EXTRUSION EN FRIO
La extrusin es un proceso por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de
la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal, realizado a temperatura ambiente,
proporcionan unas tolerancias ms estrechas y permiten obtener productos con una amplia gama de
caractersticas mecnicas. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una
variedad de formas en la seccin transversal.
Los materiales que son comnmente tratados en extrusin fra son:
Plomo, estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, berilio, vanadio, niobio y acero
Ejemplos de productos obtenidos por extrusin en frio:
Extintor de incendios, tubos plegables, cilindros del amortiguador, pistones automotores, etc.
TIPOS DE EXTRUSIN
Extrusin directa o hacia adelante:
En el proceso bsico de extrusin, llamado extrusin directa, una palanquilla cilndrica se coloca en
una cmara (recipiente) y es forzada a pasar a travs de la abertura de una matriz mediante un pistn
hidrulico que la comprime.
La abertura del dado puede ser circular o tener otras formas. Al aproximarse el punzn al dado, una
pequea porcin del tocho permanece y no puede forzarse a travs de la abertura del dado. Esta
porcin extra es llamada tope o cabeza y se separa del producto, cortndola justamente despus de la
salida del dado.
Un problema en la extrusin directa es la gran friccin que existe entre la superficie del trabajo y la
pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del [Link] friccin ocasiona
un aumento sustancial de la fuerza requerida en el punzn para la extrusin directa.
En la extrusin en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de xido en la
superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para resolver este
problema se usa un bloque falso entre el punzn y el tocho de trabajo, el dimetro del bloque es
ligeramente menor que el dimetro del tocho, de manera que en el recipiente quede un anillo de metal
de trabajo (capas de xido en su mayora), dejando el producto final libre de xidos.
Extrusin indirecta, hacia atrs o inversa:
En la extrusin indirecta el dado se mueve hacia la palanquilla y sta fluye en sentido opuesto a la
primera. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del
recipiente. Por consiguiente, la fuerza del punzn es menor que en la extrusin directa. Las limitaciones
de la extrusin indirecta son las impuestas por la menor rigidez del punzn hueco y la dificultad de
sostener el producto extruido tal como sale del dado.
Extrusin por impacto:
La extrusin por impacto se parece a la extrusin indirecta; con frecuencia se incluye en la categora
de la extrusin en fro. El punzn desciende rpidamente sobre la pieza que se extruye hacia atrs.
Debido a la constancia de volumen, el espesor de la seccin tubular extruida es funcin de la holgura
entre el punzn y la cavidad del dado o la matriz. Algunos productos caractersticos que se fabrican
con este proceso son por ejemplo, la extrusin en fro de tubos colapsables como los de la crema dental
se ilustran en la figura.
Extrusin hidrosttica:
En la extrusin hidrosttica, la presin necesaria para la extrusin se suministra a travs de un fluido
incompresible que rodee a la palanquilla. En consecuencia no hay friccin entre la cmara y la pared.
La alta presin en la cmara transmite algo del fluido a las superficies de la matriz, donde reduce en
forma apreciable la presin y las fuerzas.
Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos iniciales de trabajo. El tocho debe
formarse con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ngulo de entrada del dado.
VENTAJAS DE EXTRUSION EN FRIO
Mejores propiedades mecnicas como resultado del endurecimiento por trabajo
Buen control de las tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de operaciones de
maquinado o acabado posteriores
Mejora en acabado superficial.
Velocidades y costos de produccin que son competitivos con otros mtodos de produccin
de la misma parte, como el maquinado
MAQUINAS DE EXTRUSION
Las prensas de extrusin pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la orientacin
de los ejes de trabajo. Los tipos horizontales son los ms comunes. Las prensas de extrusin
son accionadas normalmente por fuerza hidrulica, la cual es especialmente apropiada para
produccin semi-continua de secciones largas, como en la extrusin directa. Frecuentemente
se usa la pulsin mecnica para extrusin en fro de partes individuales, tales como la extrusin
por impacto.
PRENSAS HIDRULICAS
HORIZONTALES :
Ms indicadas para piezas largas.
Inconveniente: el material de partida reposa en la parte inferior del contenedor, al estar
en contacto se enfra ms rpidamente, dando lugar a un enfriamiento menos uniforme.
