CAPTULO 6: MEDIO AMBIENTE

6.1. EFLUENTES GASEOSOS .......................................................................6-1

6.1.1. Legislacin ........................................................................................6-1
6.1.2. Descripcin de los efluentes gaseosos.............................................6-2
6.1.2.1. Dixido de carbono y monxido de carbono .............................6-3
6.1.2.2 Otras especies en fase gaseosa................................................6-4
6.2. EFLUENTES LQUIDOS ..........................................................................6-2
6.2.1. Legislacin ........................................................................................6-2
6.2.2. Descripcin de los efluentes lquidos................................................6-7
6.2.2.1. Aguas residuales de la etapa de destilacin .............................6-7
6.2.2.2. Aguas residuales procedentes de la purificacin de la sal........6-8
6.2.2.3. Agua procedente de la unidad de absorcin de SO2 ................6-9
6.3. EFLUENTES SLIDOS 6-9
6.3.1. Legislacin ........................................................................................6-9
6.3.2. Descripcin de los efluentes slidos...............................................6-10
6.3.2.1. Finos de la piedra caliza .........................................................6-10
6.3.2.2. Arenisca no recirculada al tanque de preparacin de Ca(OH)26-11
6.4. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES......................................................6-11

6.5. TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES .................................................6-12

6.5.1 Tratamiento de los efluentes gaseosos ............................................6-14
6.5.1.1. Calcinacin de la piedra caliza .................................................6-14
6.5.2.2. Scrubber de la torre de absorcin de amonaco.......................6-15
6.5.2.3. Scrubber de las torres de carbonatacin..................................6-16
6.5.2. Tratamiento de los efluentes lquidos .............................................6-21
6.5.2.1. Vertido en el mar ......................................................................6-22
6.5.2.2. Descarga en ros y lagos..........................................................6-23
6.5.2.3. Balsas de decantacin .............................................................6-23
6.5.2.3.1. Propsitos y principios........................................................6-23
6.5.2.3.2. Operacin de las balsas de decantacin............................6-24
6.5.2.3.3. Monitorizacin durante la operacin..................................6-24
6.5.2.3.4. Confinamiento hidrulico ...................................................6-25
6.5.2.3.5. Cobertura y clausura final..................................................6-25
6.5.2.4. Deposicin bajo tierra...............................................................6-26
6.5.2.5. Gestin de la descarga de los efluentes lquidos .....................6-27
6.5.2.5.1. Concepto estabilizacin de las cuencas sedimentarias....6-27
6.5.2.5.2. Funcionamiento ................................................................6-27
6.5.2.5.3. Tcnicas disponibles ........................................................6-28
6.5.2.5.4. Gestin de las cuencas estabilizadoras ...........................6-28
6.5.2.6. Ajuste del pH ............................................................................6-28
6.5.3. Tratamiento de los efluentes slidos ...............................................6-29
6.6. EMISIONES AL AGUA...........................................................................6-30
6.6.1. Amonaco ........................................................................................6-30
6.6.2. Slidos en suspensin.....................................................................6-32
6.7. EMISIONES AL AIRE.............................................................................6-34
6.7.1. Gas de los hornos de caliza ............................................................6-34
6.7.1.1. Cantidad de gas producido en los hornos de caliza .................6-35
6.7.1.2. Composicin del gas del horno de caliza .................................6-35
6.7.1.3. Efluente gaseoso del sector de fabricacin ..............................6-36
6.8. GESTIN ENERGTICA .......................................................................6-38

6.8.1 Conversin energtica de los combustibles principales ...................6-38

6.8.2 Ahorro de energa del proceso .........................................................6-39
6.8.2.1. Recuperacin del calor.............................................................6-39
6.8.2.2. Minimizacin de la energa.......................................................6-39
6.9. POSIBLES SUBPRODUCTOS DEL PROCESO ...................................6-40
6.9.1. Cloruro de calcio..............................................................................6-40
6.9.2. Qu otros compuestos podran recuperarse? ...............................6-41
6.9.2.1. Formacin de productos de cloro .............................................6-41
6.9.2.2. Recuperacin de NaCl refinada y CaCl2 ..................................6-41
6.9.2.3. Cal (CaO) .................................................................................6-43
6.9.2.4. Sulfato clcico (CaSO4) ............................................................6-43
6.9.3. Bicarbonato sdico refinado ............................................................6-45
6.9.3.1. Descripcin del proceso ...........................................................6-46
6.9.4. Recuperacin y reutilizacin de subproductos ................................6-48
6.9.4.1. CaCl2 disuelto en el agua residual de destilacin.....................6-48
6.9.4.2. Slidos en suspensin en aguas residuales de destilacin......6-48
6.9.4.3. Producto de la purificacin de la salmuera..............................6-49
6.10. CONCLUSIONES .................................................................................6-50

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES

6.1. EFLUENTES GASEOSOS
6.1.1. LEGISLACIN
LEGISLACIN NACIONAL

Ley 38/1972, de Proteccin del Ambiente Atmosfrico. (BOE n 319, de

26-12-72).

