Proceso de chancado
En el esquema general del proceso, tanto el mineral derivado de la
explotacin a cielo abierto o subterrnea, como el de viejos vertederos
integrados en programas de aprovechamiento, deben ser ligeramente
preparados en una planta de trituracin o chancado y luego, si es necesario,
de aglomeracin para conseguir una granulometra controlada que permita
asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la solucin.
El principal propsito del chancado es efectuar las reducciones de tamao
necesarias, hasta obtener un producto de una granulometra adecuada que
permita el desarrollo de la lixiviacin en pilas o depsitos en forma eficiente.
Etapas y equipos de chancado o trituracin
Como todos los procesos de conminucin, la trituracin
requiere de un elevado consumo energtico, lo cual tiene
gran impacto econmico en el desarrollo de cualquier
proyecto de hidrometalurgia.
La energa necesaria para la trituracin se calcula
experimentalmente, midiendo la fuerza necesaria
(kilopondios-m/cm) para romper probetas de la roca
mediante una mquina de impacto.
Plantas de
chancado
secundario y
terciario.
Faena
Radomiro
Tomic
A partir de esta fuerza se calcula el ndice de Trabajo (Work
Index Wi), que entrega los kilovatios/t necesarios para
realizar la trituracin o chancado, desde un tamao medio
de alimentacin (granulometra del material de inicio) al tamao medio del
producto (granulometra del producto).
La molienda hmeda tiene un gasto energtico mayor que la trituracin
seca, y por tanto un costo ms alto. De esta forma, el tamao final de las
partculas estar limitado por la operatividad en seco. En consecuencia, con
un material hmedo y una cantidad apreciable de finos, el tamao final de
trituracin o chancado debe ser mayor al de materiales rocosos y secos.
Considerando el menor costo de la trituracin seca, se puede llegar a
productos de tamaos lmites inferiores a 6 mm, (entre 3 y 4 mm,), el
equivalente a la trituracin o chancado cuaternaria.
Tamao de trituracin o chancado y eleccin de equipos
El proceso de chancado se realiza en dos grandes etapas, las cuales
requieren de equipos especficos para lograr la granulometra adecuada:
Trituracin o chancado primario o grueso.
Trituracin o chancado fino: proceso que comprende las etapas de
chancado secundario, terciario y cuaternario.
La seleccin del tipo y tamao del equipo chancador para cada etapa se
determina segn los siguientes factores:
Volumen de material o tonelaje a triturar.
Tamao de alimentacin.
Tamao del producto de salida.
Dureza de la roca matriz, ya que la proporcin de mineral suele ser
pequea. ste ndice es de suma importancia y se expresa
normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene implicancia al
momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
Tenacidad, segn el ndice de tenacidad de la roca a triturar, el que
se compara con el de la caliza, a la que se le asigna el ndice 1.
Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de slice,
principal causante del desgaste de los equipos.
Segn el ndice de abrasividad medido experimentalmente a travs del
porcentaje de slice presente en la roca, stas se clasifican en:
Clasificacin
Porcentaje de Silice (%)
Poco abrasiva
< 0,05
Abrasiva
0,05 - 0,50
Muy abrasiva
0,5 - 1
Extremadamente abrasiva
>1
Humedad del material en el yacimiento y en la planta, segn las
condiciones climatolgicas del lugar.
Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos
pueden disminuir la permeabilidad, originando dificultades en la
percolacin posterior.
Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas
caractersticas principales de abertura de alimentacin, capacidad a
distintos cierres, tamaos de productos, potencia, etc., suelen ser tabuladas
por los fabricantes de trituradoras en funcin de una densidad y dureza
media.
En general, se recomienda no moverse en los extremos lmites de
trituracin (mxima razn de reduccin) sino considerar los valores medios
propuestos por las tablas de los fabricantes de equipos.
