En la bsqueda de buena calidad en el mbito de la produccin de alimentos resulta importante

mantener a los microorganismos en el menor nivel, por razones de salud pblica, estticas y de la
duracin del producto en la estantera.

Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius constituyen una
firme base para garantizar la higiene de los alimentos, haciendo hincapi en los controles esenciales
en cada fase de la cadena alimentaria y recomendando la aplicacin del sistema de anlisis de
riesgos y de los puntos crticos de control (HACCP) siempre que sea posible para potenciar la
inocuidad de los alimentos.

DEFINICION DE HACCP

El Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control APPCC o HACCP, por sus siglas en ingls Hazard
Analysis Control Critical Point, es un proceso sistemtico preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria,
de forma lgica y objetiva. Es de aplicacin en industria alimentaria aunque tambin se aplica en la industria
farmacutica, cosmtica entre otros.

En l se identifican, evalan y previenen todos los riesgos de contaminacin de los productos a nivel fsico,
qumico y biolgico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas
preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.

HISTORIA DE HACCP

En 1970 se plantea la necesidad para la Agencia Nacional de la Aeronutica de los E.E.U.U (NASA) de
garantizar la total calidad de los alimentos que consuman los astronautas, durante sus vuelos espaciales, es
decir que estuvieran libres de grmenes patgenos de origen viral, bacteriano, o cualquier otra clase.

La compaa Pittsburg en la bsqueda de un sistema ms eficiente de calidad, comenz por modificar el

programa de cero defectos en la NASA y los cambios se resumieron en tres grandes grupos: controlar la
materia prima, controlar el proceso y controlar el ambiente de produccin.

En 1971 el sistema HACCP fue presentado por primera vez en la Conferencia Nacional de Proteccin de los
Alimentos de los Estados Unidos, y la Food and Drug Administration (FDA) us dicho sistema como marco
para establecer las regulaciones basadas en HACCP para prevenir brotes de botulismo en alimentos enlatados
de baja acidez.

En 1980 el Centro de Desarrollo del Ejrcito de los Estados Unidos y las agencias regulatorias, solicitaron que
la Academia Nacional de Ciencias formara un comit que especificara los principios bsicos generales
aplicables al control de calidad de los alimentos. Cinco aos despus la academia hizo la recomendacin de
comenzar la aplicacin de los principios de HACCP en los programas de seguridad de alimentos, y
seguidamente se comenz a instruir al personal de la industria de alimentos y de las agencias regulatorias.

La introduccin del HACCP en la actualidad como requisito para la industria alimentaria en las regulaciones
de los E.E.U.U ha originado la adopcin mundial del sistema, entre otras razones por las siguientes: (Moreno,
1992)

Se ha convertido en un sistema estndar de seguridad mnimo de la industria alimentaria.

La Unin Europea, Japn, Canad, estn de alguna manera exigiendo a sus proveedores el sistema.
A nivel nacional los clientes lo empiezan a exigir.

MEDIDAS DE CONTROL

Existen muchas diferentes acciones que pueden ser tomadas al efecto de controlar las contaminaciones
microbianas y las enfermedades que pudieran causar. Esas opciones pueden resumirse como sigue:

1- Prevencin de la contaminacin.
2- Eliminar los contaminantes patgenos (que causan enfermedades).

3- Inhibir el crecimiento de los patgenos.

QUIENES PUEDEN UTILIZAR EL SISTEMA HACCP

Una empresa multinacional alimentaria

Empresas de alta tecnologa
Medianas o pequeas industrias de alimentos
Servicios de alimentacin
Vendedores de comida

VENTAJAS DEL SISTEMA HACCP

Reduccin de inspeccin y anlisis

Alimentos de mejor calidad
Reduccin de reclamos y devoluciones
Controles en lnea
Reduccin de defectuosos, mermas y perdidas
Ahorro de recursos
Facilita el comercio internacional
Satisfaccin de los clientes

PRE-REQUISITOS PARA LA ELABORACION DE UN SISTEMA HACCP

Los establecimientos dedicados a la elaboracin de alimentos de origen animal que estn interesados en
implementar, para una o todas las lneas de produccin, el sistema HACCP, que para nuestro pas es una
decisin voluntaria del productor, cuenta con pre-requisitos que son de cumplimiento obligatorio.

