Centro de Refinacin Paraguan

Gerencia de Talento Humano

Centro de Educacin y Formacin del CRP

Conversin Profunda

Escuela de Operadores -
CRP
Manual del participante
 Centro de Refinacin Paraguan

Escuela de Operadores - CRP

Inicia sus actividades el 1 de marzo del ao 2004.

Propsito: formar y certificar a todo el personal
nmina contractual de la Gerencia de Operaciones.

Conversin Profunda

Manual revisado y actualizado por:

Luis Quero
Luis Asch
Luis Pimentel

Coordinacin:
Germn Lugo

Para lograr el xito de un proyecto es necesario disciplina,

comunicacin, lealtad y sentido de pertenencia, manteniendo la
participacin, crecimiento y mejora continua del equipo de trabajo

Rev. N Motivo de correccin

Fecha Revisado por: Aprobado por:

07 Noviembre 2011 Actualizacin del manual Quero/Pimentel/Asch G. Lugo

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OBJETIVO GENERAL

Al finalizar la accin de adiestramiento los participantes estarn en la capacidad de

dibujar y describir los procesos de Conversin Profunda, utilizados en las refineras de
la industria petrolera, detallando las variables que intervienen y las funciones de los
equipos.
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CONTENIDO

INTRODUCCIN

TEMA 1
FLEXICOQUER
1.1. OBJETIVO DEL PROCESO
1.2. GENERALIDADES
1.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO
1.3.1. Seccin de Alimentacin
1.3.2. Seccin de Reaccin
1.4. CONTROL DE LA CIRCULACIN DEL COQUE
1.5. PRODUCTOS
1.6. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

TEMA 2
COQUIFICACIN RETARDADA
2.1. OBJETIVO DEL PROCESO
2.2. GENERALIDADES
2.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO
2.3.1. Seccin de Reaccin
2.3.2. Seccin de Recuperacin de Hidrocarburos
2.3.3. Seccin de Fraccionamiento
2.3.4. Seccin de Generacin de Vapor
2.3.5. Seccin de Manejo de Coque
2.4. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

TEMA 3
PLANTAS DE PRODUCTOS LIVIANOS
3.1. OBJETIVO DEL PROCESO
3.2. GENERALIDADES
3.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO
3.3.1. Seccin de Compresin de Gas
3.3.2. Seccin de Absorcin
3.3.2.1. Torre Absorbedora-Despojadora
3.3.2.2. Torre Absorbedora Secundaria
3.3.2.3. Torre Depuradora de Gas
3.3.3. Seccin de Fraccionamiento
3.3.3.1. Torre Debutanizadora
3.3.3.2. Torre Contactora de GLP
3.3.3.3. Torre Separadora de Nafta
3.3.3.4. Torre Despropanizadora
3.3.4. Seccin de Regeneracin de Amina
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TEMA 4
EXTRACCIN DE MERCAPTANOS
4.1. OBJETIVO DEL PROCESO
4.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO
4.2.1. Unidad de Tratamiento de GLP
4.2.1.1. Seccin de Extraccin de H2S
4.2.1.2. Seccin de Extraccin de Mercaptanos
4.2.1.3. Seccin de Lavado
4.2.1.4. Seccin de Regeneracin de la Soda
4.2.2. Unidad de Tratamiento de LKN
4.2.2.1. Seccin de Extraccin de Mercaptanos
4.2.2.2. Seccin de Oxidacin de Mercaptanos

TEMA 5
REFORMACIN CATALTICA
5.1. OBJETIVO DEL PROCESO
5.2. GENERALIDADES
5.3. QUMICA DEL PROCESO
5.4. DESCRIPCIN DEL PROCESO
5.4.1. Seccin de Calentamiento y Reaccin
5.4.2. Seccin de Separacin
5.4.3. Seccin de Recontacto
5.4.3.1. Circuito de Gas Neto
5.4.3.2. Circuito de Hidrocarburos Lquidos
5.4.4. Seccin Debutanizadora/Depentanizadora
5.4.4.1. Rehervidor
5.4.4.2. Producto de Fondo
5.4.4.3. Tope
5.4.5. Seccin de Fraccionamiento de GLP
5.4.5.1. Deetanizadora
5.4.5.2. Separadora C3/C4
5.5. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

TEMA 6
REGENERACIN CONTINUA DE CATALIZADOR DEL REFORMADOR DE
NAFTA
6.1. OBJETIVO DEL PROCESO
6.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO
6.2.1. Regeneracin del Catalizador
6.2.1.1. Etapa de Quemado
6.2.1.2. Etapa de Clorinacin
6.2.1.3. Etapa de Secado
6.2.1.4. Etapa de Reduccin
6.2.2. Circulacin de Catalizador
6.2.2.1. Transferencia de Catalizador Gastado
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6.2.2.2. Transferencia del Catalizador Regenerado

6.2.2.3. Control de la Circulacin del Catalizador
6.2.2.4. Presin y Ambientes del Proceso
6.3. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

BIBLIOGRAFA
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INTRODUCCIN

Los procesos de conversin profunda estn basados en una serie de reacciones

las cuales actan sobre la alimentacin obtenindose subproductos (hidrgeno o
coque) debido a la desintegracin de hidrocarburos. El coque como subproducto
es obtenido en los procesos FLEXICOKER y CRAY en Amuay y DCU en Cardn,
mientras que el hidrgeno es obtenido en el proceso Reformacin Cataltica de
Cardn.
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TEMA 1
FLEXICOQUER
Cardn: No Existe esta Unidad
Amuay: FKAY

1.1. OBJETIVO DEL PROCESO

Esta unidad tiene como objetivo producir materiales livianos valiosos a partir de
alimentaciones de crudos pesados o fracciones de petrleo an ms pesadas y
de inferior calidad. As, por ejemplo, son cargas adecuadas los crudos pesados y
los llamados bitmenes que a causa de su elevada viscosidad y su importante
contenido de contaminantes (sales, compuestos orgnicos de azufre, de
nitrgeno, de metales, entre otros) y a su alta proporcin de residuales (ms del
74% p) hacen difcil y poco rentable su procesamiento en plantas convencionales.
Tambin puede procesar residuales pesados de vaco para su transformacin en
combustible de bajo azufre obtenindose cortes de naftas y destilados.
Estos residuos de vaco son las alimentaciones ms comunes a estas plantas en
vista del bajo consumo y precio del residual.

1.2. GENERALIDADES
En los procesos de craqueo siempre se produce carbn (coque) como resultado
de las reacciones que en ellos tienen lugar y que a mayor severidad, mayor es la
cantidad de coque producido. Este hecho hizo posible concebir procesos cuyos
resultados finales fueran destilados livianos y coque. En la actualidad estos
procesos se conocen con el nombre de coquizacin y su objetivo es obtener el
mayor rendimiento posible de productos livianos a partir de materiales pesados.
El principio de estos procesos de coquizacin es calentar la alimentacin hasta
las temperaturas de craqueo trmico, donde se producen las reacciones en
ausencia de catalizador con formacin de destilados y coque.
El craqueo trmico de la alimentacin ocurre en la superficie de las partculas de
coque fluido caliente a 964967 F. Las reacciones de craqueo producen coque

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que se deposita sobre las partculas de coque ya acumuladas en el lecho, e

hidrocarburos ms livianos, los cuales se vaporizan. Los gases, junto con una
cierta cantidad de alimentacin vaporizada no craqueada (reciclo), pasan a travs
de los ciclones del reactor que extraen las partculas de coque arrastrado, antes
de que los vapores entren al depurador. Coque de abrasin es introducido en la
fase diluida para evitar la condensacin de los gases de hidrocarburos y la
formacin de coque en la pared de los ciclones.
Los vapores del reactor entran al depurador a travs de un conjunto de cuatro
ciclones, donde son enfriados y se produce la condensacin del reciclo. Los
vapores que siguen en ascenso se dirigen a la zona de lavado Glitsch, donde son
nuevamente enfriados y depurados de partculas de coque fino con aceite de
lavado proveniente del fondo de la fraccionadora. El producto de cabecera del
depurador, es enviado a la fraccionadora para continuar su procesamiento.
NOTA: El cicln es un equipo que separa componentes de una mezcla (gas/slido, liquido/slido) por centrifugacin,
utilizando la velocidad circular del fluido ya que el mismo entra de forma tangencial al equipo.

Una corriente de lechada se retira del depurador; es filtrada en coladores, y

bombeada por las bombas de reciclo de lechada. La descarga de estas bombas
se divide en dos corrientes. La primera es la lechada que fluye hacia la entrada de
los hidrociclones, en donde se le reduce el contenido de partculas de coque. La
segunda es el reciclo lateral que precalienta la alimentacin en los
intercambiadores (alimentacin/reciclo de lechada. El reciclo de lechada retorna al
depurador en tres ubicaciones diferentes para controlar la temperatura de la torre
y efectuar lavado.
El calor necesario para las reacciones de craqueo y el calor sensible para la
alimentacin se suministran circulando coque a 1150 F entre el calentador y el
reactor por la lnea de circulacin de coque caliente. El coque desciende por el
lecho fluido del reactor donde, debido a la reaccin de craqueo, se deposita coque
adicional sobre las partculas. Los hidrocarburos no craqueados son despojados
de las partculas de coque utilizando vapor de 145 psi en la seccin de
despojamiento del reactor; luego, el coque retorna al calentador por la lnea de
coque fro. El coque del reactor es fluidizado introduciendo el vapor de

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despojamiento y con los vapores de hidrocarburos producto del craqueo trmico.

El calentador opera aproximadamente a 1150 F y 34 psi. El coque fro
proveniente del reactor entra a la fase densa del calentador, donde es calentado
por el gas de cabecera caliente del gasificador (Flexigas) y por la circulacin de
coque a 1750 F provenientes del mismo recipiente por rebose.
Aunque la funcin primordial del calentador consiste en actuar como
intercambiador de calor y recipiente de compensacin, algunas reacciones
ocurren en el mismo en mayor o menor grado. Las reacciones en el calentador
son de combustin de gas y no de coque. Esto es debido a que las reacciones en
la fase gaseosa son ms rpidas que las reacciones gas-slidos. Por esto, el aire
en el calentador se consume completamente reaccionando con el flexigas.
El aire del calentador se utiliza para mantener la temperatura en dicho equipo
entre 11451150 F. Normalmente, un 10% del aire total usado en la unidad es
requerido en el calentador para cumplir con el balance de calor.
El coque fluye desde el calentador al gasificador a travs de la lnea de
transferencia R-102-V, alimentacin del gasificador. Las partculas de coque
reaccionan con el aire y el vapor presente en el gasificador para producir un gas
combustible de bajo poder calorfico (Flexigas).
El Flexigas proveniente del gasificador a 1550 F es distribuido en el calentador a
travs del Wagon Wheel, el cual posee seis brazos de distribucin (Spokes).
Adems, la corriente de flexigas efluente de este recipiente es depurada del
contenido de coque utilizando 20 ciclones primarios y 20 ciclones secundarios los
cuales estn ubicados en la fase diluida del recipiente.
Una corriente de coque caliente proveniente del gasificador es devuelta al
calentador a travs de la lnea de rebose del gasificador. Esta corriente suministra
parte del calor necesario para mantener el balance trmico en l. El elutriador es
el recipiente donde se enfra el coque retirado, por control de nivel del calentador,
con agua y vapor. Este enfriamiento por contacto directo acondiciona la
temperatura del coque para enviarlo a los silos de lecho por medio de transporte
neumtico en la fase diluida.

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El gas de bajo poder calorfico sale del calentador a travs de dos etapas de
ciclones que extraen la mayor parte del coque arrastrado. Luego, el gas es
enfriado hasta 360 F por medio de la generacin de vapor de alta en los
generadores de vapor y en los precalentadores del agua de alimentacin de
calderas de 850 psi. Posteriormente las dos corrientes entran a un cicln terciario.
El recipiente cuenta con doce ciclones de una etapa, destinados a recuperar finos
de coque adicional.

1.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO

La Unidad de Flexicoquer esta compuesta por las siguientes secciones:
Seccin de alimentacin.
Seccin de reaccin.
Reactor.
Calentador.
Gasificador.
1.3.1. Seccin de Alimentacin
La alimentacin para la unidad de Flexicoker puede tomarse de cualquiera de las
5 torres de vaco existentes. Normalmente, la alimentacin estar compuesta por
los fondos de vaco provenientes de Pvay 1 y 2, as como por los fondos de vaco
provenientes de Pvay 3, 4, 5, para completar la totalidad. Estas corrientes
entran al tambor de alimentacin en el cual se mantiene un control de presin de
gama partida para permitir un buen cabezal de succin a las bombas de
alimentacin (60 psi). Las bombas descargan hacia los intercambiadores
(alimentacin/lechada) a la salida de estos equipos se mezcla esta corriente con
la lechada de reciclo, dirigindose a la succin de las bombas de relevo para
aumentar la presin.
La alimentacin total al reactor (fresca ms reciclo) es luego introducida bajo
control de presin a un sistema de ocho anillos, donde es atomizada con vapor de
alta presin a travs de boquillas mientras entra al reactor. Se ha incluido un total
de 100 boquillas, de las cuales el 50% son auxiliares.

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1.3.2. Seccin de Reaccin

a) Reactor: La funcin del reactor es la de producir el craqueo o rompimiento de
las molculas de hidrocarburos contenida en la alimentacin total para obtener
compuestos ms livianos y coque.
La alimentacin se introduce al reactor, donde se craquea trmicamente al
ponerse en contacto con las partculas fluidizadas de coque caliente, a 518-527
C (965-980 F), que forman el lecho denso. Este fenmeno consiste en que las
molculas de largas cadenas de tomos de carbono, por efectos del calor se
rompen en molculas de cadenas ms cortas, y al mismo tiempo, algunas de
estas cadenas cortas se combinan entre s, para formar molculas con cadenas
de carbono an mayores que las originales (Polimerizacin).
Las molculas ms estables as formadas abandonan el sistema como nafta y
gasleos; las molculas ms reactivas se polimerizan formando hidrocarburos
ms pesados (reciclo) y coque.
El calor necesario para producir las reacciones de craqueo, es suministrado por
una corriente de coque fluidizado que circula entre el reactor y el calentador.
Como los vapores de hidrocarburos formados en el reactor tienden a condensarse
rpidamente, el coque procedente del calentador se introduce en el reactor por
dos puntos:
Por encima del nivel del lecho: este es el flujo principal de coque, controlado
por una vlvula de control que mantiene la temperatura del reactor.
En la entrada de los ciclones: este flujo es enviado por medio de la lnea de
coque de purga y se controla manualmente.
El coque se fluidifica disminuyendo su densidad mediante vapores de
hidrocarburos/vapor de agua que pasan a travs del reactor a velocidades
comprendidas entre 0,241,1 m/s (0,83,5) pies/segundos). El coque suspendido
de esta forma en la fase densa del reactor se encuentra en un alto grado de
agitacin y turbulencia, lo cual asegura un buen contacto con la alimentacin y
temperaturas uniformes en el reactor.
Los vapores producidos en las reacciones de craqueo ascienden, junto con la

