C.F.G.S.
DISEO EN FABRICACIN MECNICA
MDULO 05: DISEO DE MOLDES PARA PRODUCTOS POLIMRICOS
7 MOLDES DE INYECCIN
7.1 Introduccin
Cuando nos referimos a los moldes de inyeccin, los diseadores y
constructores adoptan una terminologa conocida universalmente.
Independientemente del grado de automatismo, forma o dimensiones del
molde, en todos ellos hay una serie de elementos comunes que van a ser el
objeto de nuestro estudio.
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Designacin de los elementos de un molde. Figura 7.1, Figura 7.2
1.-Placa soporte mvil
2.-Casquillo de centraje
3.-Placa porta-expulsores
4.-Expulsor de retroceso
5.-Anillo para montaje
6.-Casquillo gua
7.-Columna gua
8.-Placa porta molde fijo.
9.-Tornillo sujecin anillo.Din912
10.-Casquillo contra colada
11.-Bebedero
12.-Inserto cavidad. Fijo
13.-Anillo de centraje
14.-Tornillo sujecin placas. DIN912
15.-Placa cavidad. Porta-insertos
cavidad
16.-Inserto ncleo. Mvil
17.-Boquilla refrigeracin
18.-Placa ncleo. Porta insertos
ncleo
19.-Pasador de fijacin
20.-Placa soporte ncleo
21.-Varilla de expulsin mazarota
22.-Paralelas de expulsin
23.- Tornillo sujecin placas. DIN912
24.-Varilla expulsora de la pieza.
25.-Casquillo gua de expulsin
26.-Columna gua de expulsin
27.-Placa expulsora
28.-Acoplamiento expulsor de
mquina
29.-Tornillo sujecin soporte. DIN912
30.-Columna soporte de expulsin
Figura 7.1
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Figura 7.2. Porta molde Componentes bsicos
Placa soporte-Zcalos: Placas auxiliares para la sujecin de los moldes a
mquina.
Placa cavidad: Placa fija, placa donde se mecaniza la figura.
Placa ncleo: Placa mvil, donde se mecaniza la parte interior de la pieza.
Placa soporte: Placa refuerzo del ncleo, para colocar postizos, etc.
Paralelas. Placas o regletas, configuran el espacio necesario para el
movimiento de las placas expulsoras. Recorrido de expulsin.
Placas expulsoras: Encargadas de alojar los expulsores, retiran las piezas del
ncleo.
Aro centrador: Elemento utilizado para la alineacin del molde a la mquina
de inyeccin.
Bebedero: Elemento de apoyo del grupo de inyeccin.
Buln/Casquillo gua: Elementos para la alineacin del molde.
Tornillo ALLEN DIN 912: Tipo de tornillo utilizado en los moldes para sujecin
de placas, etc.
Expulsor de retroceso: Elementos mecnicos de seguridad del molde.
Tope: Elementos utilizados para dejar un espacio entre la placas expulsoras y
el zcalo.
Donde se colocan los elementos en el molde.
La colocacin de los elementos en el molde debe de asegurar su
funcionamiento continuo en la fabricacin de piezas.
El espacio central lo ocupan la(s) cavidad(es) del molde. Se aconseja mantener
este espacio libre de cualquier suciedad o mecanizado innecesario.
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Los dems elementos del molde, se pueden dividir en dos categoras y se
colocan de la siguiente forma:
Los de primera categora son las guas y casquillos, mirar Figura 7.1, se
colocan en las cuatro esquinas del molde, para que realicen el mximo
efecto, y nos aseguren el perfecto alineamiento de las dos partes del
molde.
Los elementos de segunda categora como pueden ser los tornillos
utilizados para la unin de las diferentes placas, limitadores, pasadores
o cualquier otro elemento especfico que necesite el molde, se coloca en
los laterales, para dejar de este modo suficiente espacio central para
posicionar las cavidades, y no entorpecer la correcta colocacin de
expulsores, circuitos de refrigeracin etc.
Hay que intentar que todos los componentes del molde sean elementos
(guiado, expulsin, refrigeracin, etc.) normalizados.
7.1.1 Huella del molde
La huella del molde es el hueco mecanizado en el interior del molde con la
forma de la pieza (normalmente llamado cavidad), donde el plstico es
inyectado y solidificado hasta el momento de la extraccin.
Cuando el molde tiene ms de una huella se le denomina multi-cavidad y
puede tener 2, (3), 4......64....etc. de huellas.
La huella se forma como el resultado de la unin de dos componentes durante
el cierre del molde, conocidos como cavidad y ncleo.
