TEMA 5. DISTRIBUCION EN PLANTA.
5.1 Objetivo de la distribucion en planta.
La mision del disenador es encontrar la mejor ordenacion de las areas de trabajo
y del equipo en aras a conseguir la maxima economia en el trabajo al mismo
tiempo que la mayor seguridad y satisfaccion de los trabajadores.
La distribucion en planta implica la ordenacion de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o lineas de produccion, equipos
industriales, administracion, servicios para el personal, etc.
Los objetivos de la distribucion en planta son:
1. Integracion de todos los factores que afecten la distribucion.
2. Movimientodematerialsegundistanciasminimas.
3. Circulaciondeltrabajoatravesdelaplanta.
4. Utilizacionefectivadetodoelespacio.
5. Minimoesfuerzoyseguridadenlostrabajadores.
6. Flexibilidadenlaordenacionparafacilitarreajustesoampliaciones.
5.2 Principios basicos de la distribucion en planta.
(Trueba Jainaga, J.I.)
1. Principio de la satisfaccion y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, sera siempre mas efectiva la distribucion que haga el
trabajo mas satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integracion de conjunto.
La mejor distribucion es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,
actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la minima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucion que permite que la
distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulacion o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucion que ordene las areas de
trabajo de modo que cada operacion o proceso este en el mismo orden o
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secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. Hay que evitar
los cruces y las interrupciones.
5. Principio del espacio cubico.
La economia se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,
tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones sera siempre mas efectiva la distribucion que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
5.3 Tipos de distribucion en planta.
5.3.1 Distribucion por posicion fija.
El material permanece en situacion fija y son los hombres y la maquinaria los que
confluyen hacia el.
A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con caracter
provisional y junto al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta.
B.- Material en curso de fabricacion : El material se lleva al lugar de montaje o
fabricacion.
C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier
variacion.
D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni
las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatologicas.
E.- Incentivo : Depende del trabajo individual del trabajador.
F.- Cualificacion de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales,
incluso aunque se emplee una maquina en concreto no suele ser muy
especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.
Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido electrico y.
en general, montajes a pie de obra.
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5.3.2 Distribucion por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A.- Proceso de trabajo : Los puestos de trabajo se situan por funciones
homonimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras,
tienen alguna caracteristica diferenciadora, como potencia, r.p.m.,...
B.- Material en curso de fabricacion: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma seccion. o desde una seccion a la siguiente que le
corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
C. Versatilidad: Es muy versatil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento
con las limitaciones inherentes a la propia instalacion. Es la distribucion mas
adecuada para la fabricacion intermitente o bajo pedido, facilitandose la
programacion de los puestos de trabajo al maximo de carga posible.
D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el
puesto mas adecuado. Una averia producida en un puesto no incide en el
funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la
fabricacion.
E.- Incentivo : El incentivo logrado por cada operario es unicamente funcion de su
rendimiento personal.
F.- Cualificacion de la mano de obra.: Al ser nulos, o casi nulos, el automatismo y
la repeticion de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
Ejemplo: Taller de fabricacion mecanica, en el que se agrupan por secciones:
tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....
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5.3.3 Distribucion por producto.
El material se desplaza de una operacion a la siguiente sin solucion de
continuidad. (Lineas de produccion, produccion en cadena).
A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican segun el orden
implicitamente establecido en el diagrama analitico de proceso. Con esta
distribucion se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida
para la instalacion.
B.-Material en curso de fabricacion: El material en curso de fabricacion se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la minima cantidad del mismo (no
necesidad de componentes en stock) menor manipulacion y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatizacion en la
maquinaria.
C.-Versatilidad : No permite la adaptacion inmediata a otra fabricacion distinta para
la que fue proyectada.
D.-Continuidad de funcionamiento : El principal problema puede que sea lograr un
equilibrio o continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el
tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser asi, debera disponerse para las
actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales . Cualquier
averia producida en la instalacion ocasiona la parada total de la misma, a menos
que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin
automatizacion la anomalia solamente repercute en los puestos siguientes del
proceso.
E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es funcion del
logrado por el conjunto, ya que el trabajo esta relacionado o intimamente ligado.
F.-Cualificacion de mano de obra: La distribucion en linea requiere maquinaria de
elevado costo por tenderse hacia la automatizacion. por esto, la mano de obra. no
requiere una cualificacion profesional alta.
G.-Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricacion que en
las restantes distribuciones.