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alimentacin que an no ha sido craqueada pero s vaporizada, hacia la parte

superior del reactor, mientras que el coque formado, se deposita sobre las
partculasgermen de coque del lecho fluidizado.
Para que el lecho del reactor se mantenga fluidizado, la alimentacin al reactor
debe estar igualmente distribuida sobre la superficie del coque presente, de
manera que el coque que se forma al craquearse la alimentacin, se adhiera al
existente y aquella se siga craqueando hasta que fluya al calentador.
En el caso de que el volumen de alimentacin excediese el mximo permisible,
las partculas de coque comenzaran a agruparse y pudiera darse el caso de que
se agrupe todo el coque del lecho, produciendo el fenmeno conocido como
aglutamiento (bogging).
Los vapores que ascienden a la parte superior del reactor pasan a travs de unos
ciclones, donde son separadas y devueltas al mismo las partculas de coque que
arrastran; los vapores limpios descargan en el fondo de un depurador donde se
enfran sbitamente, condensndose todas las fracciones pesadas cuyos puntos
de ebullicin son superiores a 523 C (973 F). Este condensado retorna como
reciclo, al reactor. Los vapores livianos salen por la parte superior del depurador y
son llevados a equipos convencionales de fraccionamiento, donde se separan en
gases, naftas y gasleos.
El coque producido en el reactor, junto con la corriente descendente de
calentamiento, fluye hacia la parte inferior donde encuentra un despojador interno.
Aqu, para evitar la posibilidad de combustin intermitente en el calentador, el
coque se pone en contacto con vapor de agua, que lo enfra y despoja de los
hidrocarburos que pueda retener.
El coque que sale de este despojador interno pasa al calentador por una lnea de
transferencia conocida con el nombre de lnea de coque fro. En la parte vertical
de esta lnea ("standpipe") el coque fluidizado ejerce una cierta presin sobre el
fondo de la misma (presin esttica); naturalmente, esta presin es proporcional a
la altura y a la densidad del coque.
A medida que el coque se desplaza hacia abajo, la presin aumenta debido a que

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tambin aumenta el peso del coque sobre el fondo de la lnea y su densidad,

producto de la compresin del gas que se halla entre las partculas. Bajo estos
efectos el coque tiende a compactarse y perder su estado fluido; si esto ocurriese
se formaran puentes de coque (tapones) que detendran el flujo a lo largo de la
tubera. Para evitar esta situacin y mantener constante la densidad, se inyecta
vapor de agua tomando en cuenta los efectos de compresin.
El flujo de coque en la lnea de coque fro es controlado por una vlvula de control
que mantiene un nivel constante en el reactor.
b) Calentador: El propsito del calentador es intercambiar calor entre el coque
fro del reactor y el coque y gas de bajo contenido calrico, calientes del
gasificador. Tambin sirve como recipiente receptor de coque del reactor y
gasificador.
El coque proveniente del reactor entra al recipiente denominado calentador,
tambin de lecho fluidizado, donde recibe calor de la reaccin del flexigas con el
aire. Una parte del coque se quema, lo cual eleva la temperatura a 625 C (1.157
F), producindose gas liviano y coque residual. El calor faltante, necesario para
el calentamiento del coque, es proporcionado adicionalmente por un flujo de
coque fluidizado caliente, procedente del gasificador y que entra por la parte
media del calentador.
Para proporcionar el calor necesario para las reacciones endotrmicas de
craqueo, circula de regreso al reactor, por la lnea de transferencia denominada
lnea de coque caliente, una corriente de coque a 593C (1.100 F), mientras que
otra corriente sigue por gravedad hacia el gasificador.
La circulacin del calentador al reactor est controlada por una vlvula de control
que mantiene una temperatura en el reactor.
Por la parte inferior del calentador entra, a travs de un distribuidor, el gas de
cabecera del gasificador (gas de coque) a una temperatura de 882 C (1.620 F).
La parte exterior del distribuidor se mantiene constantemente enfriada por el
coque del lecho fluidizado, que se encuentra a una temperatura de 593 C (1.100
F). En caso de que esta temperatura aumentase en forma excesiva, se pondra

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en operacin un sistema de emergencia de riego de agua, situado en la parte

superior del gasificador. El gas cede una parte de su calor al coque presente,
calor que despus ser cedido al reactor, lo cual nos dice que el calor requerido
por el reactor es proporcionado por la circulacin del coque entre los tres
recipientes.
El gas sale por la parte superior a travs unos ciclones, donde se recuperan las
partculas de coque arrastradas y despus de pasar por un orificio que controla la
presin del recipiente es enviado a un generador vapor de 600 libras
(aproximadamente 42 Kg/cm). Posteriormente, el gas fro es despojado del polvo
de coque que pueda aun arrastrar en un cicln terciario y despojador venturi. En
algunos casos se remueve el sulfuro de hidrgeno presente, desulfurando el gas
mediante un proceso convencional, obteniendo como resultado un gas limpio,
pero de bajo contenido calrico (130 BTU/pie o aproximadamente 1.160 Kcal/m),
con un nivel suficientemente bajo de contaminantes tales como compuestos de
azufre y de nitrgeno y de partculas slidas, como para satisfacer las ms
estrictas regulaciones ambientales. Este gas es usado como combustible en los
hornos y calderas de la propia refinera.
Como ya se ha sealado, el sulfuro de hidrgeno presente puede utilizarse como
materia prima para la produccin de azufre elemental.
De los finos de coque se han obtenido residuos con contenidos de vanadio de
hasta 15%, lo cual los hace adecuados para la recuperacin del metal en ellos
contenido.
Debido a la gran cantidad de coque producido en este proceso, constantemente
se retira coque del calentador para mantener constantes el inventario de slidos
en la unidad y la distribucin de las partculas de coque. Estos dos objetivos se
logran con un recipiente llamado "elutriador" ("levigador"), en el cual se separan
selectivamente las partculas de coque:
Las de menor tamao son devueltas al reactor.
Las de mayor tamao se enfran con agua en la parte inferior de este recipiente
y son retiradas de la unidad.

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c) Gasificador: El coque fluye desde el calentador al gasificador donde

reacciona, a elevada temperatura, unos 899 C (1.650 F), con aire y vapor de
agua. El resultado de la reaccin es una mezcla gaseosa, de bajo contenido
calrico, formado por monxido y dixido de carbono, sulfuro de hidrgeno,
hidrgeno y nitrgeno y vapor de agua.

Reacciones qumicas en el gasificador

1. 3C + 2 O2 CO2 + 2CO + 155 Kcal (Combustin)

2. 2CO + O2 2CO2 + 136 Kcal (Combustin)

3. 2C + C O2 2CO + - 39 Kcal (Gasificacin)

4. C + H2O CO + H2 - 39,3 Kcal (Gasificacin)

5. CO + H2O CO2 + H2 - 0,3 Kcal

6. S + H2 H2S

7. H2S + CO2 COS + H2O

8. COS + H2 H2S + CO

En este recipiente se producen reacciones de combustin (exotrmicas) y

reacciones de gasificacin (endotrmicas).
Las dos primeras reacciones son bastante exotrmicas y se producen
rpidamente en la parte inferior del gasificador; la reaccin (5) alcanza el equilibrio
rpidamente a la temperatura del lecho, y es la que determina la composicin del
gas de cabecera del gasificador. Las reacciones (3) y (4) son altamente
endotrmicas y bastante lentas, por lo que fijan la temperatura y la altura del
lecho. Todas estas reacciones se balancean alternando la relacin vapor/aire
introducida al gasificador. La temperatura de ste se controla con la inyeccin de
vapor. El producto del gasificador, o gas de coque, sale junto con cierta cantidad
de coque por la parte superior del recipiente y es conducido, como sabemos, a la
parte inferior del calentador.

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1.4. CONTROL DE LA CIRCULACIN DEL COQUE

La circulacin del coque entre los tres recipientes se basa en los mismos
principios de fluidizacin del craqueo cataltico; esto es por diferencia de
densidades entre la tubera vertical (standpipe), ligeramente fluidizada y la tubera
ascendente (riser) mucho ms fluidizada. Algunas tuberas tambin tienen ayuda
por el diferencial de presin que existe entre los dos recipientes, mientras que
otras deben circular el coque desde un recipiente de baja presin u otro de alta.
Durante la operacin normal, una vez fijados los flujos de aireacin, la circulacin
del coque se controla por medio de vlvulas de deslizamiento situadas en las
lneas verticales. La nica excepcin es la lnea de coque del gasificador al
calentador, que es del tipo de rebosamiento y no posee vlvula.
Cuando se quiere hacer un cambio mayor en la circulacin del coque, se ajusta el
vapor de aireacin a la tubera ascendente y en el caso de las lneas de
transferencia reactor/calentador, se ajusta el diferencial de presin entre los
recipientes.

1.5. PRODUCTOS
Los principales productos obtenidos en esta planta son: Gases, nafta, gasleos
(de carcter olefnico todos ellos por causa de la conversin profunda) y coque.

1.6. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

a) Tanque de Alimentacin: Recibe las cargas de los fondos de vaco
provenientes de las plantas de Pvay 1, 2, 3, 4 y 5 el cual presenta un control
gama partida de presin, para permitir un buen cabezal de succin a las bombas
de alimentacin.
b) Bombas de Alimentacin: Son las encargadas de succionar la alimentacin
del tanque e introducirla a unos intercambiadores de calor (brea/lechada).
c) Intercambiadores de Calor: Pre-calientan la carga proveniente del tanque
(tambor) de alimentacin con lechada del fondo del depurador.

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d) Bombas de Relevo: Retoman la carga y la introducen al reactor a travs de un

sistema de 8 anillos y 100 boquillas.
e) Hidrociclones de Lechada Producto: Reducir el contenido de partculas de
coquer. Por el tope sale lechada producto que puede ser alineadas a Cray o a las
plantas de vaco y por el fondo sale una corriente con alta concentracin en
slidos (coquer), el cual se diluye con residuo de vaco caliente proveniente del
tambor de alimentacin y es descargado al reactor.
f) Anillos y Boquillas: La alimentacin total (fresca + reciclo), es bombeada al
reactor, bajo control de presin hasta un sistema de 8 aros y 100 boquillas, de las
cuales 50% son auxiliares, donde se atomiza la brea con vapor de 600 libras,
obtenindose una buena distribucin, evitando crecimientos acelerados de la
pared de coque y aglutinamiento en el reactor.
g) Reactor: Producir el craqueo o rompimiento de las molculas de hidrocarburos
contenida en la alimentacin total para obtener compuestos ms livianos y
carbn.
h) Ciclones: Son equipos que separan componentes (gas/slido o lquido/slido)
por centrifugacin, utilizando la velocidad angular del fluido, permitiendo la
separacin de los slidos, ya que la mezcla entra en forma tangencial.
i) Depurador: La funcin es remocin de calor, fraccionamiento y remocin de
partculas.
j) Deflectores: Constituidos por 5 filas de lminas en ngulo para proveer la
superficie de transferencia de calor, mejorando el contacto entre los vapores del
reactor y el reflujo de lquido (lechada).
k) Malla de Tope: Los gases de hcs, pasan a travs de la seccin de lavado de
Glisch, donde son enfriados y depurados de toda partcula de coque fino con
aceite de lavado proveniente del fondo del fraccionador.
l) Calentador: Acta como un intercambiador de calor entre el coque fro del
reactor y el coque con el gas de bajo contenido calrico, calientes del gasificador.

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m) Wagon Wheel: Distribuidor que est situado en la parte inferior del calentador,
el cual posee 6 brazos de distribucin. Por este equipo se desplaza el flexigas que
viene del tope del gasificador.
n) Elutriador: Recipiente donde se enfra el coque retirado, por control de nivel
del calentador con agua y vapor, separa selectivamente las partculas de coque:
las de menor tamao son devueltas al calentador y las de mayor tamao se
enfran con agua y son retiradas a los silos de almacenamiento.
o) Silos: Equipos utilizados para el almacenamiento del coquer.
p) Cicln Terciario: Recuperar los finos de coquer, que son arrastrados por el
flexigas.
q) Gasificador: Recipiente encargado de producir las reacciones de combustin
entre el coque y el aire, para producir una mezcla gaseosa de bajo contenido
calrico (flexigas). Todas esas reacciones se balancean alternando la relacin
vapor/aire introducida al gasificador, con la inyeccin de vapor se controla la
temperatura de ste.
r) Aceite de Lavado: Corriente proveniente del fondo del fraccionador, para
remocin de slidos, eliminacin de arrastre de lquido y algo de fraccionamiento,
en el tope del depurador.
s) Lechada: Producto condensado en el fondo del depurador.
t) Generadores de Vapor: Equipos que se utilizan para producir vapor de alta
con el intercambio de calor entre el flexigas saliendo del tope del calentador y el
agua de caldera.
v) Lechada de Reflujo: El reciclo de lechada de reflujo retorna al depurador en
tres ubicaciones diferentes para controlar la temperatura de la torre.
u) Coque de Abrasin: Se introduce a la fase diluida del reactor para evitar la
condensacin de los gases de hidrocarburo y la formacin de coque en la pared
de los ciclones.
w) Coque Caliente: Da el calor necesario para las reacciones de craqueo trmico
y el calor sensible para la alimentacin.

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DIAGRAMA DEL FLEXICOQUER

Vapores de Hidrocarburos Fondo del

Fraccionador Para Lavarse
el FLEXIGAS
en LFAY

Agua
17 PSI FV Aceite de Vapor 850#
FV Lavado 600# Generadores
Lechada de Reflujo de vapor 12 ciclones
FV
Lechada de Reflujo FLEXIGAS
13-20ma FV
4-12ma
Gas al Mechurrio
DEPURADOR Cicln
O Fraccionador Terciario
PV PV
40 ciclones: FLEXIGAS
Residuos
Cortos, Tambor
de
PV-1 a PV-5 Alimentacin

Coque 20 secundarios
RV
abrasin Aire
es
20 primarios 37 PSI FV
Coque Fino al
on
cicl Sistema de Caimanes
4 TV CALENTADOR 1650 F
34 PSI 899C
Alimentacin Coque 1175 F
caliente GASIFICADOR
Vapor de 17,5 PSI 625 C
FV 600# Aire Parrilla
Para 10% Que Distribuye
Lechada 973 F
Atomizar Aire y Vapor
REACTOR
RV Cmara de aire
523 C
A PV-3/5 o CRAY
Relevo
e
LV
PV qu
Co
a de
ad os FV
ch Vapor de Fin FLEXIGAS
FV
Le Despojamiento LV Aire del Compresor
Inyeccin de de FKAY
de 145#
Alimentacin FV Vapor de
Transporte Vapor de 145#
LV de 145# dor Silos FV
tria
PM- A/B/C STR Agua de Caldera Elu
Lechada vapor de 145#
(para atomizar) A B

Aire
Hacia el DFAY
FV

FV Ensacadora

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13
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TEMA 2
COQUIFICACIN RETARDADA
Cardn: DCU
Amuay: CRAY

2.1. OBJETIVO DEL PROCESO

Esta unidad tienen como objetivo maximizar los rendimientos de productos
lquidos a partir de una carga de residuo corto de las plantas de alto vaco,
minimizando la produccin de coque.