Para lixiviacin en pilas, el mineral se suele triturar a tamaos entre 100 y
250 mm, para lixiviacin en depsitos o tanques, entre 50 y 1 mm, para
lixiviacin dinmica, chancado y molienda a tamaos inferiores a 1 mm.
Independientemente de otras variables, el tamao de partcula de mineral o
metal a lixiviar define la velocidad de disolucin y por consiguiente, el
porcentaje de recuperacin en un tiempo determinado.
Segn prcticas industriales, los tamaos tpicos de menas para lixiviacin
de distintos minerales pueden ser los siguientes:
Mineral
Tamao mm (malla ASTM)
Cobre oxidado
-12,00
Oro
-0,25 a (-60 mallas)
Concentrado de oro (sulfuros)
-0,044 a (-325 mallas)
Uranio
-2 a -0,15 (-10 a -100)
Bauxita
-0,15 a (-100)
Ilmenita
-0,074 a (-200 mallas)
Laterita (nquel)
-0,841 a -0,074 (-20 a -200 mallas)
Concentrado de nquel (sulfuros)
-0,074 a (-200 mallas)
Calcinados de zinc
-0,074 a (-200 mallas)
Por sobre los 2 mm (10 mallas), el tamao de las partculas impide efectuar
una lixiviacin dinmica operativa (agitacin). Si se desea una molienda
ms fina debe considerarse, adems del incremento en costo de energa, la
posible produccin de lamas, sobre todo en el caso de minerales friables
como lo son el estao o el tungsteno.
De manera general, segn el mtodo que se aplique, pueden considerarse
los siguientes tiempos de lixiviacin:
Esttica
Mtodo de
lixiviacin
Tamao (mm)
Tiempo
aproximad
o
En
En
En
En
Grandes y variable
Hasta 1500
Hasta 150
Hasta 12
Variable
Aos
1 a 6 meses
15 a 30 das
Hasta 2
2 a 24 horas
Hasta 0,010
1 a 10 horas
sitio
vacies
pilas
tanques
Dinmica Con agitacin
Con agitacin
La siguiente tabla es una gua para la seleccin preliminar de los tipos de
trituradoras que se recomienda utilizar, dependiendo del material que sea
necesario triturar (segn Neuhoff).
Diseo de la trituracin o chancado
Antes de que el material se lleve a la trituracin o chancado, se recomienda
realizar el cribado, operacin que consiste en el harneo o seleccin del
tamao previo, segmentando en diferentes granulometras. Este proceso
tiene ventajas tales como el aumento de la capacidad del equipo, evitar las
dificultades que provocan los finos en las cmaras trituradoras (atascos), y
la reduccin del consumo de energa, permitiendo la obtencin de un
producto final con menos finos.
En el diseo de una trituracin y en la perspectiva de reducir los costos de
operacin, principalmente de la trituracin primaria, se deben tener en
cuenta los siguientes factores:
Localizacin
Dada la ubicacin de la mina y la planta, la trituradora (chancador) se
emplaza en el lugar en que la distancia econmica entre esos dos puntos
sea la mnima. Adems, por aspectos de seguridad de tronaduras, el
chancador primario se ha mantenido hasta hoy relativamente alejado de la
mina. Sin embargo, se debe tener presente que el transporte del material ya
triturado es menos costoso, debido a su menor volumen y menor impacto
en las cajas de camiones. Asimismo es ms continuo que el material que
viene de la mina. Por ello, sera ms conveniente ubicar el chancador
primario lo ms cerca posible del yacimiento e incluso dentro de l.
Transporte del mineral a la trituracin o chancado
Generalmente se afirma que un 40% del costo minero en una explotacin a
cielo abierto corresponde a las operaciones de perforacin, tronadura y
carguo, y que el 60% restante se asigna al transporte del material a la
planta.
Est demostrado que el transporte en camiones, a
pesar de su flexibilidad, es ms costoso que el que
se realiza por cintas transportadoras. Sin embargo,
se debe tener presente que este ltimo tipo de
transporte encuentra su limitante en el tamao del
material. Por lo tanto, un transporte por cintas
requiere la trituracin o chancado en el yacimiento.
