROS

En los elastómeros las cadenas de polímero se encuentran enrolladas y

retorcidas de forma arbitraria, al azar, lo que les confiere gran flexibilidad para
permitir que el material sea capaz de soportar deformaciones muy grandes.

En la tabla se detalla las clases de elastómeros:

Termoestables Abreviatura Características

Caucho natural Aislante eléctrico
Polibutadineo (BR) Alto desgaste

Policloropreno (CR) Resistente al calor

Neopreno (PCP) Alta resistencia

Poliuretanos (PUR) Resistente a la abrasión
Siliconas (SI) Estabilidad térmica

Tabla 1.4 Clases de elastómeros

1.4 LOS PLÁSTICOS COMO MATERIAL DE ENVASADO

Los envases son los objetos más cotidianos, comunes y necesarios que el
hombre ha creado ya que estos cumplen con una función definida, la de
 23

conservación de alimentos. Se debe tomar en cuenta que los materiales

utilizados para envasar deben cumplir ciertos requerimientos:

1.4.1 BARRERA

La permeabilidad del envase es un factor crítico en el diseño ya que esta

debe ser baja, bebido a la posible fluctuación de oxígeno, vapor de agua, polvillo,
etc.

1.4.2 COSTO

Los envases de plástico son más económicos y fáciles de producir en

comparación con otros materiales. Poseen mejores características como por
ejemplo son más livianos lo que haría reducir el costo de transporte.

1.4.3 DURABILIDAD

Los plásticos prácticamente son insensibles frente a la acción de los

ácidos, los álcalis, los disolventes y los agentes atmosféricos por esta razón los
envases dan protección y preservación de los alimentos de la contaminación con
bacterias y otros microorganismos.

1.4.4 IMPRIMIBILIDAD

Los envases han jugado roles diferentes e importantes que influye en los
consumidores en las decisiones de compra están influidas por las características
externas de los envases como los gráficos, el texto, la variedad e intensidad de
colores, la disposición de la figura en el envase.

1.4.5 RESISTENCIA MECÁNICA A LA PERFORACIÓN

Los envases al ser cargados en embarcaciones, camiones o aviones

deben tener una protección física. El contenido del envase necesita estar
protegido entre otras cosas de los golpes, las vibraciones, la compresión, para
que estos no se deformen ni se rompan.
 24

1.4.6 RESISTENCIA MECÁNICA A LAS BAJAS TEMPERATURAS

El consumismo de las personas exigió que los alimentos pudieran ser

transportados y pudieran mantenerse durante mayores períodos de tiempo en
buen estado de conservación.

1.5 MATERIALES EMPLEADOS EN LA ELABORACIÓN DE LOS

ENVASES

Para el diseño y fabricación de envases en la industria se presentan una

serie de materiales plásticos, su elección dependerá de las características que
presente cada uno. El uso más difundido en el mercado es el polietileno de baja
densidad y el polipropileno.

1.5.1 POLIETILENO

Es un termoplástico el cual es obtenido mediante la polimerización del

etileno. Una molécula del polietileno está constituida por una cadena larga de
átomos de carbono, con dos átomos de hidrógeno unidos a cada átomo de
carbono.

En general son materiales flexibles, ligeros, buenos aislantes eléctricos,

excelente resistencia química, pequeño coeficiente de fricción, etc. Se utiliza
mucho en envasado, revestimiento de cables y en la fabricación de tuberías.

[Link] CLASIFICACION DEL POLIETILENO

El polietileno se clasifica según su densidad como sigue:

• El polietileno de baja densidad (LDPE)

• Polietileno de Alta densidad (HDPE)

[Link].1 El polietileno de baja densidad (LDPE)

Se obtiene a partir del etileno gaseoso, se polimeriza, a presiones de

1.000 a 3.000 atm y temperaturas de 100 a 300°C. Po seen una estructura muy
 25

ramificada de cristalinidad moderada. Sus características varían ampliamente,

según su peso molecular. puede existir bajo la forma cristalina (elástico, oscuro,
poco soluble, deformable) o la forma amorfa (duro, resistente, más claro, más
soluble). Sus principales aplicaciones son dentro del sector del envase y
empaque (bolsas, botellas, películas, sacos, tapas para botellas, etc.) y como
aislante (baja y alta tensión)3.

[Link].2 Polietileno de Alta densidad (HDPE)

El proceso de polimerización del polietileno de alta densidad se lleva a

cabo a presiones por debajo de 14 MPa, en muchos casos, hasta por debajo de 7
MPa en la cual se obtiene un polímero muy cristalino, de estructura muy poco
ramificada. La ausencia de la ramificación produce una estructura compacta con
una densidad más alta que mejora la rigidez, la resistencia a la tensión, el punto
de fusión, la resistencia química, la resistencia al agrietamiento con esfuerzo y la
resistencia al impacto a bajas temperaturas.

Presenta fácil procesamiento y buena resistencia al impacto y a la

abrasión. No resiste a fuertes agentes oxidantes como ácido nítrico, ácido
sulfúrico fumante, peróxidos de hidrógeno o halógenos.
Sus principales aplicaciones son en el sector de envase y empaque
(bolsas para mercancía, bolsas para basura, botellas para leche y yogurt, cajas
para transporte de botellas, etc.), en la industria eléctrica (aislante para cable), en
el sector automotriz (recipientes para aceite y gasolina, tubos y mangueras),
artículos de cordelería, bandejas, botes para basura, cubetas, platos, redes para
pesca, regaderas, tapicerías juguetes, etc4.

1.5.2 POLIPROPILENO

Se obtiene a partir del propileno extraído del gas del petróleo. Es un

material termoplástico de color blanco lechoso su densidad está comprendida

entre 0.91 − 0.93 g 3  .Está dotado de una buena resistencia al choque y a la

 cm 
tracción, tiene excelentes propiedades eléctricas, químicas y mecánicas. Son

3
OTHMMER .K., Enciclopedia de Tecnología Química, Ed URMO, [Link]. ,España,1973,Pág.95
4
OTHMMER .K., Enciclopedia de Tecnología Química, Ed URMO, Vol. 4. España,1973,Pág.96
 26

blandos a una temperatura más elevada de los 150ºC, es resistente a los golpes
aunque tiene poca densidad. Dentro de las principales aplicaciones y usos que
tiene el polipropileno se encuentran: fabricación de sacos, bolsas, utensilios
domésticos, utensilios de laboratorio, botellas de diferentes tipos, embalajes,
fibras, tubos, etc.

1.6 FABRICACION DE PRODUCTOS PLÁSTICOS

Para obtener el producto final con el aspecto que conocemos, es preciso

todo un proceso industrial de fabricación, que puede llegar a ser muy complejo y
se detallan a continuación:

• Moldeo a alta presión y baja presión

• Extrusión
• Inyección
• Al vacío
• Por soplado
• Colada
• Espumado
• Calandrado

1.6.1 MOLDEO A ALTA PRESIÓN Y BAJA PRESIÓN

Uno de los procesos más antiguos y más simple de moldear plásticos es

el moldeo por compresión que se conoce es el moldeo por compresión que se
muestra en la figura 1.4.
 27

Figura 1.4 Proceso de moldeo por compresión

Esta técnica consiste básicamente en el calentamiento y la conformación

por presión de un plástico en polvo en la cavidad de un molde insertado entre las
platinas de una prensa hidráulica con el objeto de adquirir la forma desea5.

A continuación, una vez que el calor endurece la sustancia, se extrae la

pieza de la cavidad del molde.

El equipo usado en el moldeo por compresión consta de platina sobre las

cuales se sujetan las piezas del moldeo y que pueden moverse la una hacia la
otra cuando se aplica la presión
1.6.2 EXTRUSIÓN.

Es una operación continua, representa uno de los métodos menos caro

por unidad de volumen de material para el procesado de plásticos y es
ampliamente usado en la industria de los mismos.

La operación de extrusión se muestra en la figura 1.5. donde el proceso

consiste en moldear productos de manera continua y seca en una maquina de
tornillo sin fin. La alimentación del material plástico se da a través de la tolva al
interior de un tornillo sin fin .El tornillo mezcla y comprime el material antes de
que se derrita. A continuación el tornillo empuja la masa fundida al extremo del
cilindro y obliga a pasar a través de una matriz, que imparte la forma deseada.
 28

El producto final se enrosca o se trocea, dependiendo del uso que se le

vaya a dar. También se emplea este procedimiento para la fabricación de
tuberías, inyectando aire a presión a través de un orificio en la punta del
cabezal6.

La mayoría de los pastitos que se terminan como láminas, tubos, barras,

filamentos, películas y otras formas de sección transversal uniforme que se
producen por extrusión

Figura 1.5 Proceso de extrusión

1.6.3 INYECCIÓN.

Este proceso es el más eficaz para la manufacturación de componentes

con formas complejas ya que se puede predecir con más exactitud. Se introduce
el plástico por medio de una tolva y un tornillo sin fin que regula el paso del polvo
del molde interior a la cámara de calentamiento. La velocidad de paso esta
sincronizada con el movimiento de un embolo en el extremo de la cámara de
calentamiento. Cuando el embolo avanza en su carrera de inyección, empuja el
polvo de moldeo plastificado por el calor y lo introduce en el molde .Un
entendedor, coloca en la cámara, hace uniforme el paso impidiendo así el
atropamiento parcial del plástico. La mitad del molde es fija; la otra mitad se
mueve hasta ocupar su posición a lo largo del plano horizontal. Las dos
secciones se mantienen firmemente cerradas por presión y se suelta cuando el
enfriamiento de la forma moldeada ha llegado a una fase suficientemente para su

5
OTHMMER .K., Enciclopedia de Tecnología Química, Ed URMO, Vol. 5 España,1973,Pág.582
 29

endurecimiento .Entonces, se realiza la expulsión por medio de barras de choque

y pasadores La refrigeración de este proceso se da mediante unos canales
interiores por los que circula agua. Este método se utiliza especialmente para la
producción en serie de piezas. Por este procedimiento se fabrican cubos,
carcasas, componentes del automóvil, etcétera.

En la figura 1.6 se representa las fases de inyección.

Figura 1.6 Proceso de Inyección

1.6.4 VACÍO

Consiste en efectuar el vacío absorbiendo el aire que hay entre la lámina y

el molde, de manera que ésta se adapte a la forma del molde. Este tipo de
moldeo se emplea para la obtención de envases de productos alimenticios o
envases que reproducen la forma de los objetos que han de contener7.

1.6.5 SOPLADO

Consiste en aplicar aire a presión contra la lámina de plástico hasta

adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por soplado, Se
emplea para la fabricación de cúpulas, piezas huecas, etcétera. Hay dos métodos
por soplado el directo y el indirecto.

[Link] Método Indirecto

6
OTHMMER .K., Enciclopedia de Tecnología Química, Ed URMO Vol. 5. España,1973,Pág.584
 30

Esta técnica obliga al material termoplástico a tomar forma por medio de

aire o vapor .Se ponen dos láminas de material en el molde caliente y se inyecta
aire entre ellas.

Los bordes de las láminas se funden por el contacto con el molde caliente
y se obtiene un artículo hueco. Es también posible soplar un asola lamina para
hacer una bandeja, un plato y otros artículos semiplanos.

[Link] Método Directo

Se forma una sección tubular por extrusión con una boquilla se cierra
fuertemente alrededor del tubo un molde hendido mientras el tubo estaba todavía
caliente y plástico se inyecta aire a presión para forzar al plástico adaptarse a las
paredes del molde, que es enfriado por circulación de agua fría en las paredes
huecas.

1.6.6 COLADA

Este método no depende de una presión externa para formar el plástico,

pero si de la gravedad y el calor para fijar la masa

En la figura 1.7 se muestra el principio de operación del colado. La materia

prima es colocada dentro de un molde en efectuar el vacío absorbiendo el aire
que hay entre la lámina y el molde, de manera que ésta se adapte a la forma del
molde.

Este tipo de moldeo se emplea para la obtención de envases de productos

alimenticios o envases que reproducen la forma de los objetos que han de
contener8.

7
OTHMMER .K., Enciclopedia de Tecnología Química, Ed URMO Vol. 5. España,1973,Pág.587
8
MEYSENBUG .M., Tecnología de plásticos para ingenieros, Ed URMO Vol. 4.
España,1973,Pág.110
 31

Figura 1.7 Proceso de Colado

1.6.7 ESPUMADO
Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico
de manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se
obtiene la espuma de poliestireno, la espuma de poliuretano PUR, etc.
Con estos materiales se fabrican colchones, aislantes térmicos, esponjas
embalajes, cascos de ciclismo y patinaje, plafones ligeros y otros.

1.6.8 CALANDRADO

Consiste en hacer pasar el material plástico a través de unos rodillos que

producen, mediante presión, láminas de plástico flexibles de diferente espesor.

Estas láminas se utilizan para fabricar hules, impermeables o planchas de

plástico de poco grosor. La figura [Link] un ejemplo del proceso de
calandrado
 32

Figura 1.8 Proceso de Calandrado.

1.7 TERMOFORMADO

1.7.1 DEFINICION

El termoformado es un proceso en el cual se usa una lámina plana de

material termoplástico para darle la forma deseada.
El proceso se usa ampliamente para el desarrollo de muchos recipientes
como:
• Recipientes de pared delgada: vasos, tarrinas, envases Materiales típicos:
PS, HIPS, PET. Cargas de (Ti O 2 ) para color blanco sanitario.

• Envases tipo ampolla (blister): Material típico: PVC, con plastificante

(semirrígido).

El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado.

El calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en

uno o ambos lados de la lámina de plástico inicial, a una distancia aproximada de
125 mm. La duración del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para
ablandar la lámina, dependiendo del polímero, su espesor y color. Los métodos
de formado pueden clasificarse en tres categorías básicas: 1) termoformado al
vacío, 2) termoformado a presión y 3) termoformado mecánico.
 33

A continuación se describen los métodos para el formado de material laminar;

pero en la industria del empaque la mayoría de las operaciones de termoformado
se realizan con películas delgadas. Un esquema básico de tren de termoformado
se puede ver en la figura 1.9.

Figura 1.9 Esquema básico de tren de Termoformado.

1.7.2 TERMOFORMADO AL VACIO

El método más antiguo es el termoformado al vacío (llamado simplemente

formado al vacío en sus inicios, en los años cincuenta) en el cual se usa presión
negativa para adherir la lámina precalentada dentro la cavidad del molde.
El proceso se explica en la figura 1.10 en su forma más básica. Los
agujeros para hacer el vacío en el molde son del orden de 0.8 mm de diámetro,
así sus efectos en la superficie del plástico son menores.

Este método de termoformado s puede explicar en la siguiente figura:

 34

Figura 1.10. Termoformado al vacío: (1) se suaviza una lámina plana de plástico por
calentamiento; (2) se coloca sobre la cavidad de un molde cóncavo; (3) el vacío atrae la
lámina hacia la cavidad, y (4) el plástico se endurece al contacto con la superficie fría del
molde, la parte se retira y luego se recorta de la hoja.

1.7.3 TERMOFORMADO A PRESION

Una alternativa del formado al vacío involucra presión positiva para forzar
al plástico caliente dentro de la cavidad del molde.

Esto se llama termoformado a presión o formado por soplado; su ventaja

sobre el formado al vacío radica en que se pueden desarrollar presiones más
altas, ya que en el método anterior este parámetro se limita a un máximo teórico
de una atmósfera.

Son comunes las presiones de formado de tres a cuatro atmósferas.

La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que la

lámina se presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de
 35

ventilación en el molde dejan salir el aire atrapado. La parte del formado de la

secuencia (pasos 2 y 3) se ilustra en la figura 1.11.