2.2. GENERALIDADES
Es una tecnologa con 70 aos de madurez que est orientada a la conversin de
residuales de refinera en productos destilados de mayor valor comercial y un sub-
producto, denominado coque. En el caso de coquificacin retardada se emplea el
concepto de reactores de grandes dimensiones, tambores, donde la masa en
reaccin permanece el tiempo necesario, a condiciones trmicas severas, para
producir coque de petrleo.
En el proceso de coquificacin retardada la alimentacin fresca, tpicamente
fondos de vaco, es introducida en la zona inferior del fraccionador y mezclada con
la fraccin pesada, reciclo, de las reacciones de conversin trmica. Esta mezcla
es calentada en el horno hasta 900 F (482 C) y enviada a uno de los tambores
de coquificacin. La configuracin de la planta contempla pares de tambores
denominados trenes. En el tambor de coquificacin la carga total, fresca ms
reciclo, es mantenida a condiciones de operacin, temperatura y presin,
adecuadas para que ocurran reacciones de craqueo y condensacin y
polimerizacin que resultan en coque y productos voltiles. Estos ltimos son
retornados al fraccionador. Siendo las reacciones de coquificacin endotrmicas,
los vapores salen del tambor 100 F (38 C) ms fros que la temperatura de
entrada. El tambor es llenado durante ciclos de 19hrs o 18hrs. Una vez

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completado el ciclo de llenado se procede a despojar, enfriar, decoquificar y

calentar el tambor que entrar en operacin.
La tecnologa de coquificacin retardada presenta ventajas importantes frente a
otras tecnologas de conversin del fondo del vaco. Entre esas ventajas destacan,
bajo costo de inversin, fcil colocacin de los productos en mercados
convencionales, alta tasa interna de retorno, buena operabilidad y ausencia de
problemas ambientales.
El objetivo del proceso, excepto en los casos de coque aguja y nodo, es
minimizar la produccin de coque y maximizar los rendimientos de productos
lquidos. Para ello la tecnologa de coquificacin ha sido mejorada en varios
aspectos.
Actualmente los tambores son de mayores dimensiones ya que son diseados
para responder al procesamiento de crudos ms pesados y a mayores cantidades
de residuales.
El factor ambiental tambin ha sido considerado en el sistema de recuperacin de
hidrocarburos, el procesamiento de desechos de refinera y el tratamiento de los
finos de coque. De las plantas de coquificacin retardada construidas en los
ltimos 10 aos, se encuentran las plantas de Lagoven (1994) y Maraven (1996)
que procesan 34 Mbl/d y 60 Mbl/d respectivamente.

2.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO

La Unidad de Coquificacin Retardada est compuesta por las siguientes
secciones:
Seccin de reaccin.
Etapa de coquificacin.
Etapa de descoquificacin.
Seccin de recuperacin de hidrocarburos.
Seccin de fraccionamiento.
Seccin de generacin de vapor.

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Seccin de manejo de coque.

2.3.1. Seccin de Reaccin
Esta seccin se divide en dos etapas:
a) Etapa de Coquificacin: El flujo de las unidades de alto vaco 2 y 3, el flujo
proveniente de los tanques, el residuo de vaco de propsito lubricante y el asfalto
de las plantas de 1 y 2 se mezclan para entrar al fondo de la fraccionadora, donde
se homogenizan y se precalientan. La corriente de desecho, cuando se emplea, es
alimentada en control de flujo debajo del plato de retiro del gasoil pesado (seccin
lavado) luego de ser precalentado. Los flujos de alto vaco y tanque son
controlados por el nivel de fondo de la fraccionadora. El reciclo de la seccin de
lavado de la fraccionadora se mezcla con la carga fresca en el fondo de donde es
succionado por las bombas de carga.
El flujo al horno es controlado (control de flujo). La temperatura a la salida del
horno es controlada mediante ajuste de la presin de gas/aceite de combustible a
los quemadores.
La unidad posee 6 tambores caso Cardn, o 4 tambores caso Amuay, de coque
agrupados por pareja en los cuales se lleva a cabo la reaccin de Coquificacin.
Cada pareja posee una vlvula redireccionadora de flujo (switch valve) de 12
pulgadas de dimetro para dirigir la salida del horno correspondiente hacia el
tambor que va a iniciar el proceso.
La mezcla lquido- vapor a la salida de cada horno fluye a travs de su lnea de
transferencia de 14 pulgadas de dimetro hacia las vlvulas redireccionadora.
Posteriormente, el hidrocarburo pasa por la vlvula de cua para ser enviado al
fondo del reactor.
La temperatura en el tope del reactor es de 441 C (826 F) controlada por un
instrumento de diferencial de temperatura empleando una inyeccin de gasoil
pesado para minimizar la formacin de coque en las lneas de tope. La
temperatura debe ser controlada, as mismo para evitar el sobre enfriamiento del
fondo de la torre.
Los tambores son llenados hasta aproximadamente 80% de su capacidad. Cada

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tambor de coque est equipado con tres detectores nucleares de nivel ubicados
en la parte superior del mismo. Los detectores inferiores estn dotados con dos
sendas alarmas, una de alto nivel (espuma) y otra de muy alto nivel (coque).
Cuando se activa la alarma de alto nivel del detector inferior se da inicio a la
inyeccin de anti-espumante.
Cuando se activa el indicador de muy alto nivel en el detector inferior debe
prepararse para cambiar la alimentacin al tambor vaco. Cuando se
activa la de muy alto nivel (indicador intermedio) debe hacerse el
cambio de tambores. En general deben haber transcurrido 18 o 19
horas desde el inicio de la alimentacin al primer tambor. El detector
superior es utilizado para evidenciar la presencia de espuma en cuyo
caso debe hacerse el cambio de tambores inmediatamente. Tambin se
emplea para indicar alto nivel de agua durante la etapa de enfriamiento.
b) Etapa de Descoquificacin: Esta etapa se lleva a cabo tomando en cuenta 8
pasos:
Despojamiento de Hidrocarburos con Vapor (1 1/2 horas)
Una vez cumplido el llenado del tambor se suspende la inyeccin de anti-
espumante en el tambor a descoquificar. Los vapores remanentes se mantienen
alineados a la fraccionadora. Adicionalmente, se introduce por el fondo del tambor,
vapor de despojamiento durante una hora, con un flujo aproximado de 110 ton/d.
Al comienzo de la segunda hora un flujo de vapor de (220 ton/d) fluye a travs del
reactor hacia el Blow down. Una vez condensado los vapores se recolecta la
mezcla agua- hidrocarburo en el acumulador. Se emplea un desemulsificante para
acelerar el proceso de separacin.
Enfriamiento y Llenado con Agua (6 1/2 horas)
El procedimiento debe ser seguido cuidadosamente para evitar cambios bruscos
de temperatura en los tambores ya que esto ocasiona deformaciones y
agrietamiento(efecto banana).
El vapor generado durante esta etapa es recuperado en el Blow down, en donde
es puesta en contacto con una corriente de aceite circulante enfriada bajo control

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de temperatura.
Una vez alcanzada una temperatura aproximada de 177 C (351 F) en el tope del
tambor de coque, el vapor es dirigido directamente al condensador, desviando el
Blow down. Este modo de operacin evita la acumulacin de parafinas en el fondo
del Blow down y garantiza que el aceite retirado por el fondo no tiene agua. El
nivel de hidrocarburo en el acumulador activa la bomba que enva ese producto
hacia el sistema de desecho o hacia la fraccionadora.
As mismo, el exceso de aceite pesado en el fondo de la torre recuperadora fluye
bajo control de nivel hacia la fraccionadora. Esta operacin se mantiene hasta que
el tambor alcanza 150 C (302 F). En ese momento el tambor es llenado de agua
utilizando como referencia los sensores de nivel ubicados en la parte superior del
tambor. Con el llenado, el tambor debe alcanzar 90 C (194 F).
El proceso de enfriamiento se lleva a cabo en base al esquema siguiente:
Tiempo (Min) Agua de enfriamiento Ton/d Agua de enfriamiento GPM
30 410 100
30 820 150
60 1640 200
90 3000 600
60 4360 1000
90 5450 1200

Remojo del Tambor (1 hora)

Se le cierra el agua y queda en reposo.
Drenaje del tambor (2 horas)
Una vez finalizada la fase de enfriamiento se debe cerrar la vlvula SP-4, remover
el disco de accionamiento rpido localizado en la lnea de venteo atmosfrico
hacia el silenciador correspondiente y abrir la vlvula de venteo.
Posteriormente se abre la vlvula de drenaje (10 plg) de dimetro que conduce el
agua del tambor hacia el canal asentador. Finalmente una de las bombas
(accionadas por control de nivel del sumidero) retorna el agua hacia el tanque de
agua.
Apertura del tambor (1 hora)

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Una vez drenado el tambor se procede a retirar los cabezales (fondo y tope).
Corte de Coque (2 horas)
Para cortar y remover el coque de los tambores, se remueven las bridas superior e
inferior del tambor y se introduce una herramienta especial que corta el coque
utilizando agua a alta presin (235 Kg/cm2), la cual es suministrada por unas
bombas diseadas para esta funcin denominadas "Jet Pumps".
Durante esta etapa, el coque y el agua caen a una fosa donde el coque se
deposita y el agua pasa a travs de unos separadores, donde son asentados los
finos de coque que son arrastrados con el agua. El agua clarificada es recirculada
al tanque de agua de cortado, mediante unas bombas localizadas en un sumidero
al final de los separadores. Los finos de coque acumulados son removidos
peridicamente de la fosa.
Cierre del tambor y pruebas de hermeticidad (1 hora)
Despus de finalizar la descoquificacin, se procede a colocar las bridas tope y
fondo. Luego se desplaza hacia la atmsfera, va silenciador, el aire contenido en
los tambores. Para esto se emplea vapor.
Una vez eliminado el aire se cierra el venteo hacia la atmsfera y se realiza la
prueba de hermeticidad drenando peridicamente el condensado. Finalizada la
prueba, se cierra el vapor y se despresiona el recipiente a travs del venteo
atmosfrico. Para finalizar, se cierra el venteo y se coloca el disco de
accionamiento rpido en posicin cerrada.
Precalentamiento del tambor (3 horas)
Cada tambor limpio es calentado con los vapores del tambor que, en el mismo
tren, termina su ciclo de llenado. Antes de comenzar, la vlvula SP-7 y la segunda
desde el fondo del tambor hacia el colector de condensados deben estar abiertas.
2.3.2. Seccin de Recuperacin de Hidrocarburos
El sistema de Recuperacin de Vapores de Hidrocarburos est diseado para
minimizar la contaminacin ambiental durante operacin normal y para recuperar
hidrocarburos durante el proceso de descoquificacin de los tambores de coque.

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Este sistema consta de una torre de contacto lquido- vapor, un tambor

acumulador, condensadores, enfriador de aceite circulante y bombas asociadas al
sistema.
Durante el ciclo de enfriamiento de los tambores, vapor y fracciones de
hidrocarburos fluyen a la torre recuperadora donde se enfran mediante contacto
con una corriente de aceite circulante. Esta corriente fra de aceite, condensa y
diluye las fracciones de hidrocarburo presentes.
2.3.3. Seccin de Fraccionamiento
En la torre fraccionadora principal se obtienen 2 cortes, la corriente de gasoil
liviano y pesado, en la cual una parte de ellos se envan a las torres despojadoras
con vapor para eliminar los componentes livianos presentes. El gasoil pesado
retirado del plato P2 (HCGO), se divide en 2 corrientes, una que va al despojador
de HCGO y luego de ser despojado es enviado como carga a las plantas
hidrodesulfuradoras de Amuay y la otra corriente denominada HCGO circulante, el
cual es tomado por unas bombas y descargado por 3 lneas para usos diferentes:
una como aceite de enfriamiento a las lneas de tope de los tambores, otra como
aceite de lavado por debajo del plato P2 de la fraccionadora y una tercera para
precalentar: el desecho de refinera, el fondo de la debutanizadora de la Seccin
de Livianos, generar vapor de media-baja presin y luego retorna a la
fraccionadora por encima del plato P2 para rectificar esa zona.
El gasoil liviano retirado del plato P3 (LCGO), se divide en 3 corrientes: una que va
al despojador de LCGO y luego de ser despojado es enviado como carga a la
planta de HDT-2 de Cardn, otra corriente denominada LCGO circulante la cual es
tomada por 2 bombas para fines diferentes: una es enviada como aceite pobre a la
torre absorbedora secundaria de la Seccin de Livianos, para absorberle a la
corriente de C1/C2, el C5 que lleva como arrastre para luego retornar como aceite
rico a la fraccionadora por encima del plato P3 y la otra corriente es utilizado para
calentar el fondo de la separadora de nafta de la Seccin de Livianos, generar
vapor de baja presin y retorna a la fraccionadora por la misma lnea del aceite
rico por encima del plato P3.

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Los vapores que salen por el tope de la fraccionadora son enfriados y llegan a un
tambor de cabecera con interfacial, donde lo que se condensa es agua en la bota
que va al sistema de agua cida de refinera y nafta inestable que se utiliza una
parte como reflujo al tope de la fraccionadora y el excedente se enva a la torre
absorbedora primaria de la Seccin de Livianos, para absorberle a la corriente del
C1/C2 los arrastres de C3+.
Los gases que no se condensan en el tambor de cabecera son succionados por
un compresor ubicado en la Seccin de Livianos.
2.3.4. Seccin de Generacin de Vapor
El calor removido de la fraccionadora por el reflujo circulante de gasoil liviano se
utiliza para generar vapor de baja presin, el cual tambin se produce a partir de la
corriente de producto de gasoil pesado.
El vapor de media-baja presin, por su parte, se genera a partir del reflujo
circulante de gasoil pesado y en la zona de conveccin de los hornos de la unidad.
2.3.5. Seccin de Manejo de Coque
La seccin de Manejo de Coque est formada esencialmente por un triturador de
coque (crusher), bandas transportadoras (coke transfer conveyors), un apilador
mvil (stacker), un recuperador de coque (reclaimer), un muelle para el despacho
de coque por barco, sistemas de coleccin de polvo de coque y el brazo cargador
de barcos (shiploader).
La descripcin general del proceso es como sigue: Una gra tipo almeja recoge el
coque de la fosa de almacenaje, que se acumula como parte del proceso de
descoquificacin de los tambores y lo coloca en una tolva que alimenta al
triturador o molino, en donde se reduce el tamao del coque a 2 pulgadas
aproximadamente. Este coque reducido se enva por una banda transportadora
hacia el rea de almacenamiento y despacho de coque. En caso de emergencia,
el coque de la fosa puede ser cargado con la gra directamente en camiones.
La banda transportadora recibe el coque y lo pasa por una estacin de pesado
antes de ser llevado al apilador mvil para formar las pilas de coque en un rea de
almacenamiento. Mediante el recuperador de coque, es colocado en otra banda

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transportadora que lo lleva al cargador de barcos localizado en el muelle.

2.4. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

a) Tanque Amortiguador: Recibe parte de los fondos de las plantas de vaco,
actuando como amortiguador de las fluctuaciones de las cargas de estas plantas y
compensador a la fraccionadora en caso de que falle algunas de las cargas
directas a la torre.
b) Filtro o Colador en el Fondo del Fraccionador: Retirar los finos de coque,
que vienen de arrastre con los vapores del tope de los tambores.
c) Bomba que Recircula el Fondo del Fraccionador: Recircula y homogeniza la
alimentacin fresca ms reciclo en el fondo del fraccionador, manteniendo en
suspensin los slidos.
d) Bombas de Alimentacin del Fraccionador a los Hornos: Retiran la carga
total (fresca+reciclo) a los hornos para ser calentada.
e) Condensado (Agua de caldera): Se le inyecta a la entrada de cada uno de los
pasos de los hornos, para aumentar la velocidad del hidrocarburo, disminuyendo
el tiempo de residencia en los tubos minimizando coquificacin prematura de los
mismos.
f) Switch Vlvula (Vlvula Redireccionadora de 3 vas): Se utiliza para dirigir el
flujo de carga del horno correspondiente hacia el tambor que va iniciar el proceso.
g) Tambores (Reactores): Recipientes que reciben la carga de los hornos, donde
se efecta las reacciones de craqueo trmico, condensacin y polimerizacin que
resultan en coque y productos voltiles, por espacio de 18/19 hrs.
h) Aceite de Enfriamiento (Quench-oil): Es HCGO, retirado del plato #2 del
fraccionador, utilizado para minimizar acumulacin de finos de coque en las lneas
del tope de los tambores, bajo control diferencial de temperatura.
i) Aceite de Lavado: Es HCGO, retirado del plato #2 del fraccionador, utilizado
para lavar los vapores de hidrocarburos ascendentes, provenientes de los
tambores al fondo de la fraccionadora, minimizando arrastre de finos de coque al
plato de retiro de HCGO, controla el punto final del mismo, enviando estos finos al

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fondo de la torre, al mismo tiempo condensa aquellos hidrocarburos ms pesados,

convirtindolos en reciclo.
j) Cabezal de Servicios: Manifold, donde se encuentran las lneas de vapor de
agua, agua de enfriamiento, drenaje y condensado de coque, ubicado en el fondo
de los tambores.
k) Anti-espumante: Qumico inyectado en el tope de los tambores, para controlar
la formacin de espuma, trayendo consigo arrastre de finos de coque a la
fraccionadora.
l) Jet-Pump (Bomba de Cortado): Equipo que utiliza agua para cortar el coque a
alta presin: 235 kg/cm2 o 3500 lbs/pulg2.