Considerando el transporte del material y la
movilidad de ste, se distinguen cuatro tipos de
plantas:
Planta fija o estacionaria
Transporte de
mineral en una
faena a cielo
abierto. Radomiro
Tomic.
Las plantas fijas o estacionarias de trituracin permanecen en el lugar de la
instalacin durante gran parte de la vida del yacimiento. En estos casos y en
lo posible sta debe localizarse cerca del yacimiento y en un nivel inferior
respecto de la zona de extraccin, para contar con un transporte
descendente de los camiones cargados.
Planta semi-fija o semi-estacionaria
Se instalan en faenas de perodos largos en las que se prev la reubicacin
de la planta de trituracin o chancado, de este modo, sus equipos y bases
se construyen para ser individualmente desmantelados y transportados al
nuevo lugar, an cuando se pueda perder parte de los cimientos de apoyo.
La nueva localizacin requiere de un acondicionamiento del lugar,
incluyendo la construccin de nuevas fundaciones, lo que puede ocupar
algn tiempo y provocar el cese temporal de produccin.
Planta semi -mvil o semi-porttil
Este tipo de plantas se construyen por unidades (tolvas, trituradoras, cribas,
etc.), las que se montan sobre plataformas o bases metlicas, para ser
trasladadas con transportes especiales, a los que se les acoplan estas
unidades mviles. La planta semi -mvil o semi-porttil requiere de cierta
preparacin del terreno y origina paralizaciones breves de produccin (del
orden de semanas).
Planta mvil o porttil
Estas plantas van equipadas con un sistema de transporte integral; la
mayora auto transportables y montadas sobre ruedas con cubierta de
goma, zapatas de orugas o railes.
Debido a su excelente maniobrabilidad y su aceptable movilidad de
traslado, se localizan junto al rajo de la mina, para ser
alimentadas directamente por el equipo de carga. Como se
mueven frecuentemente, necesitan de un sistema
adicional de transportadores flexibles que les permitan
acoplarse al transporte general de la planta de
concentracin.
Hasta hace algo ms de una dcada, el incremento de la
movilidad del sistema estaba limitado por el tamao de los
equipos. Las primeras unidades mviles fueron pequeas
trituradoras para la produccin de ridos en canteras.
La gran masa que poseen chancadores de cierta
capacidad, la altura y las grandes fuerzas desarrolladas por
las excntricas, hacan difcil su adaptacin a unidades
mviles.
Sin embargo, los avances obtenidos en los diseos y en las
nuevas tcnicas de construccin han hecho posible que
hoy en da existan grandes trituradoras mviles.
En el
extremo
inferior
izquierdo se
pueden
visualizar la
unidades de
chancado en
el rajo de la
mina de
Chuquicamat
a.
En la mina de Chuquicamata hay dos unidades semiestacionarias de trituracin gigantes, que tienen la mayor
capacidad del mundo. Cada una consta de una trituradora giratoria
89/109"con capacidad media de 8200 t/h. Estas trituran material estril
(montera) para sacarlo de la mina por medio de cintas transportadoras que
tienen pendientes de 17/18.
Concentracin: de la roca al mineral de cobre
El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las
partculas de cobre que se encuentran en forma de slfuros en las rocas
mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso
productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones
ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se
ubican lo ms cerca posible de la mina. El proceso de concentracin se
divide en las siguientes fases:
Chancado.
La molienda.
La flotacin.
Etapa 1: Chancado
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra variada,
desde partculas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de
dimetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamao de los
fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme mximo de
pulgada (1,27 cm).
En qu consiste el proceso de chancado?
Para lograr el tamao deseado de pulgada, en el proceso del chancado se
utiliza la combinacin de tres equipos en lnea que van reduciendo el
tamao de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa
primaria, etapa secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamao
mximo de los fragmentos a 8 pulgadas de dimetro.
