2

ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL

LITORAL
Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la
Produccin

Estandarizacin de la Etapa de Cocimiento en el

Proceso de Elaboracin de Panela en Bloque en una
Industria Azucarera

TESIS DE GRADO
Previo a la obtencin del Ttulo de:

Ingeniero de Alimentos
Presentada por:
Jaime Arturo Bernal Chacn
Guayaquil Ecuador
Ao 2010
 3

TRIBUNAL DE GRADUACIN

__________________ __________________

Ing. Jorge Abad M. Ing. Priscila Castillo S.

SUBDECANO DE LA FACULTAD DE DIRECTORA DE TESIS
INGENIERIA MECNICA Y CIENCIAS
DE LA PRODUCCIN

______________________ _______________________

Ing. Fabiola Cornejo Z. Ing. Mirella Bermeo G.

VOCAL VOCAL
 4

DECLARACIN EXPRESA

La responsabilidad del contenido de esta Tesis

de Grado me corresponde exclusivamente; y

el patrimonio intelectual de la misma a la

Escuela Superior Politcnica del Litoral

___________________________

Jaime Bernal Chacn

 5

DEDICATORIA

A mis padres Jaime Bernal y Nubia

Chacn por darme el apoyo

incondicional y su amor

constante.
 6

AGRADECIMIENTO

A Dios por permitirme llegar hasta aqu.

A la Ing. Priscilla Castillo por su valioso

apoyo en la direccin de esta tesis.

A mi esposa, hijo y hermanos que

de uno u otro modo colaboraron en

la ejecucin de esta tesis.

 7

RESUMEN

Este trabajo tiene el objetivo de estandarizar una etapa del proceso de elaboracin

de panela bloque adems de minimizar el porcentaje de sacarosa en el producto

final. El estudio se llevo a cabo en la etapa de coccin de panela bloque con la

realizacin de un diseo de experimentos.

Es necesario indicar que la produccin a nivel nacional de panela es de tipo artesanal

y requiere control de operarios por lo tanto cualquier estudio que conlleve a la

estandarizacin de alguna etapa servir para mejorar la productividad del proceso.

Para realizar este diseo se determinaron factores como pureza, tiempo de inversin

y tiempo de enfriamiento que podran ser preponderantes en el momento de la

coccin y posteriormente se determinaron niveles que as mismo podran afectar esta

etapa.

Una vez seleccionados los factores y niveles se procedi con los experimentos o

corridas experimentales los mismos que fueron realizados en un perodo de dos

meses y de manera aleatoria, as mismo se decidi realizar tres repeticiones de cada

 8

experimento con el objetivo de minimizar el error en el momento de obtener los

resultados para la estandarizacin de la etapa de cocimiento.

Finalmente, con los resultados obtenidos se procedi con la estandarizacin de la

etapa de cocimiento y de esta manera se valid el estudio realizado.

 9

NDICE GENERAL

RESUMEN

INDICE GENERAL

ABREVIATURAS

SIMBOLOGA

NDICE DE FIGURAS

NDICE DE TABLAS

1 GENERALIDADES
..1

1.1 Mercado Nacional de

Panela.1

1.2 Usos de la
Panela2

1.3 Materia
Prima4

1.4 Proceso de Elaboracin de Panela

..6

1.4.1 Diagrama de Flujo del

Proceso...6

1.4.2 Breve descripcin del

Proceso....7

1.5 Producto
Final...12
 10

1.6 Situacin
Actual........13

1.7 Objetivos Generales y

Especficos.....14

2 MATERIALES Y
METODOS....15

2.1
Metodologa.16

2.2 Caracterizacin de Materias

Primas17

2.2.1 Determinacin de
Pureza.....17

2.2.2 Determinacin de Azcares

Reductores....18

2.2.3 Determinacin de
Absorbancia.18

2.3 Diseo
Experimental.....19

2.3.1 Factores y Niveles que afectan el porcentaje de sacarosa en el

Producto
Final...21

2.3.2 Variable
Respuesta.....25

2.4 Metodologa para la toma de

datos....25

2.5 Anlisis del

Problema...26
 11

2.5.1 Pruebas de
Hiptesis..31

3 ANALISIS DE
RESULTADOS...38

3.1 Influencia de los resultados en la etapa de

cocimiento....40

3.2 Estandarizacin del Proceso de

Coccin...41

3.2.1
Pureza....41

3.2.2 Tiempo de
Inversin....41

3.2.3 Tiempo de
Enfriamiento......42

4 CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES..43

ANEXOS

BIBLIOGRAFA
12
 13

NDICE DE TABLAS

Tabla I Resultados de % de Sacarosa obtenidas de cada

experimento24

Tabla II Estimacin de los

Efectos.27

Tabla III Resolucin de las

Hiptesis...34

Tabla IV Modelo Lineal

General35

Tabla V Comparacin para el factor Tiempo de

Inversin..35

Tabla VI Comparacin para el factor Tiempo de

Enfriamiento36
 14

NDICE DE FIGURAS

Figura 1 Diagrama de flujo del proceso de elaboracin de panela

bloque.6

Figura 2 Mezcla para la elaboracin de panela

bloque..7

Figura 3 Tanque acondicionador de

mezcla....8

Figura 4 Evaporadores de simple

efecto...9

Figura 5 Tanque colector de masa

cocida......10

Figura 6 Perchas de almacenamiento de

panela...11

Figura 7 Bloque de panela

redondo.12
 15

Figura 8 Metodologa a seguir para el desarrollo del tema de

estudio16

Figura 9 Factores que afectan significativamente el

problema29

Figura 10 Interaccin de los

efectos...29

Figura 11 Optimizador de

respuesta..39
 16

ABREVIATURAS

Kcal: Kilocalora.

inHg: Pulgadas de Mercurio.

Pol: Polarizacin.

Brix: Grado Brix.

ml: Milmetros.

nm: Nanmetros (longitud de onda).

2k: Tipo de diseo.

2: Nmero de niveles.

K: Nmero de factores.

: Probabilidad

SIMBOLOGA
 17

Hi: Efecto del factor Pureza.

Aj: Efecto del factor Tiempo de Inversin.

Ck: Efecto del factor de Tiempo de Enfriamiento.

: Media Global del experimento.

m(ijk): Error del experimento.

HAij: Efecto de la Interaccin Pureza, Tiempo de Inversin.

HCik : Efecto de la Interaccin Pureza, Tiempo de Enfriamiento.

ACjk: Efecto de la Interaccin Tiempo de Inversin, Tiempo de

Enfriamiento.

HACijk: Efecto de la triple Interaccin Pureza, Tiempo de

Inversin, Tiempo de Enfriamiento.

: Nivel de Significancia.

: Negacin.

Ho: Hiptesis Nula.

H1: Hiptesis Alterna.

60: Media del Factor: Tiempo de Inversin en su nivel

mximo.

25: Media del Factor: Tiempo de Inversin en su nivel mnimo.

 18

18: Media del Factor: Tiempo de Enfriamiento en su nivel

mximo.

10: Media del Factor: Tiempo de Enfriamiento en su nivel

mnimo.

Azcares Reductores.- Sustancias Reductoras en la caa de azcar

y sus productos interpretados como invertidos.

Brix.- Es el porcentaje en peso de los slidos en una solucin pura de

sacarosa.

Magma de repurga de segunda.- Mezcla mecnica de cristales y

mieles o jarabes concentrados con agua.