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DIAGRAMA COQUIFICACIN RETARDADA

Venteo
Anti-Espumante Venteo

Seccin Liviana
Aceite Enfriamiento Quench Oil
(Quench Oil)
TV TV
Al Flare
441
C
826 F
n
Fraccionadora TV
w
SP 4 SP1
SP2 SP2 SP1 SP 4 177C do
Fondo de vaco HCS
residuo corto
w
SP 3 TV o
H2O cida

B
LCGO
Bl
A
5
P
V
S
Vapor

HCG A
Agua TV
O
FV D
Drenaje Falda
PV C
Tanque
Amortiguador
A
Mezcla SP 7 SP 6 SP 7
Limpia
SP 6 Fraccionadora
FV
Calient
a

Condensado de
coque
de
Coque sado
Conden

F C
0 2
90 48 Fraccionadora
o Desecho

Tanque
FV de agua 3500 PSI

235Kg/cm2
Agua de Caldera JET PUMP
PV

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FRACCIONADORA DE COQUIFICACIN RETARDADA

Agua Lavadora

A Seccin Liviana

F Agua Acida
R A Seccin Liviana
A 3
C D
E
C A HDT - 2
S Vapor
I P LCGO A Tanques
O
N 2
A
Rehervidor Vapor
D
O Sep /Nafta
R Agua de caldera
Tope de Tambores
A

Fondos de Vaco
D Aceite pobre
E
A Hornos S Vapor
P HCGO
Pump araund
A Tanques
HCGO
A Tambores C/C2

SLOP / Desecho Vapor Absorbedor

HCGO
Aceite rico

Agua de caldera
Fondo Notas:
Debutanizadora Pump araund: Lavado y reflujo
HCGO: Gasoil pesado del coquer
LCGO: Gasoil liviano del coquer
SLOP: Desecho

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TEMA 3
PLANTAS DE PRODUCTOS LIVIANOS
Cardn: PG 1/2/3/4
Amuay: Seccin de Compresin de Gas y Recuperacin de Productos Livianos

3.1. OBJETIVO DEL PROCESO

Estas unidades tienen como objetivo separar las corrientes del tope de la
fraccionadora en hidrocarburos livianos tales como gases, propano, butano, nafta
liviana y nafta pesada.

3.2. GENERALIDADES
Para facilitar el estudio de las Plantas de Productos livianos, se tomar como
referencia la Planta de Productos Livianos de Coquificacin Retardada.
La Seccin de Recuperacin de Gas de la Planta de Coquificacin Retardada,
consiste principalmente en un compresor de gas, una torre absorbedora-
despojadora primaria, una absorbedora secundaria, una torre separadora de
C3/C4, una torre depuradora de gas con amina, una torre contactora de GLP con
amina, y facilidades para la regeneracin de la amina utilizada en el proceso. El
compresor de gas, es una unidad de dos etapas de tipo centrfugo, el cual es
accionado por un motor elctrico de velocidad variable de 10.000 HP de potencia.
Su funcin es elevar la presin de la corriente de gases provenientes de la torre
fraccionadora desde 0.57 Barg hasta una presin de 14.5 Barg, de manera de
facilitar la separacin de los hidrocarburos livianos.
La torre absorbedora-despojadora primaria, opera mediante contacto de la
corriente ascendente de vapores con una corriente de nafta pobre absorbente
(gasolina inestable + gasolina estable), para absorber propano e hidrocarburos
ms pesados presentes en esta corriente. En la seccin de despojamiento, el
etano y los componentes ms livianos son despojados de la corriente lquida
descendente, mediante calor suministrado por dos (2) rehervidores.

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Procesos Conversin Profunda

La torre absorbedora secundaria, se usa para eliminar cualquier fraccin de C 5+

que no haya podido ser recuperada en la absorbedora primaria, mediante contacto
de los gases con una corriente de aceite absorbente pobre (gasoil liviano de la
fraccionadora).
La torre depuradora de gas, y la torre contactora de C 3/C4, utilizan amina pobre
(DEA) para absorber el H 2S presente en la alimentacin. Estas torres producen
una corriente de gas combustible dulce y una corriente de GLP (C 3/C4), la cual se
enva a la unidad de tratamiento custico para su posterior procesamiento.
Mediante un proceso de destilacin se recupera la fraccin de C 3/C4 presente en la
gasolina proveniente del fondo de la torre despojadora. Esta operacin se lleva a
cabo en la torre debutanizadora. De la misma manera, en la torre separadora de
naftas, se obtienen dos cortes de nafta (liviana y pesada) y en la torre separadora
de C3/C4, se obtienen las corrientes de producto de propano y butano
correspondientes.
La torre despojadora de amina, remueve el H 2S de la corriente de amina rica
proveniente de las torres depuradora y la contactora. Esta remocin del H 2S se
lleva a cabo mediante despojamiento a travs de calor suministrado por un
rehervidor, para luego ser enviado como alimentacin a las plantas de
recuperacin de azufre.

3.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO

Para una mejor comprensin del proceso, la planta ha sido subdividida en las
siguientes secciones:
Seccin de compresin de gas.
Seccin de absorcin.
Seccin de fraccionamiento.
Seccin de regeneracin de amina.
3.3.1. Seccin de Compresin de Gas

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Procesos Conversin Profunda

Los gases provenientes del tambor acumulador de la fraccionadora, son enviados

directamente a la succin de la primera etapa del compresor. La presin en este
tambor se controla variando la velocidad del compresor. A la corriente de gases de
la descarga de la primera etapa, se le inyecta una corriente de agua de lavado
proveniente del tambor de alimentacin a las torres absorbedora y despojadora. El
flujo combinado entra a los enfriadores inter-etapa del compresor, donde es
parcialmente condensado antes de llegar al tambor separador de nafta y agua
cida. La corriente de gases de este tambor es enviada a la segunda etapa del
compresor. Por su parte, la corriente de lquido es succionada por unas bombas y
enviada, bajo control de nivel, a la lnea de descarga de la segunda etapa, donde
se combina con los vapores de tope de la torre despojadora, con la corriente de
fondo de la torre absorbedora primaria, con agua de lavado proveniente del
tambor de tope de la fraccionadora y con una corriente de inyeccin de polisulfuro
de amonio, proveniente de un tanque a travs de una bomba dosificadora.
La descarga del compresor entra a unos equipos condensadores, donde es
enfriada y condensada parcialmente, antes de llegar al tambor de alimentacin de
la torre absorbedora-despojadora.
El polisulfuro de amonio es usado con agua lavadora para prevenir corrosin
inducida, por hidrgeno y cianuro, en los equipos aguas abajo del compresor.
3.3.2. Seccin de Absorcin
3.3.2.1. Torre Absorbedora-Despojadora
La mezcla de gases, hidrocarburos lquidos y agua proveniente de los
intercambiadores, es enviada al tambor de alimentacin de la torre
Absorbedora/despojadora. Los hidrocarburos lquidos son enviados hacia la torre
despojadora, bajo control de nivel, mediante las bombas de alimentacin. La
corriente de gases, por su parte, es enviada al fondo de la torre absorbedora
primaria. El agua cida del tambor es alineada, bajo control de nivel de interfaces,
hacia la entrada de los enfriadores inter-etapa del compresor, como agua de
lavado.

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En la torre despojadora, los hidrocarburos livianos son despojados y el lquido del

fondo de la torre es enviado, bajo control de nivel, hacia la torre debutanizadora.
Los gases del tope de la despojadora son recirculados a la lnea de entrada a los
condensadores.
Esta torre dispone de dos rehervidores horizontales. El rehervidor N1, utiliza la
corriente de nafta estable (fondo de la debutanizadora) como fuente de calor,
mientras que el rehervidor N2, emplea vapor de media-baja presin como medio
de calentamiento.
Los gases del tambor de alimentacin, se envan al fondo de la torre absorbedora
primaria. Estos gases se ponen en contacto en contracorriente con nafta
absorbente pobre. La nafta absorbente pobre es una mezcla de nafta inestable
del tambor de tope de la fraccionadora y nafta estable fra, proveniente del fondo
de la torre Debutanizadora. La nafta rica sale por el fondo de la absorbedora
primaria y se pone en contacto con la descarga del compresor, los vapores de la
torre despojadora y la corriente de lquido proveniente del tambor acumulador
inter-etapa del compresor, con el fin de aumentar la recuperacin de hidrocarburos
livianos (GLP).
3.3.2.2. Torre Absorbedora Secundaria
Los gases de tope de la torre absorbedora primaria, entran al fondo de la
absorbedora secundaria, en donde hacen contacto en contracorriente con aceite
absorbente pobre (gasoil liviano). Este aceite, el cual proviene de la fraccionadora,
es enfriado en los intercambiadores de aceite pobre, antes de ser enviado bajo
control del flujo al tope de la torre absorbedora. Esta absorbedora permite
minimizar el arrastre de nafta (C 5+) hacia el sistema de gas combustible. El aceite
rico proveniente del fondo de la torre es recirculado a la Fraccionadora, bajo
control de nivel, despus de pasar a travs de los intercambiadores de aceite
pobre/aceite rico.
El gas cido del tope de la torre , es luego enviado al tambor separador, el cual se
usa para remover cualquier arrastre de aceite y minimizar los problemas de
espuma en el sistema de DEA. El aceite acumulado en este tambor se enva, bajo

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control de nivel, hacia el tambor asentador del sistema de recuperacin de

hidrocarburos, que se encuentra en blowdown.
3.3.2.3. Torre Depuradora de Gas
La corriente de gases del tambor, pasa luego a la torre depuradora, donde se pone
en contacto en contracorriente con una solucin de DEA al 25%, para remocin
del H2S, antes de ser enviado bajo control de presin hacia el sistema de gas
combustible. La corriente de DEA rica es recirculada, baja control de nivel, a la
seccin de regeneracin de Amina de la unidad.
En esta torre depuradora ocurre un proceso de extraccin gas-lquido. Para tal fin,
existen tres lechos de empaque, conformados por anillos de metal de 1 , para
mejorar la eficiencia de extraccin del H 2S. La amina pobre entra, bajo control de
flujo, en el tope de la torre, proveniente de la seccin de regeneracin de Amina;
mientras que la corriente de gas de cido entra por el fondo de la torre.
3.3.3. Seccin de Fraccionamiento
La corriente de fondo de la torre despojadora (nafta inestable) es enviada a la
seccin de fraccionamiento, donde se recuperan las fracciones livianas de
hidrocarburos presentes en la misma.
3.3.3.1. Torre Debutanizadora
La torre debutanizadora, se usa para separar, la corriente de fondo de la torre, en
dos (2) corrientes principales: por el tope se recupera una corriente de C 3/C4 (GLP)
y por el fondo de nafta estabilizada. La corriente de gases de tope de la
Debutanizadora pasan por los condensadores de tope, antes de llegar al tambor
acumulador.
El agua cida acumulada en la bota del tambor, es enviada, bajo control de nivel,
hacia el colector de aguas cidas de la planta.
Parte del hidrocarburo acumulado en el tambor est compuesto bsicamente por
GLP (C3/C4), es enviado como reflujo al tope de la debutanizadora, bajo control de
flujo, a travs de unas bombas. Por otro lado, la seccin de fondo de la torre
debutanizadora posee un rehervidor, cuya fuente de calor es el reflujo circulante
de gasoil pesado.

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La nafta de fondo de la debutanizadora (nafta estable), es enfriada en el rehervidor

N1 de la torre despojadora y luego enviada como alimentacin a la torre
fraccionadora de nafta, bajo control de nivel del fondo de la debutanizadora. Una
parte de esta corriente es enfriada de nuevo en unos intercambiadores, antes de
ser enviada por las bombas hacia la absorbedora primaria, bajo control de flujo,
como parte de la corriente de nafta pobre a esta torre.
3.3.3.2. Torre Contactora de GLP
El resto de la fraccin lquida de GLP del tambor, es succionada por las bombas y
enviada, bajo control de nivel del tambor, hacia el fondo de la torre contactora de
C3/C4, donde se pone en contacto en contracorriente con DEA pobre con el fin de
remover el H2S presente en esa corriente.
La amina entra a la torre por el tope bajo control de flujo y sale por el fondo, bajo
control de nivel de interface, hacia la seccin de regeneracin de amina de la
unidad.
En esta torre contactora ocurre un proceso de extraccin lquido-lquido. Al igual
que la torre, la torre depuradora est provista de cuatro (4) lechos de empaque de
anillos de metal de 1 , para mejorar la eficiencia de extraccin del H 2S.
El producto de tope de la torre, fluye al tambor asentador de amina, donde es
separada cualquier fraccin de amina que haya sido arrastrada con la corriente de
GLP. Posteriormente, la corriente de tope es enfriada con agua salada en el
intercambiador y enviada a la unidad de tratamiento custico de GLP (Merichem).
3.3.3.3. Torre Separadora de Nafta
La fraccionadora de nafta, separa la nafta proveniente del fondo de la
debutanizadora en dos corrientes; una corriente de nafta liviana (C 5-80 C) por el
tope y una de nafta pesada (80C-177C) por el fondo. Los vapores de tope de la
fraccionadora de nafta pasan por los condensadores de tope antes de llegar al
tambor acumulador.
Parte del lquido acumulado en el tambor, es enviado, bajo control de flujo, como
reflujo a la Fraccionadora de nafta a travs de las bombas. El resto de la nafta
liviana es enviada, bajo control de nivel del tambor acumulador, hacia la unidad de