Los pre-requisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada establecimiento y son:

1. Buenas Prcticas de Manufactura (BPM)

2. Procedimientos Estndares de Operacin Sanitaria (POES) base fundamental del sistema de
inspeccin HACCP.

En ambos pre-requisitos se incluyen:

Emplazamiento de la planta.
Diseo higinico de las instalaciones.
Diseo del flujo operacional.
Mantenimiento de las instalaciones.
Diseo y mantenimiento higinico de los equipos.
Provisin de agua potable.
Higiene de la materia prima.
Higiene de las operaciones.
Higiene durante el transporte
Disposicin adecuada de los desechos
Control de plagas.
Manejo de sustancias toxicas y productos qumicos.
Higiene del personal.
Capacitacin del personal de todos los niveles.
Rotulacin e informacin al consumidor

Para documentar BPM o POES, es necesaria la creacin de un manual o algn otro documento escrito que
contenga:

1. La poltica de los objetivos de estos programas.

2. Un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican en el establecimiento.
 3. Distintos instructivos que correspondern al desarrollo de cada operacin en particular.

APLICACION DEL SISTEMA HACCP

Previo a efectuar el desarrollo del sistema HACCP, las empresas deben dar cumplimiento a todas las
regulaciones vigentes. Adems, atento el carcter voluntario del HACCP en la legislacin, todos los niveles
de la empresa deben estar convencidos y empeados en su aplicacin. En particular la direccin no debe tener
dudas sobre la conveniencia de su implantacin. El compromiso gerencial con el sistema es determinante para
su xito.

La aplicacin del sistema HACCP implica una secuencia de pasos que se detallan a continuacin y que se
presentan en el siguiente esquema

FORMACION DEL EQUIPO DE HACCP

Una vez que la autoridad mxima de la empresa ha decidido y comprometido por escrito su determinacin de
implementar el sistema HACCP, debe definir la conformacin del equipo que ser responsable de elaborar y
ejecutar el programa y de efectuar su implementacin y seguimiento. Este equipo normalmente est integrado
por personal de distintas reas y coordinado por un tcnico capacitado en el tema.

Luego debe definirse e identificarse el mbito de aplicacin del sistema HACCP, es decir que parte de la
cadena alimentaria estara involucrada.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO:

Debe describirse el producto en forma completa. Esta tarea deber incluir:

Composicin (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)

Estructura y caractersticas fsicas y qumicas (solido, liquido, gel, emulsin, aw, pH, etc.)
Tecnologa de procesos (coccin, congelamiento, secado, salazn, ahumado, etc.)
Envasado (hermtico, al vaco, en atmosfera controlada, etc.)
Condiciones de almacenamiento y sistemas distribucin.
Recomendaciones de conservacin y uso.
 Periodo de vida til.
Establecimiento y adopcin de criterios microbiolgicos.

INTENCION DE USO Y DESTINO

El equipo detallara el uso normal o previsto que el consumidor har del producto y a que grupo de
consumidores estar destinado. Deber tener muy en cuenta esta consideracin cuando se trate de alimentos
para instituciones (hospitales, escuelas, etc.) o bien cuando se trata de grupos vulnerables de la poblacin
(enfermos, ancianos, nios, depresivos, embarazadas, etc.)

ELABORACION DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

El propsito de diagrama de flujo es proporcionar una descripcin simple y clara de todas las operaciones
involucradas en el proceso del producto en cuestin. Abarca todas las etapas del proceso as como los factores
que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento.

CONFIRMACION SOBRE EL TERRENO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de produccin, que se ajuste a la
realidad, efectuando las modificaciones que pudieran corresponder.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

PRINCIPIO 1: REALIZAR UN ANALISIS DE PELIGROS

Este anlisis consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases desde la produccin hasta el
consumo que pueden asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro considerando la
probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad para considerar los peligros se tendr tambin en cuenta
la experiencia, los datos epidemiolgicos y la informacin de la literatura cientfica. As, deber efectuarse un
balance entre la probabilidad de la ocurrencia y la severidad del peligro, lo que se realiza a travs de una
matriz para establecer su significacin.

Los pasos a seguir en el anlisis de peligro son:

1. Identificacin del peligro.

2. Determinacin de las fuentes de contaminacin
3. Influencia del proceso tecnolgico
4. Evaluacin de los peligros

Los tres primeros se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Para realizar esto, se lleva a cabo un
proceso que tiene en cuenta:

a) Los ingredientes utilizados en el producto.

b) Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso.
c) El equipamiento utilizado en el proceso.
d) El producto final y su forma de conservacin.
e) Forma de distribucin.
f) Intencin de uso.
g) Tipo de consumidores..