Esto puede dar lugar a deformaciones no uniformes (por ejemplo, alabeo en barras),
pudiendo ser necesario utilizar mquinas rectificadoras al final del proceso.
VERTICALES
Capacidad de hasta 1000 T.
Mayor facilidad de alineacin del vstago.
Mayor velocidad.
Menor espacio.
Inconveniente: requerimiento de altura.
Inconveniente: fosos para piezas largas.
Mayor calidad de acabado y enfriamiento uniforme del tocho.
TIPOS DE MQINAS EXTRUSORAS
Para que sea realizado el proceso de extrusin, es necesario aplicar presin al material
fundido, forzndolo a pasar de modo uniforme y constante a travs de la matriz. Atendiendo a
estos requisitos, las mquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de dislocamiento positivo
y extrusoras de friccin.
Extrusoras de dislocamiento positivo
Se obtiene la accin de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la propia
extrusora. En la matriz la reologa del polmero tiene mayor influencia sobre el proceso.
Extrusora de pistn (inyectora)
Un pistn, cuyo accionamiento puede ser hidrulico o mecnico, fuerza al material a pasar a
travs de la matriz. Es utilizada para la extrusin de polmeros termofixos, politetrafluoretileno,
Polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso Molecular (PEAD - UAPM), metales y
materiales cermicos.
Extrusoras de friccin
La accin del transporte, conseguida aprovechndose las caractersticas fsicas del polmero
y la friccin de ste con las paredes metlicas transportadoras de la mquina, donde ocurre la
transformacin de energa mecnica en calor que ayuda a la fusin del polmero. La reologa
del polmero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y
extrusora de rosca.
Extrusora de cilindros
Consiste, bsicamente, en dos cilindros prximamente dispuestos. El material a ser procesado
pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para
algunos elastmeros y termoplsticos. La figura 2 representa una esquematizacin de este
tipo de extrusora.
Extrusora de rosca
Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o ms roscas. Son las ms
utilizadas para la extrusin de termoplsticos, comparadas con todos los dems tipos de
extrusoras.
DADOS DE EXTRUSION
Los dados de extrusin estn hechos de acero de herramienta y carburos cementados , son
componentes muy importantes en el proceso de extrusin. Como el material del dado es
demasiado caro, a menudo es hecho en forma de un disco delgado de dimetro mucho ms
pequeo que el lingote soportado por un dado de refuerzo. El orificio del dado controla la forma
del metal extruido.
Si la abertura del dado consta de un barreno circular y paralelo, es decir, la longitud del soporte
es igual al espesor del dado, la extrusin ser una varilla circular que requiere una fuerza
considerable para estirarla y tiene una pobre superficie de acabado. La superficie de acabado
puede mejorarse y disminuir la carga, aumentando el dimetro del barreno en el extremo de
descarga.
Dimensiones del Dado : Angulo del dado y forma del dado Este ngulo depende de varios
factores como material de trabajo, temperatura del tocho y lubricacin; en consecuencia, es
difcil determinarlo para un trabajo de extrusin. Los diseadores de dados usan reglas
empricas para decidir el ngulo apropiado.
LAS VARIABLES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE EXTRUSION
Las principales variables que influyen en la fuerza requerida para causar la extrusin son:
(a) El tipo de extrusin (directa o indirecta)
(b) La relacin de extrusin
(c) El ngulo del dado
(d) La temperatura de trabajo
(e) La velocidad de deformacin
(f) Las condiciones friccionales en el dado y la pared del contenedor
LAMINADO EN FRIO
Es un proceso de deformacin en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se comprime,
reducindose as su espesor (o su seccin transversal). Puede asemejarse al aplastado de
una masa harinosa con un rodillo de amasar, a fin de reducir su espesor. La laminacin, que
representa aproximadamente el 90% de todos los metales producidos usando procesos
metalurgia, fue desarrollada por primera vez a fines del ao 1500. La mayora de los productos
laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida. En el
laminado de perfiles la seccin transversal cuadrada se transforma en un perfil, como por
ejemplo el doble T.