7.1.2 Cavidad del molde
La cavidad del molde es la que da forma a la parte exterior o cara vista de las
piezas.
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La cavidad esta situada en la placa cavidad, y es la parte esttica del molde.
Se sujeta en la parte fija del molde, enfrente de la unidad de inyeccin.
Siendo la tendencia general que el sistema de llenado: boquilla, mazarota se
site en la mitad cavidad y el sistema de extraccin en la mitad ncleo, siendo
fcil entender la configuracin de mquinas que necesitamos.
7.1.3 Ncleo del molde
El ncleo es la parte del molde que da forma a la parte interior de la pieza. El
ncleo est situado en la placa ncleo, parte mvil del molde.
Debido al efecto de la contraccin, las piezas de plstico tienden a contraerse
hacia el ncleo y a desprenderse de las paredes de la cavidad.
Este comportamiento de la contraccin hace que las piezas queden retenidas
al ncleo del molde en la fase de apertura, por tal motivo las mquinas
incorporan el sistema de extraccin en la parte ncleo, detrs del plato mvil de
la mquina de inyeccin.
La parte cavidad y la parte ncleo conforman la huella del molde, siendo de
mxima importancia su configuracin a la hora de realizar el diseo de un
molde.
7.1.4 Lnea de separacin
La superficie donde la mitad cavidad y mitad ncleo s juntan/separan es lo
que se llama la lnea de separacin del molde (superficie de unin, plano de
unin, plano de particin o particin del molde).
La lnea de separacin del molde esta determinada por:
El componente a moldear, es muchas veces el factor que fija la
complejidad del molde.
Siempre hay que intentar situar/colocar la lnea de separacin en posiciones
donde:
Se facilite la extraccin del componente.
Se simplifique el diseo del molde.
Se evite las contrasalidas.
Se facilite el mecanizado del molde.
Se deje la menor huella posible.
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Lnea de separacin realizada deliberadamente para
simplificar la expulsin.
Lnea de separacin realizada para simplificar el
diseo y reducir los costos de mecanizado
Posicin para disimular el vestigio de la lnea de
separacin.
La lnea de separacin o lnea de cierre produce una marca en la pieza, y un
ajuste impreciso puede tener, como problema aadido, la aparicin de rebabas
(fugas de material). Las rebabas afectan a la pieza del siguiente modo:
Estticamente. Apariencia de falta de ajuste. Acabado pobre.
Perceptible al tacto: En piezas que precisen una manipulacin de uso.
(manillas, volante, etc.)
Vulnerabilidad: Zona de mayor posibilidad para el deterioro del plstico.
Montaje: Posible desajuste e interferencia a la hora de montar diferentes
piezas entre s.
7.1.4.1Establecimiento de la lnea de separacin (L/S).
En muchos productos est determinado o, resulta obvio donde situar la lnea de
separacin. Sin embargo, en otros productos no es tan obvio y hay una serie
de aspectos a tener en cuenta en el momento de su eleccin.
Expulsin: Una consideracin importante en la eleccin de la lnea de
separacin es la de asegurar que el producto se aloje en el lado donde
est situado el sistema de expulsin de la mquina.
Que la lnea de separacin no sea un obstculo para la expulsin de la
pieza.
Cierre: En la lnea de separacin hay que evitar un movimiento de
deslizamiento (metal sobre metal) entre las superficies de cierre de la
parte ncleo y cavidad. Las superficies de cierre tienen que llevar un
ngulo de inclinacin, como ejemplo la Figura 9.1.4.
Prevenir las rebabas, dado que un cierre completamente vertical no hay
una carga lateral en la unin de superficies.
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Reducir el desgaste entre superficies del molde.
Reducir la dificultad de un alineamiento vertical de dos superficies.
En general hay que evitar una alineacin o cierre vertical.
Figura 9.1.4
Resistencia en la lnea de separacin (L/S). Despus de establecer la
lnea de separacin es necesario comprobar la resistencia del molde en
la superficie de cierre. Por los clculos que se realicen o la experiencia
en situaciones similares, hace que pueda existir un peligro de
deformacin o rotura de las paredes del molde, con lo que es necesario
aumentar la superficie de cierre o aadir soportes de refuerzo.
Reventn de la cavidad. Hay que asegurar que las paredes de la
cavidad tengan suficiente resistencia al reventn que pueda ocasionar la
presin de inyeccin.
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Mecanizado de la L/S. Es imprescindible que el mecanizado de la lnea
de separacin sea de gran calidad para evitar cualquier escape de
material que pueda provocar rebabas en la pieza.
El mecanizado de la lnea de separacin no es una tarea fcil, dado que en
muchos casos al no ser superficies completamente planas no podemos
acabar por mecanizado.