La evaluacin del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide cuales de los peligros
potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan. Para ello debe considerarse:

a) Severidad del peligro potencial.

 b) Probabilidad de su ocurrencia.

Las principales causas de las enfermedades relacionadas con los alimentos son los microorganismos
(bacterias) y las toxinas producidas por ellos.

PRINCIPALES PELIGROS BACTERIANOS

De particular inters en el servicio alimentario son los siguientes:

Salmonella
Campylobacter jejuni
Clostridium perfringens
Staphylococcus aureus
Clostridium botulinum

Otras bacterias que tienen inters reciente son:

Escherichia coli
Listeria monocytogenes
Yersinia enterocolitica (FSIS, 1990)

ALIMENTOS POTENCIALES PELIGROSOS

Los alimentos ms comnmente contaminados (implicado en intoxicaciones alimentarias) son:

Carne
Aves
Mariscos

Otros alimentos que tambin han sido involucrados son:

Huevos
Productos lcteos
Patatas cocidas
Tofu y protenas de soja
Semillas crudas y brotes
Melones en rodajas
Ajo y mezclas aceitosas
Vegetales cocinados

PRINCIPIO 2: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

Descritos todos los peligros y establecidas las medidas preventivas deben evaluarse cada una de las fases
operacionales y el equipo HACCP determinar en ellas los puntos crticos de control (PCC) que surgirn de las
fases donde se aplican las medidas de control que pueden eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables.
Estos pueden localizarse en cualquier fase, y son caractersticas de cada proceso.

PCC: punto, etapa o proceso en el que se puede aplicar una medida de control (medida preventiva) y un
peligro puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.

PC: puntos donde se controlan las caractersticas de calidad o atributos legales de los productos. Si no
inciden sobre la seguridad no son realmente crticos.

PCC en sistemas alimentarios

Otras prcticas que han dado lugar frecuentemente o han causado intoxicaciones alimentarias incluyen:

Cocinado inadecuado.
Mantenimiento inadecuado de alimentos calientes.
Enfriamiento inadecuado de alimentos.
Periodo de tiempo largo entre la preparacin y el consumo
Inadecuado recalentamiento de alimento previamente cocinado y enfriado
Limpieza de equipos inadecuada.
Contaminacin cruzada.
Manipuladores de alimentos infectados.

PRINCIPIO 3: ESTABLECER LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC

Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos para asegurar que el punto
crtico de control est gobernado. Los lmites crticos establecen la diferencia entre lo aceptable y lo
inaceptable, tomando en cuenta los riesgos que un alimento puede generar al consumidor.

Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura, tiempo, dimensiones, humedad,
actividad de agua (aw), pH, acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores, adems de las
caractersticas sensoriales como la textura, aroma, etc. Cada punto crtico debe tener al menos un lmite
crtico.

Cuando un punto crtico est definido por varios parmetros (por ejemplo tiempo, temperatura), cada una de
ellos deber tener un lmite crtico. Adems si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse
acciones antes de que se exceda el lmite crtico. En este sentido, se pueden implementar limites
operacionales que son alcanzados antes de superarlos limites crticos.

Establecer lmites crticos

Especificar los criterios que deben reunirse para asegurar que cada peligro (que hace un paso del
proceso de un PCC) est bajo control.

Criterios para lmites crticos

Ejemplos:

Cocinar pollo a 74 oC.

Enfriar a 4 oC en menos de 4 horas.
Mantener el agua en una temperatura no inferior a 77 oC en el compartimiento de higienizacin del
bao manual.

COMO ESTABLECER LIMITES CRITICOS?

En funcin a criterios que inciden en inocuidad en PCCs.

FUENTES DE INFORMACION PARA ESTABLECER LIMITES CRITICOS

Datos publicados
Consejo de expertos
Datos experimentales

TIPOS DE LIMITES CRITICOS

 Qumicos
Fsicos
Microbiolgicos

PRINCIPIO 4: IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA DE CONTROL DE PCCs

Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los puntos crticos de control mediante ensayos u
observaciones programados. Es una secuencia sistemtica para establecer si aquellos se encuentran bajo
control. Con el monitoreo se persiguen tres propsitos:

1. Evaluar la operacin del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia a la prdida del control
y as llevar a cabo acciones que permitan retomarlo.
2. Indicar cuando ha ocurrido una prdida o desvo del PCC y llevarse a cabo una accin correctiva.
3. Proveer la documentacin escrita que es esencial en la etapa de evaluacin del proceso y para la
verificacin del HACCP

Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada PCC. Estas acciones de monitoreo debern llevarse
a cabo con la frecuencia que establezca el equipo HACCP. El monitoreo incluye la observacin, la medicin y
el registro de los parmetros establecidos.