Masa Cocida.- Mezcla de panela concentrada mayor a 90 Brix con

propiedades de sobresaturacin de cristales de azcar.

Matriz de orden Estndar.- Tabla generada por el programa Minitab

para el registro de los experimentos.

Meladura.- Jugo Concentrado de la caa de azcar proveniente de

los evaporadores.

Minitab.- Programa Estadstico til para resolucin de problemas

experimentales.

Pol.- Valor obtenido por polarizacin directa o sencilla del peso normal

de una solucin en un polarmetro.

 19

Pureza.- Es el grado de la caa de azcar en trminos de porcentaje

en materia slida.

Test de Tukey.- Prueba de comparacin de factores.

Zafra.- Perodo productivo de un Ingenio Azucarero.

INTRODUCCIN
 20

La etapa de coccin constituye la ms importante del proceso debido

al requerimiento de mano de obra calificada basndose sobre todo en

la experiencia, ya que son ellos quienes determinan el punto exacto

de sobresaturacin de la masa cocida empleando mtodos

organolpticos, lo cual ocasionan diferencias constantes en el

producto final ya que este mtodo utilizado es subjetivo.

Es por esto razn que se realiza un diseo de experimento 2k tomando

en cuenta factores importantes en el proceso as como niveles

adecuados de operacin en base a registros de cocimientos de zafras

anteriores.

El diseo de experimentos determin los factores y niveles influyentes

en el proceso, con el fin de lograr el objetivo de minimizar el resultado

de la variable respuesta.
 21

CAPTULO 1

1 GENERALIDADES

1.1 Mercado Nacional de Panela.

Los ingenios azucareros diversifican su actividad con la produccin de la

panela en bloque y granulada para el mercado local y externo. As las

grandes industrias del endulzante compiten con los pequeos artesanos de

la panela, cuya produccin se vende tambin en Europa y Estados Unidos.

El Ingenio, cuya planta est en el cantn Milagro (Guayas), empez a

exportar el producto a EE.UU. y Europa hace dos aos. En la revista El

Zafrero, editada por el ingenio se explica que sus principales consumidores

son los miles de ecuatorianos que han emigrado.

(Referencia 3)
 22

De momento, el mayor comprador es Espaa, pero tambin se comercializa

en Italia, Per y Venezuela. Y esperan llegar a los mercados de Alemania y

Rusia (www3, 2010).

La panela en bloque es un producto tradicional del pas. Se ha producido

siempre de forma artesanal y tiene un alto consumo, aunque no existen

cifras oficiales. Se produce en Imbabura, Guaranda, Pichincha (Santo

Domingo y en la parroquia Pacto), en Pastaza, Manab y Guayas.

La venta en Europa se hace en tiendas y supermercados de productos

orgnicos. Pero tambin se utiliza como ingrediente para confitera, galletas

y suplementos vitamnicos (www4, 2010).

Los competidores directos son Costa Rica, Brasil, Colombia, Per y Filipinas.

Este ltimo tiene un producto llamado Mascobado, a precios inferiores a los

de la panela ecuatoriana (www1, 2010).

1.2 Usos de la Panela.

La Panela es un tipo de azcar muy consumido en zonas como Filipinas,

Asia del Sur, pero sobretodo en los pases de Amrica Latina. Es

considerada el tipo de azcar ms puro. Se obtiene al evaporar los jugos de

la caa de azcar y posteriormente se cristaliza la sacarosa. Al no tener que

 23

pasar ningn proceso posterior como el refinado o el centrifugado, este tipo

de azcar guarda todas las propiedades originales de la caa de azcar.

En Colombia es la base de una popular bebida, el agua de panela, la cual

consiste simplemente por una combinacin de agua y panela a la que se

le puede aadir zumo de limn o queso tipo mozarela, obteniendo as un

agradable sabor.

Es utilizada como endulzante en la elaboracin de refrescos, zumos, ts e

infusiones. Usada tambin para realizar chocolate, mermeladas, galletas

y dulces.

Al igual que la miel de abejas tiene un efecto balsmico y expectorante en

casos de resfriados.

Aporte de manera rpida y eficaz energa al organismo tras un gran

esfuerzo.

Ayuda a combatir estados de fatiga y cansancio.

Ayuda a combatir gripes y resfriados.

Le proporciona al organismo los nutrientes que necesita a diario.

El principal elemento de la Panela es el azcar sacarosa cuyo contenido

va del 75 al 85% del peso seco.

Adems tambin encontramos en menor medida glucosa y fructosa.

Calricamente aporta entre 310 y 350 Kcal. Cada 100 gramos, contiene

pequeas cantidades de vitaminas A, algunas del grupo B, C, D y E.

En cuanto al contenido mineral destacan el calcio, hierro, potasio, fsforo,

magnesio, cobre, zinc y manganeso.

 24

La Panela contiene 5 veces ms minerales que el azcar moreno y 50

veces ms minerales que el azcar blanco.

Tambin tiene cualidades curativas en heridas con su propiedad

cicatrizante (panela rallada), tambin es beneficiosa para enfermedades

del sistema respiratorio, como la bronquitis (Agua de panela con limn

caliente) y para el hgado (www2, 2010)

1.3 Materia Prima.

Agua condensada.

El agua del proceso es obtenida de los segundos evaporadores de los

cuadros de evaporacin que tiene el Ingenio, por lo tanto el agua procedente

del rea de evaporacin ser condensada garantizando de esta manera la

inocuidad de la misma (Ver Anexo K , Evaporadores)

Meladura clarificada.
 25

La meladura es obtenida de la evaporacin del jugo de caa el mismo que

es obtenido de la molienda de caa azucarera, sta meladura tiene una

concentracin de 65 Brix aproximadamente.

La meladura obtenida en el rea de evaporacin es bombeada hacia un

tanque clarificador que mediante un sistema de flotacin elimina la mayor

parte de impurezas presentes en la miel para as obtener meladura

clarificada la misma que tambin es base para la elaboracin de azcar.

(Ver Anexo K , Evaporadores, Clarificador de Meladura).

Magma de repurga de segunda.

El magma de repurga de segunda se lo obtiene de la segunda centrifugacin

de la masa cocida de segunda con el fin de garantizar un material con mayor

concentracin de azcares. Esta masa centrifugada por segunda ocasin se

descarga en un conductor y es mezclada con agua para obtener magma.

Este magma obtenido garantiza una pureza de aproximadamente 96% (Ver

Anexo K , Centrfugas de Repurga).

 26

1.4 Proceso de elaboracin de Panela.

1.4.1 Diagrama de Flujo del Proceso

Agua Meladura Magma de

Condensada Repurga de
Clarificada
Segunda

Preparacin de Mezcla
para Panela

91 - 93% de pureza

Acondicionamiento de
Mezcla

Cocimiento de la Mezcla
123 - 124 C

Enfriamiento de Masa
Cocida 108 - 112 C

Receptor de Masa
Cocida 93 94 Brix

Moldeo de panela

Desmolde de Panela

Enfriamiento del Bloque

de Panela 30 36 C

Almacenamiento

Envasado
 27

FIGURA 1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIN DE

PANELA.
 28

1.4.2 Breve Descripcin del Proceso

El proceso de elaboracin de panela bloque consta de 10 etapas las

mismas que sern detalladas a continuacin.

1.- Preparacin de la mezcla.

La mezcla para panela se prepara en unos tanques de acero

inoxidable con una capacidad de 1800 litros (Ver anexo A), este tanque

tiene agitadores con el fin de obtener una mezcla homognea como se

muestra en el grfico 2.