Figura 1.11. Termoformado a presión. La secuencia es similar a la de la figura 1.6; la

diferencia está en (2), la lámina se coloca sobre una cavidad M molde y en (3) la presión
positiva fuerza a la lámina dentro de la cavidad.

[Link] Teoría de moldes positivos y moldes negativos

Es conveniente distinguir aquí entre moldes negativos y positivos. Los

moldes que se muestran en las figuras 1.12 y 1.13 son moldes negativos porque
tienen cavidades cóncavas.
Un molde positivo tiene una forma convexa. Ambos tipos se usan en
termoformado. En el caso del molde positivo, la lámina caliente recubre la forma
convexa, y se usa presión negativa o positiva para forzar al plástico contra la
superficie del molde. El molde positivo se muestra en la figura 1.11 para el caso
de formado al vacío.

A continuación se presenta la configuración que presentan los tipos de

moldes.
 36

Figura 1.12. Molde negativo en termoformado al vacío.

Figura 1.13. Molde positivo en termoformado al vacío.

1.7.4 TERMOFORMADO MECÁNICO

El tercer método, llamado termoformado mecánico, usa un par de moldes

(positivo y negativo) que se aplican contra la lámina u hoja de plástico caliente,
forzándola a asumir su forma. En el método de formado mecánico puro no se usa
vacío ni presión de aire.

El proceso se ilustra en la figura [Link] ventajas son un mejor control

dimensional y la posibilidad de detallar la superficie en ambos lados de la pieza.

La desventaja es que se requieren las dos mitades del molde, por tanto,
los moldes para los otros dos métodos son menos costosos
 37

Figura 1.14. Termoformado mecánico: (1) 1,1 lámina caliente de plástico se coloca
sobre el molde negativo y (2) se cierra el molde para conformar la lámina.

1.7.5 VARIABLES DE TERMOFORMADO

Las variables de Termoformado son determinantes en el momento de

obtener el producto final, estas variables se detallan a continuación:

[Link] Material de partida

El material de partida debe ser necesariamente un material deformable

pero no excesivamente: trabajo dentro de la meseta elástomérica [esto mismo
ocurre en extrusión y soplado de filmes y en moldeo por soplado].

En el caso de materiales semicristalinos: deben presentar resistencia del

fundido, esto es, una meseta elastomérica por encima de la temperatura de
fusión cristalina Tfc. Lo descrito anteriormente se nuestra en la figura siguiente:

³
 38

Figura 1.15. Curva esfuerzo-deformación de los plásticos.

La temperatura de trabajo del horno es una variable muy importante

debido a que esta es la mayor condicionante del proceso de termoformado.

En la tabla 1.5 se presenta un cuadro de temperaturas sugeridas para el

termoformado:
PROCESABILIDAD MEDIANTE TERMOFORMADO
Polímero Resistencia del fundido Estabilidad Temperatura de
Térmica operación ºC
ABS E E 160-200
ABS/PVC B B 160-200
Acrílicas B B 150-195
ASA B R/B 165-195
PC R B 195-235
PC/ABS B B 180-220
PET E B 145-175
LDPE M/R E 160-180
HMW-HDPE R/B E 160-205
HIPS E E 165-200
PPO/PS E B 170-205
UPVC R R 145-180
PVC/Acrílicas R/B R/B 165-195
PP homoplo. M B 170-185
PP copolím R B 165-190
PS B B 145-180
PSU R E 205-250
PES R E 275-370
PEI R E 450-500
TPU B B 160-185

Tabla 1.5 Cuadro de materiales empleados en el termoformado.

[Link] Velocidad del proceso

Determinante en la deformación rápida de la lámina antes que ésta toque

las paredes del molde, así se obtiene una mayor homogeneidad del espesor y
por tanto de la productividad.

[Link] Temperatura de la lámina

Existen aspectos fundamentales referentes a esta variable como son:

• El calentamiento se produce generalmente mediante radiación IR.

• Para reducir anisotropía inicial del material si ha sido estirado
unidireccionalmente: calentamiento a temperatura suficientemente alta.
 39

• La temperatura no debe ser excesiva para no superar la meseta

elastomérica y para que no se degrade el polímero.

[Link] Temperatura del molde

Los aspectos relacionados con la temperatura del molde son:

• En el caso general interesan moldes fríos y que el material se deforme

antes de entrar en contacto. De este modo el enfriamiento es más rápido y
mayor la productividad (puede no ser posible si hay cavidades profundas,
para no producir excesiva orientación molecular con partes enfriadas
demasiado rápido).

• Problema de post-cristalización: el enfriamiento de materiales

semicristalinos debe ser suficientemente lento para que se alcance
cristalinidad de equilibrio. Si no se ha alcanzado, un calentamiento
posterior suficiente produce post-cristalización y contracción.

• Problema de envejecimiento físico: material enfriado muy rápidamente

• Poco envejecido, más deformable y mayor contracción posterior (diferida).

1.7.6 MOLDES PARA TERMOFORMADO

Los materiales que se emplean para la fabricación de moldes se detallan a

continuación:
• Poliéster o epoxi reforzados con fibras para series cortas.
• Aluminio o acero para series largas
• Nylon, goma o madera para pistones

Las características principales de los moldes son:

• Agujeros para evacuar aire entre lámina y molde.

• Refrigeración y control de temperatura mediante circulación de líquido en
conductos internos en el caso de moldes metálicos.
• Reducido coste (en comparación con moldes para inyección).
 40

[Link] Consideraciones del proceso de moldeo

Hay muchos procesos de moldeo de plásticos. En esta sección

enumeramos los lineamientos que se aplican al moldeo por inyección (el proceso
de moldeo más popular), moldeo por compresión y moldeo por, transferencia

Complejidad de la pieza. Aunque las formas más complejas de las piezas

significan moldes más costosos, de cualquier manera puede ser más económico
diseñar un molde complejo si la alternativa implica ensamblar muchos
componentes individuales. Una ventaja del molde de plásticos es que permite
combinar múltiples características funcionales en una parte.

Espesor de las paredes. El espesor de la sección transversal es

generalmente indeseable; representa desperdicio de material, probabilidad de
causar arrugas debido a la contracción y más tiempo para endurecer. Se pueden
usar costillas de refuerzo para lograr incrementar la rigidez sin espesores
excesivos de pared. Las costillas deben hacerse más delgadas que las paredes
que refuerzan para minimizar las marcas hundidas en el exterior de la pared.

Radios de las esquinas y bordes. Las esquinas agudas, tanto externas

como internas, son inconvenientes en las partes moldeadas; interrumpen el flujo
laminar de la fusión, tienden a crear defectos superficiales y causan
concentraciones de esfuerzo en las partes acabadas.

Agujeros. Los agujeros son posibles en los moldeados plásticos, pero

complican el diseño del molde y la remoción de la parte. También causan
interrupciones en el flujo de la fusión.

Ángulo de salida. La parte moldeada debe diseñarse con un ángulo de

salida en sus lados para facilitar su remoción del molde. Esto es especialmente
importante en las paredes interiores de una parte en forma de copa, porque el
plástico moldeado se contrae contra el molde positivo. El ángulo recomendado
para termoestables está entre ½º y 1º y para termoplásticos varía usualmente
entre 1/8 y ½º.
 41

Tolerancias. Las tolerancias especifican las variaciones permisibles en la

manufactura de una parte. Aunque la contracción es predecible bajo condiciones
estrechamente controladas, son deseables amplias tolerancias en el moldeo por
inyección, debido a las variaciones de los parámetros del proceso que se ven
afectados por la contracción y la diversidad de formas que suelen encontrarse en
las partes.

CAPITULO II

2 ESTUDIO DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO

2.1 DEFINICION DEL PROBLEMA

El presente proyecto contempla el diseño de una Termoformadora de

envases plásticos, para obtener envases de 280 * 280mm de área principal, con
recipientes de 38mm por 20 mm de profundidad a partir de un rollo de plástico de
polipropileno que se encuentra en el mercado.

La empresa necesita de un equipo que tenga la capacidad de suministrar

estos envases para la producción de un nuevo producto que va a ser lanzado al
mercado.

2.2 RESTRICCIONES Y LIMITACIONES

Los factores a continuación detallados nos proporcionarán la información

para seleccionar la alternativa más adecuada para la realización del proyecto
 42

ECONOMICAS – FINANCIERAS: Ante la situación económica actual el

costo de la construcción no debe exceder en demasía el costo de compra de
estos envases a otras empresas dedicadas a su producción en serie de estas.

FISICAS: Trata de la disponibilidad de espacio que presenta la empresa

ya que de este aspecto depende el tamaño de la Termoformadora.

HUMANAS: El grado de capacidad que requiera el operador para tener en

correcto funcionamiento la Termoformadora, así como la dificultad que tiene la
ésta para su correcta utilización.

AMBIENTE DE TRABAJO: Debe ser un espacio cubierto, a temperatura

adecuada, cuidando el exceso de humedad para evitar el daño de los materiales
que pueden ser corroídos por este tipo de ambiente.

2.3 PARAMETROS DE DISEÑO

Los parámetros de diseño parten de la solicitud de la empresa que tiene sus

especificaciones y los requerimientos necesarios.

Por lo tanto los parámetros de diseño de la Termoformadora de envases

plásticos son las siguientes:

1. Capacidad de diseño de 120 envases por hora.

2. Dimensiones máximas de los envases de 280*280 mm.

2.4 REQUERIMIENTOS FUNCIONALES

El diseño de la Termoformadora debe cumplir todas las exigencias para las que
fue desarrollada y que son detalladas a continuación:

1. La máquina debe trabajar en forma semiautomática.

2. La Termoformadora debe ser de fácil manejo, montaje y mantenimiento

para producir los envases de manera rápida y eficaz.
 43

3. La velocidad de producción sea variable.

2.5 ESTUDIO DE CAMPO

Para iniciar el diseño de la Termoformadora se observó la necesidad de

realizar un estudio de campo de aspectos fundamentales que servirán de base
para las diferentes variables que intervienen en el diseño de este proyecto.
2.5.1 ASPECTOS DEL TERMOFORMADO

[Link] Temperatura de calentamiento para el formado

Es la temperatura a la cual el material plástico se vuelve dúctil y

manejable, para el estudio de esta temperatura se parte de un valor de
temperatura de una tabla que indica que la temperatura de conformabilidad de
PP está entre un rango de 165-175 ºC. El estudio de campo en este aspecto
consiste en hacer una experimentación de cómo se comporta el plástico a
diferentes valores de temperatura.

Para los ensayos de campo se utilizo moldes hechos de resina, que es el

material que será utilizado en la construcción de la Termoformadora, para el
respectivo trabajo de campo se elaboro un control de temperatura, una
termocupla Tipo K , además de una pistola de calor, los elementos utilizados se
detallan en las siguiente figuras

Figura 2.1 Moldes macho de resina.

 44

Figura 2.2 Moldes hembra metálico.

Figura 2.3 Control de temperatura WATLOW.

En las siguientes tablas y figuras se presentan los resultados obtenidos en

las pruebas de campo realizadas

ENSAYO #1

Temperatura [º C] Tiempo de exposición [s]

127 15

Tabla 2.1 Ensayo 1 para calentamiento de plástico

Figura 2.4 Envase obtenido del primer ensayo.

 45

ENSAYO #2

Temperatura [º C] Tiempo de exposición [s]

100 20

Tabla 2.2 Ensayo 2 para calentamiento de plástico.

Figura 2.5 Envase obtenido del segundo ensayo.

ENSAYO #3

Temperatura [º C] Tiempo de exposición [s]

160 8

Tabla 2.3 Ensayo 3 para calentamiento de plástico.

Figura 2.6 Envase obtenido del tercer ensayo.

De las pruebas de campo se determina las características de cada envase,

los tiempos de exposición a la temperatura y su acabado final
 46

Luego de varias experiencias se llegó a determinar que el tercer ensayo

cumplió con las condiciones impuestas por el diseño

2.5.2 Presión necesaria para el formado

La presión necesaria para el formado de los envases se observa luego de

un estudio que se realizó el cual consistía en la el calentamiento de las láminas
de plástico hasta una temperatura de referencia de 160º C y que servirá de punto
inicial para el diseño.

Para determinar la presión necesaria se parte de las variables descritas

anteriormente y que servirán de base para este ensayo. Para la realización de
este ensayo se hace uso de una balanza electrónica, una pistola de calor, el
control de temperatura.

Se detallan en la tabla 2.4 los resultados obtenidos de ensayo tres

Figura 2.7 Envase obtenido del tercer ensayo.

ENSAYO
Presión [kg] Temperatura[ºC]
0.5 160

Tabla 2.4 Presión necesaria para el termoformado del plástico.

 47

Después de varios ensayos se determinó que los valores son de

aproximadamente 0.5 kg de presión para realizar el Termoformado.
Con este valor de presión sirve de base para el cálculo de resortes que
serán explicados más adelante.

2.6 ALTERNATIVAS DE DISEÑO

Para realizar el diseño de la Termoformadora de envases plásticos se

plantean diferentes alternativas, las cuales se analizarán de acuerdo a las partes
constitutivas de cada una, considerando parámetros de diseño, económicos y
funcionales.

Se analiza cada una de las alternativas con una escala de calificación de 0

a 10, siendo 0 el mínimo y 10 el máximo, considerando la seguridad y
funcionalidad de cada uno de los sistemas.

2.6.1 FACTORES A ANALIZAR

2.6.2 Duración o vida útil

Depende directamente del régimen de trabajo a la que va a estar

sometidos la Termoformadora, su tiempo de duración y el tipo de mantenimiento
que se va a aplicar.

2.6.3 Mantenimiento

Está relacionado directamente con la dificultad o facilidad de realizar el

mantenimiento, ya sea correctivo o preventivo, considerando que estos lapsos
entran a ser considerados tiempos muertos y bajas en la productividad.

2.6.4 Facilidad de construcción

Relacionado directamente con la dificultad de construcción de los

elementos constitutivos de la máquina, así como los materiales empleados,
experiencia del constructor y tiempos de construcción.
 48

2.6.5 Facilidad de montaje

Determinado por el tiempo de montaje, así como su procedimiento hasta la

puesta a punto de la Termoformadora.

2.6.6 Calibración

Este es un factor importante debido a que los elementos deben quedar

completamente alineados y balanceados al momento de realizar el montaje para
así evitar fallas o imperfecciones del producto terminado.

2.6.7 Seguridad

Relacionado directamente con la seguridad que debe tener el operador

para realizar su trabajo sin sufrir ningún daño por parte de la máquina.

2.6.8 Costo

Factor importante y fundamental del análisis de alternativas, ya que los

costos de diseño de producción y construcción no podrían superar los niveles
presupuestados.

ALTERNATIVAS DE DISEÑO

Las alternativas que se muestran a continuación buscan solucionar el

problema de la producción de envases plásticos para la empresa QUÍMICA
RIANDI S.A.

Las alternativas tienen relación con otras máquinas que se han investigado
en el internet de las cuales tras realizar un análisis detallado se escogerá la más
apropiada.

Para el sistema de calificación de las alternativas se procederá a dividir a

cada una de las alternativas en los sistemas fundamentales de los que se
compone y calificarlos de acuerdo a los factores anteriormente descritos.
 49

2.6.9 SISTEMAS A ANALIZAR

[Link] Sistema de presión

Es uno de los sistemas más importantes de la Termoformadora, debido a que es

la base para la correcta formación del envase. Se lo analiza en función del
estudio de campo, teniendo las siguientes alternativas.

A. Sistema de presión y vacío.

B. Sistema de soplado.
C. Sistema de vacío.

ALTERNATIVAS A B C
FACTORES
DURACION O VIDA UTIL 9 8 8
MANTENIMIENTO 10 8 8
FACILIDAD DE
9 9 9
CONSTRUCCION
FACILIDAD DE MONTAJE 9 8 8
CALIBRACION 8 8 8
SEGURIDAD 9 8 8
COSTO 9 9 9
TOTAL 63 58 58

Tabla 2.5 Calificación de alternativas para el sistema de presión.