El laminado en fro se usa para chapas de pequeo espesor (<2mm) para la cual la chapa
debe decaparse (sacar la cascarilla de xido producto del laminado en caliente,mediante
ataque qumico o arenado). De esta manera se obtiene chapa de mejor terminacin superficial,
mejor tolerancia dimensional y mejores propiedades mecnicas por endurecimiento en fro.
Cuando estiramos el grano, aumenta la resistencia a la traccin en ese sentido (las chapas
son ms resistentes en el sentido de la laminacin, detalle a tener en
cuenta en los proyectos de las piezas).
Una diferencia entre el acero laminado en fro y en caliente es que el acero laminado en fro
no necesita ser limpiado para obviar la oxidacin del metal.
el acero laminado en fro, debido a su poca exposicin al calor, es ms liviano pero tiene la
misma resistencia en cierta rea, hacindolo ms econmico gracias a su fcil transporte ya
sea a lugares lejanos fuera del rea de construccin, o lugares muy altos de la edificacin
donde no es necesaria tanta maquinaria para su transporte.
VENTAJAS
El estirado en fro incrementa la resistencia tensil y de elasticidad, que con frecuencia
elimina mayores tratamientos trmicos costosos.
El cilindrado elimina las imperfecciones en la superficie.
El rectificado reduce el rango de tolerancia del tamao original
El pulido mejora el acabado de la superficie
EQUIPOS DE LAMINACION
La unidad bsica de este proceso es el cilindro de laminacin. El conjunto se denomina CAJA
y est formado por un par de rodillos, situados en un bastidor, que pueden girar, presionar y
modificar la distancia entre sus ejes. Un cilindro se mueve por accionamiento y el otro por
friccin.
Los cilindros de laminacin se componen de:
- Cuerpo o tabla: puede ser liso para chapa o acanalado para la obtencin de
distintos perfiles.
- Cuellos: situados a ambos lados de la tabla.
- Muones o trefles: se asientan en los cojinetes.
El material del cuerpo de los cilindros de laminacin vara segn el proceso se haga en fro o
en caliente.
Predisposicin del laminador (Set-up)
En funcin del espesor de entrada y de salida, existe una distribucin de reducciones entre
cajas.
De acuerdo con las condiciones de laminacin (emulsin en los cuatro puentes, tipos de aceite
utilizado, etc.) el criterio de distribucin de reducciones ser dado por el aprovechamiento
mximo de cada puente en funcin de la potencia disponible, de la forma de salida, de los
defectos superficiales que se pueden generar y del poder lubricante del refrigerante. El criterio
adoptado debe permitir una distribucin de reducciones tal que establezca una relacin de
velocidades que permita mantener la tensin entre puentes dentro de los lmites de seguridad
establecidos (generalmente se admite 1/3 del valor de rotura del material a laminar). Cualquier
programa de reducciones que se establezca tendr en cuenta las siguientes premisas bsicas:
La reduccin en el puente 1 deber ser la mxima compatible con la potencia y el tiro
disponible.
Cuando se laminan espesores pesados (espesor. final mayor a 0,50 mm), la reduccin en el
ltimo puente no superar al 15 %, a fin de permitir el mejor control de la planitud y terminado
superficial.
Cuando se laminan espesores finos y hojalata, es aconsejable que el espesor llegue lo ms
grueso posible a los ltimos puentes a efectos de evitar las roturas. Lo normal es efectuar en
el ltimo puente una reduccin del 40 al 50%.
Trenes de laminacin: sucesin de cajas laminadoras sincronizadas, que realizan
sucesivas pasadas para obtener el perfil deseado.
- Abiertos o en lnea: todos accionados por el mismo motor. Facilita la salida del
material en cualquier pasada.
- Continuos: cajas dispuestas una a continuacin de otra pasando el material de una o en otra
sin interrupcin. Pueden estar accionadas por el mismo motor o no.
- Semicontinuos: como los continuos, pero dejando ms espacio entre cajas, para poder
recoger el material en cualquier pasada.
- En zig-zag: mixto entre continuo y en lnea.
Clasificacin segn el producto Obtenido
Trenes desbastadores: parten de lingotes de fundicin.
- Blooming: obtencin de tochos.
- Slabbing: obtencin de petacas.
Trenes palanquilla: obtencin de palanquillas.