FIGURA 2. MEZCLA PARA ELABORACION DE PANELA BLOQUE

 29

2.- Acondicionamiento de la mezcla.

Una vez elaborada la mezcla, es descargada en un tanque rectangular

con capacidad de 2000 litros como se muestra en el grfico 3, este

tanque tambin posee agitacin y a su vez tiene un sistema de

calentamiento mediante serpentn con el fin de tener una ligera

inversin de la mezcla para panela, esta inversin se logra con

calentamiento y adicin de cido fosfrico en la etapa anterior.

FIGURA 3. TANQUE ACONDICIONADOR DE MEZCLA

3.- Cocimiento de la mezcla.

La mezcla es cocinada en evaporadores de simple efecto o tambin

llamados de un solo efecto como se aprecia en el grfico 4, tiene un

sistema de calentamiento mediante serpentines, esta mezcla es

 30

cocinada durante aproximadamente 80 minutos hasta lograr una

temperatura de 123 a 124oC.

FIGURA 4. EVAPORADORES DE SIMPLE EFECTO

4.- Enfriamiento de la masa cocida.

La masa cocida es enfriada en los mismos evaporadores mediante

presin de vaco a un valor de 15 inHg, la masa es sometida a esta

presin durante 20 minutos aproximadamente hasta que el operador

del equipo encuentre el punto ptimo de cristalizacin (aparicin de

cristales en masa cocida) para posteriormente descargar el material.

 31

5.- Colector de masa cocida.

La masa cocida es descargada en un tanque cnico colector hasta que

el evaporador haya depositado aqu toda su carga, en el grfico 5 se

puede apreciar el tanque colector de masa cosida.

FIGURA 5. TANQUE COLECTOR DE MASA COCIDA

6.- Moldeo de panela bloque.

La masa cocida es descargada por gravedad y mediante un llenado

volumtrico en moldes de madera o aluminio y se procede con la

obtencin del bloque (Ver Anexo B).

 32

7.- Desmolde de panela bloque.

El bloque permanecer en los moldes hasta que la masa se endurezca

a temperatura ambiente, este proceso toma aproximadamente 15

minutos, una vez endurecida la masa se procede a retirar los moldes.

8.- Enfriamiento de panela bloque.

Los bloques de panela una vez formados pasarn a un tnel de

enfriamiento mediante ventilacin all permanecern alrededor de 120

minutos (Ver Anexo C).

9.- Almacenamiento de panela bloque.

Una vez que los bloques salen del tnel de enfriamiento se los coloca

en unas perchas de acero inoxidables como lo demuestra el grfico 6,

aqu permanecern hasta que el lote sea aprobado por el rea de

control de calidad, el parmetro de medida de liberacin de lotes es %

de humedad.
 33

FIGURA 6. PERCHAS PARA ALMACENAMIENTO DE PANELA.

10.- Envasado de panela bloque

Una vez que el lote cumple con el parmetro de humedad establecido

se procede a envasar el bloque en fundas plsticas y someterse a un

proceso de termo encogido y as quedar listas para su etiquetado y

envasado en cajas de 10 kilogramos (Ver Anexos D y E).

1.5 Producto Final

El bloque de panela o rapadura no pasa por ningn tipo de refinado y

aporta un sabor muy delicioso. Al no sufrir ningn refinado, ni

centrifugado, ni otro tipo de procedimiento qumico obtenemos un

alimento, que a diferencia del azcar blanco, conserva todos los

nutrientes de la caa de azcar.

 34

FIGURA 7. BLOQUE DE PANELA REDONDO

 35

1.6 Situacin Actual y descripcin del problema.

En los actuales momentos la panela es elaborada de materiales obtenidos de la

fabricacin de azcar tales como:

Agua Condensada.

Meladura Clarificada.

Magma de repurga de segunda.

Estos materiales son mezclados en tanques de acero inoxidable con agitacin

continua para obtener as mezcla para panela.

La panela obtenida mediante esta mezcla difiere de la comnmente denominada

panela artesanal, ya que al ser elaborada con materiales destinados a la

elaboracin de azcar su concentracin de sacarosa en el producto final es

mayor a la concentracin de sacarosa en producto final de la panela artesanal.

Entonces con el fin de minimizar el porcentaje de sacarosa en producto final y as

poder obtener un producto similar al artesanal es necesario analizar factores que

intervienen tanto en la preparacin de la mezcla como en la operacin de

cocimiento de la mezcla para la obtencin de panela bloque.

 36

1.7 Objetivos

Objetivo General:

Estandarizar y validar los parmetros de cocimiento para la elaboracin de

panela bloque con el fin de obtener la ms baja concentracin de sacarosa en

el producto final, utilizando tcnicas estadsticas.

Objetivos Especficos:

Establecer los factores importantes del proceso y sus posibles interacciones

significativas mediante un modelo estadstico planteado.

Definir mediante este diseo los niveles que van a ser preponderantes en la

elaboracin de panela bloque.

Determinar mediante anlisis estadstico y grfico los resultados del diseo de

experimentos.

Validar el porcentaje de sacarosa en el producto final de acuerdo a los

resultados obtenidos en el diseo experimental.

 37

CAPTULO 2

2 MATERIALES Y MTODOS.

El presente captulo abarca los materiales y mtodos que fueron utilizados para el

desarrollo de los experimentos y para cumplir con el objetivo principal y los objetivos

especficos de esta tesis.

El Grfico 8. Representa de manera esquemtica el desarrollo del tema de estudio,

en donde se puede observar la metodologa empleada.

 38

2.1 Metodologa

Investigacin Cientfica

Marco Terico
Mercado Nacional

Proceso de Elaboracin

Situacin Actual

Anlisis del problema

(Diseo Experimental)

Determinacin de Factores y
niveles

Pruebas Experimentales

Anlisis de Resultados

Estimacin de Efectos

Anlisis de Varianza

Prueba de Hiptesis

Estandarizacin del proceso

Validacin de Respuesta

Pureza

Tiempo de Inversin

Tiempo de Enfriamiento

FIGURA 8. METODOLOGA A SEGUIR PARA EL DESARROLLO DEL TEMA

EN ESTUDIO
 39

2.2 Caracterizacin de Materiales.

Magma de Repurga de Segunda.

El magma de repurga de segunda tiene que cumplir condiciones de pureza entre

94 - 98% y de grados brix entre 86 - 90o en la preparacin de la mezcla para

panela, estas dos caractersticas afectan el resultado final, ya que dependiendo

de los valores se determinar el volumen a utilizar de este material (Referencia

4).

Meladura Clarificada.

La meladura as como el magma deber cumplir condiciones sobre todo de

grados brix entre 60 y 65 al igual que el caso anterior este resultado servir para

determinar el volumen a utilizar en la preparacin de mezcla para panela.

Al ser la meladura un material menos puro entre 86 - 90% y con menor grado brix

permitir realizar un ajuste y obtener mezcla para panela de acuerdo a las

condiciones requeridas de pureza entre 91 93% para su posterior cocimiento

(Referencia 4).

2.2.1 Determinacin de Pureza.

La pureza de un material o pureza aparente es el porcentaje de sacarosa

presente en el total de slidos de una muestra. Para el clculo de pureza se

 40

determina en primer lugar el porcentaje de sacarosa en la muestra (Ver

anexo F). La frmula para la obtencin de porcentaje de pureza es la

siguiente: (Referencia 5).