Por lo tanto la lnea de separacin debe, si es posible:
a) Preferiblemente encontrarse en un mismo plano (perpendicular a la
direccin de apertura de la mquina) Figura 7.1.4.a. De esta forma es
fcil de mecanizar por rectificado y el costo de ejecucin es bajo.
Figura 7.1.4.a
b) Si el ncleo sobresale de la lnea de separacin Figura 7.1.4.b, es
ms difcil de conseguir el cierre en el lado ncleo, ya que para su
mecanizado tenemos que evitar el ncleo. Una solucin que se adopta
en estos casos es la realizacin del ncleo por medio de un inserto
Figura 7.1.4.c, siendo la fabricacin de la L/S igual al caso anterior,
aunque como es lgico tendremos un sobrecoste en la ejecucin del
ajuste del ncleo en la placa donde va alojada.
Figura 7.1.4.b
Figura 7.1.4.c
c) Los casos siguientes, lneas de separacin de forma, son ms
complicados de fabricacin. Figura 3.1.4.d, se tiene que conseguir el
cierre en planos inclinados. Y todava se incrementa la dificultad si el
ncleo o la cavidad sobresalen fuera de la L/S segn la Figura 7.1.4.e.,
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Figura 7.1.4.d
Figura 7.1.4.e
9.2 Clasificacin de los moldes de inyeccin
Si se observa detalladamente un gran nmero de moldes de inyeccin, resultan
determinados grupos y clases que se diferencian entre s por su construccin
completamente diferente. Tal clasificacin, para que pueda ser comprensible,
no puede contener todas las posibilidades de combinacin entre los diferentes
grupos y clases. Es posible que nuevas experiencias y resultados obliguen a
una ampliacin de la misma.
Esta clasificacin ya cumple con su objetivo si transmite de forma clara y
detallada las experiencias adquiridas hasta ahora en la construccin de moldes
de inyeccin. Al tratar un nuevo problema el proyectista puede ver cmo se ha
construido o se ha de construir un molde en casos similares.
Sin embargo, el proyectista siempre tratar de evaluar las experiencias y
construir algo mejor, en lugar de copiar la anterior ejecucin. Una exigencia
elemental de cada molde que ha de utilizarse en una mquina de inyeccin, es
que las piezas son desmoldadas automticamente sin necesidad de una
operacin adicional (separacin de la colada, operacin para determinadas
realizaciones, etc.)
La clasificacin de moldes de inyeccin se rige lgicamente por las
caractersticas principales de construccin y funcin. Estos son:
El tipo de colada (fra y caliente) y su separacin,
El tipo de expulsin de las piezas inyectadas,
La existencia o no de contrasalidas exteriores en la pieza a inyectar,
Tipo de desmoldeo.
La norma DIN E 16750 - Moldes de inyeccin para materiales plsticos
contienen una divisin de moldes segn el esquema siguiente:
Molde standard (molde de dos placas)
Molde de mordazas o Molde de correderas
Molde de extraccin por segmentos
Molde de tres placas
Molde de pisos (molde sndwich)
Molde de canal caliente.
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Las configuraciones de los moldes varan enormemente debido a los
requerimientos de los componentes o a la produccin. Por esta razn la
clasificacin de los moldes es una cosa muy general.
Clasificacin de los moldes basada en el sistema de alimentacin:
Moldes de canales fros
Moldes de canales calientes
7.2.1 Molde de canales fros.
De todas las configuraciones de moldes que nos vamos a encontrar, los
diseos de dos y tres placas son los ms fciles de reconocer y a la vez, los
ms utilizados.
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a) Molde de 2 placas
nica Lnea de separacin (L/S).
Es el tipo de molde ms utilizado en la industria de transformacin.
Por las siguientes ventajas:
Diseo sencillo
Facilidad de uso. Bajo mantenimiento
Utilizacin de elementos normalizados
Por coste
Pero tambin tiene sus desventajas.
Dificultar para elegir la localizacin del punto inyeccin.
Algunas veces hay separar manualmente las piezas del sistema de
alimentacin.
El sistema de alimentacin puede dictar el tiempo de ciclo
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Molde de 3 placas
Este tipo de molde se usa cuando se desea tener un sistema de canales de
alimentacin en un plano diferente del plano de unin de las placas del molde.
Este puede ser el caso de un molde con varias cavidades, en el cual se desea
tener una alimentacin central para cada una de ellas. Por tanto, sern moldes
con dos lneas de separacin:
L/S-1 Para la expulsin del sistema de alimentacin
L/S-2 Para la expulsin de las piezas.