Ejemplo : lnstalacion para decapar chapa de acero.
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5.4 Proceso de la distribucion en planta. Metodo S.L.P(Sistematic
Layout Planning Planificacion Racional de la Distribucion en
Planta)
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El metodo S. L. P es un conjunto de fases que nos permiten abordar
sistematicamente un proceso de distribucion en planta.
1. Analisis de productos-cantidades:
Debemos conocer cuales van a ser las materias primas a procesar y los productos
y subproductos a fabricar asi como sus cantidades y volumenes. En el ambito
agrario hay que tener muy en cuenta las fluctuaciones estacionales.
2. Definicion del Proceso Productivo (Diagrama de Proceso):
Hay que definir las actividades del proceso productivo y ordenarlas
secuencialmente.
A cada actividad se le asigna un simbolo que la encuadra en un tipo general, los
simbolos y trazos que se utilizan en los diagramas de proceso son:
ACTIVIDAD Operacion Transporte Inspeccion
Espera
Almacenaje Actividad combinada
El trazo horizontal indica La llegada de los productos En el proceso
El trazo vertical indica
las etapas del proceso por orden cronologico
SIMBOLO
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-63. Tabla de relaciones:
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Se trata de una matriz diagonal en la que se especifican todas las actividades del
proceso incluyendo los servicios anexos (que no aparecian en el diagrama de
proceso). En ella se especifican las relaciones de proximidad entre una actividad o
area y el resto, utilizando las siguientes valoraciones de proximidad:
A: Absolutamente necesario E: Especialmente importante I: Importante
O: ordinario
U: Sin importancia X: indeseable
XX: muy indeseable
En la mayoria de los casos la valoracion mas utilizada es U: sin importancia
A su vez, cada valoracion de proximidad excepto la U, se justifica con un
determinado motivo, que pueden ser muy variados: generacion de ruidos, olores
proximidad en diagrama de proceso, uso de los mismos equipos, higiene,
accesibilidad, etc....
4. Diagrama relacional de areas funcionales:
Mediante este diagrama vamos a visualizar las posiciones relativas de unas areas
frente a otras utilizando los datos de la tabla de relaciones y trazando las
valoraciones de proximidad de la siguiente manera:
AE
I
O
U
X vvvvvvvvvvvvvvvv XX XXXXXXXXXXXX
4 lineas
3 lineas
2 lineas
1 linea ninguna linea linea zig-zag doble zig-zag
Obtenemos una representacion grafica que nos va aproximando a la distribucion
en planta. Lo mas aconsejable es representar un diagrama al menos con los
valores A, E, I.
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5. Calculo de superficies y definicion de necesidades de maquinas e
instalaciones.
Para abordar el calculo de superficies hemos de conocer e inventariar cuales van
a ser los equipos, maquinaria e instalaciones que van a implementar el proceso
asi como todos los servicios anexos, departamentos y oficinas.
De entre todos los metodos para calcular el espacio podemos mencionar os
siguientes:
- Determinacion de los espacios por extrapolacion:
Se basaria en el estudio y analisis de espacios dedicados a la misma actividad en
otras fabricas ya existentes y extrapolarlos al diseno que estamos ejecutando.
Cuanta mas experiencia acumule el tecnico proyectista mas facil y exacta es la
extrpolacion.
Es adecuado cuando necesitamos elaborar un proyecto con rapidez, o cuando no
disponemos de la suficiente informacion para abordar un metodo de calculo
preciso.
- Utilizacion de las normas de espacio:
Existen normas estandar de espacio preestablecidas que me van a determinar las
necesidades de espacio. Estas normas se han establecido para unas
determinadas circunstancias, por lo que debemos analizar si nos encontramos en
condiciones de aplicarlas en nuestro caso o si por el contrario deberiamos
adaptarlas a nuestras circunstancias.
Norma de Espacio aplicable para determinar la superficie minima por maquina:
o longitud x anchura
o mas 45 cm. por tres de sus lados para limpieza y reglajes.
o Mas 60 cm. en el lado donde se situe el operario.
o Coeficiente que multiplica a la superficie obtenida para considerar pasillos, vias
de acceso y servicios
1.3 <=C <= 1.8
C= 1.3 movimiento solo de personas.
C= 1.8 movimiento de carretillas, mayor necesidad de mantenimiento, ...
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-9En determinadas reglamentaciones tecnicas se especifican normas de espacio
que son de obligado cumplimiento (aparatos a presion,...).