% Pureza = Pol / oBrix * 100

2.2.2 Determinacin de Azcares Reductores.

Son las sustancias reductoras existentes en la caa de azcar y sus

productos, y se expresan como azcares invertidos ej. Glucosa y fructosa.

Su determinacin se la realiza mediante el mtodo volumtrico de Lane y

Eynon. (Ver anexo G).

2.2.3 Determinacin de Absorbancia.

Se refiere a la medida relativa de la luz transmitida como una funcin de

longitud de onda, en otras palabras ndice de absorbancia es aplicable

nicamente a soluciones pticamente claras o no dispersantes.

Su determinacin se la realiza mediante la toma de una muestra de 5ml de

mezcla para panela debidamente enfriada y su lectura se lo realiza

directamente en el equipo llamado espectrofotmetro a 900nm. Su

resultado permitir conocer la turbidez de la mezcla.

(Referencia 1).
 41

2.3 Diseo Experimental.

Pruebas preliminares:

Haciendo un poco de historia, cabe resaltar que en un principio se tomaron

como factores parmetros de operacin como:

Temperaturas de coccin entre 123 124oC.

Presin de Vaco para enfriamiento de la masa cocida entre 13

15 inHG.

Grados Brix de mezcla para panela entre 62 63.

As mismo la variable respuesta considerada en este primer intento fue %

de humedad que de hecho es el parmetro de aprobacin del lote de

panela por parte del laboratorio de control de calidad y alcanzando un valor

mximo de 7.2%, todo esto con el fin de estandarizar los lotes a un mismo

% de humedad y lograr as que toda la produccin no tenga problemas de

aprobacin.

Una vez realizados los experimentos, los resultados obtenidos no reflejaron

variabilidad del % de humedad, por lo que no fue significativa la

participacin de los factores temperatura, presin de vaco y grados brix de

la mezcla.

Debido a este problema inicial hubo la necesidad de re plantear el diseo y

enfocarse ya no en los parmetros de operacin que obviamente no dejan

 42

de ser importantes sino en los registros de control del proceso en el cual se

recoge mayor informacin del lote de panela que se esta produciendo.

Entonces a partir de las hojas de registros de control de proceso se

determin que los factores para el nuevo diseo de experimentos sean los

siguientes.

Diseo de Experimentos:

El experimento realizado en el proceso de elaboracin de panela bloque tuvo

como finalidad la optimizacin de parmetros de operacin como pureza, tiempo

de inversin, tiempo de enfriamiento. Se tuvo la necesidad de establecer los

factores que afectaran la elaboracin del panela bloque. Siendo la variable

respuesta la porcentaje de sacarosa, la misma que se busca minimizar en el

producto y adems influye en la calidad final del producto.

El proyecto de experimentacin consta de tres factores con dos niveles

respectivos para cada factor por lo tanto es un diseo 2k donde k = 3.

Con la herramienta estadstica Minitab podemos establecer de manera ms clara

que parmetros de los mencionados anteriormente afectan de manera

significativa la variable respuesta.

 43

2.3.1 Factores y Niveles que afectan el porcentaje de sacarosa en el

producto final

Factores que influyen en el experimento:

H = Pureza

A = Tiempo de inversin

C = Tiempo de enfriamiento

Pureza:

La pureza utilizada en las mezclas de panela indican el porcentaje de

azcares presentes en mi materia prima as mismo su medicin se realiza

en el laboratorio de control de calidad y su unidad de medida es % para el

diseo experimental.

Tiempo de Inversin:

El tiempo de inversin corresponde a la cantidad necesaria en minutos que

necesita la mezcla de panela para incrementar su valor porcentual de

azcares reductores. El tiempo es medido mediante un cronmetro y su

unidad de medida es minuto para el diseo experimental.

 44

Tiempo de Enfriamiento:

El tiempo de enfriamiento corresponde a la cantidad necesaria en minutos

en que la masa cocida de panela alcanza la temperatura adecuada para

ser descargada hacia los moldes y es considerado factor importante

debido a su influencia en la cristalizacin forzada por disminucin de la

temperatura de la masa cocida, recordando que la cristalizacin se produce

mediante la fuerza motriz generada por la sobresaturacin de la solucin.

Los niveles influyentes en el diseo experimental son los siguientes:

Niveles de Pureza:

Los niveles involucrados de pureza son 91 y 93 %, con ambos niveles se

alcanza la cantidad necesaria de azcares presentes en la mezcla para

iniciar los cocimientos de panela bloque.

Niveles de Tiempo de Inversin:

Los niveles involucrados de tiempo son 25 y 60 minutos, estos niveles

fueron establecidos con el fin de bajar el tiempo total de coccin de una

mezcla.
 45

Se podra emplear mayor tiempo de inversin sin embargo afectara la

productividad ya que se cocinara menos material.

Niveles de Tiempo de Enfriamiento:

Los niveles involucrados de tiempo son 10 y 18 minutos, estos niveles

fueron establecidos de acuerdo a los registros de la zafra 124 y en la cual

se obtuvieron promedios mnimos y mximos en minutos en que la masa

cocida alcanza la temperatura ptima de descarga entre 108 - 112oC y en

el cual tambin se obtiene un grado mnimo de cristalizacin.

 46

ALEATORIZACIN DEL EXPERIMENTO

Matriz de Orden Estndar:

TABLA I

RESULTADOS DE % DE SACAROSA OBTENIDOS DE CADA EXPERIMENTO.

Pureza Tiempo Tiempo de Sacarosa

StdOrder RunOrder CenterPt Blocks de enfriamiento
% %
Inversin minutos
minutos
8 1 1 1 93 60 18 82.44
10 2 1 1 93 25 10 84.94
7 3 1 1 91 60 18 83.23
1 4 1 1 91 25 10 87.74
18 5 1 1 93 25 10 85.85
9 6 1 1 91 25 10 87.04
17 7 1 1 91 25 10 85.56
15 8 1 1 91 60 18 83.67
6 9 1 1 93 25 18 85.19
24 10 1 1 93 60 18 83.37
21 11 1 1 91 25 18 85.27
22 12 1 1 93 25 18 85.21
23 13 1 1 91 60 18 84.28
11 14 1 1 91 60 10 85.38
5 15 1 1 91 25 18 85.66
16 16 1 1 93 60 18 83.76
2 17 1 1 93 25 10 86.42
20 18 1 1 93 60 10 83.84
4 19 1 1 93 60 10 83.84
3 20 1 1 91 60 10 84.5
13 21 1 1 91 25 18 85.22
19 22 1 1 91 60 10 84.16
12 23 1 1 93 60 10 84.59
14 24 1 1 93 25 18 85.81

Elaborado por: Jaime Bernal Ch.

 47

2.3.2 Variable respuesta.

% Sacarosa.

Partiendo de que el principal motivo para la eleccin de una variable

respuesta es la variabilidad de la misma entonces el % de sacarosa es la

variable adecuada para este estudio. No solamente por sus rangos

significativos obtenidos en cada cocimiento sino tambin porque afecta

otros factores involucrados como % de humedad (factor importante en la

liberacin de un lote de panela) y color (factor importante en la apariencia

fsica del producto).

Con la ayuda del Minitab se optimiza la respuesta, es decir se fijan valores

mximos y mnimos de sacarosa respectivamente para as de esta manera

obtener los tiempos que sean necesarios para minimizar la variable

respuesta.

Su determinacin se lo realiza mediante el siguiente clculo.