En la etapa secundaria, el tamao del material se reduce a 3
pulgadas.
En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar
finalmente a pulgada.
Cmo son los equipos?
Los chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos
equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos
vibratorios estn construidos de una aleacin especial de acero de alta
resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y
descargan el mineral chancado por su parte inferior a travs de una
abertura graduada de acuerdo al dimetro requerido. Todo el manejo del
mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la
alimentacin proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado
a la etapa siguiente.
El chancador primario es el de mayor tamao (54' x 74', es decir 16,5 m de
ancho por 22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este
chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el
mineral) como es el caso de la Divisin Andina.
Etapa 2: La Molienda
Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas
que componen el mineral, para obtener una granulometra mxima de 180
micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberacin de la mayor
parte de los minerales de cobre en forma de partculas individuales.
En qu consiste el proceso de molienda?
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o
molinos de forma cilndrica, en dos formas diferentes: molienda
convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le
agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los
reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotacin.
Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de
barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas
slo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua
para lograr una molienda homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la
molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotacin.
Molienda de barras
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de
dimetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material
proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una
correa transportadora. El material se va moliendo por la accin del
movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el
mineral. El mineral molido contina el proceso, pasando en lnea al molino
de bolas.
Molienda de bolas
Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas
cuando el molino gira, reduciendo an ms su tamao.
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de
dimetro por 7,3 m de ancho), est ocupado en un 35% de su capacidad por
bolas de acero de 3,5 pulgadas de dimetro, las cuales son los elementos de
molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del
mineral es reducido a un tamao mximo de 180 micrones.
Molienda SAG
La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en
algunas plantas. Los molinos SAG (SemiAutGenos) son equipos de mayores
dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de dimetro por 4,6 m de
ancho) y ms eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y
eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.
El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnologa que los molinos
convencionales. Muele rocas ms grandes que vienen directamente del
chancador primario.
En qu consiste la molienda SAG?
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del
terciario como en la molienda convencional) con un tamao cercano a 8
pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este
material es reducido gracias a la accin del mismo material mineralizado
presente en partculas de variados tamaos (de ah su nombre de molienda
semi autgena) y por la accin de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas
de dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamao y la
forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino
gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda ms efectivo y
con menor consumo de energa por lo que, al utilizar este equipo, no se
requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa
siguiente, la flotacin, es decir tiene la granulometra requerida bajo los 180
micrones, y una pequea proporcin debe ser enviado a un molino de bolas.
Etapa 3: La Flotacin
El material molido es llevado a las celdas de flotacin donde el cobre se
separa adhirindose a burbujas de aire que suben a la superficie.
La flotacin es un proceso fsico-qumico que permite la separacin de los
minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del
resto de los minerales que componen la mayor parte de la roca original.
Cmo se realiza la flotacin?
La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los
reactivos necesarios para la flotacin, se introduce en unos
receptculos como piscinas, llamados celdas de flotacin. Desde el
fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla
en constante agitacin para que el proceso sea intensivo.
Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes
naturalezas y cumplen diferentes funciones:
Reactivos espumantes
tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.
Reactivos colectores
tienen la misin de impregnar las partculas de sulfuros de cobre y de
molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrfobo) y se
peguen en las burbujas.
Reactivos depresantes
destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores
para evitar la recoleccin de otros minerales como la pirita, que es un
sulfuro que no tiene cobre.
Otros aditivos
como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor
de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que
ocurra todo el proceso de flotacin.
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie,
donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen
hacia estanques especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la
siguiente etapa.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va
produciendo un producto cada vez ms concentrado. En uno de estos ciclos,
se realiza un proceso especial de flotacin para recuperar el molibdeno,
cuyo concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).
Cul es el producto del proceso de flotacin?
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se
obtiene el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado
desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta
31% de cobre total.
El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de
fundicin.