Trenes para fermachines: obtencin de redondo de acero entre 5-8 mm
Trenes estructurales: obtencin de perfiles (U, T, doble T)
Trenes comerciales: obtencin de perfiles de tamao mediano y pequeo.
Trenes para chapa:
- Para chapa gruesa: a partir de petacas.
- Trenes continuos de laminacin en caliente (partiendo de espesores entre 100 y 200 mm
obtenemos chapas entre 1.5 y 4.75 mm).
- Trenes continuos de laminacin en fro (partiendo de espesores entre 1.25 5 mm
obtenemos chapas de hasta 0.2 mm).
Control Automtico de Espesores (CAE)
Generalmente, las bobinas laminadas en caliente suelen tener diferencias de espesor y de
dureza entre sus extremos con respecto al resto. Normalmente la bobina decapada que entra
al laminador de fro, est formada por 2 o 3 de estas bobinas, unidas por soldadura. Estas
variaciones, en tramos cortos, como as tambin las variaciones temporarias del coeficiente
de rozamiento, de velocidad de deformacin, etc., son muy difciles de corregir en forma
manual.
La misin del CAE es absorber todos estos factores que tienden a producir chapa con
espesores variables, y en base, fundamentalmente, a las seales emitidas por dos medidores
de espesor por rayos X, actuar en forma automtica sobre las fuerzas de laminado y las
velocidades de los cilindros, para obtener el espesor de la chapa a la salida del tren, dentro de
las tolerancias establecidas.
Sistema de refrigeracin
El proceso de laminacin en fro requiere que los cilindros y la chapa sean rociados por un
lquido llamado emulsin o solucin de laminado. La emulsin cumple con diversos objetivos,
de los cuales los ms evidentes son la refrigeracin, para eliminar el calor generado durante
la deformacin y la lubricacin, para mantener controlado dentro de determinados valores el
coeficiente de roce entre chapa y cilindros. Las emulsiones estn formadas por la: mezcla o
dispersin de partculas de aceite en agua (favorecida por la accin de aditivos), que suma el
poder lubricante del aceite con el refrigerante del agua.
Esto permite obtener los siguientes beneficios:
Mejor control y uniformidad en el espesor y la forma
Menor desgaste de los cilindros
Menor consumo de energa
Mayor velocidad de laminado
Se originan dos tipos de emulsiones:
Emulsin estable: Formada por partculas finas de aceite mineral que se dispersan fcilmente
en agua. Se usan para el laminado de chapa (espesores superiores a 0,50 mm). Los restos
de aceite son eliminados en el proceso de recocido sin dejar residuos.
Emulsin inestable: Formado por partculas gruesas de aceite animal dispersas en agua.
Esta emulsin se caracteriza por su alto poder lubricante y se utiliza en el laminado de chapa
fina y hojalata (espesores iguales o menores a 0.50 mm.) debido a la mayor exigencia de
reducciones. Los restos de emulsin son eliminados en el proceso posterior de Limpieza
Electroltica.
MOLINOS LAMINADORES
Otras operaciones de laminado
- Laminado de anillos
-Laminado de roscas
- Perforado de rodillos
PLEGADO O DOBLADO
La accin de plegado para radio agudo provee los doblados ms agudos sin marcado y rayado
del material. Las herramientas giran como se muestra en la ilustracin. Esta accin tiene dos
variaciones: accin de barra en barra y de barra en barra con ovimiento de barrido.
La accin de plegado para doblajes de radio grande utiliza el mismo punto de pivote como en
la accin de plegado derecho, pero se combina con un troquel circular para proporcionar un
doblado redondo.
Es recomendado slo para materiales planos. En cualquier formado de plegado, si la parte
que se est formando tiene una pestaa dorsal, se le debe cortar una muesca en la lnea de
doblado.
El herramental de Cremallera y Radio Pin utiliza una placa deslizante para interactuar con
el material en formado para prevenir rayarlo y daarlo durante su formado. Se hace un doblez
uniforme cuando se dobla en el punto tangencial y el doblez es ideal para piezas con bridas
preformadas que deben ser estiradas o comprimidas.
El herramental para el plegado y el doblez en zeta (Z) hace un doblez de 90 y despus uno
en reversa. Este mecanismo combina la accin de plegado con herramienta deslizante de
presin convencional.