De los resultados presentados en la tabla 2.5 se llega a la conclusión de

que la alternativa A es la alternativa seleccionada.

[Link] Sistema de calentamiento

Sistema fundamental de la Termoformadora, debido a que la temperatura a la

que se debe encontrar las láminas de plástico deben de tener la temperatura
idónea y no sufrir ningún tipo de daño para realizar el Termoformado. Para su
calificación se ha tenido las siguientes alternativas.
 50

A. Sistema de radiadores térmicos.

B. Sistema de niquelinas.
C. Sistema de focos incandescentes.

ALTERNATIVAS A B C

FACTORES

DURACION O VIDA UTIL 9 8 6

MANTENIMIENTO 9 7 7
FACILIDAD DE
9 6 6
CONSTRUCCION
FACILIDAD DE MONTAJE 9 6 6

CALIBRACION 10 8 7

SEGURIDAD 9 8 6

COSTO 8 9 10

TOTAL 63 54 48

Tabla 2.6 Calificación de alternativas para el sistema de calentamiento.

De los resultados obtenidos en la tabla 2.6 se llega a la conclusión de que

la alternativa A es la alternativa seleccionada.

[Link] Sistema motriz

El sistema motriz es aquel que da movimiento al sistema de presión. Para su

calificación se tienen las siguientes tres alternativas.

A. Sistema neumático.
B. Sistema hidráulico.
C. Sistema eléctrico.

ALTERNATIVAS A B C
FACTORES
DURACION O VIDA UTIL 9 8 9
MANTENIMIENTO 9 8 9
FACILIDAD DE
9 7 9
CONSTRUCCION
 51

FACILIDAD DE MONTAJE 9 8 9
CALIBRACION 9 8 9
SEGURIDAD 9 8 8
COSTO 9 9 8
TOTAL 63 56 61

Tabla 2.7 Calificación de alternativas para el sistema motriz.

De los resultados obtenidos en la tabla 2.7 se llega a la conclusión de que

la alternativa A es la alternativa seleccionada.

[Link] Sistema de alimentación

Es el sistema encargado de transportar las láminas de plástico a través de

todo el sistema de calentamiento y presión. Las alternativas a ser calificadas son
las siguientes.

A. Sistema de thermoforming.
B. Sistema de grapas.
C. Sistema de agujas.

ALTERNATIVAS A B C
FACTORES
DURACION O VIDA UTIL 9 7 7
MANTENIMIENTO 9 7 6
FACILIDAD DE
9 8 8
CONSTRUCCION
FACILIDAD DE MONTAJE 10 7 7
CALIBRACION 9 8 7
SEGURIDAD 10 8 8
COSTO 7 9 9
TOTAL 63 54 52

Tabla 2.8 Calificación de alternativas para el sistema de alimentación.

 52

De los resultados obtenidos en la tabla 2.8 se llega a la conclusión de que la

alternativa A es la alternativa seleccionada

2.7 SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA

Del análisis obtenido en la calificación de alternativas de acuerdo a sus

valores ponderativos respectivos, se llega a la conclusión de que la
Termoformadora estará constituida por los siguientes sistemas principales:

Sistema de presión: Para este sistema se procederá a utilizar molde

macho de resina mezclada con endurecedor, además en el estudio de campo se
observó que no presenta cambios y que no sufre ningún daño a los envases de
plástico.

Sistema de calentamiento: Para este sistema se hará uso de radiadores

térmicos, debido a que estos dan una mejor uniformidad de temperatura que
como ya se dijo anteriormente esta característica es importante para una mejor
conformación de los envases.

Sistema motriz: Es el encargado de dar movimiento a las partes

constitutivas del sistema de presión y que se basa principalmente de una
instalación de aire comprimido que existe en la planta.

Sistema de alimentación: El sistema motriz es el encargado de trasladar

las láminas de plástico por todo el proceso, la que será controlada por cadenas
especializadas para este fin.

2.8 DESCRIPCION GENERAL DEL PROTOTIPO A

CONSTRUIRSE

Seleccionados los sistemas principales de la Termoformadora se procede

a analizar los procesos de funcionamiento, así como las respectivas ubicaciones
dentro del proyecto a diseñarse.
 53

El prototipo compuesto de cinco sistemas fundamentales que tienen como

finalidad, la operatividad, el mantenimiento, la movilidad y la ergonomía de las
personas que se encargarán de su operación.

El primer sistema es la que comprende al bastidor. Este sistema esta

compuesto de perfiles de acero unidos mediante procesos de soldadura, este
sistema es la estructura principal de la termoformadora que tienen la función de
sostener y albergar a los demás sistemas.

El segundo sistema es aquel que se refiere al calentamiento de las

láminas, para lo cual se hará uso de un horno compuesto de radiadores térmicos,
planchas de acero, material aislante y el control de temperatura.

El tercer sistema es el de presión, compuesto de dos cilindros neumáticos,

la instalación neumática propia de la planta, una cámara de vacío y una cámara
que sirve de sostén de los moldes hembra.

Este sistema es muy importante ya que en estas se encuentran cada una

de las partes fundamentales de la termoformadora.
El cuarto sistema de la temoformadora es el sistema de vació que ayuda a
un mejor termoformado de los envases, este sistema contiene a los siguientes
elementos: acumulador de vacío, bomba de vacío, mangueras de vacío,
accionadores automáticos, acoples, etc.

El sistema de control consta de un cajetín metálico donde se encuentran

los contactores, protectores, pulsadores, el variador de frecuencia y el logo que
controla la automatización de la termoformadora.

Con las descripciones generales de los sistemas que conforman la

termoformadora a continuación se presenta un esquema general de esta, que
posteriormente será construida.

La termoformadora se presenta en la figura 2.8, con una breve

descripción de cada uno de sus elementos.

1. Estructura principal.
 54

2. Sistema de alimentación.
3. Sistema de formado.
4. Sistema de presión.
5. Sistema motriz. (Moto- Reductor).
6. Sistema de calentamiento.
7. Acumulador de vacío.
8. Bomba de vacío.
9. Tablero de control.

Figura 2.8 Descripción general de la Termoformadora.

2.9 PROTOCOLO DE PRUEBAS

Una vez que se construya la Termoformadora de envases plásticos se debe

seguir un procedimiento de pruebas para determinar el funcionamiento correcto
de ésta y para observar si existen fallas en alguna parte de todos los sistemas.

Para estas pruebas se deben considerar los siguientes aspectos:

• Revisión de dimensiones generales.

• Pruebas de funcionamiento en vacío.
 55

• Prueba de funcionamiento de carga.

• Alineamiento de moldes.
• Capacidad de producción.

2.9.1 REVISIÓN DE DIMENSIONES GENERALES

Se deberán tomar medidas referenciales del equipo construido para

comprobar que las medidas de este están en concordancia con las medidas del
diseño .En la tabla 2.9 se muestra un formato de revisión

DIMENSIONES PRINCIPALES

TERMOFORMADORA DE ENVASES PLASTICOS

Largo Total [mm]

Ancho Total [mm]
Ancho Total [mm]

Tabla 2.9 Formato de Revisión de Dimensiones Principales.

2.9.2 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN VACIO

Consiste en hacerle funcionar al equipo sin carga, para observar si existe

alguna avería que pueda dañar a los envases o provocar un problema mayor.

2.9.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO CON CARGA.

Estas pruebas consisten en hacer funcionar al sistema con las cargas

extremas posibles, es decir se va elevando la carga hasta que llegue a su nivel
máximo de trabajo normal.

2.9.4 ALINEACIÓN DE MOLDES

 56

Esta prueba es de vital importancia debido a que el paralelismo de los dos

moldes debe ser fundamental para que los envases no sufran ningún tipo de
daño, por lo cual hay que procurar que el cierre de estos sea el adecuado.

Esta alineación también es ayudada de una forma adicional mediante el

empleo individual de los resortes ya que para evitar la falla de la alineación,
existe la facilidad de ajustar el sistema de resortes dependiendo de la condición
inicial de presión.

2.9.5 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Esta prueba se realiza para establecer la cantidad de envases que se

producen y determinar si se cumple con la requerida por la empresa. En la tabla
2.10 se presenta el formato de protocolo de pruebas de la termoformadora.

PROTOCOLO DE PRUEBAS TERMOFORMADORA DE ENVASES PLASTICOS

EMPRESA: OPERARIO:

FECHA: HOJA #

ESTADO
SISTEMA O ELEMENTO
CARGA SIN CARGA

TIEMPO DE
FUNCIONAMIENTO MOTO- REDUCTOR CORRECTO INCORRECTO CORRECTO INCORRECTO
[min]
Medición de amperaje
Medición de voltaje
Numero de revoluciones
GRIPPER CHAIN DE
ALIMENTACION
Velocidad optima de
alimentación
Sujeción optima de
laminas de plástico
SISTEMA DE VACIO
Revisión de fugas en
accesorios
Revisión de acoples de
accesorios.
Revisión general

SISTEMA DE PRESION
 57

Alineación de moldes
Verificación de estado
de moldes
Verificación de cuchillas
de corte
Presión optima de
moldes
Verificación de presión
del sistema principal
SISTEMA DE
CALENTAMIENTO
Medición de amperaje
de radiadores térmicos
Medición de
temperatura de
radiadores
Verificación de
conexiones de control
automático
Calentamiento optimo
de laminas plásticas

CAPACIDAD DE ESTADO
PRODUCCION
SATISFACE NO SATISFACE

Tabla 2.10 Formato de Protocolo de Pruebas.

 58

CAPITULO III

3 DISEÑO DE LOS ELEMENTOS DE LA

TERMOFORMADORA

En este capítulo se realiza la descripción del proceso de diseño de los

componentes de la Termoformadora; además de una descripción general de los
criterios de diseño, cálculo y los resultados que se generan de éstos.

Tras el análisis realizado en el capítulo II, en la selección de alternativas se

desprende que la máquina estará compuesta de varios sistemas funcionales, los
cuales se detallan a continuación:

• Sistema de anclaje (Bastidor).

• Sistema de calentamiento.
• Sistema neumático.
• Sistema de vacío.
• Sistema de presión.
• Sistema motriz o alimentación.

3.1 DISEÑO DEL BASTIDOR

3.1.1 CRITERIOS DE DISEÑO

Los criterios de diseño del bastidor son los siguientes:

• El bastidor es diseñado bajo criterios de carga estáticas, éste criterio

es debido a que el funcionamiento de la maquina se realiza a
velocidades de desplazamiento y alimentación muy bajas.
• El material a usarse es acero ASTM A-36 de fácil accesibilidad en el
mercado ecuatoriano. Las propiedades de este acero se observa en
el anexo I.
• Se hace uso del paquete informático SAP 2000 para el análisis del
bastidor debido a su geometría compleja. Este programa muestra los
 59

elementos más críticos, deformaciones, así como también permite

realizar una iteración de los elementos constitutivos del bastidor
hasta encontrar el elemento más adecuado.

El bastidor es el encargado de soportar y servir de base a todos los

sistemas que forman parte de la Termoformadora, es la estructura primaria de la
maquina y su producción se basa en la utilización de perfiles de acero. El
bastidor se aprecia en la figura 3.1.

Figura 3.1 Diagrama del Bastidor

El tamaño de ésta se encuentra dado por las dimensiones requeridas por

la empresa. Las dimensiones preliminares que serán empleadas como punto de
partida se detallan en la figura 3.2.
 60

Figura 3.2 Dimensiones del Bastidor

El dimensionamiento de los perfiles se realizó de una manera iterativa

mediante el empleo del paquete informático SAP2000 como se explicó
anteriormente, obteniendo resultados que se emplean para calcular el factor de
seguridad, que para efectos de diseño se establece que debe ser mayor a 2.2.

Para este análisis se considera la carga distribuida a lo largo de los

perfiles principales de la estructura, debido a que la carga no se podrá apilar en
un sólo punto por consideración al equilibrio, además, la distribución de la carga
de forma uniforme permite que el programa entregue los datos de esfuerzos de
una manera más exacta.

La selección del perfil se lo realiza con el elemento donde se produce el

mayor momento y por ende la mayor criticidad. Para esto se realizan los
diagramas de momentos de estos elementos para determinar donde podría fallar
la estructura.

Para su diseño se consideran los casos críticos que se detallan a

continuación:

• Flexión máxima
• Torsión máxima
Para calcular el factor de seguridad se hace uso de la Teoría de flexión
estática, para lo cual se diseña al elemento considerando la flexión máxima a la
 61

que está sometido. Así el esfuerzo máximo por flexión estática de un elemento es
igual a:

c
σ max = M max * (Ec. 3.1)
Ix

Donde:

σmáx Esfuerzo de flexión, [kg/mm2]

Mmax Momento flector máximo, [N/mm2]
c Distancia entre el eje neutro y la fibra más lejana, [mm]
Ix Momento polar de inercia, [mm4]

El factor de seguridad viene dado por:

Sy
n= (Ec. 3.2)
σx

Donde:

n Factor de seguridad
Sy Esfuerzo de fluencia, [kg/mm2]
σx Esfuerzo de flexión, [kg/mm2]

Con la teoría dada se procede a encontrar el factor de seguridad para el

elemento que presenta el mayor momento. En la figura 3.3 se observa el
diagrama de momentos del elemento más crítico dado por el análisis del
programa SAP 2000 y que servirá de base para el diseño del bastidor. Ver anexo
II.
 62

Figura 3.3 Momento máximo en el elemento # 8 que presenta el SAP2000.

Por lo tanto se tiene que el momento flector máximo y momento torsor

respectivamente son:

M = 50040 [N-mm].
T = 90 [N-mm].

La selección del elemento a utilizar se realiza usando como ejemplo de

cálculo a un perfil estructural L, laminado en caliente de acero ASTM A-36 con
las propiedades que se muestran en la figura 3.4.

Figura 3.4 Sección del perfil y centro de gravedad G

Las especificaciones de este tipo de perfil se tienen en la tabla 3.1.

A B E c Sy I
2
[mm] [mm] [mm] [mm] [kg/mm ] [mm4]

50 50 3 13.9 25.36 70300

Tabla 3.1 Especificaciones del perfil L 50*50*3.9

El esfuerzo de flexión viene dado por la ecuación 3.1 así:

 63

13.9[mm]
σ max = 50040[kg − mm] *
70300[mm 4 ]

 kg 
σ max = 9.894  2 
 mm 

Con la ecuación 3.2 se tiene un factor de seguridad de:

25.36 kg 
 mm 2 
n=
9.894 kg 
 mm 2 

n = 2 .5

Con el método iterativo en el programa EXCEL se tiene:

A B e C I M Sy σx
n
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm4] [N-mm] [kg/mm2] [kg/mm2]

25 25 2 7,8 5700 50040 25,36 68,476 0,37

30 30 2 9,4 10000 50040 25,36 47,038 0,54
40 40 3 12,5 35000 50040 25,36 17,871 1,42
40 40 4 12,4 44600 50040 25,36 13,912 1,82
50 50 2 15,8 48600 50040 25,36 16,268 1,56
50 50 3 13,9 70300 50040 25,36 9,894 2,56
60 60 3 18,9 123000 50040 25,36 7,689 3,30

9
CATALOGO DIPAC, Productos de acero.
 64

Tabla 3.2 Selección del perfil L componente del bastidor.

De la tabla 3.2 se llega a la conclusión que para la construcción del

bastidor se utiliza un perfil L de 50*50*3 mm.