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tratamiento custico de nafta, despus de ser enfriada con agua salada en un

intercambiador.
La fuente calor de la separadora de nafta es el rehervidor, el cual usa la corriente
de reflujo circulante de gasoil liviano como medio de calentamiento.
La nafta pesada del fondo de la torre, es succionada por las bombas y enviada,
bajo control de nivel, hacia la planta HDT-2. Alternativamente, la corriente de nafta
pesada puede ser enviada, bajo control de presin, hacia almacenaje luego de ser
enfriada en un intercambiador.
3.3.3.4. Torre Despropanizadora
La corriente de GLP (C3/C4) dulce proveniente de la unidad de tratamiento
custico, se enva a la torre despropanizadora, a nivel del plato N22, luego de
precalentarse con la corriente de butano a almacenaje en el equipo.
La corriente de tope pasa por un condensador, de donde pasa luego al tambor
acumulador.
El agua cida acumulada en la bota del tambor, es enviada, bajo control de nivel,
hacia el colector de aguas cidas de la planta.
La fraccin de hidrocarburos del tambor, compuesta principalmente por
propano/propileno, es succionada por unas bombas. Parte de esta corriente es
circulada como reflujo al tope de la torre, bajo control de flujo, mientras que el
resto es enviada hacia almacenaje bajo control de nivel del tambor acumulador,
luego de ser enfriada con agua salada en unos equipos enfriadores.
Por su parte, la seccin del fondo de la torre despropanizadora posee un
rehervidor, cuya fuente de calor es vapor de baja presin. La corriente de fondo de
esta torre, compuesta principalmente por butano/butileno, es enfriada por la
alimentacin a la torre en un equipo intercambiador y con agua salada en otros
intercambiadores. Luego es enviada, bajo control de nivel al rehervidor del fondo
de la torre, hacia almacenaje, la unidad de Alkilacin o hacia el vaporizador del
sistema de gas combustible.
3.3.4. Seccin de Regeneracin de Amina

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La amina rica en H2S proveniente de la torre depuradora y contactora, se enva

al tambor de expansin. Los hidrocarburos presentes en la solucin de amina
rica se separan por gravedad y fluyen bajo control de nivel al pote colector. De
aqu, el hidrocarburo es succionado por la bomba, bajo control de nivel y enviado
al tambor acumulador del sistema de recuperacin de hidrocarburos. Los vapores
de este pote colector se alinean al mechurrio.
Por su parte, el gas liberado en el tambor de expansin de amina, el cual es
bsicamente gas cido, es puesto en contacto en contracorriente con una
circulacin de amina pobre, en control manual de flujo, de manera de evitar
arrastre de amina con el H2S hacia el mechurrio de gas cido.
La corriente de amina rica del tambor, es luego precalentada en unos
intercambiadores, antes de entrar a la torre despojadora de amina. La
alimentacin entra a la torre bajo control de flujo, ajustado a su vez por el nivel del
tambor.
En la torre, la solucin de amina rica es despojada del gas cido y de cualquier
fraccin de hidrgeno disuelto o hidrocarburo presente.
La corriente de vapores despojados pasa a travs de la seccin superior de la
torre donde se pone en contacto en contracorriente con un reflujo de agua cida,
de manera de recuperar cualquier arrastre de amina con la corriente ascendente
de gases. La corriente de tope (gas cido + vapor de agua) es enfriada en unos
intercambiadores, donde se condensa la mayor parte del vapor de agua presente,
y de ah es enviada al tambor acumulador de cabecera. El gas cido continua su
recorrido como carga a las plantas de recuperacin de azufre, bajo control de
presin.
El agua cida acumulada en el tambor de cabecera, es succionada por las
bombas y enviada como reflujo a la torre despojadora, bajo control de nivel del
tambor.
Alternativamente, cualquier exceso de agua puede ser alineado hacia el colector
de aguas cidas de la planta.

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Una corriente de alimentacin de agua fresca se conecta a la succin de las

bombas de reflujo, con el fin de reponer las prdidas de vapor de agua con la
corriente de gas cido.
El vapor de despojamiento en la torre es generado mediante vaporizacin de la
solucin de amina en el rehervidor del fondo. El calor requerido en el rehervidor es
suministrado por vapor de media-baja presin, al cual se le reduce su presin y
temperatura en un desobrecalentador, antes de entrar al rehervidor bajo control de
flujo. El desobrecalentador de vapor se usa para evitar excesivas temperaturas en
los tubos del rehervidor, de manera de minimizar la corrosin y la descomposicin
de la solucin de amina.
La corriente de amina pobre proveniente del fondo del rehervidor es enfriada por
la alimentacin a la torre despojadora en los equipos precalentadores de la carga,
antes de ser enviada bajo control de nivel a la succin de las bombas de
alimentacin a las torres depuradora y contactora de amina.
La succin de las bombas de alimentacin es balanceada con el tanque de amina
pobre, el cual est diseado para almacenar el inventario total de amina de la
unidad. La descarga de estas bombas se enfra en unos intercambiadores, desde
donde se enva a las torres depuradora y contactora.

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Salida de agua, se dirige a la
entrada de los fin-fan cooler del tope
de cabecera de la fracc.
PLANTA DE GAS COQUIFICACIN RETARDADA
C1/C2 Arrastre LCGO C1/C2 A SGC
Nafta Inestable

C1/C2/C5/H2S r
do Aceite Pobre
be LCGO de
Fraccionadora
4

/C or 11.8 Bar Depuradora

Gas
r
C3 bs
do
A
Agua Lavadora 13 Bar
2
/ be
/C or Aceite
C1 C1/C2/C3/C4/H2S bs Absorbente Aceite Rico LCGO en C5
A C3/C4 a Fraccionadora Amina Rica
H2S a
Gas a Mechurrio PRA
LCGO a Blow
r
Down
do
ja AS
po
es a
1ra Polisulfuro de amonio 14.7 Bar D
2da
or
Etapa Vapor 0.9 Bar
Etapa
ad
er
en
Agua
eg
Agua
Acida
R
Vapor Fresca
Agua del pote de Amina Pobre
cabecera de la
fraccionadora. C3/C4

Nafta Inestable AS

C3/C4/H2S Depuradora
17 Bar LPG
Merichen
a
a
or Amina Rica
ad
or on
ad 1.5 Bar ci
iz ac
ra
12.8 Bar
an Fr Nafta Liviana do AS
13 Bar
ut
eb LCGO AS
za
D ni
Nafta Pesada pa
HCGO ro AS
ep
Nafta Estable P/
D Vapor P
C3/C4/H2S

B/B

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Procesos Conversin Profunda

TEMA 4
EXTRACCIN DE MERCAPTANOS
Cardn: Merichem
Amuay: Merox

4.1. OBJETIVO DEL PROCESO

Esta unidad tiene como objetivo el tratamiento de las corrientes livianas de
hidrocarburos (Naftas y LPG), para la extraccin de mercaptanos, mediante una
solucin acuosa de soda custica la cual contiene un catalizador merox.

4.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO

El proceso de extraccin de mercaptanos se divide en dos unidades:
Unidad de tratamiento de GLP.
Unidad de tratamiento de LKN.

4.2.1. Unidad de Tratamiento de GLP

Para facilitar el estudio de la Planta de Extraccin de Mercaptanos, se tomar
como referencia la Planta de Merichen de Coquificacin Retardada.
La Unidad de Tratamiento de C3 y C4 (GLP) ha sido diseada con una capacidad
para tratar 35 m3/hr (460 ton/da) de las corrientes de C 3 y C4 (GLP) provenientes
de la Unidad de Coquificacin Retardada.
El sistema de tratamiento ha sido diseado por la empresa Merichem, mediante el
siguiente procedimiento:
Remocin de H2S por medio de la circulacin de una solucin custica de 20
Beaum en una etapa en co-corriente de extraccin (THIOLEX), produciendo a
la vez una corriente de soda gastada.
Extraccin de Mercaptanos (RSH) utilizando soda custica regenerada en un
sistema continuo de extraccin (THIOLEX) de dos etapas.

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Lavado de agua de cualquier arrastre de sodio presente en el C 3/C4, a travs

de un sistema continuo (AQUAFINING) de una sola etapa, el cual produce una
corriente de agua usada.
Regeneracin y el rehuso de los mercptidos por medio de la oxidacin de los
Mercptidos (RSNA) a disulfuros (DSO), los cuales son removidos de la
solucin custica mediante el uso de un solvente (LCN) en una etapa de
separacin con solvente de lavado.
La unidad de extraccin de mercaptanos de dos etapas y la unidad de
regeneracin son interdependientes, en el sentido que la soda que circula a travs
de ellos es una corriente comn.
Merox: Mer = Mercaptanos; Ox = Oxidacin
Merichem = Qumica de Mercaptanos
Chem = Chemical (Qumica-Qumico)

Para una mejor comprensin del proceso, la planta ha sido subdividida en las
siguientes secciones:
Seccin de extraccin de H2S.
Seccin de extraccin de mercaptanos.
Seccin de lavado.
Seccin de regeneracin de la soda.
4.2.1.1. Seccin de Extraccin de H2S
El C3/C4 o GLP no tratado entra a la seccin de extraccin de H 2S, luego de pasar
a travs de dos filtros paralelos, los cuales remueven cualquier partcula slida
(tales como incrustaciones de sulfuro de hierro) de un tamao mayor de 150
micrones. La corriente de C3/C4 posteriormente entra en el tope del contactor
flmico. En este contactor flmico, el GLP hace contacto con las fibras metlicas las
cuales estn impregnadas con una solucin de soda custica (NaOH) de 20 Be.
La circulacin continua de la solucin custica desde el fondo del separador de
fase a la entrada del contactor, es provista por una de las bombas de circulacin.
La relacin de circulacin en el separador de fase, es aproximadamente de 10 a 1
(volumen de carga/circulacin de soda) para remover la extraccin del H 2S. La
corriente de C3/C4 ya libre de H2S sale del recipiente separador por el lado opuesto

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del contactor flmico y se dirige aguas abajo a las etapas de extraccin de

mercaptanos.
La solucin de soda gastada en la etapa del separador es retirada cada 1.5 das
despus que ha sido gastada aproximadamente a un 40% de concentracin. La
soda fresca de 20 Be se inyecta por lotes a travs de bombas a la etapa de
prelavado luego que sta ha pasado a travs de un filtro simple de 150 micrones.
El nivel de soda en el Separador debe ser mantenido a 300 mm del fondo del
recipiente.
2NaOH + H2S Na2S + 2H2O

4.2.1.2. Seccin de Extraccin de Mercaptanos

La corriente de C3/C4 proveniente de la etapa del separador de H 2S entra en el
contactor flmico donde hace contacto con la solucin de soda custica
proveniente de la segunda etapa de extraccin de mercaptanos, a travs de las
bombas de custico. El C 3/C4 parcialmente tratado, sale del recipiente de la
primera etapa por el lado opuesto y fluye a la segunda etapa para la extraccin de
la mayora de los mercaptanos remanentes. El esquema de flujo de hidrocarburo y
soda en la segunda etapa es idntico al sistema de la primera etapa. La soda es
transferida desde la segunda etapa hacia la primera, bajo un esquema de control
de nivel/flujo en cascada, a travs de las bombas de custico. La velocidad de
transferencia de soda entre la etapa de extraccin de mercaptanos y el sistema de
regeneracin de soda, es aproximadamente 16.5% en volumen del flujo de
hidrocarburos. Los mercaptanos son extrados de los hidrocarburos a travs de la
soda, formando mercptidos de sodio a medida que las corrientes fluyen en forma
co-corriente (igual direccin) hacia abajo por el contactor. Los controladores de
nivel en ambas etapas, mantienen el nivel a 300mm del fondo de cada recipiente.
La corriente tratada de C3/C4 sale de las etapas de extraccin de mercaptanos
fluye hacia la etapa de lavado con agua.
RSH + NaOH NaSR + H2O

4.2.1.3. Seccin de Lavado

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La corriente tratada de C3/C4, conteniendo trazas de soda arrastrada, es luego

introducida por el tope del contactor flmico en donde se pone en contacto con las
fibras metlicas que estn impregnadas con una corriente de agua que se circula
por medio de bombas a travs de un control de flujo. El C 3/C4 y el agua reciclada
fluyen en forma co-corriente hacia abajo por el conjunto de fibras del contactor, en
donde la pequea cantidad de soda arrastrada es removida.
El GLP ya lavado, sale del contactor flmico y fluye al recipiente separador;
saliendo posteriormente por el lado opuesto del contactor flmico. De aqu el GLP
fluye, bajo control de presin, hacia la torre despropanizadora ubicada en la Planta
de Gas.
La solucin de agua conteniendo soda (NaOH) se adhiere y sigue a lo largo del
material fibroso en direccin vertical hasta que ste alcanza el nivel de agua en el
fondo del recipiente separador. La solucin de agua es reciclada, por medio de
bombas, hacia el contactor con un caudal aproximado a 20% en volumen del flujo
de C3/C4.
Una corriente de agua fresca se inyectar continuamente a travs de las bombas
de agua fresca, antes de pasar finalmente a travs de uno de los dos filtros cesta
para remover los slidos mayores a 150 micrones. El agua usada ser retirada del
sistema bajo control de nivel. La inyeccin de agua fresca depender del
contenido de soda en la corriente de C 3/C4 proveniente de la etapa de extraccin
de mercaptanos. Merichem estima un consumo de aproximadamente 0.67 M 3/Hr
de agua para la remocin de 5 ppm en peso del contenido de sodio en el producto
proveniente de la etapa de extraccin de mercaptanos. El controlador de nivel
mantiene el nivel de agua a una distancia de 300 mm del fondo del recipiente.
4.2.1.4. Seccin de Regeneracin de la Soda
El sistema de regeneracin de soda (SRS) est diseada para manejar
simultneamente la soda gastada, conteniendo los mercptidos formados en las
etapas de extraccin de mercaptanos de las unidades de GLP (C3/C4) y LKN. Sin
embargo, tambin puede ser operado, si se requiere, con la corriente proveniente
de una sola unidad.