El mecanismo para plegado y doblado en C hace un doblez de 90 y un segundo doblez que
barre el material desde un extremo de el troquel al otro extremo superior. Este mecanismo
combina la accin de plegado con herramienta deslizante de presin convencional.
Los troqueles de doblado es una de las operaciones mascencillas en cuanto al proceso de
troquelado despues de el de corte.
El doblado puede ser simple o multiple, en el primer caso la lamina de apoya en dos puntos
equidistantes del punto de doblado en el que se reliza el esfuerzo hasta completar el angulo
deseado, segn la forma del punzon, en el segundo, se prensa la lamina y mediante la
aplicacin de fuerza se logra el angulo deseado.
PLEGADO O DOBLADO
DOBLADO EN V Y DOBLADO DE BORDES
Las operaciones de doblados se realizan usando como herramientas de trabajo diversos tipos
depunzones y dados. Los dos mtodos de doblado mas comunes y sus herramientas
asociadas son el doblado en V, ejecutando con un dado en V; y el doblados de bordes,
ejecutado con un dado deslizante
En el doblado en V, la lamina de metal se dobla entre un punzn y un dado en forma de V. Los
ngulos incluidos, que fluctan desde los muy agudos, se pueden hacer con dados en forma
de V.
El doblado en V se usa generalmente para operaciones de baja produccin y se realizan
frecuentemente en una prensa de cortina, los correspondientes dados en V son relativamente
simples y de bajo costo.
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lamina de metal. Se usa una placa
de presin que aplica una fuerza de sujecin para sostener la base de la parte contra el dado,
el doblado se limita a ngulos mayores de 90 o menores. Se pueden disear dados
deslizantes mas complicados para ngulos mayores de 90. Debido a la presin del sujetador,
los dados deslizantes y mas costosos que los dados en V y se usan generalmente para los
trabajos de alta produccin
Estudios de los ngulos de doblado
Tericamente, con un desdoblado sencillo, la pieza doblada podra ser llevada a la forma plana
[Link] habra, pues, desplazamiento molecular.
1 - Doblado sobre un ngulo vivo
Si no hubiera ningn desplazamiento molecular en el material en el material, ste debera
romper separa permitir el doblado. En la realidad, sin embargo, se comprueba que existe
verdaderamente un desplazamiento molecular .Este trabajo molecular se traduce por una
disminucin del espesor (en ciertos casos hasta un50 %), provocando una acritud del material.
2.- Doblado sobre ngulo redondeado.
En forma similar al caso anterior, el desplazamiento molecular est limitado. La parte afectada
por este desplazamiento molecular ser tanto ms importante cuanto mayor sea el [Link]
disminucin de espesor es ahora menor (20 % si R = e y 5 % si R = 5e) , en consecuencia, no
aumentando tanto la acritud en el material.
Si la forma de la pieza requiere un radio muy pequeo, habr que asegurarse que en virtud de
ello no sevaya a originar una grieta, fractura interna o rotura total de la pieza
DILATACIN LATERAL
Las fibras que han sido desplazadas en el sentido longitudinal, ejercen una accin lateral,
provocando deformaciones .En el ngulo interior del doblado, la comprensin de las fibras
provoca un desplazamiento de las mismas hacia fuera del ancho primitivo (dilatacin lateral).
En cambio, en la parte ms exterior del mismo doblado, el estirado de las fibras provoca una
contraccin.
Ejemplo de dilatacin lateral
El valor de la citada dilatacin lateral viene dado por la frmula:
0,4
=
g=dilatacin en mm
e=espesor de la chapa en mm
r = radio del doblado en mm
Ser necesario tener en cuenta esta dilatacin cuando la pieza deba ser guiada, montada o
insertada enalgn elemento o parte de un conjunto. Igualmente, cuando la pieza deba ir
sobremoldeada con materialplstico por medio de molde de inyeccin
DOBLADOS
(a) :doblado en canal (b):doblado en u
(c) : doblado al aire (d):doblado escalonado
(e) :corrugado (f) :formado de tubo
FUERZA DE DOBLADO
La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende de la geometra del punzn y del
dado, as como de la resistencia, espesor y ancho de la lmina de metal que se dobla. La
fuerza mxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente ecuacin, basada en el
doblado de una viga simple:
2
=
Donde:
F = fuerza de doblado(N)
TS = resistencia a la tensin del metal en lmina, (MPa)
w = ancho de la parte en la direccin del eje de doblez, (mm)
t = espesor del material o la parte, (mm)
D = dimensin del dado abierto en (mm)
Kbf es una constante que considera las diferencias para un proceso real de [Link] valor
depende del tipo de doblado; para doblado en V, Kbf = 1.33 y para doblado de bordes, Kbf =
0.33.