Cuando no es posible monitorear un punto crtico de control de manera continua, es necesario que la
frecuencia de monitoreo sea la adecuada para asegurar que el peligro est bajo control.

Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fcil y rpida aplicacin, ya que deben reflejar las
condiciones del proceso del alimento en lnea de produccin. Debern ser eficaces y capaces de detectar
cualquier desviacin a tiempo, para que puedan tomarse las medidas correctivas. Un modelo ideal de
monitoreo debe tener en cuenta detalles cono ser continuo, medir el 100% de los eventos, entregar un
resultado rpido, ser fcil de ejecutar, econmico, automatizado y estadsticamente valido.

En el monitoreo de cada PCC deben identificarse caramente:

Que se va a monitorear.
Como se va a monitorear.
Cuando se va a monitorear. (frecuencia)
Donde se va a monitorear.
Quien se va a monitorear.

PRINCIPIO 5: ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS

Consiste en establecer las medidas correctivas que habrn de adoptarse cuando la vigilancia indique que un
determinado punto crtico no est bajo control.

Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar individualizados el o los
responsables de llevar acabo esta medida. Por ello, las acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una
desviacin en un punto crtico de control, darn lugar a:

Determinar el destino del producto.

Corregir la causa del desvo para asegurar que el punto crtico de control vuelva a estar bajo control.
Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurri una desviacin del
PCC

Se impone el uso de hojas de control en las que se identifiquen los punto crticos de control y se especifiquen
las acciones correctivas que se deben tomar ene l caso de desviacin.
Cuando se violan los puntos crticos en un PCC se deben instituir las acciones correctivas predeterminadas y
documentadas. Estas acciones correctivas deben sealar los procedimientos para restablecer el control del
proceso y determinar la disposicin segura del producto afectado.

Es posible y siempre es deseable corregir el problema en el momento. El objetivo es la identificacin

inmediata de las desviaciones de un lmite crtico y que se puedan tomar rpidamente las medidas correctivas.
Consecuentemente se reducir la cantidad de producto que no cumple con las especificaciones.

El o los responsables de tomar las acciones correctivas deben tener conocimiento completo del producto, del
proceso y del plan HACCP, al mismo tiempo que tener la autoridad para tomar las decisiones adecuadas.

Existen tres componentes en las acciones correctivas:

1. corregir, eliminar la causa de la desviacin y restaurar el control del proceso.

2. Identificar y disponer del alimento producido durante la desviacin del proceso y determinar su
destino.
3. Debe registrarse todo lo actuado.

PRINCIPIO 6: ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE VERIFICACION

Es la aplicacin de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan HACCP se desarrolla

eficazmente. Se le reconocen los siguientes componentes:

a. Constatacin del cumplimiento del plan HACCP

b. Constatacin de que los elementos del plan HACCP son cientficamente validados para lograr el
objetivo de la inocuidad del producto. A este componente se le reconoce como validacin:

Validacin inicial: Luego de completar el anlisis de peligros y desarrollar el plan HACCP.

Validacin peridica: todo establecimiento debe validar peridicamente su plan HACCP al
menos una vez por ao.
c. Revalidacin: cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte un riesgo para la salud de la
poblacin y que est involucrado el alimento en cuestin, debe realizarse una revalidacin de
HACCP.

Las validaciones deben ser realizadas por personal entrenado a tal efecto.

El plan HACCP debe ser modificado en cuanto la verificacin y/o validacin revele que en dicho plan no se
respetan los 7 principios del sistema HACCP o que no alcanza para cumplir con los objetivos de inocuidad.

PRINCIPIO 7: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACION Y REGISTRO

Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado que se originan en la

implantacin del sistema HACCP. Los archivos contendrn documentos permanentes y registros activos. Al
menos debern archivarse y estar disponibles los siguientes documentos permanentes:

1. El plan HACCP y la documentacin de apoyo.

2. Programas de pre-requisitos
3. Programas de capacitacin

Y se llevaran los siguientes registros activos:

1. Registro de monitores de PCC donde se demuestre el control de los mismos.

2. Registro de accin correctiva.
3. Registro de actividades de verificacin.