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La torre de oxidacin del SRS es operada a una presin aproximada de 3.5 barg,
por lo tanto, la soda fluye por gravedad y bajo control de nivel desde los sistemas
de extraccin de mercaptanos hacia el SRS.
La soda regenerada es enviada a las etapas de extraccin de mercaptanos del
GLP y LKN, bajo control de flujo, a travs de bombas.
Un catalizador de oxidacin es aadido a la solucin custica a una concentracin
de aproximadamente 200 ppm en peso. El propsito del catalizador es promover
la reaccin de los mercptidos a disulfuros:
2RSNa + O2 + H2O Catalizador RSSR + 2NaOH

La solucin custica con los mercptidos proveniente de las etapas de extraccin

de mercaptanos, entra a la torre oxidadora luego de haber sido precalentado con
vapor hasta 52C en un calentador. Una mayor temperatura asegura la completa
oxidacin de los mercptidos. El aire de oxidacin es inyectado a la torre por
medio de una boquilla distribuidora. A medida que la soda, el catalizador y el aire
circulan hacia el tope de la torre oxidadora, el oxgeno reacciona con los
mercptidos de sodio para convertirlos en aceites disulfuros (DSO). La mezcla
fluye por gravedad y bajo diferencial de presin hacia el Separador por gravedad
de DSO/Soda, en el cual la mayor parte del DSO es separado y luego enviado por
presin hacia la lnea de producto de LKN tratado; a travs de bombas, bajo
control de nivel.
Aguas abajo de la torre oxidadora y antes de entrar al separador de DSO, se
encuentra un enfriador de soda con la finalidad de reducir la temperatura, ya que
solubilidad del DSO en la soda disminuye a temperatura ms bajas, lo cual mejora
la separacin por gravedad. Este enfriador tambin previene un incremento en la
temperatura de las corrientes de salida de LKN o GLP por el contacto con una
solucin custica a mayor temperatura. La presin del Separador est equilibrada
con la de la torre oxidadora, a travs de la lnea de gas en el tope del domo del
separador. El gas es enviado desde el a travs de una vlvula de control de

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contrapresin, hacia los quemadores del paso #2 de cada uno de los hornos de la
Planta de Coquificacin Retardada.
La mezcla de soda/catalizador/DSO fluye, bajo control de nivel, desde el
Separador por gravedad de DSO/soda, hacia la entrada de la soda al contactor
flmico para lavado con solvente.
La solucin custica con DSO circula a travs del material fibroso hasta alcanzar
el nivel de la fase custica en el fondo del lavador con solvente. Luego es enviada,
bajo control de flujo, a travs de las bombas hacia el tope de cada uno de los
contactores flmicos en los sistemas de extraccin de mercaptanos de GLP y LKN.
Cabe destacar la importancia de una completa separacin de los disulfuros (DSO)
de la soda, antes de que sta sea retornada a los sistemas de extraccin.
Cualquier fraccin de DSO remanente en la solucin custica ser retornada a las
corrientes de GLP y LKN en las etapas de extraccin de mercaptanos. El DSO se
mantiene en suspensin en pequeas gotas. La diferencia de gravedad especfica
entre el DSO y la soda es tambin pequea. Una separacin por gravedad
completa de estas dos fases inmiscibles no puede ser obtenida aun cuando se
disponga de grandes recipientes de separacin con largos tiempos de residencias.
Por lo tanto, en este caso la corriente tratada de LKN es usada como solvente
para completar la remocin del DSO en la etapa de lavado y as asegurar que el
contenido de azufre total en el producto de GLP est en especificacin. El
contenido total de azufre en la corriente de LKN slo se incrementa ligeramente en
esta etapa.
Las corrientes de LKN tratada fluye hacia el lavador con solvente proveniente de la
etapa de oxidacin de mercaptanos. El flujo de circulacin de la LKN es
aproximadamente 5 veces en volumen el flujo de la soda. La fase custica y la
fase solvente ambas se ponen en contacto en el contactor flmico del lavador. La
mezcla solvente/DSO sale del recipiente separador y fluye por diferencia de
presiones hacia el tanque de almacenamiento de LKN.
La soda custica fresca de 20 Be es cargada por lotes al sistema de regeneracin
de soda (SRS), a travs de la transferencia de soda fresca desde el sistema de

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almacenaje y del filtro de cesta. El lote de soda cargado ser usado por varios
das. Sin embargo, si se permite la entrada de sulfuro de sodio al sistema de
regeneracin de soda, a travs de la corrientes de soda gastada, entonces la
solucin custica que se consuma no podr ser completamente regenerada, lo
cual reduce la alcalinidad de la solucin tratante, requirindose su reemplazo
parcial.
Una adicin programada de catalizador a travs de la lnea de admisin del
catalizador, ser requerida para mantener una concentracin de 200 ppm en peso
en la solucin custica.
Las inyecciones de agua para dilucin pueden ser requeridas para reemplazar el
agua removida de la solucin custica, si las corrientes entrantes de LKN o GLP
se encuentran por debajo de los lmites de saturacin con agua. De lo contrario, si
las corrientes de LKN o GLP estn saturadas con agua, la conversin de
mercaptanos a disulfuros producir ms agua, lo cual eventualmente diluir la
solucin custica, por lo que tambin se requerir su sustitucin parcial.
4.2.2. Unidad de Tratamiento de LKN
La unidad de tratamiento de LKN consta de dos secciones:
Seccin de extraccin de mercaptanos.
Seccin de oxidacin de mercaptanos.
4.2.2.1. Seccin de Extraccin de Mercaptanos
La corriente de nafta liviana proveniente de la separadora de nafta del DCU entra
en el contactor flmico donde hace contacto con la solucin de soda custica
proveniente de la segunda etapa de extraccin de mercaptanos, a travs de unas
bombas. La nafta parcialmente tratada en el primer tambor separador, sale del
recipiente por el lado opuesto del contactor y fluye a la segunda etapa para la
extraccin de la mayora de los mercaptanos remanentes. El esquema de flujo de
hidrocarburo y soda en la segunda etapa es idntico al sistema de la primera
etapa, con la diferencia que la soda es proveniente del regenerador de soda. La
nafta totalmente tratada sale del tambor separador de la segunda etapa por la
parte superior y es enviada al sistema de oxidacin. La soda es transferida desde

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42
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el tambor separador de la segunda etapa hacia el contactor de la primera etapa,

bajo un esquema de control de nivel/flujo en cascada. Mientras que desde el
tambor separador de la primera etapa la soda es transferida al regenerador de
soda bajo control de nivel. La velocidad de transferencia de soda entre la etapa de
extraccin de mercaptanos y el sistema de regeneracin de soda, es
aproximadamente 16.5% en volumen del flujo de hidrocarburos. Los mercaptanos
son extrados de los hidrocarburos a travs de la soda, formando mercptidos de
sodio a medida que las corrientes fluyen en forma co-corriente (igual direccin)
hacia abajo por el contactor.
Los controladores de nivel en ambos tambores separadores, fijan un nivel de
300mm del fondo del recipiente.
RSH + NaOH NaSR + H2O

4.2.2.2. Seccin de Oxidacin de Mercaptanos

La nafta efluente del separador de la segunda etapa del sistema de extraccin es
mezclada con aire. La cantidad de aire estipulada que se requiere depende del
flujo y calidad de la nafta alimentada y equivale a 1.5 veces la cantidad terica de
aire requerido para oxidar una libra de azufre como mercaptanos. El exceso de
aire debe mantenerse a un mnimo para no favorecer reacciones no deseadas de
oxidacin que resultan en formacin de gomas y cuerpos coloreados.
La nafta y aire mezclados entran a un contactor donde hacen contacto con un flujo
de soda circulante desde el tambor separador del sistema de oxidacin al cual se
le aade un catalizador rgano-metalico para acelerar la oxidacin de
mercaptanos a disulfuros. La nafta sale del tambor separador por la parte superior
y bajo control de presin. Una parte de la nafta es enviada como solvente al
tambor de soda regenerada y la otra a tanque, a la cual se le aade una corriente
de DSO proveniente del tambor separador de la zona de regeneracin.
2NaSR + H2O + O2 Catalizador RSSR + 2NaOH

/var/www/apps/conversion/tmp/scratch_5/346471239.doc
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PROCESO MERICHEN DE LPG y LKN

LPG de la Torre
Contactora con Amina
R
T
S

da
LPG LPG Soda LPG LPG Tratado a Depropanizadora
so PCV
Pobre del
n FV Tambor
co 1RA 2DA Regenerador
do
n Extraccin de H2S ETAPA ETAPA va Extraccin de Soda
Extraccion de Mercaptano
i
ac LI la
de
ul LV a
irc
gu Aire
ec LV Agua Gastada Aire
FV A
FV Atm.
R
Soda
Recirculacion
Rica a
de Soda Aire M C
Regeneracion
R
T Agua Fresca S
L
Agua Caldera E
I
S
P
A Q
R U
A.S. A I
Aire D D
Hacia la R
O
O
Torre Oxidadora FV FV T
R
S

LKN de la Separadora de Nafta LKN LKN LKN A TK

R
Soda
PCV
T
S Pobre del
Tambor
1RA Regenerador
2DA
ETAPA ETAPA OXIDADOR
LI
Extraccion de Mercaptano
LKN como
LV Solvente DSO del
al tambor de Separador
Soda Regenerada DSO/Soda
FV FV
Soda
Recirculacin
Rica a Recirculacin
de Soda
Regeneracin de Soda

Adicin de Catalizador

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ZONA DE REGENERACION DE SODA

De los Extractores DSO hacia la lnea de

de RSH Fase A Almacenaje de LKN

Vapor Atmsfera LKN como

M Solvente

Gases FV

PV

DSO LT O
AS FV
S
Separador
D
de DSO
+
RA a Lavado con
od Solvente
O LV S
AD
ID Soda+DSO+
Catalizador
OX
LPG PV
E FV LKN +DSO a lnea
RR LKN de LKN Almacenaje
Soda Pobre
TO FV
Extraccion
Aire del de RSH
Compresor Soda Fresca
FV

Adicin de
Catalizador

Soda
Rica

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TEMA 5
REFORMACIN CATALTICA
Cardn: Reformador Cataltico
Amuay: No Existe esta Unidad

5.1. OBJETIVO DEL PROCESO

Esta unidad tiene como objetivo producir reformado (gasolina sin plomo) con un
alto octanaje, producto de la deshidrogenacin de los naftenos contenidos en la
naftas pesadas de la alimentacin.

5.2. GENERALIDADES
La Unidad de Reformacin Cataltica de Nafta de la Refinera Cardn diseada por
UOP tiene una capacidad de procesamiento de 45.OOOBID (5317T/D) de nafta
pesada proveniente de la Unidad Hidrotratadora de Nafta. La unidad puede operar
en dos modos:
Modo aromtico (Caso A).
Modo gasolina (Caso B).
a) Modo Aromtico / Caso A (Caso Rico Aromtico): Mximo C6 y precursores
en la alimentacin de la unidad. Con la severidad de la operacin se obtiene C 5 +
reformado con un octanaje de 104.5 Ronc y la produccin de aromticos es
maximizada.
b) Modo Gasolina / Caso B (Caso Pobre Aromtico): Mnimo C6 y precursores
en la alimentacin de la unidad. Con la severidad de la operacin se obtiene C 5 y
reformado con un octanaje de 100 Ronc.
La seccin de fraccionamiento de GLP diseada tambin por UOP, procesa el
producto del tope de la debutanizadora/depentanizadora.
Dentro del diseo de UOP se contempla obtener productos en especificacin a
50% de la capacidad de la unidad.

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46
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5.3. QUMICA DEL PROCESO

A partir de fracciones de petrleo se produjo benceno, tolueno y xilenos mezclados
de alta pureza para la industria qumica, mediante la combinacin de la
reformacin, la extraccin de aromticos y el fraccionamiento.
El hidrgeno, un "subproducto" de las reacciones de produccin aromtica result
muy til para apoyar la operacin de las unidades que tratan la carga del
Reformador, as como otras unidades hidrotratadoras.
La nafta de carga para una Unidad de Reformacin por lo general contiene
parafinas, naftenos y aromticos de C6 hasta C11.
El propsito del proceso de reformacin es producir aromticos a partir de los
naftenos y parafinas.
El catalizador utilizado es platino en base de alumina.
Las reacciones qumicas que se llevan a cabo son las siguientes:
1. Deshidrogenacin de naftenos: El porcentaje de conversin de naftenos a
bencenos est calculado en 50%.

Pt + 3H2

Ciclohexano Benceno

2. Isomerizacin

C7H16 Pt
+ H2
n- heptano

CH3
Metilciclohexano

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3. Hidrocraqueo

Pt
C8H18 + calor CH4 + C7H14
n- octano metano hepteno

4. Deshidrociclizacin

C6H14 Pt
+ H2
n- hexano

Ciclohexano

Reformador Cataltico de Nafta

Reactores Catalizador Conversin T C

Deshidrogenacin 1 Naftenos 10% 50% 100

Izomerizacin Naftenos/Parafinas 15% 25% 55

2

Hidrocraqueo 3 Parafinas 25% 15% 45

Deshidrociclizacin Parafinas 50% 10% 25

4

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5.4. DESCRIPCIN DEL PROCESO

La Unidad de Reformacin Cataltica de Nafta est compuesta por las siguientes
secciones:
Seccin de calentamiento y reaccin.
Seccin de separacin.
Seccin de recontacto.
Seccin debutanizadora/depentanizadora.
Seccin de fraccionamiento de GLP.
5.4.1. Seccin de Calentamiento y Reaccin
La carga caliente de nafta pesada hidrotratada a la unidad es suplida desde la
Unidad Hidrotratadora de Nafta. Es combinada con el gas de reciclo rico en
hidrgeno desde el compresor y entra por el lado de los tubos de los
intercambiadores carga-efluente.
La carga combinada es precalentada en los intercambiadores por el efluente del
ltimo reactor y entonces es dirigido a la seccin de calentamiento y reaccin, la
cual consiste de cuatro hornos calentadores/reactores conectados en serie en el
cual la carga combinada es sucesivamente calentada y reacciona sobre el
catalizador, en cada uno de ellos.
La corriente de salida del ltimo reactor fluye hacia el lado casco de los
intercambiadores donde es enfriado y parcialmente condensado por la carga
combinada, es entonces dirigido a los condensadores de productos del reactor en
la seccin de separacin y de recontacto.
5.4.2. Seccin de Separacin
En la seccin de separacin el efluente enfriado sigue hacia el separador.
En el separador el efluente enfriado del reactor es separado en un hidrocarburo
lquido y en una corriente de gas rica en hidrgeno. Parte del gas es succionado
por un compresor, descargndolo como gas de reciclo, una pequea parte de
este, es usado como gas de purga en el colector de catalizador del ultimo reactor.
El gas neto restante es declorinado en un tratador de cloruro gaseoso y enviado a

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la seccin de recontacto.
Los hidrocarburos lquidos son enviados desde el separador a la seccin de
recontacto hacia el tratador de cloruro lquido en el cual son declorinados.
5.4.3. Seccin de Recontacto
El propsito de esta seccin es remover una gran cantidad de hidrocarburos
presentes en la corriente de gas neto, formado de GLP y un poco de nafta
reformada. Casi toda la nafta reformada y parte del GLP es removido. Esto da
como resultado una mayor pureza de la corriente del gas neto rico en hidrgeno y
en un incremento en el rendimiento de la nafta reformada y del GLP. La remocin
ocurre con la ayuda de dos separadores (primera y segunda etapa).
La seccin de recontacto est compuesta por dos circuitos, que a continuacin se
describen:
5.4.3.1. Circuito de Gas Neto
El gas neto desde el separador del efluente del ultimo reactor pasa a travs del
separador de la primera etapa de un compresor donde es succionado y
comprimido. Este gas es enfriado, contactndose luego con el hidrocarburo lquido
del separador de la segunda etapa de recontacto y dirigido al separador de la
primera etapa de recontacto.
El gas separado de la primera etapa es succionado y comprimido por la segunda
etapa del compresor. Es enfriado y contactado con el hidrocarburo del tratador de
cloruro lquido y dirigido al separador de la segunda etapa de recontacto.
El gas separado de la segunda etapa pasa a la Unidad de Recuperacin de
Livianos, desde el cual el gas rico en hidrgeno es enviado bajo control de presin
al cabezal de hidrgeno de la refinera y los hidrocarburos recuperados C5+ a la
lnea de alimentacin de la debutanizadora/depentanizadora.
5.4.3.2. Circuito de Hidrocarburos Lquidos
Los hidrocarburos lquidos declorinados son dirigidos al separador de segunda
etapa, previo recontacto a la corriente de gas neto de la descarga de la segunda
etapa del compresor.
El hidrocarburo lquido del fondo de este separador, se utiliza para recontactar a la

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corriente de gas neto de la primera etapa del compresor y es dirigido hacia el

separador de la primera etapa. El hidrocarburo lquido del fondo del separador de
la 1ra. Etapa es mezclado con la corriente recuperada de la Unidad de
Recuperacin de Livianos.
5.4.4. Seccin Debutanizadora/Depentanizadora
El propsito de esta seccin es remover los hidrocarburos livianos presentes en la
corriente de reformado, antes de ser usado como mezcla de gasolina de motor.
La carga de la debutanizadora/depentanizadora proveniente del separador de la
primera etapa y de la Unidad de Recuperacin de Livianos pasa a travs de los
intercambiadores donde es calentada y entra a la torre sobre el plato 21.
Para describir la seccin debutanizadora/depentanizadora se dividi en los
siguientes cortes:
5.4.4.1. Rehervidor
El calor del fondo de la torre est suministrado por el gas combustible quemado en
el horno rehervidor. La carga del rehervidor es producto proveniente del fondo de
la torre.
5.4.4.2. Producto de Fondo
El reformado del fondo de la debutanizadora/depentanizadora fluye por presin a
travs de los intercambiadores, donde es enfriado hasta 38C y enviado al tanque
de producto.
5.4.4.3. Tope
La corriente de gases de tope pasan por unos condensadores, donde son
parcialmente condensados en los enfriadores y fluyen hacia el acumulador,
cualquier agua condensada recolectada en la bota del tambor es enviada, a la
unidad despojadora de aguas agrias.
El hidrocarburo lquido del acumulador es bombeado a la seccin de
fraccionamiento de GLP como alimentacin. La presin del tope de la
debutanizadora/depentanizadora es controlada por un PIC en la lnea de salida de
gases del acumulador hacia la seccin de recontacto.
5.4.5. Seccin de Fraccionamiento de GLP