Decreto 833/1975, del 6 de febrero que desarrolla la Ley 38/1972 de

Proteccin del Ambiente Atmosfrico (BOE n 96, de 22-4-75). M.A
1975\820.

Orden 18 de octubre de 1976, sobre Prevencin y correccin de la

Contaminacin Atmosfrica Industrial. (BOE n 290, de 3-12-76). M.A
1976\2300

Real Decreto 1321/1992, de 30 de octubre por que se modifica

parcialmente el Real Decreto 1613/1985, de 1 de agosto, y se
establecen nuevas normas de calidad del aire en lo referente a la
contaminacin por dixido de azufre y partculas. (BOE n 289, de 0212-92).

LEGISLACIN AUTONMICA
El

departamento de medio ambiente de la Generalitat de Catalunya

hace un seguimiento de las emisiones para controlar que no se sobrepasen los

niveles permitidos.
El anexo del decreto 322/1987 establece el catlogo de actividades
industriales potencialmente contaminantes de la atmsfera (CAPCA).
La legislacin sobre la contaminacin atmosfrica vigente es la que se
muestra a continuacin:

Ley 22/1983, 21 de noviembre, de proteccin del ambiente atmosfrico

(DOGC 385, fecha de publicacin 20/11/83).

Decreto 322/1987, 23 de septiembre, anexo de la ley 22/1983 (DOGC

919, fecha de publicacin 25/11/1987).

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -1

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Ley 7/1989, de 5 de junio, modifica la ley 22/1983, de proteccin del

ambiente atmosfrico (DOGC 1153, fecha de publicacin 09/06/1989).

Ley 6/1996, de 18 junio, modificacin de la ley 22/1983 (DOGC 2223,

fecha de publicacin 28/06/96).

Decreto 398/1996, de 12 de diciembre, regulador del sistema de planes

graduales de reduccin de emisiones a la atmsfera.

CALIDAD DEL AIRE Y CONTROL DE EMISIONES A LA ATMSFERA

Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de Proteccin del Ambiente

Atmosfrico.

Real Decreto 1866/2004, de 6 de septiembre, por el que se aprueba el

Plan Nacional de derechos de emisin 2005-2007.

Real Decreto 60/2005, de 21 de enero, por el que se modifica el Real

Decreto 1866/2004, de 6 de septiembre, por el que se aprueba el Plan
nacional de asignacin de derechos de emisin, 2005-2007.

Decreto 833/75 de 6 de febrero de Contaminacin Atmosfrica que

desarrolla la Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de Proteccin del
Ambiente Atmosfrico.

6.1.2. DESCRIPCIN DE LOS EFLUENTES GASEOSOS

En la planta de produccin de carbonato sdico existen tan slo dos
compuestos que son liberados a la atmsfera sin sufrir ningn tipo de
tratamiento que son el dixido de carbono y el monxido.
Los otros compuestos que se generan durante el proceso; como son el
amonaco, el dixido de azufre e incluso las partculas de polvo son sometidos
a diversos procesos de limpieza que se comentarn posteriormente.
Es por ello que las emisiones gaseosas se reducen nicamente a CO y
CO2, todos los otros compuestos gaseosos que se generan se dirigen a
procesos de recuperacin (como el caso del NH3) en lavadores de gases, o
bien se eliminan en equipos de limpieza especficos tales como el precipitador
electrosttico o la torre de absorcin de SO2.
Con todo resulta interesante conocer el origen de todos estos
compuestos para luego poder disear los equipos de limpieza.
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -2

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

6.1.2.1. Dixido de carbono y monxido de carbono

Debido a la descomposicin de CaCO3 a CaO y la combustin de coque
en el horno, se produce CO2. El proceso Solvay necesita un exceso de CO2 por
encima del requerido estequiomtricamente (se requiere una corriente de
salida del horno con un 42% de CO2); parte de este exceso se necesita para
compensar la absorcin no ideal de CO2 en las torres de carbonatacin.
Las torres de carbonatacin tambin poseen una salida de gases que no
han reaccionado durante el proceso. Este gas se somete a un lavado con
salmuera con el fin de recuperar el poco NH3 que pudiese poseer y, si est
tambin presente, el H2S y reutilizar estas especies en el proceso; mientras
que el CO, el CO2 y otros gases inertes se emiten a la atmsfera.
La cantidad de CO2 total que se emite a la atmsfera ronda los 29639,73
ton/ao. El CO2 que se emite a la atmsfera es aquel que pasa a travs de los
lavadores de gas que tratan las corrientes gaseosas de salida de las torres
Solvay y de la torre de absorcin de amonaco. En la siguiente tabla se muestra
la cantidad de CO2 y los equipos de procedencia:
Tabla 1. Emisiones de dixido de carbono de la planta

Unidad de procedencia

Item

Caudal msico (kg/h)

Lavador de gases de la torre de absorcin de NH3

SB-301

1141,28

Scrubber lavado de gas de la torre de carbonatacin SB-302

2419,77

TOTAL

3561,05

El CO es un gas inerte en el proceso. Todo el CO producido, en las

torres de lavado de gases procedentes de las torres de carbonatacin, es
enviado a la atmsfera. La generacin de CO es del orden de 181,34 kg/h,
dependiendo de la conversin de CO a CO2 (reaccin Boudart) durante la
etapa de calcinacin de la piedra caliza.
Cuando se libera el CO a la atmsfera, ste se convierte mediante un
proceso natural a CO2, que es un gas que se encuentra en la atmsfera de
manera natural.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -3

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Adems favorecer la dispersin de CO y CO2 en la atmsfera es un

procedimiento adecuado y no se produce un impacto local sobre el medio
ambiente y la salud.