% Sacarosa = Brix refracto mtrico * Pureza / 100

2.4 Metodologa para la toma de datos

La metodologa utilizada en la toma de datos para este experimento consisti en

ingresar valores correspondientes a la cantidad de factores y niveles del

problema a resolver en un programa estadstico llamado Minitab, los mismos que

 48

han sido previamente determinados en base a registros de resultados obtenidos

con dichos factores y niveles seleccionados.

Una vez establecidos estos valores, el programa Minitab selecciona una tabla

denominada Matriz de Orden Estndar, en donde se registran los resultados de

la variable respuesta de acuerdo a los factores y niveles de cada experimento.

La Matriz de Orden Estndar es un instructivo a seguir, es decir en ella aparecen

los factores y niveles de manera aleatoria para la realizacin de cada

experimento, as mismo el xito del experimento depender del cumplimiento de

cada factor y nivel tabulado que como ya se menciono se encuentra de forma

aleatoria.

Esta Matriz tambin tendr el nmero de repeticiones seleccionadas para cada

experimento, cabe recalcar que mientras ms experimentos se realicen menor

ser el error en el estudio del problema, para este diseo en particular se

realizaron 3 repeticiones por cada experimento.

2.5 Anlisis del Problema

Una vez realizados los experimentos en un tiempo aproximado de dos meses se

procedi a su respectivo a anlisis mediante el Minitab, obteniendo los siguientes

resultados.
 49

TABLA II. ESTIMACIN DE LOS EFECTOS

Factorial Fit: Sacarosa versus Pureza, Tiempo de Inversin, Tiempo de

enfriamiento.

Estimated Effects and Coefficients for Sacarosa (coded units)

Term Effect Coef SE Coef T P

Constant 84.8738 0.1311 647.39 0.000

Pureza -0.5375 -0.2687 0.1311 -2.05 0.057

Tiempo de Inversin -1.9042 -0.9521 0.1311 -7.26 0.000

Tiempo de enfriamiento -0.8958 -0.4479 0.1311 -3.42 0.004

Pureza*Tiempo de Inversin -0.0258 -0.0129 0.1311 -0.10 0.923

Pureza*Tiempo de enfriamiento 0.2792 0.1396 0.1311 1.06 0.303

Tiempo de Inversin* -0.0308 -0.0154 0.1311 -0.12 0.908

Tiempo de enfriamiento

Pureza*Tiempo de Inversin* -0.2525 -0.1263 0.1311 -0.96 0.350

Tiempo de enfriamiento

S = 0.642265 R-Sq = 81.55% R-Sq(adj) = 73.47%

Analysis of Variance for Sacarosa (coded units)

Source DF Seq SS Adj SS Adj MS F P

Main Effects 3 28.3036 28.3036 9.4345 22.87 0.000

2-Way Interactions 3 0.4773 0.4773 0.1591 0.39 0.765

3-Way Interactions 1 0.3825 0.3825 0.3825 0.93 0.350

Residual Error 16 6.6001 6.6001 0.4125

Pure Error 16 6.6001 6.6001 0.4125

Total 23 35.7636

Elaborado por: Jaime Bernal Ch.

 50

La tabla de estimacin de los efectos revela que los factores Tiempo de inversin

y Tiempo de enfriamiento son significativos en este estudio.

De hecho, estableciendo valores fijos en estos factores se aporta en la

estandarizacin de los parmetros de operacin en la elaboracin de panela

bloque, claro est, esto tiene una relacin muy estrecha con la variable respuesta

ya que al fijar valores para los factores se tienen porcentajes de sacarosa altos y

bajos, lo ideal en este caso, es que se fije de tal manera que se pueda minimizar

el porcentaje de sacarosa en producto final y de esta manera cumplir con el

objetivo general del problema.

La tabla de estimacin de los efectos junto a su respectivo anlisis de varianza

de acuerdo a su valor o probabilidad determino que los factores influyentes en

el experimento fueron:

Tiempo de Inversin

Tiempo de Enfriamiento

As mismo se determin que para ambos factores los niveles mximos tienen una

influencia significativa.

Para tener una idea ms clara de los factores y niveles significativos, a

continuacin se detalla grficamente el resultado obtenido

 51

Normal Probability Plot of the Standardized Effects

(response is Sacarosa, Alpha = .05)
99
Effect Ty pe
Not Significant
95 Significant

90 F actor N ame
A P ureza
80 B Tiempo de Inv ersin
C Tiempo de enfriamiento
70
Percent

60
50
40
30
C
20

10 B
5

1
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2
Standardized Effect

FIGURA 9. FACTORES QUE AFECTAN SIGNIFICATIVAMENTE EL

EXPERIMENTO

En el grfico se puede apreciar aquellos factores que afectan significativamente el

experimento, es decir afectan a la variable respuesta.

Interaction Plot (fitted means) for Sacarosa

10 18 25 60

86
Pureza
91
93
85
P ur eza

84

86 Tiempo de
enfriamiento
10
85
T iempo de enfr iamiento 18

84

T iempo de Inver sin

 52

FIGURA 10. INTERACCIN DE LOS EFECTOS

Si bien es cierto en ninguna parte de la grfica las lneas se interceptan,

esto indica que no existen interacciones entre factores que afecten el

experimento por el contrario solamente factores principales influyen en este

estudio.

As mismo la triple interaccin de los factores queda descartada debido a

su valor calculado en tabla de estimacin de los efectos.

Validacin del Modelo

Como sustento de lo analizado y revelado en la tabla de estimacin de los

efectos, se obtiene el valor de R2 o coeficiente de determinacin el mismo que

tiene un valor de 81.55 %, esto significa que la estandarizacin se solucionara

en el mismo porcentaje.

Verificacin de Supuestos

Esta prueba mostrar tambin el cumplimiento de los supuestos, normalidad del

error, independencia del error y homogeneidad de la varianza de manera grfica

(Ver anexos H, I, J).

 53

2.5.1 Pruebas de Hiptesis

Durante esta parte del captulo se explica de manera detallada los

resultados obtenidos en la tabla de estimacin de los efectos y el anlisis

de varianza.

El modelo estadstico empleado para el diseo de este experimento es el

siguiente:

Yijkm = + Hi + Aj + Ck + HAij + HCik + ACjk + HACijk

+ m(ijk)

Para todo:

i = 1,2

j = 1,2

k =1,2

m=1,2
 54

El nivel de significancia para este estudio el del 95%; entonces = 0.05

PRUEBAS DE HIPTESIS PARA LOS FACTORES.

Pureza:

Ho: Hi = 0

vs

H1: Ho

Tiempo de Inversin:

Ho: Aj = 0

vs

H1: Ho

Tiempo de Enfriamiento:

Ho: Ck =0
 55

vs

H1: Ho

PRUEBAS DE HIPTESIS PARA LAS INTERACCIONES DE LOS

FACTORES.