Estos resultados son comprobados mediante el empleo del SAP 2000,

estos resultados se pueden ver en el anexo 1. Este programa utiliza un método
de iteración de los elementos que permite realizar un cambio de éstos hasta
encontrar el perfil adecuado. La comprobación se realiza analizando la deflexión
del elemento crítico, que para este caso es mínima, como se muestra en la figura
3.5.

Figura 3.5 Diagrama de deflexión del elemento crítico.

Se realiza el análisis para el momento de torsión máxima que de forma

similar el SAP 2000, entrega el valor con el cual se realizan los cálculos.

Para este diseño se utiliza la Teoría de Von Misses por tratarse de un

elemento sometido a esfuerzos combinados, por lo tanto el esfuerzo se calcula
como se indica a continuación:

σ ' = σ x + 3 *τ 2 (Ec. 3.3)

Donde:

σ’ Esfuerzo de Von Misses, [kg/mm2]

σx Esfuerzo flector máximo, [kg/mm2]
Ʈ Esfuerzo cortante, [kg/mm2]
 65

El esfuerzo cortante es igual a:

T *r
τ= (Ec. 3.4)
J

Donde:

T Torque, [kg - mm]

R Radio de giro mínimo, [mm]
J Segundo momento de inercia, [mm4]

El segundo momento de inercia esta dado por la ecuación:

J = Ix + Iy (Ec. 3.5)

Donde:

Ix Momento de inercia con respecto al eje x, [mm4]

Iy Momento de inercia con respecto al eje y, [mm4]

El método de cálculo es similar al caso de flexión estática por lo que a

continuación se presentan los resultados:

A B e C J M Sy T S
n
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm4] [kg-mm] [kg/mm ] [kg/mm ] [kg/mm2]
2 2

25 25 2 7,8 11400 50130 25,36 0,062 68,48 0,37

30 30 2 9,4 20000 50130 25,36 0,042 47,04 0,54

40 40 3 12,5 70000 50130 25,36 0,016 17,87 1,42

40 40 4 12,4 89200 50130 25,36 0,013 13,91 1,82

50 50 2 15,8 97200 50130 25,36 0,015 16,27 1,56

50 50 3 13,9 140600 50130 25,36 0,009 9,89 2,56

60 60 3 18,9 246000 50130 25,36 0,007 7,69 3,30

 66

Tabla 3.3 Selección del perfil L componente del bastidor.

De la tabla 3.2 se llega a la conclusión que para los elementos del bastidor
se necesita el uso de perfiles L de 50*50*3 mm.

3.2 DISEÑO TÉRMICO

Para el diseño del horno se detalla los métodos de transferencia de calor

que sirven de base para evaluar sus respectivos coeficientes, así también se
explica el diseño del dimensionamiento del horno en lo que se refieren a los
espesores de las capas que la conforman, las pérdidas de calor, así como el
tiempo de permanencia de las láminas de plástico en el horno.

3.2.1 REQUERIMIENTOS BÁSICOS

Para el proceso de termoformado se requieren hacer ciertas consideraciones

fundamentales, que además sirven como punto de partida para establecer las
características de diseño, estas consideraciones son:

a) El horno a diseñar es el mecanismo por el cual se calientan las planchas

plásticas hasta la temperatura de reblandecimiento y deformación que se
encuentra en un rango de 150 - 160 ºC, para lo cual se estima que la
temperatura a la que se debe encontrar el horno es de aproximadamente
170 ºC.
b) El tiempo de permanencia en el horno será de aproximadamente 20
segundos hasta alcanzar la temperatura de trabajo
c) El horno estará compuesto de una plancha de acero, material aislante
(lana de fibra de vidrio), y una chapa metálica como recubrimiento.
d)
3.2.2 MATERIALES CONSTITUTIVOS DE LAS PAREDES DEL HORNO
Los materiales que conforman al horno son una plancha de acero que
servirá como base del horno, lana de fibra de vidrio que funciona como material
aislante y chapa de acero como material de recubrimiento del material aislante.
La disposición de los materiales se detalla en la figura 3.6.
 67

Figura 3.6 Vista en corte de materiales del horno, b) Isometría del horno
[Link] PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES DEL HORNO

Con los materiales mencionados anteriormente y con su respectiva

disposición a continuación se hace un análisis de las propiedades más
importantes de estos.

[Link].1 Plancha de acero

La plancha de acero es la base principal del horno, sobre esta plancha

debidamente construida se encuentran ubicados los radiadores térmicos y sobre
ésta se encuentra la lana de fibra de vidrio.

El espesor a utilizar es de 3 mm, espesor que es tomado como dimensión

base para los demás cálculos.

El material del acero es un material ASTM A-36, cuyas propiedades se

detallan en la tabla 3.4.

PLANCHA DE ACERO A - 36

Calor
Conductividad Densidad
especifico
[W/m-ºC] [kg/m3]
[J/kg-ºK]

60.5 7854 434

 68

Tabla 3.4 Propiedades termofisicas del acero A-36.

[Link].2 Lana de fibra de vidrio

La Lana AW de FiberGlass es un aislamiento térmico hecho con lana de

fibras de vidrio inorgánicas y elásticas, aglomeradas con resina termo-resistente,
presentada en rollos.

La Lana AW está diseñada para ser empleada en aplicaciones como

aislamiento térmico de equipos y electrodomésticos que trabajan a temperaturas
hasta de 540ºC (1000ºF) con el espesor recomendado.10

Este aislamiento es ampliamente utilizado en sistemas de paneles,

recubrimientos flexibles, hornos industriales o superficies irregulares.

Los beneficios de la lana de vidrio son:

• Excelente funcionamiento térmico.

• Peso Liviano.
• Elasticidad.
• Rápido y fácil de Instalar.
• Incombustible.
• Resiste la vibración sin deformarse.
• Inorgánico.
• No genera ni acelera la corrosión sobre acero, hierro, cobre o aluminio.
• No absorbe humedad ambiental.

En la tabla 3.5 se puede observar las propiedades de la lana de fibra de

vidrio.

LANA DE FIBRA DE VIDRIO

Conductividad Densidad Calor especifico

[W/m-ºC] [kg/m3] Temperatura máxima [J/kg-ºK]
de aplicación

10
[Link]
 69

[ºC]

0.036 32 540 835

Tabla 3.5 Propiedades termo físicas de la lana de fibra de vidrio.

3.2.3 DISEÑO DE ESPESORES DE PAREDES DEL HORNO

Para diseñar los espesores de las paredes del horno, tanto del material
aislante como del material de recubrimiento se debe partir de un análisis que
consiste en encontrar coeficientes de transferencia de calor, para lo cual se hace
un estudio de los métodos de transferencia de calor como son: conducción,
convección y radiación.

[Link] CONDUCCIÓN

Es el paso de la energía calorífica a las moléculas adyacentes mediante la

transferencia de energía vibratoria o el movimiento de los electrones libres sin
que se aprecie un movimiento observable de partículas.11

Las temperaturas más altas se asocian con las energías moleculares más
altas, y cuando las moléculas vecinas chocan, debe ocurrir una transferencia de
energía de las moléculas mas energizadas a las menos energizadas. En
presencia de un gradiente de temperatura, la conducción de temperatura debe
ocurrir entonces en la dirección de la temperatura decreciente, esta transferencia
es apreciable en la figura 3.7.12

11
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pag.2.

12
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pág. 3
 70

Figura 3.7 Difusión de la energía debido a la energía molecular.

La transferencia unidimensional de calor por conducción se muestra en la

figura 3.8:

Figura 3.8 Transferencia unidimensional de calor por conducción.

La ley de Fourier para una pared unidimensional se expresa como:

dt
q' ' = −k * (Ec. 3.6)
dx

Donde:

q’’ Calor transferido por unidad de área, [W/m2].

dt/dx Gradiente de temperatura en la dirección x.
k Coeficiente de transferencia de calor por conducción, [W/m-C].

[Link] CONVECCIÓN
 71

El modo de transferencia de calor por convección se compone de dos

mecanismos, además de la energía debida al movimiento molecular aleatorio, la
energía también se transfiere mediante el movimiento global del fluido.13

Esto quiere decir que en cualquier instante grandes números de

moléculas se mueven de forma colectiva o como agregados, tal movimiento en
presencia de un gradiente de temperatura, contribuye a la transferencia de
calor.14

La transferencia de calor por convección que ocurre entre un fluido en

movimiento y una superficie limitante cuando estas tienen diferentes
temperaturas, esta característica se puede ver en la figura 3.9.

Figura 3.9 Desarrollo de la capa límite en la transferencia de calor por convección.

La transferencia de calor se clasifica según la naturaleza del flujo.

Convección forzada es cuando el flujo es causado por, medios externos

como un ventilador, una bomba o miembros atmosféricos. En cambio en la
convección libre el flujo es inducido por fuerzas de empuje que surgen a partir de
diferencia de densidades ocasionadas por variaciones de temperatura en el
fluido.15

La transferencia de calor por convección se expresa con la Ley del

Enfriamiento de Newton:

13
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pág. 5.
14
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pág. 6.
15
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pág. 7.
 72

q ' ' = h * (Tα − Ts ) (Ec. 3.7)

Donde:

q’’ Calor transferido por unidad de área, [W/m2].

h Coeficiente de transferencia de calor por convección, [W/m2-ºC].
Ta Temperatura ambiente, [ºC]
T∞ Temperatura superficial, [ºC]

[Link].1 Calculo del coeficiente de transferencia de calor por convección:

Para realizar el cálculo del coeficiente de transferencia de calor por

convección se hace uso de la siguiente ecuación:

 Nu × k 
hc =  (Ec. 3.8)
 Lc 

Donde:

Nu Número de Nusselt, adimensional.

Lc Longitud critica, [m]
K Conductividad térmica del aire, [W/m - ºK]

La definición del número de Nusselt es:

El número de Nusselt es el gradiente de temperatura adimensional en

la superficie.16

El valor de este número esta dado por la ecuación 3.9.

Nu = 0,55 (G r × Pr )
0 , 25
(Ec. 3.9)

16
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pág. 320.
 73

Donde:

Gr Número de Grashof para una longitud característica.

Pr Número de Prandtl.

El número de Grashof se define a continuación:

El número de Grashof es la razón de las fuerzas de empuje de las

viscosas.17

Este número viene dado por la ecuación 3.10.

β × Lc3 × ∆T × g × ρ 2
Gr = (Ec. 3.10)
µ2

Donde:

Lc Longitud característica, [m].

G Gravedad, [m/s2]
β Coeficiente de dilatación Lineal = 1/[Ta+273], [ºK]
µ Viscosidad el aire, [N-s/m2]
ρ Densidad del aire, [kg/m3]

La definición del número de Prandtl es:

El número de Prandtl es la razón de las difusividades de momento y

térmica.18

El número de Prandtl viene expresado por:

υ
Pr = (Ec. 3.11)
α

17
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pág. 320.
18
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pág. 320.
 74

Donde:

ν Volumen especifico, [m3/kg]

α Difusividad térmica, [N/m]

La definición de la longitud característica es la razón entre el volumen

y el área superficial.19

Su valor está dado por la ecuación:

A* B *C
Lc = (Ec. 3.12)
2 * ( A * B + A * C + B * C)

Donde:

A Longitud del horno, [mm].

B Ancho del horno, [mm].
C Espesor del horno, [mm].

[Link] RADIACIÓN

La radiación térmica es la energía emitida por la materia que se encuentra a

una temperatura infinita. La radiación se atribuye a los cambios en las
configuraciones electrónicas de los átomos o moléculas constitutivas.20

El coeficiente de transferencia de calor viene expresado por la ecuación:

( [
hr = ε × σ [Te + Ta ] Te2 + Ta2 ]) (Ec. 3.13)

Donde:

hr Coeficiente de transferencia de calor por convección, [W/m2-ºC]

Te Temperatura exterior del horno, [ºC].

19
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pág. 320.
20
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pág. 8.
 75

Ta Temperatura ambiente, [ºC].

ε Emisividad del recubrimiento exterior a temperatura exterior.
σ Constante de Stefan Boltzman, [W/m2-ºC].

[Link] RESISTENCIA TÉRMICA

La ecuación 3.14 propone una analogía entre la difusión eléctrica y la

carga eléctrica, de la misma manera que se asocia una resistencia eléctrica con
la conducción de electricidad, en similar forma se asocia una resistencia térmica
con la conducción de calor, para lo cual para definir la resistencia eléctrica como
la diferencia de potencial de transmisión de la transferencia de calor
correspondiente se sigue con la ecuación 3.6 que es la resistencia térmica para
la conducción.21

 K × A × ∆T 
Q=  (Ec. 3.14)
 L

Una resistencia térmica también se asocia con la transferencia de calor

mediante convección a una superficie, y de la ley de enfriamiento de Newton se
tiene:
1
Rtc = (Ec. 3.15)
h* A

[Link].1 Perfil de temperaturas

Los circuitos térmicos también sirven para sistemas más complejos, como
las paredes compuestas, para lo cual se hace uso de un análisis de perfil de
temperatura que se explica a continuación:

Donde:

L1 Espesor del recubrimiento exterior, Acero A-36, [m]

 76

L2 Espesor del aislante, lana de fibra de vidrio, [m]

L3 Espesor del refractario, Acero A-36, [m]
A Longitud del horno, [m]
B Altura del horno, [m]
C Espesor del horno, [m]
k1 Conductividad térmica del recubrimiento exterior, [W/m-ºC].
k2 Conductividad térmica del aislante, [W/m-ºC].
k3 Conductividad térmica del recubrimiento, [W/m-ºC].
T1 Temperatura en la pared interior del horno, [ºC]
T2 Temperatura en la unión de la pared del horno-aislante, [ºC]
T3 Temperatura en la unión del aislante-recubrimiento exterior, [ºC]
T4 Temperatura en la superficie exterior del horno, [ºC]
Ta Temperatura de los alrededores del horno, [ºC]
As1 Área interior del horno, [m2].
As2 Área exterior del refractario, [m2].
As3 Área exterior del aislante [m2].
Q Flujo de calor, [W].
Qi Flujo de calor a través del recubrimiento, [W].
Qa Flujo de calor a través del aislante, [W].
Qr Flujo de calor a través del refractario, [W].
Qrc Flujo de calor por convección y radiación al medio ambiente, [W].
hcr Coeficiente de convección y radiación, [W/m2-ºC].

Figura 3.10 Perfil de temperaturas de una pared compuesta.

21
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pág. 76.
 77

Si el calor se propaga a través de varias paredes en buen contacto térmico,

capas múltiples, el análisis del flujo de calor en estado estacionario a través de
todas las secciones tiene que ser el mismo. Sin embargo y tal como se indica en
la figura 3.10 en un sistema de tres capas, los gradientes de temperatura en
éstas son distintos.

El calor transmitido se puede expresar para cada sección y como es el

mismo para todas las secciones, se puede poner:
Q = Qr = Qa = Qi = Qcr (Ec. 3.16)

Definiendo cada uno de los tipos de resistencias eléctricas se tiene:

Flujo de calor a través del material base del horno.