En este tipo de molde la separacin de las piezas se realiza de forma
automtica mediante expulsores, y el sistema de canales y bebederos son
expulsados separadamente.
La eleccin de un molde de tres placas viene motivada por las siguientes
ventajas y consideraciones tcnicas:
Flexibilidad para la colocacin del punto de inyeccin
Piezas de grandes dimensiones que necesitan ms que un punto de
inyeccin.
Piezas de grandes dimensiones que necesitan ms que punto de
inyeccin.
Consideraciones de esttica de los componentes.
Separacin automtica de la pieza(s) con el sistema de alimentacin.
Fabricacin de mayor nmero de cavidades que en un molde de dos
placas de las mismas dimensiones.
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Comparado con el molde de dos placas: El coste es superior. Requiere de
mayor grado de mantenimiento.
Con la llegada de los moldes con cmara caliente, se ha reducido mucho la
adopcin del diseo de tres placas.
A partir de un molde con dos y tres placas, se pueden conseguir diferentes
configuraciones segn las necesidades del producto a elaborar.
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b) Moldes para piezas que tienen contrasalidas; muchos componentes
tienen detalles que producen contrasalidas en el molde, bien en la parte
cavidad o en la parte ncleo, que tienen que ser eliminadas con partes mviles,
en el momento de la apertura o en el desplazamiento de extraccin.
c) Familias de moldes; Se utiliza cuando varios componentes similares son
fabricados con el mismo til, por ejemplo utensilios de cocina, kits, etc. La
familia de moldes se emplea generalmente, cuando las series son cortas con el
objeto de reducir los costos en la construccin de los tiles.
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d)
Moldes de pisos (sndwich); En este tipo de moldes las cavidades
estn superpuestas en diferentes alturas, se utilizan generalmente en
mquinas verticales y procesos de compresin, para introducir ms cavidades
ocupando el mismo espacio til de la mquina de inyeccin.
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9.2.2 Molde de canales calientes.
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7.3 Funcin de un molde de inyeccin
Para la produccin de piezas ms o menos complicadas en un ciclo de
inyeccin, el molde contiene una o varias cavidades.
Los moldes se construyen individualmente para cada tipo de producto a
elaborar, siendo posible en algunos casos, inyectar piezas de diferente
geometra en un mismo molde.
Bsicamente las funciones del molde son:
Recibir la masa plstica
Distribuirla
Darle forma
Enfriarla y pasarla al estado slido
Extraer la pieza.
Para ello, los moldes llevan incorporados:
Sistema de alimentacin
Cavidades
Sistema de refrigeracin
Sistema de extraccin
Sistema de guiado
Placas para sujecin en mquina.
7.4 Eleccin del tipo de molde
Elegir el tipo de molde a construir est determinado por los requerimientos
impuestos al diseador. Equivocarse puede ser fcil, pero hay una serie de
factores relevantes que tienen que ser considerados antes de comenzar a
trabajar.
a) Pieza: Obtener el plano o informacin con la ltima modificacin.
Volumen de pedido, coste de la pieza, tiempo de ciclo, vida del molde.
b) Material a procesar: Obtener la informacin de las propiedades del
material:
a. Contracciones
b. Requisitos de refrigeracin
c. Reologa
d. Estabilidad trmica
e. Etc.
c) Datos de mquina: Especificaciones.
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7.5 Especificaciones del molde
El uso de una tabla sobre las especificaciones del molde trae muchas ventajas
para el diseador.
Por una parte le ser vlido para similares proyectos.
Tendr recogido toda la informacin precisa.
Ser punto de referencia para realizar una auditoria de calidad por parte
del cliente.
7.6 Procedimiento para el diseo de un molde
El esquema 7.6 representa un procedimiento para el desarrollo metdico y
planificado de los moldes de inyeccin.
Para la construccin dimensional de las piezas de inyeccin y sus
correspondientes moldes se utilizan cada vez con mayor frecuencia el mtodo
de elementos finitos (FEM), as como procedimientos de clculo como
Cadform, Cadmould, Moldflow, etc. Con estos mtodos se puede reducir el
tiempo de desarrollo y los costos, as como optimizar la funcionalidad de las
piezas.
Solo cuando se han determinado la pieza a inyectar y todas las exigencias que
influyen en el diseo del molde, se puede ejecutar la construccin definitiva de
ste.
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Esquema 7.6 Procedimiento para la construccin metdica y planificada de los
moldes de inyeccin.
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7.7 Distribucin de cavidades. Equilibrio del molde
Una vez de haber establecido el nmero de cavidades, hay que situarlas en el
molde.