Pureza * Tiempo de Inversin:

Ho: HAij =0

vs

H1: Ho

Pureza * Tiempo de Enfriamiento:

Ho: HCik =0

vs

H1: Ho

Tiempo de Inversin * Tiempo de Enfriamiento:

Ho: ACjk = 0

vs

H1: Ho

Pureza * Tiempo de Inversin * Tiempo de Enfriamiento:

 56

Ho: HACijk = 0

vs

H1: Ho

TABLA III. RESOLUCIN DE LAS HIPTESIS

 57

HIPOTESIS VALOR CONCLUSIONES

> , No rechazo Ho, Pureza no es factor

Ho: Hi = 0 vs H1: Ho 0.057
un influyente en el experimento

< , rechazo Ho, Tiempo de Inversin

Ho: Aj = 0 vs H1: Ho 0.000
es un factor influyente en el experimento

< , rechazo Ho, Tiempo de

Ho: Ck = 0 vs H1: Ho 0.004 Enfriamiento es un factor influyente en
el experimento

> , No rechazo Ho, Interaccin Pureza,

Ho: HAij = 0 vs H1: Ho 0.923 Tiempo de Inversin no es factor un
influyente en el experimento

> , No rechazo Ho, Interaccin Pureza,

Ho: HCik = 0 vs H1: Ho 0.303 Tiempo de Enfriamiento no es factor un
influyente en el experimento

> , No rechazo Ho, Interaccin Tiempo

Ho: ACjk 0.908 de Inversin, Tiempo de Enfriamiento no
=0 vs H1: Ho
es factor un influyente en el experimento

> , No rechazo Ho, La triple

interaccin Pureza, Tiempo de Inversin,
Ho: HACijk = 0 vs H1: Ho 0.350
Tiempo de Enfriamiento no es factor un
influyente en el experimento

Elaborado por: Jaime Bernal Ch.

 58

TEST TUKEY

TABLA IV. GENERAL LINEAR MODEL: SACAROSA VERSUS PUREZA, TIEMPO DE

INVERSIN, TIEMPO DE ENFRIAMIENTO

Factor Type Levels Values

Pureza fixed 2 91, 93

Tiempo de Inversin fixed 2 25, 60

Tiempo de enfriamiento fixed 2 10, 18

Analysis of Variance for Sacarosa, using Adjusted SS for Tests

Source DF Seq SS Adj SS Adj MS F P

Pureza 1 1.7334 1.7334 1.7334 4.22 0.056

Tiempo de Inversin 1 21.7551 21.7551 21.7551 52.97 0.000

Tiempo de enfriamiento 1 4.8151 4.8151 4.8151 11.72 0.003

Pureza*Tiempo de Inversin 1 0.0040 0.0040 0.0040 0.01 0.923

Pureza*Tiempo de enfriamiento 1 0.4676 0.4676 0.4676 1.14 0.301

Tiempo de Inversin* 1 0.0057 0.0057 0.0057 0.01 0.908

Tiempo de enfriamiento

Error 17 6.9826 6.9826 0.4107

Total 23 35.7636

S = 0.640891 R-Sq = 80.48% R-Sq(adj) = 73.58%

Elaborado por: Jaime Bernal Ch.

 59

TABLA V. COMPARACIN PARA EL FACTOR TIEMPO DE INVERSIN

Tukey 95.0% Simultaneous Confidence Intervals

Response Variable Sacarosa

All Pairwise Comparisons among Levels of Tiempo de Inversin

Tiempo de Inversin = 25 subtracted from:

Tiempo de

Inversin Lower Center Upper -----+---------+---------+---------+-

60 -2.456 -1.904 -1.352 (-------*-------)

-----+---------+---------+---------+-

-2.10 -1.40 -0.70 0.00

Tukey Simultaneous Tests

Response Variable Sacarosa

All Pairwise Comparisons among Levels of Tiempo de Inversin

Tiempo de Inversin = 25 subtracted from:

Tiempo de Difference SE of Adjusted

Inversin of Means Difference T-Value P-Value

60 -1.904 0.2616 -7.278 0.0000

Elaborado por: Jaime Bernal Ch.

Ho: 60 25 = 0
 60

vs

H1: Ho

= 0.000 entonces <

Existe suficiente evidencia significativa para concluir que 60 25, es un

factor influyente en la variable respuesta.

TABLA VI.COMPARACIN PARA EL FACTORTIEMPO DE ENFRIAMIENT0

Tukey 95.0% Simultaneous Confidence Intervals

Response Variable Sacarosa

All Pairwise Comparisons among Levels of Tiempo de enfriamiento

Tiempo de enfriamiento = 10 subtracted from:

Tiempo de

Enfriamiento Lower Center Upper ------+---------+---------+---------+

18 -1.448 -0.8958 -0.3438 (-------------*------------)

------+---------+---------+---------+

-1.20 -0.80 -0.40 -0.00

Tukey Simultaneous Tests

Response Variable Sacarosa

All Pairwise Comparisons among Levels of Tiempo de enfriamiento

Tiempo de enfriamiento = 10 subtracted from:

Tiempo de Difference SE of Adjusted

 61

Enfriamiento of Means Difference T-Value P-Value

18 -0.8958 0.2616 -3.424 0.0032

Elaborado por: Jaime Bernal Ch.

Ho: 18 10 = 0

vs

H1: Ho

= 0.0032 entonces <

Existe suficiente evidencia significativa para concluir que 18 10, es un

factor influyente en la variable respuesta.

Como lo podemos apreciar, adems de un diseo experimental se realiz una

comparacin por pares de los factores significativos Test Tukey para corroborar
 62

lo analizado y tambin verificar el comportamiento de los factores Tiempo de

inversin y Tiempo de enfriamiento.

 63

CAPTULO 3

3 ANLISIS DE RESULTADOS

Una vez terminado el anlisis del problema y obtener resultados importantes, en

este captulo se analiza los factores y niveles que recomienda el programa Minitab

para lograr el menor porcentaje de sacarosa en producto final de panela bloque.

Cabe destacar que le resolucin de este problema conlleva a una posible

estandarizacin del proceso de elaboracin de panela bloque, que si bien es cierto

su parmetro de humedad no est incluido en este estudio sin embargo guarda

estrecha relacin con la variable respuesta ya que a medida que el porcentaje de

sacarosa disminuye el porcentaje de humedad aumenta.

As mismo durante la realizacin de los experimentos se pudo observar que el

menor porcentaje de sacarosa obtenido no influy en el parmetro humedad, el

mismo que es utilizado para la aceptacin o rechazo del lote producido y cuyo valor

es de 7.2 %.
 64

Esto es corroborado por el optimizador de respuesta del programa Minitab.

Optimizacin de respuesta

Parmetros

Meta Inferior Objetivo Superior Ponderacin Importar

Sacarosa Objetivo 81 82 83 1 1

Punto de inicio

Pureza = 93

Tiempo de In = 60

Tiempo de en = 18
 65

ptimo Pureza Tiempo d Tiempo d

D Alto 93,0 60,0 18,0
Act [93,0] [60,0] [18,0]
0,00000 Bajo 91,0 25,0 10,0

Compuesto
Conveniencia
0,00000

Sacarosa
Obj: 82,0
y = 83,190
d = 0,00000

FIGURA 11. OPTIMIZADOR DE RESPUESTA

3.1 Influencia de los resultados en la etapa de cocimiento.

Los resultados de este estudio una vez aplicados en la etapa de cocimiento

reflejaron un valor de sacarosa en producto final entre 83 y 85% este ultimo valor

apenas alejado en dos puntos del ptimo que recomienda Minitab 83.19% de

sacarosa en producto final.

 66

De los resultados esperados del estudio, la influencia de la pureza en su nivel

mximo 93 % para la obtencin de un menor porcentaje de sacarosa fue lo ms

importante, si bien es sabido, una menor pureza en mezcla inicial para panela me

resultara un menor porcentaje de sacarosa en producto final debido a reacciones

propias de inversin que se dan dentro del cocimiento debido a la temperatura,

sin embargo para lograr una mayor inversin y bajar el porcentaje de sacarosa en

producto final es muy lgica la recomendacin de niveles mximos de tiempos de

inversin y de enfriamiento 60 y 18 minutos; respectivamente.