- Metodo de calculo:
Es el metodo mas exacto. Podemos utilizar un estadillo como el siguiente
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Anchura
Altura
Superficie
Trabajadores Materias
primas Produccion
Total
Potencia Agua Vapor Frio
Aire comprimido
Combustible
Chimenea
Colector polvo
Desague
IDENTIFICACION SUPERFICIES NECESIDADES Identificacion Denominacion
OBSERVACIONES
Superficie total necesaria
Pasillos Servicios Otros TOTAL
La superficie total de una maquina viene determinada por las areas ocupadas por
el propio elemento, el obrero, la conservacion, materias primas, pasillos, servicios
y otros. Las necesidades de electricidad, vapor, etc...son informacion
complementaria no necesaria para el calculo de la superficie.
6. Diagrama Relacional de Superficies y generacion de Disenos Alternativos.
Se obtiene a partir del diagrama relacional de areas funcionales y de la definicion
de superficies de la fase anterior, obteniendo una aproximacion real al diseno
definitivo.
Sustituiremos en el diagrama de areas los simbolos de cada area por la superficie
que hemos calculado para ella con su forma correspondiente. Resulta practico
redefinir las superficies utilizando modulos con el fin de obtener superficies
proporcionales que encajan entre ellas mas facilmente.
Teniendo en cuenta todos los factores y limitaciones tecnicas se plantean uno o
varios disenos alternativos entre los que se elegira el mas idoneo para nuestras
necesidades.
Con el diseno elegido habremos readaptarlo a las superficies realmente
disponibles (el espacio puede ser escaso o limitado por razones economicas)
reajustando el diseno donde menos perjuicio se cause al proceso productivo.
5.6 Factores que afectan a la distribucion en planta.
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspeccion, control, programacion, etc)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
instalaciones existentes, etc).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansion.
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5.7 Metodologia de la distribucion en planta.
La distribucion en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente
figura:
1. Planear el todo y despues los detalles.
Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las areas
en relacion con las demas y se hace un distribucion general de conjunto.
Una vez aprobada esta distribucion general se procedera al ordenamiento
detallado de cada area.
2. Plantear primero la disposicion lineal y luego la disposicion practica.
En primer lugar se realizar una distribucion teorica ideal sin tener en cuenta ningun
condicionante. Despues se realizan ajustes de adaptacion a las limitaciones que
tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la
produccion.
El diseno del producto y las especificaciones de fabricacion determinan el tipo de
proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de produccion de
los diversos productos antes de que podamos calcular que procesos necesitamos.
Despues de dimensionar estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.
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4. Planear la distribucion basandose en el proceso y la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribucion debemos conocer con detalle el proceso y
la maquinaria a emplear, asi como sus condicionantes (dimensiones, pesos,
necesidades de espacio en los alrededores, etc).
5. Proyectar el edificio a partir de la distribucion.
La distribucion se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida
una distribucion optima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse
mas concesiones al factor edificio que la estrictamente necesarias.
Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar
distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es mas
duradero que las distribuciones de lineas que puede albergar.
6. Planear con la ayuda de una clara visualizacion.
Los planos, graficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una
buena distribucion.
7. Planear con la ayuda de otros.
La distribucion es un trabajo de cooperacion, entre los miembros del equipo, y
tambien con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc).
Es mas sencillo conseguir la aceptacion de un diseno cuando se ha contado con
todos los interesados en la generacion del mismo.
8. Comprobacion de la distribucion.
Todos los implicados deber revisar la distribucion y aceptarla. Despues pueden
seguirse definiendo otros detalles.
9. Vender la distribucion.
Debemos conseguir que los demas acepten nuestro plan. Pueden seguirse
estrategias comerciales como las siguientes:
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Tecnica basica de venta Como actuar
Prepararla . . . . . . . . Planear observaciones objetivas;
preparar una clara presentacion, evaluar
el grupo
Enfocar los beneficios . . Ganancias potenciales; que significan
para el cliente; despertar su entusiasmo; beneficios por unidad;
ahorros por ano; etc
Estimular el deseo . . . . Demostrar; hacerle participar
Enumerar los hechos. . . . Explicarle, sencillamente, como
funcionara o trabajara el producto
Eliminar obstaculos. . . . Pedirle que ponga objeciones (de
detalle, no de principios) y eliminarlas
reptando las ventajas
Provocar la venta. . . . . Requerir su comprobacion
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