K r × Ar
Qr = (T1 − T2 ) (Ec. 3.17)
Lr

Flujo de calor a través del aislante

K a × Aa
Qa = (T2 − T3 ) (Ec. 3.18)
La

Flujo de calor a través del recubrimiento

K i × Ai
Qi = (T3 − T4 ) (Ec. 3.19)
Li

Además por convección y radiación desde la superficie exterior del horno

hacia el medio ambiente se tiene:

Qrc = hrc × Ai × (T4 − Ta ) (Ec. 3.20)

 78

Las relaciones de áreas entre los diferentes materiales que constituye el

horno, tomando como referencia el área del recubrimiento son:

Ar
V= (Ec. 3.21)
A ext

Aa
W= (Ec. 3.22)
A ext
A ext
X= (Ec. 3.23)
A ext

Introduciendo las relaciones de áreas en las ecuaciones

Q × Lr
= (T1 − T2 ) (Ec. 3.24)
Kr × V × Ai

Q × La
= (T2 − T3 ) (Ec. 3.25)
Ka × W × Ai

Q × Li
= (T3 − T4 ) (Ec. 3.26)
Ki × X × Ai

Por convección y radiación

Q × Li
= (T4 − Ta ) (Ec. 3.27)
hcr × Ai

Realizando las respectivas operaciones y despejando el flujo calórico por

unidad de área se tiene:

Q (T1 − Ta )
= (Ec. 3.28)
Ai Lr La Li 1
+ + +
K r × V K a × W K i × X hcr
 79

Utilizando el método iterativo se va resolviendo el valor de Q/Ai y

reemplazando en las ecuaciones anteriores se obtendrá los valores de T1, T2, T3
y T4.

El diseño del horno parte de datos iniciales, que son los que regulan todo
el funcionamiento de éste, estos datos son las temperaturas tanto interior, como
exterior del horno, datos que se exponen a continuación.
Datos:

T1 = 170 [ºC].
T4 = 50 [ºC].
Ta = 20 [ºC].
L3 = 0,003, [m].
L2 = 0, 01 [m].

Para encontrar el coeficiente de transferencia de calor por radiación se

hace uso de la ecuación 3.13, así:

Datos:

Te = 323 [ºK]
Ta = 293 [ºK]
ε = 0.56.
σ = 5.6*10-8 [W/m2-ºC]

Donde el hr igual a:

hr = 0.56 × 5.6 *10− 8[

[W ] ( [
] * [323[º K ] + 293[º K ]] 3232[º K ]2 + 2932 [º K ]2 ])
2
m *º C

 W 
hr = 3.67  2 
 m *º K 
Para encontrar el coeficiente de transferencia de calor por convección se
inicia con el cálculo de la longitud característica del horno.

La longitud característica se encuentra a partir de la siguiente geometría:

 80

Figura 3.11 Disposición de los materiales en el horno.

Datos:

A = 1 [m]
B = 0.4 [m]
C = 0.4 [m]
L1 = 0.003 [m]
L2 = 0.02 [m]
L3 = 0.003 [m]

Para encontrar la longitud característica que es el punto de partida se

realiza con la configuración que se detalla en las siguientes figuras.

ACERO
D = A + 2L ext
E = B + 2L ext
F = C + 2L ext
A ext = 2[D * E + E * F + D * F]

AISLANTE
 81

G = D + 2L a
H = E + 2L a
I = F + 2L a
A a = 2[G * H + G * I + H * I]

REFRACTARIO
J = G + 2 Lr
K = H + 2 Lr
L = I + 2 Lr
Ar = 2[J * K + J * L + K * L ]

Usando esta configuración se reemplaza en la ecuación 3.12, obteniendo:

Lc = 0.09[m]

Con este resultado se reemplaza en la ecuación 3.10 con los datos a

continuación, para lo cual es necesario encontrar las propiedades del aire a
una temperatura media de 35ºC, que es la temperatura media entre la
temperatura exterior del horno y la temperatura ambiente.

Datos:

Lc = 0.09 [m]
G = 9.8 [m/s2]
β = 3.413 *10-3 [ºK]-1
µ = 184.6*10-7 [N-s/m2]
ρ = 1.16 [kg/m3]

Reemplazando datos en la ecuación se tiene:

m  kg 
3.413[º K ] × (0.09[m]) × 30[º C ] × 9.8 2  × (1.16  3  ) 2
3

Gr = s  m 
N − s
2

184.6 * 10− 7  2 
 m 
 82

Gr = 2.86 * 106

Reemplazando este valor en la ecuación 3.9 para obtener el valor de

Nusselt se tiene:

(
Nu = 0.55 * 2.86 * 106 * 0.707 )
0.25

Nu = 20.74

En la ecuación 3.8 se encuentra el coeficiente de transferencia de calor

por convección:

 −3  W 
 20.74 × 26.3 * 10  m −º K  
hc =   
 0.09[m ] 
 
 

 W 
hc = 6.081 2 
 m *º K 

El coeficiente de transferencia de calor combinado viene dado por la suma

de los coeficientes de radiación y convección:

hcc = hc + hr (Ec. 3.29)

Para encontrar los espesores de las paredes del horno se hace uso de la
ecuación 3.22 que expresa el flujo de calor por unidad de área:

W 
Q ' ' = 198.052  2 
m 

Reemplazando este dato en las ecuaciones 3.22, 3.23 y 3.24 y por el

método de iteración (Ver anexo 6) se encuentran los valores de T2, T3 y T4, que
indican si los espesores de las paredes están perfectamente escogidos.

Los resultados obtenidos del método de iteración son los siguientes:

 83

T1 = 170[º C ]
T2 = 169.98[º C ]
T3 = 44.56[º C ]

T4 = 44.54[º C ]
Para estos valores de temperaturas buscados, los espesores de los
componentes del horno son:

L1 = 0.003[m]
L2 = 0.02[m]
L3 = 0.003[m]

3.3 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE PRESIÓN

Para el análisis de este sistema se debe considerar los elementos de los

cuales está conformado que son el molde superior macho y el molde inferior
hembra.

Figura 3.12 Sistema de resortes de molde macho.

3.3.1 DISEÑO DEL MOLDE MACHO.

El sistema de moldes macho está constituido de una caja hecha de acero

la cual a más de servir de base para sostener a los moldes, sirve como una caja
reguladora y distribuidora de vacío.
 84

Esta razón es debido a que la formación de los envases no solo se va a

realizar con la presión que ejerzan los moldes sino además que va a tener un
presión de formación que se basa en una presión de vacío, sistema que utilizará
una bomba de vacio así como con un acumulador de vacío, diseño que será
detallado más adelante.

La fabricación de los moldes macho se realiza mediante el uso de resina

epóxica, debido a sus características de moldeo, facilidad de trabajo, etc.

[Link] RESINAS EPÓXICAS

Una Resina Epóxi o poliepóxido es un polímero termoestable (la resina)

que se endurece cuando se mezcla con un agente catalizador o endurecedor.
Las resinas epoxi están constituidas comúnmente de dos componentes que se
mezclan previamente antes de ser usados; al mezclarse reaccionan causando la
solidificación de la resina, su curado se realiza a temperatura ambiente, durante
ese curado o secado se forman enlaces cruzados lo que hace que su peso
molecular sea elevado.22

Las propiedades de este material por lo que fue tomado en cuenta para la
fabricación de los moldes se detallan a continuación:

• Humectación y adherencia óptimas.

• Buen aislamiento eléctrico.
• Buena resistencia mecánica.
• Resisten la humedad.
• Resisten el ataque de fluidos corrosivos.
• Resisten temperaturas elevadas.
• Excelente resistencia química.
• Poca contracción al curar.
• Excelentes propiedades Adhesivas.

Los usos más importantes de las resinas son:

22
[Link]/[Link]
 85

• Pinturas y acabados.
• Adhesivos.
• Aplicaciones de las resinas epoxi en la industria de la Construcción: Las
resinas epóxicas se usan en la industria de la construcción para unir
bloques y como argamasa en edificios, además unión entre hormigones,
morteros, juntas, membranas, anclajes, pinturas y reparación estructural.23
• Materiales compuestos.
• Sistemas eléctricos y electrónicos.
• Consumo y aplicaciones náuticas, y en partes estructurales en aeronaves.
• Industria.

[Link].1 Fabricación de los moldes macho.

La fabricación de los moldes macho se realiza con la utilización de resina

epóxica y endurecedor.

El procedimiento para su elaboración se detalla a continuación:

• Las dimensiones de los moldes son dados por el requerimiento de la

empresa.
• Para estas dimensiones se calcula el volumen del molde y se procede a
calcular la cantidad de material que se utilizaría en su elaboración.
• La cantidad de materia que se utiliza es de 45 gr, y para su correcta
fabricación se tiene una proporción de mezcla que está en relación de 7 a
1, es decir que del 100% del material el 70% es resina y el 30% de
endurecedor.
• La mescla se vacía en un molde de plástico flexible que se ubica en un
horno por aproximadamente 4 horas a una temperatura de 70 ºC, para su
completo tiempo de curado.

Para su posterior conformación se completara la información con los planos

que se desarrollarán en los anexos correspondientes.

23
[Link]/[Link]
 86

3.4 SISTEMA FUNCIONAL DE RESORTES

3.4.1 DISEÑO DE RESORTES

En el diseño de los resortes existe una consideración que proviene de la

carga a las que va a estar sometida, así como la distancia de trabajo y otras
condiciones que se detallan más adelante.

Como detalle del diseño, al hacer un análisis de la posición de trabajo y de

la funcionalidad de cada uno, se determina que un aspecto importante y básico
de funcionamiento es la alineación entre el molde macho y molde hembra, es por
esta razón que cada uno de los moldes hembra debe trabajar
independientemente para así garantizar que los envases plásticos no sufran
ningún tipo de daño al momento de su producción.

El sistema que se utilizará se detalla en la figura 3.13.

Figura 3.13 Sistema de resortes de molde hembra.

Después de hacer un estudio de campo de la fuerza a la que va a estar

sometida la lámina de plástico se determina que la presión de trabajo va a ser de
0.5 kg, que es la que va a determinar el terminado final del envase.

Según el diseño el sistema que se va a utilizar es un sistema de resortes

independientes que trabaja con cada uno de los moldes hembra como se puede
apreciar en la figura 3.14.
 87

Como se puede ver en la figura éste sistema está compuesto de un perno,

el cual sirve de de un eje guía que atraviesa la plancha perforada y para
mantener la relación de perpendicularidad se hace uso de un eje hueco que se
diseña y trabaja como bocín.

Para el ajuste del envase con la tuerca-eje se utilizan dos tuercas que
sirven de contratuercas, además se utilizan un resorte que es la esencia del
mecanismo como dispositivo de elemento de presión y como elemento de acople
del molde hembra.

Figura 3.14 Corte transversal de mecanismo de resorte.

 88

Figura 3.15 Vista de un elemento del mecanismo de resorte.

[Link] TEORIA DE DISEÑO DE RESORTES

Para el diseño de un resorte a compresión se hace un análisis de las

condiciones a las cuales va a estar sometido éste, así como las variables
necesarias para su cálculo.

Se realiza un análisis partiendo del análisis de un resorte a compresión:

Figura 3.16 Corte de un resorte sometido a compresión.

Se realiza un estudio de los esfuerzos que se crean en el resorte y se
consideran que los resortes van a trabajar a fatiga.
 89

Índice del resorte

Es la razón del diámetro de espira D al diámetro de alambre d. el rango

recomendado para este valor es 4<C<12.24

D
C= (Ec. 3.30)
d

Donde:

C Índice del resorte

D Diámetro medio del resorte, [m]
d Diámetro del alambre, [m]

Deflexión del resorte

8 * F * D 3 * Na
y= (Ec. 3.31)
d 4 *G

Donde:

F Fuerza axial aplicada, [N].

D Diámetro medio del resorte, [m]
d Diámetro del alambre, [m]
Na Número de espiras activas.
G Modulo de corte o de rigidez del material, [Pa].

Tasa o constante del resorte

d 4 *G
k= (Ec. 3.32)
8 * d 3 * Na

Además se tiene que:

24
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 469.
 90

F
k= (Ec. 3.33)
y

Donde:

k Constante o tasa del resorte, [N/m2].

F Fuerza axial aplicada, [N].
D Diámetro medio del resorte, [m]
d Diámetro del alambre, [m]
Na Número de espiras activas.
G Módulo de corte o de rigidez del material, [Pa].
y Deflexión del resorte, [m].

Esfuerzos en las espiras de los resortes helicoidales de compresión

Los resortes a compresión tienen dos componentes de esfuerzo, uno

cortante a la torsión y otro cortante debido a la fuerza F. estos esfuerzos tienen
una distribución como se puede ver en la figura 3.17 y el esfuerzo máximo Ʈmax
ocurre en la fibra interior de la fibra transversal.

Figura 3.17 a) Distribución de esfuerzo de cortante directo a través de la sección. b)

Distribución de esfuerzo cortante a la torsión a través de la sección.

La expresión del esfuerzo al cortante máximo es:

T *r F
τ max = + (Ec. 3.34)
J A
 91

Sustituyendo la ecuación 3.28 en la ecuación 3.32 se tiene:

8* F * D
τ max = k s * ( Ec. 3.35)
π *d3

Donde:

0 .5
ks =1 + (Ec. 3.36)
C

Llamada también factor de multiplicación del esfuerzo cortante. La

ecuación 3.36 expresa el esfuerzo cortante máximo en el alambre, que se
produce en la fibra del lado interior del resorte.

La ecuación 3.33 también puede ser expresada como:

8* F * D
τ max = K * (Ec. 3.37)
π *d3

Llamado factor de corrección de Wahl. Este factor incluye el cortante

directo y cualquier otro efecto debido a la curvatura, como se aprecia en la figura
3.18.

Figura 3.18 Resultante de los esfuerzos combinados por cortante directo, torsional y por
curvatura.

El valor de K se obtiene de la ecuación 3.38.

 92

4 * C − 1 0.615
K= + (Ec. 3.38)
4*c − 4 C

Definiendo K = Kc * Ks, donde Kc es solamente por el efecto de la

curvatura, se tiene:

K
Kc = (Ec. 3.39)
Ks

Cargas de fatiga

En el análisis anterior se realizó un estudio de las características

mecánicas de los resortes, sus propiedades, pero en este parte del diseño se va
a realizar el estudio de las cargas a las que está sometido un resorte.
Los resortes se hacen para trabajar a esfuerzos de fatiga y, en
consecuencia, casi siempre están sometidos a este tipo de carga. En muchos
casos el número de ciclos de vida requerido puede ser pequeño, por ejemplo
varios miles para un resorte o muelle de candado para un interruptor eléctrico de
palanquilla; pero el de una válvula del motor de un automóvil debe soportar
millones de ciclos de operación sin falla alguna, de manera que debe diseñarse
para una duración infinita.25

Para determinar la causa de falla o en el diseño de aquellos destinados a

resistirla, es conveniente aplicar el factor de multiplicación de esfuerzo cortante
Ks, tanto al esfuerzo medio Ʈm como a la amplitud del esfuerzo Ʈa. Ahora
también para el diseño de resortes se definirá.

Fmax − Fmin
Fa = (Ec. 3.40)
2
y,
Fmax + Fmin
Fm = (Ec. 3.41)
2

Donde:

25
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 491.
 93

Fa Amplitud de la fuerza, [kg]

Fm Fuerza media alternante, [kg]
Fmax Fuerza máxima aplicada, [kg]
Fmin Fuerza mínima aplicada, [kg]

Quedando las componentes del esfuerzo de la siguiente manera:

8 * Fa * D
τ a = Ks * (Ec. 3.42)
π *d3
y,

8 * Fm * D
τ m = Ks * (Ec. 3.43)
π *d3

De modo que el factor de seguridad viene dado por:

S sf
n= (Ec. 3.44)
τa

Después de realizar el análisis de las variables que intervienen en el

diseño del resorte se procede a realizar un ejemplo de cálculo de un resorte.

Para el cálculo de esto se parte de un trabajo de campo que se realizó con

las cuales se determinaron las variables con las que se van a diseñar los
resortes.