Cabe destacar que se puede obtener menores porcentajes de sacarosa en

producto final teniendo tiempos ms altos de inversin y de enfriamiento sin

embargo dentro de este estudio los valores de los niveles se basaron en tiempos

en donde no se afecta la productividad de la panela.

3.2 Estandarizacin del proceso de Coccin.

Para la estandarizacin de esta etapa del proceso el estudio realizado en el

programa estadstico Minitab recomienda el uso de los siguientes parmetros de

operacin.

3.2.1 Pureza.
 67

Este factor segn los resultados del estudio no tiene influencia sobre la

variable respuesta, sin embargo el optimizador sugiere la preparacin de

mezcla para cocimiento de panela bloque con un valor del 93% de pureza.

3.2.2 Tiempo de Inversin.

Una vez obtenida la mezcla de panela con la caracterstica ya mencionada,

la misma es conducida hasta los tachos de cocimiento de panela, los

mismos que consisten en evaporadores de simple efecto con un sistema de

calentamiento de la masa por medio de serpentines.

Aqu la mezcla llegara hasta los 105 C y permanecer dentro del tacho

durante un tiempo de 60 minutos el mismo que se estimo en este estudio

realizado, esto con el fin de conseguir la mayor cantidad de inversin de la

mezcla durante este tiempo.

3.2.3 Tiempo de Enfriamiento.

Una vez culminado el tiempo de inversin necesario se procede con el

cocimiento normal de la mezcla hasta llegar a los 124 C en donde

tendremos una masa cocida entre 93 y 94o Brix que procedemos a enfriar

mediante presin de vacio durante 18 minutos como tambin se determin

en este estudio.
 68

Durante este tiempo se tienen estados de sobresaturacin en la masa

cocida para panela bloque debido del cambio brusco de temperatura

generado por el vaco creado dentro del tacho, que a su vez homogeniza el

producto.

Habiendo cumplido con la pureza y tiempos adecuados se obtiene una

masa cocida de una temperatura aproximada entre 108 y 112 C y lista

para ser descargada a los moldes de panela.

 69

CAPTULO 4

4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

1. Una vez establecido los factores y niveles importantes del problema, haber tomado

adecuadamente los datos resultantes de los experimentos, establecer el modelo

estadstico adecuado y realizar el respectivo anlisis del problema y resultados se

determino que la concentracin optima de sacarosa para el producto final es de

83.19%.

2. La determinacin de factores y niveles para este estudio fueron seleccionados en

base a su importancia en el proceso y tambin mediante registros de control de

procesos llevados en planta. Los mismos que al ser seleccionados reflejaron una

solucin en la estandarizacin del proceso y lograr el objetivo de minimizar el

porcentaje de sacarosa en el producto final en un 81%, este valor lo determina el

coeficiente de determinacin o R2.

 70

3. Los distintos anlisis del problema en base a pruebas de hiptesis, anlisis de

varianzas, Test de Tukey e interpretacin adecuada de los grficos en cada etapa

del estudio determinaron que no existieron interacciones entre factores que

influyeran en el problema, sin embargo si existieron factores principales como

tiempo de inversin y tiempo de enfriamiento que inciden en la variabilidad del

porcentaje de sacarosa en producto final.

4. Como parte de la estandarizacin del proceso el estudio determin los siguientes

parmetros de operacin para la elaboracin de panela bloque.

El factor Tiempo de Inversin en su nivel mximo de 60 minutos, el factor Tiempo

de Enfriamiento en su nivel mximo de 18 minutos y finalmente el factor Pureza en

su nivel mximo de 93%.

En este ltimo factor, se recalca la importancia que realiza el optimizador de

respuesta del Minitab al determinarlo en su nivel mximo, ya que se puede

obtener menores porcentajes de sacarosa en producto final con purezas bajas sin

embargo determina niveles mximos en factores tiempos de Inversin y

Enfriamiento para lograr el mismo objetivo.

RECOMENDACIONES.
 71

1. Para obtener una concentracin de sacarosa en el producto final de acuerdo a la

recomendada 83.19% es necesario obedecer los niveles o parmetros de

operacin sugeridos por el optimizador de respuesta del Minitab, ya que los

experimentos realizados determinaron el menor % de sacarosa en producto final

en base a estos resultados.

2. Si bien es cierto existen otros factores presentes en el proceso de elaboracin de

panela bloque como azcares reductores, grados Brix, temperatura y presin de

vaco, los factores que se experimentaron y ahora se recomienda en el estudio

son Pureza, Tiempo de inversin y Tiempo de enfriamiento, ya que los

mismos tienen mayor incidencia en el momento de determinar el valor de la

sacarosa en el producto final.

3. Si durante la preparacin de la mezcla para la elaboracin de panela bloque no se

llegan a obtener los resultados de pureza adecuada de 93% no existe mayor

problema ya que el factor pureza demostr no ser significativo, pero durante la

operacin de coccin es necesario obedecer los parmetros de operacin tiempos

de inversin y de enfriamiento ya que estos factores si resultaron influyentes en el

estudio.

4. La estandarizacin de la etapa de coccin de panela bloque se lo podra aplicar

sin ningn problema estableciendo los parmetros de operacin en un sistema

automtico de control de proceso con el fin de minimizar la mano de obra durante

 72

esta etapa, sin embargo an existen problemas en el momento de la preparacin

de la mezcla para panela debido al constante cambio de los materiales

provenientes de la fbrica que todava necesitan una operacin manual.

 73

BIBLIOGRAFIA

1. TECNICAA, Manual de Laboratorio, Carlos Buenaventura

Osorio, Cali, 1989, Pg 3 7, 62 y 103 105.

Referencias

(www1, 2010) MERCADO NACIONAL DE PANELA

www.elcomercio.com/noticiasEC.asp
Consultado el 11 de diciembre del 2009.

(www2, 2010) USOS DE PANELA

www.enbuenasmanos.com/articulos/muestra.asp?art=1
094, consultado el 11 de diciembre del 2009.
 74

BIBLIOGRAFA

Referencias

1. TECNICAA, Manual de Laboratorio, Carlos Buenaventura

Osorio, Cali, 1989, Pg 3 7, 62 y 103 105.

2. HANDBOOK OF CANE SUGAR ENGINEERING, E. Hugot,

3ra Edition 1986, Pg 629 633.

3. REVISTA DE LA COMPAIA AZUCARERA VALDEZ EL

ZAFRERO, Nmero 28, Julio del 2008 Pg. 4 -5.

4. INFORME TCNICO: DISEO EXPERIMENTAL 2K PLANTA

DE PANELA, J Bernal, Pg. 13 -14.

5. PRINCIPIOS DE TECNOLOGA AZUCARERA, Vol II, P.

Hoing. Editorial Continental 1969, Pg 38 39.

Referencias de Internet
 75

(www1, 2010) MERCADO NACIONAL DE PANELA

www.elcomercio.com/noticiasEC.asp
Consultado el 11 de diciembre del 2009.

(www2, 2010) USOS DE PANELA

www.enbuenasmanos.com/articulos/muestra.asp?art=1
094, consultado el 11 de diciembre del 2009.

(www3, 2010) MERCADO NACIONAL DE PANELA

www.agronet.gov.co/www/docs_agronet_perfil_product
o_panela.pdf, consultado el 23 de mayo del 2010.