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El propsito de sta seccin es eliminar los componentes livianos del lquido del
tope de la debutanizadora/depentanizadora y despus separar el lquido de
hidrocarburo remanente en los productos propano y butano.
La seccin de fraccionamiento de GLP, est compuesta por una deetanizadora y
una separadora de C3.
5.4.5.1. Deetanizadora
La alimentacin a la deetanizadora es el lquido del tope (GLP) de la
debutanizadora/depentanizadora, despus de ser precalentado en un
intercambiador. La torre es calentada por un rehervidor, el cual utiliza vapor de
baja presin como medio de calentamiento.
El producto de fondo, consistiendo esencialmente en propano y butano, fluye por
presin a la torre separadora.
Los vapores del tope son parcialmente condensados en los enfriadores de tope y
fluyen al acumulador. La presin del tambor y de la torre es controlada por un PIC
en la salida de gases al sistema de gas combustible.
La corriente lquida es retornada a la torre como reflujo bajo control de nivel.
Cualquier agua colectada en la bota del tambor es enviada a la Unidad
Despojadora de Agua cida.
5.4.5.2. Separadora C3/C4
La alimentacin a la separadora propano/butano es el producto del fondo de la
deetanizadora, entra en la torre sobre el plato 23.
La torre es calentada por un rehervidor el cual utiliza vapor de baja presin como
medio de calentamiento.
El producto de fondo, consistiendo esencialmente en butano, es enfriado y fluye
por presin bajo control de nivel hacia almacenaje.
La corriente de gases de tope pasan por unos condensadores, donde son
totalmente condensados y fluyen al acumulador. La presin de la torre es
controlada por un PIC el cual desva los gases del tope a los condensadores.
El producto condensado es bombeado parte como reflujo a la torre bajo control de
temperatura sobre el plato 13 y a almacenaje el propano bajo control de nivel.

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5.5. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

a) Intercambiadores Carga-Efluente: Precalientan la carga de nafta pesada que
es combinada con gas de reciclo rico en hidrgeno con el efluente del ltimo
reactor.
b) Hornos: Calientan la carga combinada.
c) Reactores: Recipientes, donde se dan las diferentes reacciones de la carga
combinada con el catalizador.
d) Intercambiador Hidrgeno-Efluente: Calienta el H2 que viene del compresor
de reciclo que se usa como sello, para evitar pase de hidrocarburos con el
catalizador que va a la tolva acopladora #1 con el efluente del ltimo reactor.
e) Separador de Efluente: Separa el efluente en 2 corrientes: por el tope sale una
corriente de gas rica en H2 y por el fondo sale hidrocarburo lquido (reformado).
f) Compresor de Reciclo: Comprime parte del gas que sale del separador de
efluente y lo descarga, una parte como gas de reciclo a la carga combinada y otra
como gas de sello o purga en el colector de catalizador del ltimo reactor.
g) Declorinador de Gas: Se le absorbe al gas rico en H2, el cloruro gaseoso que
trae de arrastre, evitando corrosin de lneas y equipos aguas abajo.
h) Declorinador de Lquido: Se le absorbe al hidrocarburo lquido (reformado-
C5), el cloruro gaseoso que trae de arrastre, para evitar corrosin en lneas y
equipos aguas abajo.
i) Separadores de Lquido: Se utiliza para separarle al gas rico en H2, el posible
arrastre de lquido que pudiera traer, antes de pasar a la succin del compresor
mlti-etapa de recontacto.
j) Separador de 1ra. Etapa: Separa la descarga del compresor en 2 corrientes:
por el tope sale el gas rico en H2 con C1/C2/C3 y por el fondo sale reformado con
C3/C4.
k) Separador de 2da. Etapa: Separa la descarga del compresor en 2 corrientes:
por el tope sale gas rico en H2 con C1/C2 y por el fondo sale reformado con C3.

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53
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l) Recovery Plus: Seccin de la planta que se encarga de absorberle el C1/C2 al

H2 aumentndole su pureza cerca de 94-95%, ponindolo en recontacto con
reformado del fondo del separador de la 1ra etapa del compresor bajndole la
temperatura a ambos a 16C y 22 barg de presin.
m) Primer Recontacto: Se efecta entre el reformado del fondo del separador de
2da. etapa con la descarga de la 1ra. del compresor, para absorberle al H2 el C4.
n) Segundo Recontacto: Se efecta entre el reformado del fondo del
declorinador de lquido con la descarga de la 2da. Etapa del compresor para
absorberle el C3.
o) Debutanizadora: Separa la carga en 2 corrientes: por el tope sale
C1/C2/C3/C4 y por el fondo sale Reformado.
p) Deetanizadora: Separa la carga en 2 corrientes: por el tope sale C1/C2 y por el
fondo sale C3/C4.
q) Separadora de C3/C4: Por el tope sale C3 y por el fondo sale C4.
r) H2 de Reciclo: Se le inyecta a la carga de nafta que viene de NHT antes de
entrar a los intercambiadores de carga combinada, para promover las reacciones
en los reactores.

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REFORMADOR CATALITICO PLT

H2 Reciclo 4 Bar Catalizador

543C Desde CCR
Nafta
de NHT
DESHIDROGENACION
NC FV F-301 DT 125C

FV ISOMERIZACION
F-302 543C PV
Inyeccin Cloro DT 75C
para Arranque
8,3 Bar
3.5 Bar Al Flare F-303 543C HIDROCRAQUEO
DT 50C PV H2 al Sistema
Flare
543C AS
F-304
ar Recovery
PV 3 BarDESHIDROCICLIZA LV B Plus
CION
DT 40C
22
H2 TRANSPORTE AS
LV
Carga a la Debutanizadora
TV Catalizador hacia CCR A recovery plus para Recontacto
Gas de Reciclo FV FV

Declorinador
Declorinador
de Gas
LV de Lquido

Flare C3

B SEPARADORA
AS

DEETANIZADORA
PV

C3/C4
A
R Reformado
Almacenaje
O C1/C2/C3/C4 C1/C2 LV
D AS AS
C3

13
A C1,C2 FV
Almacenaje
Z al
S.G.C. V
FV
NI
12 B AS B
14
B

A
P
T FV
U H2 al Sistema
de Recontacto LV
VBP
B
E de la 1era Etapa
D
Gas
Combustible Agua Agria
LV
PV C4 al Almacenaje
C3/C4
C5+ LV
FV LV

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TEMA 6
REGENERACIN CONTINUA DE CATALIZADOR DEL
REFORMADOR DE NAFTA
Cardn: CCR
Amuay: No Existe esta Unidad

6.1. OBJETIVO DEL PROCESO

Esta unidad tiene como objetivo la regeneracin y circulacin (transporte) de
catalizador del Reformador de Nafta.

6.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO

La Unidad de Regeneracin Continua de Catalizador tiene dos funciones:
Regeneracin del catalizador.
Circulacin del catalizador.
6.2.1. Regeneracin del Catalizador
La regeneracin del catalizador consta de cuatro etapas:
Etapa de quemado.
Etapa de clorinacin.
Etapa de secado.
Etapa de reduccin.
Las tres primeras etapas se efectan en la torre de regeneracin y la ltima en la
tolva de cierre.
6.2.1.1. Etapa de Quemado
La quema del coque del catalizador ocurre en el tope de la torre de regeneracin.
El catalizador entra y fluye en forma descendente dentro de dos tamices cilndricos
verticales. El gas caliente de regeneracin (aire), conteniendo el oxgeno, fluye
radialmente desde afuera hacia el interior del lecho cataltico. La quema del coque
debe ser completa cuando el catalizador abandona la zona de quemado. Los

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Procesos Conversin Profunda

gases de combustin calientes fluyen de regreso al soplador de regeneracin. El

gas de clorinacin, se mezcla y suple el oxgeno requerido para la quema del
coque. El soplador recircula los gases a travs de las tuberas del circuito de
quemado. Los enfriadores de regeneracin remueven el calor proveniente de la
quema del coque. El calentador de regeneracin opera si es necesario calentar el
gas para una apropiada temperatura de entrada a dicha zona. Un analizador
controla el contenido de oxigeno a la entrada de la zona de quema.
6.2.1.2. Etapa de Clorinacin
Oxidacin y dispersin de los metales sobre el catalizador y el ajuste del contenido
de cloro ocurre en la zona de clorinacin. La zona de clorinacin se encuentra
ubicada debajo de la zona de quemado. El catalizador entra y fluye hacia abajo en
un lecho cilndrico. Un flujo caliente de gas de clorinacin asciende por el lecho del
catalizador y sale por la zona de quemado. El gas de clorinacin es aire de la zona
de secado que pasa por el sistema de clorinacin. Un cloruro orgnico
(Percloroetileno) es inyectado en ste gas. El calentador de clorinacin calienta a
ste gas para mantener una temperatura de entrada apropiada a sta zona. La
clorinacin es activada solo durante la quema blanca
6.2.1.3. Etapa de Secado
El secado del catalizador ocurre en la zona de secado. La zona de secado est
por debajo de la zona de clorinacin y en ella el catalizador desciende en un lecho
cilndrico. El gas caliente de secado (aire) asciende a travs de ste lecho. El
calentador de aire permite obtener la temperatura de entrada ptima a esta zona.
Desde la zona de secado, el aire se divide en dos corrientes, y ambas salen de la
torre de regeneracin. La separacin depender de las necesidades de aire para
la quema de coque. La cantidad de aire que se requiere para la quema de coque,
entrar a la zona de clorinacin. Cualquier exceso de aire es venteado
directamente de la Torre de Regeneracin bajo control de oxgeno.
6.2.1.4. Etapa de Reduccin
La reduccin de la oxidacin de los metales contenidos en el catalizador ocurre en
la zona de reduccin. Esta se encuentra ubicada en el tope de la tolva de cierre. El

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catalizador entra y desciende a travs de un lecho cilndrico. Un flujo de gas de

reduccin caliente asciende a travs del lecho. El gas de reduccin es H 2
proveniente de Recovery Pluss, ya que este presenta una mayor pureza. Un
sistema de purificacin separa los hidrocarburos livianos de sta corriente y
aumenta la pureza del hidrgeno. El calentador de reduccin permite ajustar la
temperatura apropiada de entrada de gas a la seccin.
6.2.2. Circulacin de Catalizador
La circulacin de catalizador consiste en transferir este producto desde los
reactores del Reformador Cataltico de Nafta y luego de regreso a la unidad. Los
pasos para establecer esta circulacin se describen a continuacin:
6.2.2.1. Transferencia de Catalizador Gastado
El catalizador gastado fluye por gravedad del fondo del ltimo reactor del
Reformador Cataltico de Nafta hacia el colector de catalizador. Luego el
catalizador desciende hasta el acoplador elevador #1.
En el acoplador elevador #1, una corriente de gas rica en hidrgeno del compresor
de gas de reciclo fluidiza el catalizador y lo eleva a la tolva desacopladora, ubicada
encima de la torre de regeneracin. En sta tolva, una corriente adicional de gas
de reciclo separa los finos de catalizador y los arrastra por el tope de la tolva (ste
proceso se denomina elutreacin). Los finos son removidos en el colector de polvo
y el gas regresa a la succin del compresor de gas de reciclo va enfriador con aire
y el separador. Todo el catalizador fluye hacia el fondo de la tolva desacopladora
por gravedad y cae a la torre de regeneracin.
6.2.2.2. Transferencia del Catalizador Regenerado
Desde la torre de regeneracin, el catalizador fluye hacia la tolva de cierre. La
parte inferior de la tolva de cierre transfiere el catalizador al acoplador elevador #2.
En el acoplador elevador #2, una corriente de H 2 proveniente del sistema de
recontacto segunda etapa, fluidiza al catalizador y lo eleva a la zona de
amortiguacin ubicada en el tope del primer reactor del Reformador Cataltico de
Nafta. El catalizador fluye por gravedad desde el tope de la zona de amortiguacin
hasta el tope del primer reactor, y luego contina su descenso por todo los dems

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reactores, a travs de las lneas de transferencias de cada reactor hasta alcanzar

el fondo del ltimo reactor y completa el circuito de transferencia.
6.2.2.3. Control de la Circulacin del Catalizador
La tasa de flujo de catalizador para todo el sistema estar fijada por la tolva de
cierre. La tolva de cierre transfiere pequeas cargas de catalizador en una base
continua de la torre de regeneracin hacia el acoplador elevador #2. La velocidad
es controlada por la frecuencia de los ciclos de carga de la tolva de cierre. Todas
las otras transferencias de catalizador son manejadas por los dos acopladores
elevadores de acuerdo al nivel de demanda. La transferencia de catalizador
regenerado al reactor, por el acoplador elevador #2 es controlado por el nivel de
catalizador en la zona de amortiguacin de la tolva de cierre.
6.2.2.4. Presin y Ambientes del Proceso
Hay varios riesgos inherentes que hay que considerar para transferir el catalizador
de una forma segura entre la Unidad de Regeneracin Continua del Catalizador y
la seccin de reaccin del Reformador Cataltico de Nafta. Esto es debido a que
stas operan a diferentes presiones y ambientes. Primero, los equipos de baja
presin de la unidad deben ser resguardados de las altas presiones de la Unidad
del Reformador Cataltico de Nafta. Segundo, el ambiente de
hidrgeno/hidrocarburo de la seccin de reaccin del Reformador Cataltico de
Nafta debe ser siempre resguardado del ambiente conteniendo oxgeno de la torre
de regeneracin de la Unidad de Regeneracin Continua del Catalizador.

6.3. FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

a) Tolva Acopladora-Elevadora #1: Recibe el catalizador gastado del colector del
ltimo reactor, desde donde es transportado con 2 corrientes de H2 del compresor
de gas de reciclo en el cual una fluidiza el catalizador y el otro lo eleva a la tolva
desacopladora.
b) Tolva Desacopladora: Separar los finos de catalizador con una corriente de
gas de reciclo y los arrastra por el tope, hacia el colector de polvo.