Donde:

Fmax = 0.5 [kg]

Fmin = 0.02 [kg]
D = 0.008 [m]
d = 0.0008 [m]

Utilizando las ecuaciones 3.40 y 3.41 se determinan la fuerza media y

amplitud de la fuerza alternante.
 94

0.5[kg ] − 0.02[kg ]
Fa =
2

Fa = 0.143[kg ]

y,
0.5[kg ] + 0.02[kg ]
Fm =
2

Fm = 0.163[kg ]

Para encontrar el Sut se hace uso de la ecuación 3.42 que se detalla a

continuación:

A
S ut = (Ec. 3.45)
dm

Donde:

A constante obtenida con la intersección del eje de las resistencias.26

m Pendiente de la recta en la curva log-log.27

Los datos para el uso de la ecuación 3.42 son los siguientes:

A = 1880 [MPa]
m = 0.186

Reemplazando estos datos en la ecuación 3.42 se tiene:

1880[MPa ]
S ut =
0.8 0.186

S ut = 1908[MPa ]

26
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 478
27
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 478
 95

Con el valor de Sut, se procede a calcular la resistencia máxima al cortante

y el limite elástico a la torsión con las formulas 3.46 y 3.47 respectivamente.28

Sus = 0.67 * Sut (Ec. 3.46)

y
S ys = 0.60 * S ut (Ec. 3.46)

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores se tiene los siguientes

valores:
S us = 1278[MPa ]

y,
S ys = 1145[MPa ]

Para encontrar el diámetro de la espira se hace uso de la ecuación 3.48.

D = Di + d (Ec. 3.48)

Reemplazando valores en la ecuación anterior se tiene:

D = 8.8[mm]

Para encontrar el índice del resorte se hace uso de la ecuación 3.30:

8.8[mm]
C=
0.8[mm]

C = 11

A continuación se calcula el factor de multiplicación del esfuerzo cortante

con la ecuación 3.33 obteniendo:

0 .5
ks =1 +
11
 96

k s = 1.045

Para el cálculo del esfuerzo inicial y el esfuerzo medio se hace uso de la

ecuación 3.39 y 3.40 respectivamente teniendo como resultado lo siguiente:

8 * 0.143[kg ]* 8.8[mm]
τ i = 1.045 *
π * (0.8[mm])3

τ i = 8.978[MPa ]

y,

8 * 0.163[kg ]* 0.8[mm]
τ m = 1.945 *
π * (0.8[mm])3

τ m = 73.124[MPa ]

Para encontrar el esfuerzo alternante en la espira con la ecuación 3.34:

τ a = 69.39[MPa ]

La comprobación del resorte para vida infinita se realiza verificando

cualquiera de las dos condiciones siguientes:29

Si n > 1 → Vida infinita

Si n < 1 → Vida finita

El valor de n viene de la ecuación:

S se
n= (Ec. 3.49)
τa

28
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 493.
29
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 305.
 97

Donde:

N Variable de vida infinita.

Ʈa Esfuerzo alternante, [kg/mm2]
Sse Límite de resistencia al corte, [kg/mm2]

Además:

S se = S 'se *kc * ke (Ec. 3.50)

Donde:
1
ke = (Ec. 3.51)
kc

Para el cálculo de kc se hace uso de la ecuación 3.38 y 3.39 dando

respectivamente como resultados:

ks = 1.045

y,
k w = 1.131

Reemplazando datos en la ecuación 3.36 se tiene:

kc = 1.082

Con los datos encontrados anteriormente y con la ecuación 3.50 se tiene:

ke = 0.924

Para el material del cual está realizado el resorte se tiene los siguientes
datos:30

S’se = 45 [kpsi]
Kc = 0.814
 98

Reemplazando estos datos en la ecuación 3.46 se tiene:

S se = 45[kpsi ]* 0.814 *1.082

S se = 33.83[kpsi ]

Entonces el tipo de vida viene de la ecuación 3.46 donde:

n = 3.36

De lo que se concluye que la vida del resorte es vida infinita.

Para el cálculo del factor de seguridad se hace uso de la ecuación 3.41

que se detalla a continuación:

S sf
n=
τa

Donde:
S sf = 10c * N b (Ec. 3.52)

Donde los valores de c y b vienen dados por las ecuaciones dedas a

continuación:

1  0.8 * S su 
b = − * log  (Ec. 3.53)
3  S se 
y,
 0.8 * S su 
C = log  (Ec. 3.54)
 S se 
Reemplazando datos en las ecuaciones 3.53 y 3.54 respectivamente se
tiene:
b = 1.801
y,

30
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 307.
 99

C = −5.355

Usando la ecuación 3.52 se tiene el valor de Ssf.

S sf = 10−5.355 * 20001.801

S sf = 246.14[MPa ]

El factor de seguridad viene dado por la ecuación 3.41 donde:

246.14[MPa ]
n=
69.39[MPa ]

n = 3.54

Para realizar el cálculo de las medidas reales de los resortes se debe

analizar mediante las ecuaciones que se detallan a continuación:

Donde:

La constante del resorte dado por la ecuación siguiente:

Fmax − Fmin
k= (Ec. 3.55)
yt

Donde:

Fmax Fuerza máxima aplicada, [kg]

Fmin Fuerza mínima aplicada, [kg]
yt Distancia de trabajo, [mm].

El número de espiras activas viene dado por:

d 4 *G
Na = (Ec. 3.56)
8 * D3 * k
 100

El número total de espiras para resortes esmerilados y encuadrados se

tiene la ecuación:

Nt = Na + 2 (Ec. 3.57)

Altura de cierre es igual a:

Ls = d * Nt (Ec. 3.58)

Suponiendo una holgura de golpeo del 15% así como se indica en la

ecuación:

y g = 0.15 * yt (Ec. 3.59)

La longitud libre real viene dada por:

L f = Ls + y g + yt + yi (Ec. 3.60)

El paso viene dado por la ecuación 3.61:

La
paso = (Ec. 3.61)
Na

Para el cálculo de la constante reemplazamos valores en la ecuación 3.55

obteniendo:

 lb 
k = 0.28 2
 mm 

El número de espiras viene dado por la ecuación 3.53.

(0.8[mm]) 4 * 80.8 *109 [ Pa ]

Na =
 lb 
8 * (8[mm])3 * 0.28 2
 mm 
 101

Na = 21.6

El número total de espiras activas viene de la ecuación 3.46:

Nt = 21.6 + 2

Nt = 23.6

Que para casos de construcción son 24 espiras.

La altura de cierre viene de la ecuación 3.55.

Ls = 0.8[mm]* 23.6

Ls = 18.4[mm]

La deflexión inicial de la precarga es:

Fmin
yi = (Ec. 3.62)
k

Reemplazando datos se tiene:

0.044[lb]
yi =
 lb 
0.28 
 mm 

yi = 0.15[mm]

Suponiendo una holgura de golpeo del 15% con la ecuación 3.56:

yg = 0.15[mm]*10[mm]

yg = 1.5[mm]
 102

La longitud libre real del resorte viene de la ecuación 3.57 así:

L f = 18.4[mm] + 1.5[mm] + 10[mm] + 0.15[mm]

L f = 30.05[mm]

Como último dato del diseño del resorte se usa la ecuación 3.58
obteniendo:

20[mm]
paso =
21.6

paso = 0.92[mm]

3.5 SISTEMA MOTRIZ

El sistema motriz es aquel que se encarga de dar el movimiento al sistema

de alimentación de las láminas de polipropileno para luego del proceso de
calentamiento descrito anteriormente avanzan al sistema de presión para su
respectivo termoformado.

3.5.1 TRANSMISIÓN DE POTENCIA

Las características básicas de las transmisiones de cadenas incluyen una

relación constante de velocidad, puesto que no hay resbalamiento o estirado;
larga vida duración y la capacidad para impulsar cierto número de ejes desde una
sola fuente de potencia o fuerza motriz.31

Para el diseño del sistema motriz se parte de los criterios establecidos con
respecto al tiempo de exposición al calentamiento de las planchas de
polipropileno. Considerando este aspecto se llega a la conclusión de que la
 103

velocidad a la que tienen que desplazarse estas planchas se calcula como se

indica a continuación:

En el siguiente grafico se ve las diferentes variables que intervienen en el

estudio, los cuales serán necesarios en el análisis de la velocidad en las
cadenas, así como en las catalinas y rodamientos.

Figura 3.19 Gráfico del movimiento del sistema motriz del horno.

Para el diseño se empieza con el uso de la ecuación del movimiento

circular uniforme considerando los siguientes fórmulas que se detallan a
continuación:

x
V = (Ec. 3.63)
t

Donde:

t tiempo de permanencia en el horno, [s]

V Velocidad lineal del piñón conductor de la cadena, [m/s].
x Distancia a recorrer por le plástico, [m].

Además:

Para encontrar el número de revoluciones a las que gira la catalina que

traslada al plástico se tiene:

V
ω= (Ec. 3.64)
r

31
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 815.
 104

Donde:

ω Velocidad angular del piñón conductor de la cadena, [rad/s]

V Velocidad lineal del piñón conductor de la cadena, [m/s].
R Radio del piñón conductor, [m].

Diseño del sistema de transmisión

La relación de velocidades de las catalinas entre el eje del motor-reductor

y el piñón conducido que da la velocidad al eje de la cadena que lleva las láminas
de plástico por el horno se calcula con la siguiente fórmula:

n1
r= (Ec. 3.65)
n2

Donde:

r Relación de velocidades
n1 Velocidad de salida del motor-reductor, [rpm]
n2 Velocidad del eje del horno de calentamiento, [rpm]

La formula anterior también relaciona el numero de dientes de cada piñón

con la ecuación 3.66.

N2
r= (Ec. 3.66)
N1

Donde:

r Relación de velocidades
N1 Número de dientes del piñón del motor-reductor.
N2 Número de dientes del piñón del eje del horno de calentamiento.

Para el cálculo de la potencia del motor se parte del cálculo de la potencia

de diseño con la formula dada a continuación:
 105

H = K s*Pi (Ec. 3.67)

Donde:

H Potencia de diseño del motor, [Hp]

Ks Factor de servicio. Tabla 17-14.32
Pi Potencia nominal del motor, [Hp].

Los fabricantes de cadenas de rodillos han formado que dan la capacidad

de potencia correspondiente a una duración probable de 15 kh para diversas
velocidades de las ruedas dentadas. Estas cantidades se encuentran tabuladas
en tablas. 33

La potencia corregida se obtiene aplicando dos factores a la capacidad de

la carga en la siguiente forma:

H 'r = K 1*K 2 * H r (Ec. 3.68)

Donde:

H’r Potencia corregida, [Hp].

K1 Factor de corrección por dientes. Tabla 17.12.34
K2 Factor de cordones múltiples. Tabla 17.13.35

Transmisión de potencia a los ejes

El cálculo de la potencia viene de la ecuación:

P = Pi *1.341 (Ec. 3.69)

La potencia compensada es igual a:

32
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 822
33
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 818.
34
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 821.
 106

Pc = P * Fp (Ec. 3.70)

Donde:

Pc Potencia compensada, [Hp].

P Potencia del motor, [Hp]
Fp Factor de potencia. Tabla

La longitud de una cadena debe determinarse en función del número de

pasos, para lo cual es preferible tener un número par de estos, pues de otro
modo sería necesario un eslabón de compensación, la longitud aproximada
puede obtenerse por la siguiente ecuación:

p * ( N1 + N 2) p * ( N 2 − N1 )
L = 2*C + + (Ec. 3.71)
2 C
4 *π 2 * ( )
p
Donde:

L Longitud de la cadena utilizada, [m]

C Distancia entre centros, [m].
N1 Número de dientes del piñón del motor-reductor.
N2 Número de dientes del piñón del eje del horno de calentamiento.
p Paso, [m].

El diseño del sistema motriz tiene su punto de partida el tiempo de

permanencia de las planchas de polipropileno dentro del horno, y después de
haberse realizado las respectivas pruebas de campo se establece que el tiempo
de permanencia ideal es de aproximadamente de 20 segundos, valor que es el
punto de partida para los demás cálculos.

El procedimiento de cálculo es el siguiente:

x
V =
t

35
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 822.
 107

Datos:

t = 20 [s]
x = 1 [m].
Reemplazando datos en la ecuación 3.60 se tiene:

1[m]
V =
20[s ]

m
V = 0.05 
s

Con este valor se encuentra el número de revoluciones de las catalinas

que trasladan al plástico con la ecuación 3.64.

V
ω=
r

Datos:

V = 0.05 [m/s].
R = 0.037 [m].

Reemplazado así se tiene:

m
0.05 
ω= s
0.037[m]

 rad 
ω = 1.35 
 s 
o,
 rev 
ω = 12.9 
 min 

Con datos tomados de pruebas de campo se muestra que en estas se

necesitan un motor de una capacidad de 0.5 hp y que por motivos de
 108

disponibilidad en las empresas proveedoras de estos materiales se encuentran

en el mercado.

Como se puede observar en el anexo 4, se pueden ver los diferentes tipos

de motores que existen en el mercado y se inicia con el motor que tiene los
siguientes valores nominales de funcionamiento, los cuales se detallan a
continuación:

Datos del motor a utilizar:

Pi = 0.5 [Hp].
Ks = 1.3

La potencia de diseño del motor se evalúa usando la formula 3.66

obteniendo:

H = 0.65[Hp ]i

Para la potencia nominal totalmente corregida se emplea la ecuación 3.68

dando como resultado:

Donde:

Hr = 1.24 [Hp].
K1 = 0.53
K2 = 1

Reemplazando datos en la ecuación se tiene:

H 'r = 0.53 *1*1.24[ Hp]

H 'r = 0.67[ Hp]

La potencia del motor viene dada por la ecuación 3.69 dando como
resultado:
 109

P = 0.5[ Hp ] *1.341

P = 0.67`[ Hp ]

La potencia compensada se establece con la ecuación 3.70 así:

Pc = 0.67[ Hp ] *1.3

Pc = 0.87[ Hp ]

Lo que da un resultado favorable y a su vez da la posibilidad del desarrollo

de las actividades del motor.

Según las características de los elementos calculados se llega a la

conclusión de que la cadena que se empleara será la de paso de media pulgada
tipo ANSI, con la que se desarrollan los demás cálculos como se muestra a
continuación.

Con los datos de las velocidades angulares que se necesitan para el

traslado de la lámina de plástico a través del plástico, se tienen las velocidades
que se necesitan y que se detallan a continuación:

Datos:

n1 = 30 [rpm].
n2 = 13 [rpm].
N1 = 11 [rpm].

Reemplazando datos en la ecuación 3.62 así:

30
r=
13

r = 2 .3
 110

De la ecuación 3.65 se despeja N2 obteniendo como resultado:

N2
2 .3 = (Ec. 3.63)
11

N 2 = 25

Para el cálculo de la longitud de la cadena se utilizaran la ecuación 3.68,

reemplazando datos que se obtuvieron del cálculo anterior.

Datos:

N1 = 11
N2 = 25
C = 600 [mm].
p = ½”

Reemplazando estos datos en la ecuación 3.68 se obtiene como longitud

de la cadena:

12.7[mm]* (11 + 25) p * (25 − 11)

L = 2 * 600[mm] + +
2 600[mm]
4 *π 2 * ( )
12.7[mm]

L = 1630[mm]

Como se explicó anteriormente esta es la longitud de la cadena necesaria

para la transmisión de la potencia del eje del motor-reductor al eje que da el
movimiento a la cadena de termoformado.

