Ejercicio clculo OEE
1. Se quiere evaluar la OEE de una llenadora de yogurt con una capacidad de 60
botellas por minuto. La fbrica trabaja dos turnos de 8 horas cada uno y de las
observaciones realizadas se tienen los siguientes datos:
Tiempo de almuerzo por turno: 45 minutos
Mantenimiento preventivo planificado por da: 60 minutos
Tiempo de preparacin y ajustes por turno: 30 minutos
Tiempo total de fallas correctivas no planificadas por da: 60 minutos
Paradas menores por atraco en la mquina por turno: 40 minutos
Prdidas por velocidad por turno: 50 minutos
Por turno se producen en promedio 600 botellas con defectos.
2. Qu recomendara para mejorar la OEE de la llenadora de yogurt del problema
anterior?
CALCULO DE PRODUCTIVIDAD Y RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS
Smbolo Frmula Minutos
Tiempo Total Disponible TD 1440
Tiempo Planificado para no Funcionar TPNF 480
Paradas Planificadas (por Descansos) TPP 150
Tiempo de Funcionamiento TF TF=TD-TPNF-TPP 810
Utilizacin EU EU=( TF/ TD ) x 100% 56.3%
Preparaciones y Ajustes TPA 60
Tiempo de Operacin TO TO= TF- TPA 750
Disponibilidad Planificada DP DP=( TO / TF ) x 100% 92.6%
Parada no Planificada TPNP 60
Tiempo de Operacin Neto TON TON=TO - TPNP 690
Grado de Funcionamiento UT UT=( TON / TO )x 100% 92.0%
Disponibilidad EA EA=( TON / TF )x 100% 85.2%
Funcionamiento sin produccin y TFSP 80
paradas menores
Prdida o menor velocidad TMV 10% TON aprox. 100
Tiempo de operacin utilizable TOU TOU=TON-TFSP-TMV 510
(se fabrica productos buenos y malos)
Eficiencia en el Desempeo PE PE=( TOU / TON )x100% 73.9%
Defectos del proceso TDP 20
Tiempo productivo neto TPN TPN=TOU - TDP 490
( solo se fabrica productos buenos)
Grado de Calidad RQ RQ=( TPN / TOU )x100% 96.1%
TEEP=(EU xEA xPE
Productividad Efectiva Total TEEP xRQ)/1000000 34.0%
Efectividad Total del Equipo OEE OEE =( EA x PE x RQ)/10000 60.5%
Efectividad Neta Total NEE NEE=(UTx PE x RQ)/10000 65.3%
CLCULO DE LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO
Una vez que se conocen todas estas prdidas, podemos calcular la efectividad
del equipo. Las Fig. 18 y 19 muestran el procedimiento y un ejemplo tpico.
El equipo de planta est funcionando las 24 horas del da. Por lo tanto,
comenzamos contando los minutos disponibles totales (1440) en un da de 24
horas. La compaa utilizada como ejemplo tpico aqu, trabaja con dos turnos,
por lo que le restamos 480 minutos (8 horas por turno). Restamos la parada
planificada, que incluye descansos y almuerzos para los dos turnos, ms el
tiempo para el mantenimiento planificado y cualquier otra parada planificada, tal
como reuniones y ninguna produccin programada. El clculo establecer el
porcentaje de uso del equipo (60.4%).
El tiempo restante despus de la deduccin del tiempo inutilizado se llama
tiempo de produccin (870 minutos). En este punto comienza el clculo del
OEE, desde ahora las prdidas reales del equipo entran en juego. Primero,
deducimos el tiempo gastado para puestas a punto, cambios de produccin y
ajustes (70 minutos). El siguiente clculo dar la disponibilidad planificada
(92.0%), que es una parte de la disponibilidad de equipo (EA).
El tiempo dejado despus de la deduccin anterior es el tiempo operativo. En
este punto, comienza el clculo de la Efectividad Neta del Equipo (NEE). El
tiempo que el equipo estuvo descompuesto por fallas (paradas no planificadas)
es ahora deducido y se puede calcular el porcentaje de tiempo de
funcionamiento (93,7%). Lamentablemente este es el nico valor informado por
el gerente de planta, creando una impresin totalmente equivocada de la
situacin real del equipo, ya que esta cubre nicamente una prdida. Por esta
razn, los gerentes de planta y produccin se muestran confundidos cuando se
les menciona el valor de la efectividad real del equipo (OEE) despus del
estudio de Factibilidad. El tiempo de funcionamiento es la otra parte que
presenta la disponibilidad del equipo. La disponibilidad est determinada
multiplicando la disponibilidad planificada (92.0%) por el tiempo de
funcionamiento (93.7%) = 86.2%. O puede dividir el tiempo operativo neto
restante (750 minutos) entre el tiempo corriente (870 minutos) y llegar el mismo
resultado.