En las mquinas de inyeccin actuales, el cilindro de inyeccin est situado en
el centro de los platos de la mquina.
Para colocar las cavidades en el molde hay que tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
Todas las cavidades deben ser llenados al mismo tiempo y con
material a la misma temperatura.
La longitud de flujo deber ser la mnima posible.
La distancia entre dos cavidades contiguas ha de ser suficiente
para la colocacin de los postizos necesarios para construccin de la
cavidad, paso del circuito de refrigeracin, colocacin de expulsores
adems de dejar una seccin suficiente para que la placa no se
deforme, o bien por la presin de inyeccin o por la fuerza de cierre.
La suma de todas las fuerzas de reaccin debe estar en el centro
de los platos de la mquina.
En moldes multi-cavidad hay bsicamente tres tipos de distribucin:
Circular, en serie y el sistema simtrico o geomtricamente equilibrado.
VENTAJAS
Igual longitud de flujo para
todas las cavidades,
especial para desmoldeo
de piezas roscadas.
DESVENTAJAS
Colocacin de un nmero
limitado de cavidades en el
molde.
VENTAJAS
Posibilidad de introducir
ms cavidades que en
sistema circular.
DESVENTAJAS
Diferentes longitudes de
flujo.
Para uniformar el llenado
hay que corregir las
entradas, secciones de los
canales de alimentacin.
Ahorro de material
Equilibrio artificial.
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VENTAJAS
Igual longitud de flujo para
todas las cavidades, sin
necesidad de corregir la
entrada o la seccin de los
canales de inyeccin.
DESVENTAJAS
Longitudes largas de flujo,
rpido enfriamiento de
material y prdida de
presin.
7.7.1 Equilibrio de fuerzas
El equilibrio de fuerzas se hace perpendicular a la lnea/plano de separacin.
En la mayora de las mquinas de inyeccin de construccin moderna, el
cilindro inyector est centrado sobre el plato porta molde del lado de la boquilla;
as, queda fijada la posicin del bebedero.
Con el fin de evitar cargas excntricas que puedan provocar la formacin de
rebabas en la pieza o incluso tener una posible rotura de alguna de las barras
de la mquina inyectora, se sigue la principal regla de construccin, que implica
que la resultante de las fuerzas de expansin en el molde (debido a la presin
de inyeccin) y la resultante de la fuerza de cierre a que est sometida la parte
mvil del molde, acten centradas.
Molde unitario
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En los moldes complicados hay que determinar el centro de gravedad para fijar
la posicin de las cavidades en el molde.
La posicin del centro de gravedad puede determinarse por clculo.
fi = Superficie parcial proyectada
xi = Distancia del centro de la superficie parcial al centro de la unidad de cierre.
Determinar con exactitud el centro de gravedad puede resultar muy laborioso,
actualmente con la ayuda de sistemas de CAD se puede solucionar fcil y
rpidamente todos los clculos necesarios.
Molde mltiples
Molde de dos cavidades
Sin tener en cuenta la forma de la pieza, las distribuciones posibles son la
Disposicin A y B, siendo H2>H1.
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Molde de tres cavidades
Molde de cuatro cavidades
Molde de 6 cavidades
Molde de 8 cavidades
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7.7.2 Equilibrio de fuerzas laterales.
En la mayora de los casos las fuerzas originadas dentro de la cavidad quedan
equilibradas tal como se ve en la Figura 7.7.2a,
Figura 7.7.2a.
Sin embargo, por el diseo de la pieza y el establecimiento de la lnea de
separacin podemos tener el caso de la Figura 7.7.2b, en donde las fuerzas no
se equilibran y tienden a separar las partes cavidad y ncleo.
Este diseo obliga a soportar grandes esfuerzos a los bulones gua,
ocasionando muchas veces su rotura y, adems, podemos tener inexactitud de
medidas en la pieza, por lo que esta configuracin no est recomendada nada
ms que en situaciones donde el valor de la fuerza F es pequeo.
Figura 7.7.2b
Como solucin se puede adoptar dos soluciones:
Introducir insertos en cua (ngulo de inclinacin) tal como indica la Figura
7.7.2c y as obtener el equilibrio de fuerzas.
Figura 7.7.2c
O introducir dos cavidades simtricamente con respecto al centro del molde.
Figura 7.7.2d
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Con otra disposicin de las cavidades se pueden tomar las siguientes
soluciones:
Encajar los ncleos en sus respectivas placas para evitar su
desplazamiento. Figura 7.7.2.e
Figura 7.7.2e
Introducir cuas en el lado del ncleo. Figura 7.7.2f
Figura 7.7.2f
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