Para el cálculo de la longitud de la cadena que servirá como elemento

motriz a las láminas de polipropileno se hace uso de la ecuación 3.68 con los
respectivos datos, así:

Datos:
 111

N1 = 17
N2 = 17
C = 1500 [mm].
p = ½”

Reemplazando estos datos se llega a que la distancia requerida es:

12.7[mm]* (17 + 17) p * (17 − 17)

L = 2 *1500[mm] + +
2 1500[mm]
4 *π 2 * ( )
12.7[mm]

L = 3000[mm]

3.5.2 DISEÑO DE EJES DE LA TERMOFORMADORA

El diseño de los ejes que forman parte de la Termoformadora se realizan

con la aplicación de la Teoría de Goodman modificado, debido a que los
elementos se encuentran resistiendo esfuerzos de fatiga. El método de diseño se
explica a continuación:

El factor de seguridad de un elemento sometido a cargas de fatiga se

expresa mediante la ecuación:

Sm
Fs = (Ec. 3.64)
σm

Donde:

Fs Factor de seguridad.
 112

Sm Resistencia media, [MPa]

σm Esfuerzo normal medio, [MPa]

El valor de la resistencia media de un elemento se expresa mediante la

siguiente ecuación:

Se
Sm = (Ec. 3.65)
σ a Se
+
σ m Sut

Donde:

Sut Esfuerzo ultimo a la tracción, [MPa].

Se Limite de resistencia a la fatiga, [MPa].
σa Esfuerzo normal medio, [N/m2]
σm Esfuerzo normal medio, [N/m2]

El valor de Se está dado por la ecuación:

Se = S 'è *ka * kb * kc * kd * ke (Ec. 3.66)

Donde:

Se` Limite de resistencia a la fatiga para aceros dúctiles, [MPa].

ka Factor de acabado superficial. Figura 7.10.36
kb Factor de tamaño.37
kc Factor de confiabilidad. Tabla 7.7. 38
kd Factor de temperatura.39
ke Factor concentración de esfuerzos. Figura 7.18.40
Kf Factor de esfuerzos diversos.

El límite de resistencia a la fatiga viene dado por la ecuación:

36
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 311.
37
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 313.
38
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 319.
39
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 321.
 113

S 'è = 0.5 * Sut (Ec. 3.67)

T Torque dado por el motor.

D Diámetro del eje a diseñar.
N Número de revoluciones por minuto del piñón conducido.

Reemplazando la ecuación 3.65 en la ecuación 3.64 e igualando a 1 se

obtiene la ecuación 3.68 así:

Fs * σ a Fs + σ m
+ =1 (Ec. 3.68)
Se Sut

Para un factor de seguridad dado igual a 2, se reemplaza los valores de σa

y σm en función del diámetro del eje d y se procede a despejar este valor.

El valor de σa viene dado por la ecuación siguiente.

32 * M max
σa = (Ec. 3.69)
π *d3

Para encontrar el σm se hace uso de la ecuación siguiente:

σ m = 3 *τ 2 xym (Ec. 3.70)

Donde el esfuerzo cortante máximo viene dado por:

16 * T
τ xym = (Ec. 3.71)
π *d3

El torque viene dado por la ecuación:

63000 * Pi
T = (Ec. 3.72)
n

40
SHIGLEY J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pág. 323.
 114

Donde:

T Torque producido por el moto - reductor, [N-m]

Pi Potencia nominal del moto-reductor, [Hp]
n Revoluciones por minuto del eje.

Con los criterios de diseño establecidos se inicia con el procedimiento de

cálculo del eje, para lo cual se parte de los datos establecidos a continuación:

63000 * Pi
T =
n

Donde:

Pi = 0.5 [Hp]
n = 30 [rpm].

Reemplazando en la ecuación 3.72 se tiene:

63000 * 0.5[ Hp ]
T=
30

T = 1.05 *103[lb − in]

T = 11.95[ N − m]

Para el caso específico del diseño se tiene los siguientes datos para un eje
de acero ASTM A-36.

ACERO ASTM A-36

Sut 253.63MPa
Sy 200MPa

Tabla 3.6 Propiedades mecánicas del acero A-36.

 115

[Link] DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL

Figura 3.20 Cargas a las que está sometido el eje.

Figura 3.21 Diagrama de momento en el eje motriz.

Datos:

Mmax = 5.1 [N-m]

Se` = 0.5*Sut = 136.89 [MPa].
ka = 0.93
kb = 1
kc = 0.95
kd = 1
ke = 1
Kf = 1

Reemplazando datos en la ecuación 3.66 se tiene:

 116

Se = 136.89[ MPa ] * 0.93 *1 * 0.95 *1 *1

Se = 120.94[ MPa ]

Con el valor del torque se calcula el esfuerzo cortante máximo con la

ecuación 3.71 obteniendo una ecuación en función del diámetro d.

16 *11.95
τ xym =
π *d3

456.67
τ xym =
d3

Reemplazando el valor de Ʈxym para encontrar el σm se hace uso de la

ecuación 3.70 así:

2
 456.67 
σ m = 3*  3 
 d 

790.98
σm = (Ec. 3.73)
d3

El valor de σa viene dado por la ecuación 3.69 como se indica a

continuación:

32 * 4.14[ N − m]
σa =
π *d3

41,17
σa =
d3

Para un factor de seguridad de 2, que sirve de base para este tipo de ejes,
se reemplaza en la ecuación 3.68 e igualando a 1 se obtiene la siguiente
ecuación:
 117

2 * 41.17 2 * 790.98
6 3
+ =1 (Ec. 3.74)
120.94 *10 * d 253,63 *106 * d 3

Mediante un método de iteración se encuentra el valor del diámetro

requerido para el eje.

Después de un método de iteración da como resultado que el diámetro del

eje es de 18 mm.

[Link] DISEÑO DEL EJE MOTRIZ SECUNDARIO DEL HORNO.

Figura 3.22 Cargas a las que está sometido el segundo eje.

Para el cálculo del eje se hace uso de un procedimiento igual al anterior

por lo cual se va a proceder a presentar los siguientes resultados con los
siguientes datos:

Mmax = 4.14 [N-m]

T = 11.95 [N-m]

Reemplazando estos valores en las respectivas ecuaciones se concluye

que el eje a utilizarse es el mismo para los dos eje, por concepto de diseño como
además por simetría de elementos.

3.6 SISTEMA NEUMÁTICO

 118

En el análisis de alternativas se llego a la conclusión de que el mejor

sistema para el funcionamiento de la Termoformadora se basa en la utilización de
un sistema neumático debido a las razones que se expusieron en el respectivo
capítulo.

Para el diseño de los cilindros neumáticos se hacen ciertas consideraciones

que se detallan a continuación:

• Los dos cilindros son de idéntica longitud de carrera, debido a que el

diseño así lo requiere.
• El cilindro inferior tiene una menor fuerza de trabajo debido a que el
mecanismo que sirve de molde hembra así lo requiere.

El diseño de los cilindros neumáticos se trata de una manera especial como

se detalla a continuación:

Longitud de carrera= 172 mm.

Para escoger los cilindros se hace un estudio de los requerimientos que se

necesitan y por facilidad de la empresa proveedora se facilitaron catálogos los
cuales se pueden ver en el anexo 4.

Para la selección de los cilindros se toman las siguientes consideraciones:

• La empresa cuenta con una instalación de aire comprimido que tiene una
presión de 6 bares.
• La longitud de carrera necesaria para el diseño es de 172 mm.
• Los cilindros se consideran con mayor carga de trabajo al momento de
subir cada uno de los sistemas de presión, cada uno trabajara con una
carga de 10 kg.

Con estas variables se entra al catalogo de METAL WORKS, para escoger el

cilindro especifico para la operación.

Después de escoger los diámetros de cilindros se tienen los siguientes

valores:
 119

Presión de alimentación = 6 bares.

Diámetro del cilindro = 50 mm.
Diámetro del pistón = 20 mm.

3.7 DISEÑO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE VACÍO

3.7.1 RECIPIENTES A PRESIÓN

Se considera como un recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea

capaz de almacenar un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o
vacío, independientemente de su forma y dimensiones.41
 120

3.7.2 PRESIÓN DE OPERACIÓN

Es identificada como la presión de trabajo y es la presión manométrica a la

cual estará sometido un equipo en condiciones de operación normal.42

3.7.3 PRESIÓN DE DISEÑO

Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las

partes constitutivas de los recipientes sometidos a presión, dicho valor será el
siguiente:43

Si Po > 300 [lb/in2] P = 1.1 * Po

Si Po < 300 [lb/in2] P = Po + 300 [lb/in2]

El diseño del tanque de almacenamiento se basa principalmente en el

hecho de que la bomba de vacío no tiene la fuerza necesaria para realizar la
presión de vacio para formar los envases, por lo cual el acumulador de vacío
tiene un sistema de control que hace que cada vez que los moldes necesiten de
presión de vacío este se activa y deja mandar la fuerza necesaria para la
producción de los envases.

El diseño del tanque se basa en la norma ASME sección VIII, División 1,

que trata de recipientes a presión.44

41
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.1
42
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.1
43
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.1
44
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.88.
 121

Figura 3.23 Almacenador de vacío.

El diseño del tanque se realiza para un tanque sometido a presión

externa o vacío.

Los parámetros usados en el cálculo de los espesores en los recipientes

sometidos a presión externa se realizan siguiendo las operaciones indicadas a
continuación:

Para encontrar el valor del espesor del tanque se supone un valor de

espesor t para lo cual se calculan las relaciones dadas a continuación:

L
(Ec. 3.75)
Do

Donde:
L Longitud del tanque, [in]
Do Diámetro del cilindro del tanque, [in]

Do
(Ec. 3.76)
t

Donde:
 122

t Espesor mínimo requerido, [in]

Do Diámetro exterior del cilindro, [in]

Con el valor encontrado en la relación 3.75 se entra en la figura #48 (Ver

anexo ) para determinar el factor A, para lo cual se mueve hacia la derecha hasta
encontrar la línea representativa del valor de la relación 3.76.45

Con el factor A encontrado se entra en la en la figura 49 (Ver anexo V ),

para el material utilizado con el valor del factor A, hasta la línea representativa de
la temperatura de diseño, moviéndose a la derecha se encuentra el valor de B.46

Con el valor de B, se calcula la máxima presión exterior de trabajo

permitida por la ecuación siguiente:

4* B
Pa = (Ec. 3.77)
D 
3* o 
 t 

Donde:

Pa Presión máxima exterior permisible para un valor de t, [lb/in2]

t Espesor mínimo requerido, [in]
Do Diámetro exterior del cilindro, [in]
A Factor Adimensional.
Cálculo de las tapas por presión externa

El cálculo de los espesores requeridos en las tapas, deberán cumplir con

lo siguiente:

La presión exterior máxima permisible, será calculada por la ecuación:

B
Pa = (Ec. 3.78)
Ro
t

45
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.100.
46
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.100.
 123

Donde:

Pa Presión máxima exterior permisible para un valor de t, [lb/in2]

t Espesor mínimo requerido, [in]
Ro Radio exterior de la tapa toriesférica [in]
B Factor Adimensional.

El valor de B es calculado con el siguiente procedimiento:

Se supone un valor de t y calcule el valor de A para lo cual se usa la

ecuación:

0.125
A= (Ec. 3.79)
Ro
t

Resistencia del tanque de almacenamiento a los esfuerzos.

Los tanques cilíndricos horizontales soportados por silletas, están sometidos a

los siguientes esfuerzos:47

• Esfuerzos longitudinales por flexión.

• Esfuerzo de corte tangencial.
El cálculo de los esfuerzos longitudinales se expresa a continuación con la
formula siguiente:48

 A1 R 2 − H 2 
 1 − + 
 L 2 * A1 * L 
Q * A1 * 1 −
 4* H 
 1+ 
 3* L 
S1 = 2
(Ec. 3.80)
k1 * R * t s

Donde:

S1 Esfuerzo a tensión en la silleta, [lb/in2].

47
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.122.
48
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.123.
 124

Q Carga en una silleta, [lb].

A1 Distancia desde el inicio de la tapa hasta el eje, [in].
R Radio del cilindro del tanque, [in].
E Eficiencia de la soldadura.
H Altura del casquete, [in].
K1 Valor de la constante para esfuerzos de flexión.
ts Espesor del tanque de almacenamiento, [in].
b Ancho de la silleta, [in].

El cálculo de los esfuerzos longitudinales en el centro se expresa a

continuación con la formula siguiente:49

 R2 − H 2  
 +
4 * A
 1 2 * 
Q*L L 2
*  −  − 
4  4* H  L 
1+
  3* L 
 
S1 = ± (Ec. 3.81)
π * R 2 * ts

Para que el tanque cumpla con los requerimientos se debe cumplir la

siguiente condición:
S1 a tensión mas el esfuerzo debido a la presión interna P*R/2*ts no debe
exceder el valor del esfuerzo permisible del material del cuerpo.50

Esta condición se encuentra establecida por la igualdad 3.83. El esfuerzo

interno debido a la presión interna viene dado por la ecuación 3.82 así:

P*R
Pr = (Ec. 3.82)
2 * ts

Donde:

P Presión de diseño, [lb/in2]

Ts Espesor del cilindro, [in].

La condición a cumplir es la siguiente:51

49
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.123.
50
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.123.
 125

S1 + Pr < Sad (Ec. 3.83)

El esfuerzo debido a la presión interna menos S1 no debe exceder de la

mitad del valor del punto de cedencia a compresión del material.52

El esfuerzo es a compresión, para ver si el tanque resiste el esfuerzo debe

cumplir la siguiente condición:

El esfuerzo debido a la presión interna menos S1 no debe exceder la mitad

del valor del punto de cedencia a compresión del material.

Resistencia al corte tangencial.

Se aplican las siguientes fórmulas considerando las silletas cercanas a las

tapas.
Los esfuerzos al corte tangencial en el cuerpo están dados por la ecuación
3.84.
K4 *Q
S2 = (Ec. 3.84)
R * ts

Los esfuerzos al corte tangencial en las tapas están dados por la ecuación
3.85.
K4 *Q
S2 = (Ec. 3.85)
R * th

S2 no debe exceder 0.8 veces del esfuerzo a tensión permisible del

material de recipiente.53

Se realiza el cálculo del espesor mínimo requerido para los elementos que
forman parte del tanque con los datos que se indican a continuación:

La figura 3.21 muestra las especificaciones del tanque para su correcta

dimensión:

51
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.123.
52
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.123.
 126

Figura 3.24 Vista lateral y frontal de acumulador de vacío.

Para encontrar el valor del espesor del tanque se supone un valor de

espesor t para lo cual se calculan las relaciones dadas a continuación:
Datos

L = 51.18 [in]
Do = 21.25 [in]
t = 0.12 [in]

Reemplazando en las ecuaciones 3.75 y 3.76 y entrando a las figuras se

tienen los siguientes valores de A y B respectivamente.

A = 0.000125
B = 3350

Reemplazando estos datos en la ecuación 3.77

4 * 3350
Pa =
 21.25[in] 
3 *  
 0.12[in] 

 lb 
Pa = 25.22  2 
 in 

53
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presión, Ed. Limusa, México 1992. Pag.123.
 127

Este valor de presión indica que el cilindro del tanque soporta el vacío total
debido que esta presión es mayor que la presión atmosférica o de vacio.

Calculo de las tapas por presión externa

Para el cálculo de los espesores requeridos en las tapas se parten de los

datos a continuación:

Datos:

t = 0.12 [in]
Ro = 19.125 [in]
El valor de B es calculado con el siguiente procedimiento:

Se supone un valor de t y calcule el valor de A para lo cual se usa la

ecuación 3.79:

0.125
A=
19.125[in`]
0.12[in]

A = 7.84 * 10 −4

Con el valor de A se encuentra el valor de B. con este valor se encuentra

la presión exterior máxima admisible con la ecuación 3.78 así:

B = 10000

10000
Pa =
19.125[in]
0.12[in]

 lb 
Pa = 62.74  2 
 in 

Con el mismo criterio las tapas soportan sin problema la presión de vacío.
 128

Con los criterios de diseño descritos se procede a realizar los cálculos

para encontrar la resistencia de los esfuerzos a los que está sometida el tanque
soportado por silletas con los datos que se indican a continuación:

Q = 169.54 [lb].
A1 = 5.9 [in].
R = 10.62 [in].
E = 0.8
H = 5.9 [in].
K1 = 0.33
ts = 0.12 [in].
b = 1.96 [in].