El ndice para eficiencia de desempeo se calcula despus. El punto de partida
es el tiempo operativo neto, del que se deducen primero el tiempo de
atascamientos e interrupciones menores (240 minutos), luego la prdida de
velocidad (75 minutos). Estas "prdidas ocultadas generalmente nunca se
miden ni se informan, ya que el equipo no est malogrado. Generalmente, los
operadores toman accin para lograr hacer funcionar al equipo, o ste se activa
automticamente. Para hacer peor este asunto, frecuentemente encontramos
que los atascamientos e interrupciones menores son, por mucho, las perdidas
mayores del equipo! Una situacin similar existe con las prdidas de velocidad.
Frecuentemente, la velocidad de un equipo desgastado se reduce en funcin
de las tolerancias que tiene, y por ello el equipo no volver a alcanzar la
mxima velocidad de trabajo. Normalmente, estas prdidas de velocidad
crecen gradualmente y nadie est al tanto de esto (otros que no sean los
operadores), de aqu que tengamos la segunda "perdida escondida". Adems,
las prdidas de velocidad son raramente medidas y frecuentemente, el ciclo de
tiempo terico o la velocidad de diseo no se conoce. Para calcular la eficiencia
de desempeo, se deduce el tiempo perdido por atascamientos y paradas
menores y perdidas de velocidad (un porcentaje de perdidas de velocidad es
convertida a minutos) del tiempo neto de operacin y luego comparar el
resultado, el tiempo de operacin til, con el tiempo de operacin (58.0%).
Otra frmula (utilizada por Nakajima3) es el tiempo del ciclo terico multiplicado
por el nmero de partes producidas sobre el tiempo neto de operacin. Sin
embargo, esta frmula es un poco difcil de utilizar. Algunas veces el tiempo del
ciclo terico es desconocido, o cada producto diferente tiene tiempo de ciclo
diferente, procesados por la misma equipo, haciendo difcil el uso de la formula.
Empleando minutos, es mucho ms simple tomar datos durante el perodo de
observacin y para el clculo. El ltimo clculo determina la tasa de calidad. La
prdida de tiempo por defectos (nmero de productos defectuosos o
reprocesados por el tiempo por producto) se deduce del tiempo de operacin
til, resultado el tiempo de operacin neto. Este nmero es luego comparado
con el tiempo de operacin til para establecer la tasa de calidad (97.9%). La
ventaja de este procedimiento es que slo se utiliza una unidad simple de
medida (minutos) en todo el proceso de clculo, haciendo de esto un simple
trabajo de computadora. La otra frmula utiliza el nmero de productos
rechazados del que resulta la cantidad de productos buenos, y luego esto es
comparado con el nmero total de productos dando el mismo resultado. De
dnde vienen todos estos nmeros? Un grupo de observadores debe tomarlos
como parte del estudio de Factibilidad, el primer paso antes de instalar el TPM
en su planta. Un formato que puede ayudar a recopilar los datos necesarios es
el que se muestra en la Fig. 19. Para llenar este formato, una persona debe
acercarse al equipo y con un cronmetro tomar los tiempos que trabaja o no
trabaja el equipo, y puede anotarlos en la columna que corresponde al tipo de
falla que se present. No utilice instrumentos mecnicos o computarizados
para realizar este estudio, ya que es muy difcil distinguir las perdidas
exactamente. Los observadores necesitan concentrarse en tales puntos como
puestas a punto y ajustes, fallas del equipo, atascamientos y paradas menores.
La tasa de calidad es normalmente calculada comparando el nmero de
rechazos con el nmero total de piezas producidas. Las prdidas de velocidad
se expresan frecuentemente como un porcentaje de la velocidad ptima.
* Otra forma de calcular la OEE
CALCULO DE PRODUCTIVIDAD Y RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS
Smbolo Frmula Minutos
Tiempo Total Disponible TD 1440
Tiempo Planificado para no Funcionar TPNF 480
Paradas Planificadas (por Descansos) TPP 90
Tiempo de Funcionamiento TF TF=TD-TPNF-TPP 870
Utilizacin EU EU=( TF/ TD ) x 100% 60,4
Preparaciones y Ajustes TPA 70
Tiempo de Operacin TO TO= TF- TPA 800
Disponibilidad Planificada DP DP=( TO / TF ) x 100% 92,0
Parada no Planificada TPNP 50
Tiempo de Operacin Neto TON TON=TO - TPNP 750
Grado de Funcionamiento UT UT=( TON / TO )x 100% 93,8
Disponibilidad EA EA=( TON / TF )x 100% 86,2
Funcionamiento sin produccin y TFSP 240
paradas menores
Prdida o menor velocidad TMV 10% TON aprox. 75
Tiempo de operacin utilizable TOU TOU=TON-TFSP-TMV 435
(se fabrica productos buenos y malos)
Eficiencia en el Desempeo PE PE=( TOU / TON )x100% 58
Defectos del proceso TDP 9
Tiempo productivo neto TPN TPN=TOU - TDP 426
( solo se fabrica productos buenos)
Grado de Calidad RQ RQ=( TPN / TOU )x100% 97,9
TEEP=(EU xEA xPE
Productividad Efectiva Total TEEP xRQ)/1000000 29,6
Efectividad Total del Equipo OEE OEE =( EA x PE x RQ)/10000 49,0
Efectividad Neta Total NEE NEE=(UTx PE x RQ)/10000 53,35