SENTIDO DEL LAMINADO
El sentido que ocupan las fibras del material en la chapa laminada, vienen determinadas por
la laminacinque ha sufrida la banda durante la fase reduccin de espesor. Por tanto, siempre
se encontraran en sentidoparalelo a su propia longitud.
Esta comprobado que los doblados hechos a favor o en contra de las fibras tienen un
comportamientodistinto sobre la pieza doblada y en todos los casos desfavorable al segundo
caso.
Para casos excepcionales en que los doblados desfavorables puedan afectar a la calidad o
durabilidad delas piezas, hay que contemplar la posibilidad de cortndolas a 45 respecto a
las fibras, con lo cual todoslos doblados quedaran en el mismo sentido y con iguales
caractersticas
QUE ES LA FIBRA NEUTRA ?
Se considera que la fibra neutra es la zona de material que en un elemento doblado est
Situada situacin de la fibra neutra en un elemento doblado, se encuentra en la linea del
material en la cual, sus fibras no se modifican como consecuencia de las fuerzas de traccin
compresin a que est sometida la chapa al ser doblada
ste fenmeno solo se produce en las zonas en que en mayor o menor medida la pieza va
doblada, puesto que en las zonas planas o sin doblados las fibras permanecen
inalterablesantes, durante y despus del doblado
Dicha situacin no siempre se encuentra en el centro exacto de la chapa, sino que toma una
posicin diferente segun el espesor del material y el radio de doblado.
Para obtener el desarrollo de un elemento doblado podemos hacerlo de dos formas distintas
;1- Cortando varios desarrollos tericos y haciendo pruebas.
2- Conociendo la posicin de la fibra neutra y calculando el desarrollo de la pieza
En el primero de los casos hay que tener en cuenta que, si despus de ser doblada la pieza
queremos aplanarla para conocer su desarrollo, este habr variado notablemente respecto al
anterior, puesto que las zonas dobladas del material habrn estado sometidas a fuerzas de
traccin, y en consecuencia de estira-miento. As pues, vemos que este procedimiento no es
el ms idneo para realizar el clculo de desarrollos de piezas.
En el segundo caso, ms tcnico y fiable, nos permite conocer el desarrollo de la pieza con
total garanta y en consecuencia el consumo de material y su coste.
PARA QUE SIRVE ?
La gran ventaja que nos ofrece el conocer la situacin de la fibra neutra, es poder calcular la
longitud de material o chapa que necesitaremos para la construir las piezas, todo ello, sin
necesidad de hacer pruebas de doblado o prototipos previos.
QUE FACTORES INFLUYEN?
La experiencia acumulada despus de muchas pruebas realizadas, nos indica que existen
varios factores que inciden directamente sobre el clculo de la fibra neutra.
stos factores son:
1- El espesor del material
2- 2- El radio de doblado
Tambin existen otros factores variables que pueden afectar en dicho clculo, como por
ejemplo:
a) Las diferencias centesimales que se hallen en el espesor de la chapa
b) La lubricacin o no de la misma al ser doblada
c) Las tolerancias mas o menos ajustadas entre el punzn y la chapa
Todo ello puede parecer insignificante, pero es muy provable que afecte al desarrollo final de
la piezacuando por ejemplo, sus tolerancias generales sean muy severas.
En casos como el expuesto anteriormente lo que se aconseja es mantener las mismas
condicionesde trabajo durante todo el tiempo de produccin, con el fin de reducir los efectos
negativos que estaspuedan ejercer sobre la pieza.
No obstante y para la realizacin de los clculos, nos limitaremos a trabajar con los factores
indicadosen primer lugar puesto que son los mas importantes y fiables.
Bibliografia
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