Reemplazando datos en la ecuación 3.81 se tiene:

 5.9[lb] (10.635[in]) 2 − (5.9[in]) 2 

 1 − + 
169.52[lb]* 5.9 * 1 −
51 . 18[in ] 2 * 5.9[in] * 51.18[in] 
 4 * 5.9[in] 
 1+ 
 3 * 51.18[in] 
S1 =
0.33 * (10.625[in]) 2 * 0.12[in]

 lb 
S 1 = 26.68 2 
 in 

La condición expresada con la ecuación 3.83 debe cumplirse para lo cual

se calcula el máximo esfuerzo permisible.

El esfuerzo interno debido a la presión interna viene dado por la ecuación

3.80 así:
 lb 
36000 2 
 in   0.12[in]  2 0.12[in]  
S1 = * * 2 − * 100 * 
29 10.625[in]  3 10.625[in]  

 lb 
S 1 = 17.48 2 
 in 
 129

La segunda condición viene dada por la ecuación 3.82 así:

 lb 
314.5 2  * 10.625[in]
 in 
Pr =
2 * 0.12[in]

 lb 
Pr = 1.39 * 10 4  2 
 in 

Con los mismos datos anteriormente descritos se calcula el esfuerzo

longitudinal en el centro con la ecuación 3.81 así:

 lb   (10.625[in]) 2 − (5.9[in]) 2  
169.54  2  * 51.18[in]   1 + 2 *  
 in  (51.18[in]) 2  − 4 * 5.9[in] 
*  −
4  4 * 5.9[in]  51.18[in] 
 1+  
  3 * 51.18[in]  
S1 = ±
π * (10.625[in]) 2 * 0.12[in]

 lb 
S1 = −46.68 
 in 2 

Con este valor de esfuerzo se compara con la condición expresada por la

condición de la ecuación 3.81. Por lo tanto el tanque soporta sin ningún problema
los esfuerzos producidos por las silletas.

La resistencia del tanque al corte tangencial se realiza mediante la aplicación

de la ecuación 3.84.

0.88 * 169.54[lb]
S2 =
10.625[in] * 0.12[in]

 lb 
S 2 = 117.2  2 
 in 

El valor es el mismo debido a que el cilindro y las tapas tienen el mismo

espesor.
 130

Reemplazando datos en la ecuación 3.85 se obtiene:

 lb 
0.401 * 169.54  2 
 in 
S3 =
10.625[in] * 0.12[in]

 lb 
S 3 = 53.32  2 
 in 

S3 mas el esfuerzo debido a la presión interna no debe exceder de

1.25 veces el esfuerzo a tensión permisible del material de la tapa.

El valor del tanque si cumple con la condición anterior.

3.8 DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL

El diagrama del circuito de fuerza de la Termoformadora se observa en la

figura 3.23.

Figura 3.25 Diagrama de alimentación al sistema motriz.

 131

Este circuito muestra la conexión del equipo primario motriz que será el
encargado de dar el movimiento al sistema de alimentación de las láminas
plásticas, como se explicó anteriormente.

Entre los elementos utilizados se tienen los siguientes:

L1 y L2, líneas que se toman de la entrada trifásica.

Variador de frecuencia, dispositivo electrónico que permite variar las

revoluciones del motor.

M1, motor que da movimiento al sistema de alimentación de la

Termoformadora.

A continuación en el grafico 4.15, se observa el diagrama de control del

Sistema que controla la temperatura.

Figura 3.26 Diagrama de control de la Termoformadora.

Los elementos que se utilizan se detallan a continuación:

 132

L1 y L2, líneas que se toman de la entrada trifásica.

F1 y F2, fusibles de protección del circuito.

S0, S1, S2, pulso de disparo.

WATLOW, Control de temperatura del sistema.

CAPITULO IV

4 ANÁLISIS DE COSTOS

Este capítulo se refiere acerca de los costos de diseño así como los costos
para su posterior construcción y montaje del proyecto.
 133

El análisis de estos conceptos se basa principalmente en la determinación

de los costos que conlleva la realización de este proyecto, para esto se realiza un
estudio detallado de los costos directos y costos indirectos, como se detallan a
continuación:

Una clasificación de los costos directos más detallada es la siguiente:

• Materia Prima.
• Elementos normalizados.
• Costos de Maquinado.
• Costos de Montaje.

Los costos indirectos se puede subdividir en:

• Materiales Indirectos.
• Costos de Ingeniería.
• Gastos varios.

El costo total del proyecto es la suma de los costos directos y costos

indirectos.

4.1 ANÁLISIS DE COSTOS DIRECTOS

4.1.1 COSTOS DE MATERIA PRIMA

Los costos de materia prima son aquellos elementos fundamentales y

necesarios para la construcción de los elementos constitutivos de la
Termoformadora. Los costos de los materiales se presentan en la tabla 4.1.

Precio Precio
 134

Material Cantidad Unitario Total

[USD] [USD]

Perfil estructural tipo L 50*50*3 mm 3 13,5 40,5

Perfil estructural tipo L 20*20*2 mm 2 6,15 12,3
Casquetes de 540 mm. 2 123 246
Plancha de acero negro 3mm. 1 97,01 97,01
Eje de acero A-36. D=1/2"*1500mm. 1 85 85
Eje de bronce fosfórico. D=1"*300mm. 1 60 60
Tubo HG. 3/4"*10" 5 6 30
Total 570,81

Tabla 4.1 Costos de materia prima.

4.1.2 COSTOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS.

Son elementos que se adquieren en el mercado y no se alteran sus

dimensiones para su uso, estos elementos se detallan en la Tabla 4.2.

Precio Precio
Material Cantidad Unitario Total
[USD] [USD]

Variador de frecuencia 1 248 248

Motor de 1/4 hp. 220 V 1 202 202
GRIPPER CHAIN 1 2044 2044
Tablero de control 1 123 123
Radiadores Térmicos. 7 53,99 377,93
Bomba de Vacio 1 400 400
Fibra aislante 1 85 85
Control de Temperatura WALTLOW 1 196 196
Cilindros Neumáticos 2 109,14 218,28
Chumaceras 4 7,34 29,36
Cable # 14 para alta temperatura flexible 30 1,2 36
 135

1 cinta autofundente 1 2,4 2,4

Cable # 8 flexible 20 1,25 25
Mangueras Neumáticos 1 0,6 0,6
Acoples y conectores neumáticos 20 0,45 9
Resortes 16 1,25 20
Total 3987,21

Tabla 4.2 Costos de elementos normalizados.

4.1.3 COSTOS DE MAQUINADO

Este costo está relacionado directamente con la mano de obra directa

empleada en las operaciones en las maquinas herramientas para la respectiva
fabricación de cada uno de los componentes de la Termoformadora. El cálculo de
este costo se realiza por medio del tiempo que se emplea en la fabricación de
cada uno de los elementos en los respectivas maquinas. Estos costos se detallan
en la tabla 4.3.

Costo
Costo por maquina, Tiempo
Procedimiento Total
incluido mano de obra [h]
[USD]
Torno 6 16 48
Fresadora 7 5 5
Soldadura 6 24 48
Taladrado 5 3 3
Pintura 5 8 8
Total 112

Tabla 4.3 Costos de maquinado.

4.1.4 COSTOS DE MONTAJE

Este costo está relacionado con el montaje que se realizará luego de que
los sistemas de la Termoformadora estén fabricados, ya que los elementos son
 136

varios se procede a tomar en cuenta a dos técnicos, un técnico electricista, un

mecánico industrial y dos ayudantes. Esto se detalla en la tabla 4.4.

Costo
Costo
Personal Tiempo Total
[USD/h]
[USD]

Técnico electricista 16 7 112

Técnico mecánico 32 5 160
Ayudantes 32 3 96
Total 368

Tabla 4.4 Costos de montaje.

4.1.5 COSTO DIRECTO TOTAL

En la tabla 4.5 se realiza el análisis de los costos directos.

Materia Primas 570,81

Elementos normalizados y Adicionales 3987,21
Costos de Maquinado 112
Costo de Montaje 368
COSTO DIRECTO TOTAL 5038,02

Tabla 4.5 Costo directo total.

4.2 ANALISIS DE COSTOS INDIRECTOS

4.2.1 COSTOS DE MATERIALES INDIRECTOS

Estos costos son generados por la utilización de materiales

complementarios en la construcción de la Termoformadora. Estos valores se
detallan en la tabla 4.6.
 137

Precio Precio
Material Cantidad Unitario Total
[USD] [USD]

Electrodos E 6011 3 1,43 4,29

Discos de corte 1 2,84 2,84
Discos de desbaste 2 3,51 7,02
Pintura de resistencia a la
1 45,32 45,32
temperatura
Pintura anticorrosiva 1 13,8 13,8
Varios 1 65 65
Total 138,27

Tabla 4.6 Costos de materiales indirectos.

4.2.2 COSTOS DE INGENIERIA

Son costos que se derivan del conocimiento y de la experiencia que tiene un

ingeniero para el diseño y la posterior construcción de una máquina, para el
desarrollo de este proyecto se hace necesario la participación de dos personas
las cuales desarrollaran las siguientes funciones:

• Definición de problema
• Presentación de alternativas.
• Selección de alternativas.
• Diseño y selección de la alternativa seleccionada.

Después de un análisis se tiene que los tiempos totales en las funciones

anteriormente descritas son de aproximadamente 72 horas. Además se tiene un
valor por hora de USD 20, lo que da un valor de USD 1440.

4.2.3 COSTOS IMPREVISTOS

Son aquellos gastos que no se tienen en cuenta al inicio y que se van

mostrando conforme se va desarrollando el proyecto, estos detalles se tiene a
continuación en la tabla 4.7.
 138

Valor
Imprevistos
[USD]

Movilización propia 25
Impresión de planos 30
Materiales extras 30
Varios 85
Total 170

Tabla 4.7 Costos imprevistos.

4.2.4 COSTO TOTAL INDIRECTO

COSTOS DE MATERIALES
INDIRECTOS 138,27

COSTOS DE INGENIERIA 300

COSTOS IMPREVISTOS 85

COSTO INDIRECTO TOTAL 523,27

Tabla 4.8 Costo indirecto total.

4.3 COSTO TOTAL DE LA MAQUINA

COSTO DIRECTO TOTAL 5038,02

COSTO INDIRECTO TOTAL 523,27

COSTO TOTAL DE LA MAQUINA 5561,29

Tabla 4.9 Costo total de la máquina.

 139

CAPITULO V

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

• Se concretó el objetivo principal del proyecto, este consiste en diseñar la

Termoformadora de manera exitosa, cumpliendo las especificaciones
deseadas por la empresa.

• La velocidad de producción de la Termoformadora puede variar ya que

esta posee un variador de frecuencia que regula la velocidad de la
alimentación de las láminas de plástico.

• La Termoformadora tiene la capacidad de realizar cualquier tipo de envase

ya que esta consta de un mecanismo de moldes que puede ser cambiando
dependiendo de la necesidad de la empresa,

• Para la operación de la Termoformadora se requiere solo una persona que

no necesariamente debe ser calificada.

• Los planos de construcción y de taller cumplen con las normas

establecidas para facilitar su posterior construcción.

• El diseño de la Termoformadora permite que esta sea de fácil desmontaje

y mantenimiento.
 140

RECOMENDACIONES

• Se recomienda seguir el procedimiento del protocolo de pruebas para

que el arranque de la Termoformadora sea el correcto y no exista
ningún tipo de problema en la producción de los envases.

• La alineación de los mecanismos de macho y hembra debe ser muy

riguroso para evitar una malformación de los envases, así como un
daño de los moldes macho y hembra.

• Verificar que el tablero de control se encuentre con los parámetros

adecuados de velocidad, así como el de temperatura de calentamiento.

• El mantenimiento debe ser realizado periódicamente para evitar que

existan graves daños que requieran que la maquina pare la producción
por largos periodos de tiempo.

• Las dimensiones de los elementos deben seguir las tolerancias

admisibles para que no exista ningún problema al momento del
montaje.

• Se debe verificar la correcta alineación de los resortes ya que de estos

dependen en un alto porcentaje la adecuada producción de los
envases.
 141

6 BIBLIOGRAFIA

1. NORTON, ROBERT, Diseño de Maquinas, Prentice Hall, Primera Edición,

México 1999.

2. MEGYESY, EUGENE, Manual de Recipientes a Presión, Editorial Limusa,

México 1992.

3. LEON, JUAN MANUEL, Diseño y Cálculo de Recipientes a Presión,

Editorial Ingeniería León, México 2001.

4. INCROPERA, FRANK, Fundamentos de Transferencia de Calor, Editorial,

Prentice Hall, Cuarta Edición, 1996.

5. VARGAS T. JAIME, Guía de los Fundamentos del Dibujo Industrial, Ed.

EPN, Quito 2005.

6. MICHAELI GREIF &KAUFMANN, Vosseburger, Introducción ala

Tecnología de los Plásticos , Ediciones UPC, España, 1999

7. OTHMER Kirk., Enciclopedia de Tecnología Química, Ediciones UPC,

España, 1999

8. YUNUS A. Cengel , Transferencia de Calor, McGraw-Hil l, México, 1998.

9. TSUBAKI, Catalogo de cadenas para Termoformado.

10. FAG, Manual de Rodamientos.

 142

ANEXOS
 143

ANEXO I

1. DISTRIBUCION Y ANALISIS DE CARGAS. SOFTWARE SAP 2000.

2. MOMENTOS RESULTANTES EN BASTIDOR. SOFTWARE SAP 2000.
3. DIAGRAMA DE MOMENTOS EN ELEMENTO CON MAYOR MOMENTO.
SOFTWARE SAP 2000.
4. DIAGRAMA DE MOMENTOS EN EL EJE MOTRIZ.
 144

1. Distribución y análisis de carga en el bastidor.

 145

2. Diagramas de Momentos de los elementos del bastidor.

 146

3 Momento máximo en la parrilla que presenta el SAP2000

 147

4 Diagrama de momentos en el eje motriz.

 148

ANEXO II

1. PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO A-36.

2. CATALOGO DE PERFILES L MARCA DIPAC
149
150
 151

ANEXO III

1. PROPIEDADES DE RADIADORES TERMICOS MARCA ELSTEIN FSR.

2. PROPIEDADES DE LA LANA DE FIBRA DE VIDRIO COMO MATERIAL
AISLANTE.
152
153
154
155
 156

ANEXO IV

1. CATALOGO DE METAL WORKS PARA CILINDROS NEUMATICOS.

157
 158

ANEXO V

1. VALORES DEL FACTOR A QUE SE USAN EN EL DISEÑO PARA

RECIPIENTES SUJETOS A PRESION EXTERNA.
2. VALORES DEL FACTOR B QUE SE USAN EN EL DISEÑO PARA
RECIPIENTES SUJETOS A PRESION EXTERNA.
3. VALORES DE LA CONSTANTE K.
159
160
161
 162

ANEXO VI

1. CATALOGO DE GRIPPER CHAIN MARCA TSUBAKI

2. CATALOGO SPROCKETS MARCA TSUBAKI.
163
164
165
 166

ANEXO VII

1. CATALOGO DE MOTORES ELECTRICO MARCA SIEMENS, TRIFASICOS.

2. VARIADOR DE FRECUENCIA MARCA SIEMENS.
3. CONTROL DE TEMPERATURA MARCA WATLOW. SERIE SD31.
167
168
169
170
171
 172

ANEXO VIII

1. HOJAS DE PROCESO.
173
174
175
176
177
178
 179

ANEXO IX

1. PLANOS.