(www4, 2010) MERCADO NACIONAL DE PANELA

www.enbuenasmanos.com/articulos/muestra/asp?art=1
094, CONSULTADO EL 23 DE MAYO DEL 2010.
 76

ANEXOS
 77

ANEXO A

TANQUES DE PREPARACIN DE MEZCLA DE PANELA

 78

ANEXO B

PROCESO DE MOLDEO DE PANELA EN BLOQUE

 79

ANEXO C

TUNEL DE ENFRIAMIENTO DE PANELA EN BLOQUE

 80

ANEXO D

SELLADORA DE PANELA
 81

ANEXO E

TUNEL DE TERMOENCOGIBLE
 82

ANEXO F

DETERMINACION DE SACAROSA EN PANELA

MATERIALES

Polarmetro

Tubos de polarizar de 200 mm

Beacker 250 cm3

Embudos de vidrio

Vidrios de reloj

Papel filtro

Termmetro Clerget

Balanza Electrnica

Esptula

Crisol de nquel

REACTIVOS

Octapol

Agua destilada

PROCEDIMIENTO
 83

Realizar una dilucin 1:4 tarar un vaso y pesar 25 g de panela (finamente

pulverizada), completar con agua destilada hasta peso 100 g en la balanza,

adicionar Octapol para clarificar, mezclar agitar bien, filtrar con papel filtro.

Descartar los primeros ml. del filtrado.

Enjuagar el tubo de polarizar con parte de solucin de trabajo, vaciar el

contenido del filtrado

Efectuar las lecturas a 20 C lo ms cercano posible a esta temperatura.

CALCULOS Y RESULTADOS

Registrar la lectura del sacarmetro

Tener registrado el valor del Brix (dilucin 1:4 )

Con el valor del brix buscar en la tabla, el valor de la densidad que

corresponde y multiplicar por la lectura del sacarmetro este valor se lo

multiplica por 4 que es valor de la dilucin y se obtiene cantidad de

SACAROSA
 84

ANEXO G

DETERMINACION DE AZUCARES REDUCTORES EN LA PANELA

MATERIALES

Balanza

Beacker 100 cm3.

Esptula

Cpsula de nquel

Piseta

Pipeta

Plato agitador/calentamiento

Bureta

Barras magntica

Cronmetro

Frascos volumtricos

Erlenmeyer
 85

REACTIVOS

Solucin Fehling A estandarizada

Solucin Fehling B estandarizada

Agua Destilada

Azul de metileno 1 g/100 cm3

PROCEDIMIENTO

PREPARACION DE LA MUESTRA.- En un matraz aforado de 200 ml, se coloca

una porcin de la muestra (finamente pulverizada) que contenga, si es posible,

alrededor de 2.5 g de azcares, se diluye aproximadamente a 100 ml se mezcla,

se ajusta el volumen a 200 ml. De la muestra preparada se toman 50 ml y se

diluyen a 200 ml en un matraz aforado.

TITULACION DE LA MUESTRA.- Se coloca la muestra en la bureta (50 ml) y a

10 ml de la solucin de Fehling (Fehling A + B) Inmediatamente aada agua

destilada hasta que cubra el electrodo del equipo y de la misma manera agregue

la muestra preparada desde la bureta. Revise el marcador de voltios que marque

mesuradamente y en el momento que ste empiece a subir precipitadamente,

cierre la llave de la bureta. Registre el valor de consumo en la bureta.

Limpie bien el equipo aadiendo cido clorhdrico y agua destilada.

 86

CALCULOS Y RESULTADOS

En las tablas 4 se encuentra el factor tabulado, correspondiente al nmero de ml

empleado y se calcula el % de azcar reductores expresados como azcar

invertido, con la siguiente frmula:

80 x factor tabulado x correccin

% Az Invertido = -----------------------------------------------------

G x V

Donde:

G = peso de la muestra en gramos

V = Volumen de la dilucin empleada en la titulacin final en ml

Correccin = Factor encontrado en la titulacin de Fehling

DOCUMENTO DE REFERENCIA

NTC ICONTEC 440. DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AZCARES

REDUCTORES. METODO DE LANE EYNON
 87

TABLA VI (ICONTEC NTC 440)

AZCARES REDUCTORES NECESARIOS PARA LA REDUCCION COMPLETA DE 10

ml DE LA SOLUCION DE FEHLING, SEGN EL METODO VOLUMETRICO DE LANE -
EYNON

1g 5g 10 g 25 g
Azcar
TITULO sacarosa/100 sacarosa/100 sacarosa/100 sacarosa/100
Invertido
ml invertido ml invertido ml invertido ml invertido
15 50.5 49.9 47.6 46.1 43.4
16 50.6 50.0 47.6 46.1 43.4
17 50.7 50.1 47.6 46.1 43.4
18 50.8 50.1 47.6 46.1 43.3
19 50.8 50.2 47.6 46.1 43.3
20 50.9 50.2 47.6 46.1 43.2

21 51.0 50.2 47.6 46.1 43.2

22 51.0 50.3 47.6 46.1 43.1
23 51.1 50.3 47.6 46.1 43.0
24 51.1 50.3 47.6 46.1 42.9
25 51.2 50.4 47.6 46.0 42.8

26 51.2 50.4 47.6 46.0 42.8

27 51.3 50.4 47.6 46.0 42.7
28 51.3 50.5 47.7 46.0 42.7
29 51.4 50.5 47.7 46.0 42.6
30 VT 51.4 50.5 47.7 46.0 42.5

31 51.5 50.6 47.7 45.9 42.5

32 51.5 50.6 47.7 45.9 42.4
33 51.6 50.6 47.7 45.8 42.3
34 51.7 50.7 47.7 45.8 42.2
35 51.8 50.7 47.7 45.8 42.2

36 51.8 50.7 47.7 45.8 42.1

37 51.9 50.7 47.7 45.7 42.0
38 51.9 50.8 47.7 45.7 42.0
39 52.0 50.8 47.7 45.7 419.
40 52.0 50.8 47.7 45.6 41.9

41 52.1 50.8 47.7 46.5 41.8

42 52.1 50.8 47.7 46.5 41.7
43 52.2 50.8 47.7 46.4 41.6
44 52.2 50.9 47.7 46.4 41.5
45 52.3 50.9 47.7 46.4 41.4

46 52.3 50.9 47.7 46.3 41.4

47 52.4 50.9 47.7 46.3 41.3
48 52.4 50.9 47.7 46.3 41.2
49 52.5 51.0 47.7 46.2 41.1
50 52.5 51.0 47.7 46.2 41.0
 88

ANEXO H

COMPROBACIN DE SUPUESTOS NORMALIDAD DEL ERROR

Normal Probability Plot of the Residuals

(response is Sacarosa)
99

95

90

80
70
Percent

60
50
40
30
20

10

1
-1.5 -1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0
Residual
 89

ANEXO I

COMPROBACIN DE SUPUESTOS HOMOGENEIDAD DE LAS VARIANZAS

Residuals Versus the Fitted Values

(response is Sacarosa)

1.0

0.5
Residual

0.0

-0.5

-1.0

83 84 85 86 87
Fitted Value
 90

ANEXO J

COMPROBACIN DEL SUPUESTO INDEPENDENCIA DEL ERROR

Residuals Versus the Order of the Data

(response is Sacarosa)

1.0

0.5
Residual

0.0

-0.5

-1.0

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Observation Order