6 GRANDES PRDIDAS
Definiendo las Seis Grandes Prdidas, uno de los mayores
objetivos de los programas TPM y OEE es reducir y/o eliminar lo
que se conoce como las Seis Grandes Prdidas las causas ms
comunes de prdida en eficiencia en manufactura. La siguiente
tabla enumera las Seis Grandes Prdidas, y muestra cmo
se relacionan con las categoras de Prdidas en OEE.
Categoria de seis Categorias de Ejemplo de
Come
grandes Prdidas Prdidas en OEE Eventos
Existe
Fallos de las herramientas fijar e
Mantenimiento no programado Falla
Averas en general
Averas Prdidas por Paradas
(Prdi
Averas de los equipos
Parad
Veloc
Preparacin/Cambios
Este t
Escasez de materiales
Escasez de Operadores
enfoca
Preparacion Ajustes mayores
Prdidas por Parada
y Ajustes
progra
Tiempo de preparacion
tiemp
Flujo de producto obstruido
Tpica
Componentes atorados
parad
Atascos
Paradas
Prdidas por
Cortas los cin
Velocidad Sensor bloqueado
Desplazamiento bloqueado requie
Limpieza/chequeo mante
Corrida desigual
Capacidad nominal inferior Cualqu
Reduccin Prdidas por que el
Capacidad de diseo inferior
de Velocidad Velocidad mxim
Desgaste de equipo
(Capac
Operario ineficiente
Desechos Rechaz
Reprocesos marcha
Rechazos por Dao en el proceso produc
Prdidas en Calidad
puesta en Marcha
Puede
Expiracin en el proceso
incorre
Ensamblaje incorrecto
puesta
Desechos
Reprocesos
Rechaz
Rechazos Dao en el proceso
Prdidas en Calidad
de Produccin continu
Expiracin en el proceso
Ensamblaje incorrecto
Enfocndonos sobre las Seis Grandes Prdidas
Ahora que ya conocemos sobre las Seis Grandes Prdidas y
algunos de los Eventos que contribuyen a ellas, nos podemos
enfocar en maneras de monitorear y corregirlas. Al categorizar
los datos torna el anlisis sobre las prdidas mucho ms fcil, y
el objetivo clave debiera ser la toma de datos en forma rpida y
eficiente, de manera que los datos nos sirvan en el preciso
instante y a lo largo del da.
Averas
Eliminar las Paradas no programadas es crtico para mejorar el
OEE. Ninguno de los Factores del OEE puede ser corregido si el
proceso est parado. No slo que es importante conocer qu
Tiempo de Parada est experimentando su proceso (y cundo)
sino que se pueda atribuir el tiempo perdido a la causa
especfica o razn por tal prdida (tabulado por medio de
Cdigos de Causa). Con los datos tabulados de Tiempos de
Parada y Cdigos de Causa, se aplica el Anlisis de Causa Raz
empezando con la categora de prdidas ms severas.
Preparacin y Ajustes
El tiempo de Preparacin y Ajustes es por lo general medido
como el tiempo entre la ltima pieza buena antes de la
Preparacin hasta las primeras piezas buenas producidas en
forma consistente despus del Cambio. Esto con frecuencia
incluye tiempo sustancial de ajuste y puesta en marcha a fin de
producir consistentemente piezas que cumplen los estndares
de calidad.
Medir los Tiempos de Preparacin es crtico para reducir esta
prdida, en combinacin con un programa activo para reducir
este tiempo (como el programa SMED Single Minute Exchange
of Dies).
Algunas compaas usan mtodos creativos para reducir el
Tiempo de Preparacin incluyendo carretillas para cambios y
ensambles con todas las herramientas y materialesnecesarios
para el cambio en el mismo sitio, ajustes sealados o marcados
de manera que no sean ya necesarios ajustes aproximados y
utilizan calibradores de ajustes prefabricados.
Paradas Cortas y Reduccin de Velocidad
Las Pequeas Paradas y Reduccin de Velocidad son las ms
difciles de monitorear y registrar de las Seis Grandes Prdidas.
En la mayora de los procesos, el registro de datos para el
Anlisis de Tiempos de Ciclos debe ser automatizado porque los
ciclos son rpidos y los eventos repetitivos no dan suficiente
tiempo para el registro manual de datos.
Al comparar todos los ciclos completos con el Tiempo de Ciclo
Ideal y filtrar el dato por medio de un Umbral de Pequeas
Paradas y un Umbral de Reduccin de Velocidad, los ciclos
errticos pueden ser automticamente categorizados para el
anlisis. La razn por la que se analizan las Paradas Cortas de la
Reduccin de Velocidad es que las causas races tpicamente son
diferentes, como puede apreciarse en Ejemplos de Eventos en la
tabla anterior.
Rechazos Iniciales y Rechazos de Produccin
Se diferencian los Rechazos Iniciales de los Rechazos de
Produccin puesto que con frecuencia las causas races son
diferentes entre el arranque y la produccin continua. Las piezas
que requieren reprocesos de cualquier clase deberan
considerarse como rechazos. Rastrear los rechazos que se
generan durante un cambio de turno y/o corrida pueden ayudar
a sealar las causas probables, y en muchos casos se podrn
descubrir patrones.
Con frecuencia se recurre a un programa Seis Sigma, en el cual
la mtrica comn es lograruna tasa de defecto de menos de 3.4
defectos por milln de oportunidades, para enfocar la atencin
en el objetivo de logro de calidad casi perfecta.