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c) Cicln Separador: En este los finos de polvo son removidos a tambores y el

gas regresa a la succin del compresor de gas de reciclo.
d) N2 de Purga: Se utiliza para evitar pase de H2 de la zona superior de
aislamiento al Regenerador y tambin se utiliza para evitar pase de O2 de la zona
inferior de aislamiento a la tolva de cierre, ya que una mezcla de H2 con O2 es
explosiva.
e) Zona de Quemado: Quema el coque adherido en el catalizador, para as
regenerarlo.
f) Extractor o Soplador: Extrae los gases de combustin calientes del tope del
regenerador y los recircula a travs de las tuberas del circuito de quemado.
g) Enfriador con Aire: Remueven el calor en exceso proveniente de la quema del
coque.
h) Calentador Elctrico de Regeneracin: Opera si es necesario calentar los
gases para una apropiada temperatura de entrada a dicha zona.
i) Analizador de O2: Controla el contenido de O2, el cual debe ser mantenido
entre 0,5-0,8% molar a la entrada de la zona de quema, desalojando O2 por una
vlvula de flujo ubicada en la zona superior de la zona de secado.
j) Zona de Clorinacin: En sta zona se oxida y dispersa los metales (Platino)
sobre el catalizador y se ajusta el contenido de cloro.
k) Percloroetileno: Se le inyecta al aire caliente que sale de la zona de secado
antes de entrar a la zona de clorinacin con la finalidad de oxidar y dispersar los
metales, promoviendo la funcin cida del catalizador.
l) Calentador Elctrico de Clorinacin: Calienta la mezcla del aire con
percloroetileno, para mantener una temperatura apropiada a sta zona.
m) Calentador Elctrico de Secado: Calienta el aire de instrumento antes de
entrar a la zona de secado para garantizar un mximo de humedad de 5ppm.
n) Zona de Secado: Aqu ocurre el secado del catalizador producido en la zona
de quemado con aire caliente de instrumento. Este paso de secado es
considerado como un proceso de despojamiento de agua del catalizador.

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o) Etapa de Reduccin en la Tolva de Cierre: Ocurre una reduccin de la

oxidacin de los metales ya que fue oxidado con el O2 en la zona de quemado,
con la inyeccin de gas de reduccin caliente, proveniente de Recovery pluss.
p) Membrana Purificadora: Le aumenta la pureza al H2 proveniente de Recovery
Pluss antes de entrar a la parte superior de la tolva de cierre, separando los
hidrocarburos livianos de sta corriente.
q) Calentador Elctrico del Gas de Reduccin: Calienta el gas de reduccin,
para mantener una temperatura adecuada a sta zona.
r) Vlvulas Igualadoras: Controlan la frecuencia de los ciclos de carga de
catalizador.
s) Tolva Acopladora-Elevadora #2: Recibe el catalizador regenerado del fondo
de la tolva de cierre, de donde es transportado con 2 corrientes de H2 de la
segunda etapa del compresor de la zona de recontacto, en el cual una fluidiza el
catalizador y la otra lo eleva a la zona de amortiguacin ubicada en el tope del
primer reactor.
t) Tubo Elutriador: Zona de arrastre, en la cual ocurre la separacin de los finos y
polvo del catalizador mediante la inyeccin de una corriente de H2 de reciclo.

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DIAGRAMA CCR REFORMADOR

Tubo Cicln
Elutriador Separador
Catalizador gastado H2 al Compresor
H2 de Reciclo de Reciclo
para purga de Finos Tolva
de Catalizador Desacoplador
A.S.
a
Catalizador Regenerado A Tambores
N2 de Purga para
Zona Superior
Amortiguador Evitar pase de H2 de Aislamiento
N2 de sello para
evitar pase H2
M
REACTOR 1
Atm
Enfriador
A

Extractor
I
Analizador Gases de
PV Zona de Quemado de O2 Combusti
En sta zona n
REACTOR 2 el Pt se aglomera Calentador
Zona de Clorinacin Elctrico
En sta zona
N2 de
se dispersa el Pt C2Cl4
Transp. Aire + C2Cl4
FV

REACTOR 3 Zona de Secado Aire caliente

de secado
Aire de
Calentador Quema Negra
Elctrico
N2 de purga para FV
evitar pase de O2 Zona Inferior Aire de
de Aislamiento Quema Blanca
REACTOR 4 ra
cado rico
Purifi Elct
a or N2 de Sello: Para evitar pase de O2 a la Tolva
bran ntad de Cierre
COLECTOR Cale
Mem
H2 de reciclo como Tolva de Flare / Horno
Sello para evitar H2 de Cierre Enfriador
pase de Hcs H2 de Recovery
Plus Vlvulas igualadoras para circular el catalizador
Transporte constante
Tolva H2 de Gas al Flare
Acopladora H2 Recontacto
Reciclo
N 1 H2 para Segunda Etapa: Para Mantener un P.
Presionar H2 de Notas:
Membrana Purificadora: Se usa para aumentar la pureza del
Transporte H2 de 95% a 100%
H2 Recontacto Tolva
Acopladora Aire Quema Blanca : Se usa en operaciones normales de la
Segunda Etapa H2 para Planta.
N 2
Presionar Aire Quema Negra: Se utiliza en proceso de Arranque

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Qumica del Petrleo

Reacciones de Regeneracin de Catalizador

Oxiclorinacin (Zona de Clorinacin)

1. C2 Cl4 + O2 HCl + Cl2 + CO2 + H2O

(Percloro etileno)

2. Base - OH + HCl Base - Cl + H 2O

Cl2
3. Metal + O2 Metal Oxidado (dispersado)

HCl es necesario para ajustar el contenido de cloro

en el catalizador.
Cl2 es necesario para redispersar el platino
aglomerado

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Qumica del Petrleo

Reacciones de Regeneracin de Catalizador

Secado

Base - H2O + Gas Seco Base + Gas + H2O

El gas utilizado para secar debe contener un mximo

de 5 ppm de humedad.

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Qumica del Petrleo

Reacciones de Regeneracin de Catalizador

Reduccin

Metal Oxidado + H2 Metal Oxidado + H2O

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Centro de Refinacin Paraguan
Capacidad de Unidades de Proceso de Cardn (305 MBD)
Planta Carga Funcin Capacidad Nominal Capacidad Nominal
(MBDO) (T/D)
CCU DVGO (HDS), CH-2/3 (AV-2/3), PARAFINA (MDU), SPO/LMO/MMO (AV-1) Desintegracion Catalitica 77,0 11000
ALQ-1 BB (PG-2), OA (AMUAY) Alquilacin 5,0 553
ALQ-2 PP (PG-1), PP/BB (PG-2), PA ((CCU), BB (DCU), OA (AMUAY) Alquilacin 20,0 1571
MTBE BB (PG-2), BB (DCU) Produccin MTBE 1,7 933
TAME LCC (CCU) Produccin TAME 2,6 1020
PLT NAFTA HIDROTRATADA (NHT) Reformacion Nafta 45,0 5317
ISOM NC4 (LPG), (ALK-1/2), H2 (REFG), (PLT) Isomerizacion 11,0 2065
DCU RC (AV-1/2/3), LODOSO (CCU), ASFALTO (PDA-1/2) Coquificacion Retardada 60,0 10000
CD-1 CRUDO PROPOSITO GENERAL (LGTC/LGTM) Destilacin Atmosfrica 65,0
CD-2 CRUDO PROPOSITO LUBRICANTE (LG5/LGM) Destilacin Atmosfrica 70,0
CD-3 CRUDO MEDIANO Y PESADO (PTZH/PTZL), (LGTM) Destilacin Atmosfrica 55,0
CD-4 CRUDO PROPOSITO GENERAL (LGTC/LGTM) Destilacin Atmosfrica 115,0
AV-1 RL (CD-2) Destilacin de Vaco 32,5 5000
AV-2 RL (CD-1/4) Destilacin de Vaco 62,0 9500
AV-3 RL (CD-1/3) Y CRUDO BOSCAN Destilacin de Vaco 62,0 9500
TK-1 KERO (CD-1/2/3/4) Tratamiento de kerosn 18,0 2800
TK-2 KERO (CD-1/2/3/4) Tratamiento de kerosn 38,0 4800
REFG GAS NATURAL (ZULIA) Reformacin Gas Natural 27 MMPC 155
HDS VGO (AV-3) Desulfurados Dest. Pesados 35,0 5000
HDT-1 EXTRACTO (FEU) Desulfurados Dest. Livianos 36,5 5100
HDT-2 ARL (CCU), LCGO (DCU/CD-1/2/4), ICCO (AMUAY), HKN (DCU) Desulfurados Dest. Livianos 48,5 7500
PRA-2 GAS ACIDO (UTA/ADIP/PG-3) GAS AGRIO (DAA-1/2/4) Recuperacion de Azufre 220,0 294
PRA-3 GAS ACIDO (UTA/ADIP/PG-3) GAS AGRIO (DAA-1/2/4) Recuperacion de Azufre 220,0 294
HDM GOL/KERO (CD-2), HVI-55 / HVI-95 / HVI-160 (MDU) MVI-170/NND-45 (ISLA) Desulfurados Dest. Livianos 2,8 400
NHT NAFTA TOPS (PG-1/CD-4), PHILLIPS (PG-1/CD-3/4), LIVIANA (CD-1/2), PESADA (AMUAY), NAFTA (HDT-2) Desulfuracion Nafta 60,0 5317
MDU ACEITE REFINADO (FEU), DAO (PDA-1/2) Desparafinacion 5,8 1200
PDA-1 RC (AV-1/) Desasfaltizacion 7,5 1200
PDA-2 RC (AV-1/) Desasfaltizacion 4,0 500
FEU SPO/LMO/MMO (AV-1) Desaromatizacion 10,9 1650
PG-1 GASOLINA INESTABLE (CD-1/3), NC4 (CD-2/3/4) Separacin de livianos 70,0 1200
DAA-1 AGUA AGRIA (HDM/HDT-1/HDS) Despojamiento de aguas 160
DAA2 AGUA AGRIA (CCU/PG-2) Despojamiento de aguas 1500
DAA4 AGUA AGRIA (HDT-2/DCU/NHT) Despojamiento de aguas 1700
UTA GAS AGRIO (HDT-2/NHT), H2 (PLT) Tratamiento de aminas 470
ADIP GAS AGRIO (HDT-1/HDM/HDS/PG-2) Tratamiento de aminas 910
ORU BB (PG-2), BB (DCU) Remocin de oxigenados 1100
DEA PP (PG-1/2) Tratamiento de aminas 600

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 Capacidad nominal
AMUAY CARDON
Proceso Complejo Funcin Planta (MBDO) T/D Planta (MBDO) T/D

CM ALTO OCTANAJE Alquilacin ALAY 20,0 ALQ-1 5,0 553

CM ALTO OCTANAJE Alquilacin ALQ-2 20,0 1571
CM ALTO OCTANAJE Produccin TAME TMAY 4,1 TAME 2,6 1020
CM ALTO OCTANAJE Produccin MTBE MTBE 1,7 933
CM ALTO OCTANAJE Isomerizacion ISAY 10,8 ISOM 11,0 2065
CM CATALITICA Desintegracion Catalitica DCAY 108,0 CCU 77,0 11200
CM CATALITICA Planta de gas PG-2
CM CATALITICA Despojadora de agua acida DAA-1
CM HIDROPROCESO Recuperacion de Azufre SUAY-1 300,0
CM HIDROPROCESO Recuperacion de Azufre SUAY-2 300,0 PRA-2 220,0 294
CM HIDROPROCESO Recuperacion de Azufre SUAY-3 360,0 PRA-3 220,0 294
CM HIDROPROCESO Reformacin Gas Natural HYAY-1 38,5 H2/SULFINOL 27,0
CM HIDROPROCESO Reformacin Gas Natural HYAY-2 38,5
CM HIDROPROCESO Reformacin Gas Natural HYAY-3 38,5
CM HIDROPROCESO Desulfurados Dest. Livianos HDAY-1 13,0 HDS 35,0 5000
CM HIDROPROCESO Desulfurados Dest. Livianos HDAY-2 65,0 HDT-1 36,5 5100
CM HIDROPROCESO Desulfurados Dest. Pesados HDAY-3 90,0 HDT-2 48,5 7500
CM HIDROPROCESO Desulfurados Dest. Pesados HDAY-4 90,0 HDM 2,8 400
CP HIDROPROCESO Fraccionador de nafta HDS NFAY-3 13,2 NHT 60,0 5317
CP COQUER Coquificacion Retardada CRAY 34,0 DCU 60,0 9865
CP Flexicoquificacion FKAY 64,0
DYL DESTILACION Tratamiento de kerosn TCAY 30,0
DYL DESTILACION Tratamiento de kerosn TC-1 15,0 TK-1 18,0 2800
DYL DESTILACION Tratamiento de kerosn TC-2 15,0 TK-2 38,0 4800
DYL DESTILACION Destilacin Atmosfrica PSAY-1 85,0 CD-1 65,0
DYL DESTILACION Destilacin Atmosfrica PSAY-2 120,0 CD-2 70,0
DYL DESTILACION Destilacin Atmosfrica PSAY-3 125,0 CD-3 55,0
DYL DESTILACION Destilacin Atmosfrica PSAY-4 125,0 CD-4 115,0
DYL DESTILACION Destilacin Atmosfrica PSAY-5 180,0
DYL DESTILACION Destilacin de Vaco PVAY-1 60,0 AV-1 32,5 5000
DYL DESTILACION Destilacin de Vaco PVAY-2 42,0 AV-2 62,0 9500
DYL DESTILACION Destilacin de Vaco PVAY-3 92,5 AV-3 62,0 9500
DYL DESTILACION Destilacin de Vaco PVAY-4 92,5
DYL DESTILACION Destilacin de Vaco PVAY-5 92,5
DYL LUBRICANTE Desaromatizacion PTAY-1 3,0 FEU 10,9 1650
DYL LUBRICANTE Desaromatizacion PTAY-2 3,0
DYL LUBRICANTE Desparafinacion PDAY 2,3 MDU 5,8 1200
DYL LUBRICANTE PDA-1 7,5 1200
DYL LUBRICANTE PDA-2 4,0 500
CP PLADFORMING PLT 45,0 5317
Tratamiento Fraccionamiento MEA FMAY-1 40,0 UTA 470
Tratamiento Fraccionamiento MEA FMAY-2 40,0 ADIP 910
Tratamiento Fraccionamiento MEA FMAY-3 40,0 DEA
Destilacin Secundaria Livianos del Crudo GLAY 65,0
 GERENCIA DE OPERACIONES CRP
ESCUELA DE OPERADORES

QUMICA DE LOS PROCESOS

Hidrogenacin de Olefinas
Parafinas
P Olefinas
A
Ciclizacin de Olefinas
R Nafteno
A Craqueo
F
I
N Hidrogenacin
Isomerizacin
A Olefinas Iso-Olefinas Iso-Parafinas
S

Isomerizacin por adicin Carbono

Iso-Olefinas
Olefinas Hidrogenacin
N Craqueo Parafinas
A
F Gases
T Livianos
E
Aromticos +
N
Deshidrogenacin H2
O
S Ciclo
Oleofinas

A Olefinas
R Craqueo
O
M Anillos Sustituidos

T Deshidrigenacin
Coque
I
C
O Aromticos
Alkillacin
S Heterociclicos
Pesados

NOTA:
Parafinas: cadenas HCS con enlaces simples
Naftenos: cadenas HCS cerradas con enlaces simples
Aromticos: cadenas HCS cerradas con 3 dobles enlaces intercalados
Olefinas: cadenas o ciclos de HCS con uno o ms dobles enlaces
Escuela de Operadores C.R.P.
Procesos Conversin Profunda

BIBLIOGRAFA

Manual de Operacin Planta FKAY Amuay. Volumen 1.

Manual de Operacin Planta de DCU Cardn. Volumen 1.
Manual de Operacin Planta CRAY Amuay. Volumen 1.
Manual de Operacin Planta de Gas 3 Cardn. Volumen 1.
Manual de Operacin Planta Merox Amuay. Volumen 1.
Manual de Operacin Planta Merichen Cardn. Volumen 1.
Manual de Operacin Planta Reformador Cataltico Cardn. Volumen 1.
Manual de Operacin Planta Manejo de Catalizador Cardn. Volumen 1.
Wikipedia.org

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