6.1.2.2. OTRAS ESPECIES EN FASE GASEOSA

En el apartado anterior se ha hecho referencia a aquellas especies
gaseosas que, de algn modo, estn presentes en el proceso pero que no
forman parte de ningn efluente gaseoso que se enva a la atmsfera sino que
se reintroducen en el proceso o bien se transfieren a fase lquida (caso del NH3
y SO2).
Partculas de polvo
Las partculas de polvo que se emiten en el proceso de obtencin de
carbonato sdico se producen en las siguientes etapas:
i.

Manipulacin de las materias primas minerales (coque, piedra caliza).

ii.

Etapa de calcinacin de la piedra caliza en el horno, se producen en

cantidades limitadas debido a la baja conversin o a una operacin
anormal en la combustin.

iii.

Manipulacin de carbonato sdico y densificacin del carbonato sdico

light (hidratacin y deshidratacin) para obtener carbonato sdico denso.

iv.

Manipulacin de los productos citados en el apartado anterior.

La etapa donde se producen una mayor cantidad de partculas de polvo

es en el horno de calcinacin de caliza. La contribucin al total, de las otras

fuentes de partculas es muy poco significativa y resulta muy complicado de
determinar. Se emplea un precipitador electrosttico con el fin de reducir
significativamente los niveles de polvo en el gas de salida del horno. La
composicin de los finos de polvo depende directamente de la composicin del
material manipulado:
C del coque
CaCO3, Al2O3 y SiO2 de la piedra caliza, arena y el barro
CaO procedente de la combustin de la caliza
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -4

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Na2CO3 y NaHCO3 del transporte y produccin de carbonato sdico y

del bicarbonato
Distintas tcnicas permiten determinar que ms del 98% de las
partculas emitidas son de un tamao mayor a las 10 micras y que la
contribucin a PM10 es relativamente bajo.
Dixido de azufre (SO2)
Se produce por la oxidacin del azufre que contiene el coque. La
formacin de SO2 es muy limitada debido al bajo contenido de azufre del
carbn de coque empleado y tambin a las reacciones de auto purificacin que
se producen en el horno de cal. El SO2 generados en el horno es absorbido en
una torre de relleno que emplea como agua en contracorriente como disolvente
[SB-201].
Amonaco
Se debe tener en cuenta que las emisiones totales de este compuesto
en Europa (UE15), incluyendo las actividades agrcolas, se estiman en 2800
kt/ao. Las principales emisiones de NH3 proceden de:
de la unidad de absorcin de amonaco (C-401)
de los hornos de descomposicin trmica del bicarbonato (H-801 y H802)
salida del gas procedente del condensador parcial (pequeas fugas)
adems tambin existen focos difusos de prdidas de NH3 tales como
los filtros, transportadores de bicarbonato y de la manipulacin y
procesado del efluente de la destilacin
Las emisiones sufren algunas fluctuaciones y son debidas a:
funcionamiento de las columnas de agotamiento y la operacin de los
parmetros de control (altura,

inyeccin de vapor, control de

temperatura, monitorizacin de las corrientes de salida)

Perturbaciones que tienen lugar en la alimentacin de licor madre
(caudal, composicin)

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -5

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Si se considera la elevada recuperacin de NH3 en el proceso, las

prdidas de dicho gas son nulas. Todo el amonaco que procede de las fuentes
anteriormente descritas es absorbido en lavadores de gas con salmuera con lo
que se reintroduce en el proceso. Este amonaco se va recirculando de forma
continua a travs de las diferentes etapas del proceso. En la planta se toman
las medidas necesarias para minimizar sus prdidas, tanto para evitarnos un
gasto en materias primas, como para reducir el impacto ambiental del proceso.
De todas formas, habr que ir reponiendo un pequeo porcentaje del
mismo, como consecuencia de una pequea concentracin de amonaco que
sale con el residuo lquido del distiller, mediante pequeas fugas a lo largo del
proceso, con los corrientes de gases, etc.
Las pequeas fugas no suponen ningn problema para el medio
ambiente teniendo en cuenta que se trata de emisiones pequeas que
aseguran su fcil dispersin, la baja persistencia del NH3 en la atmsfera (del
orden de das), su alta solubilidad en el agua (y ms concretamente en el agua
de lluvia), y su rpida introduccin en los ecosistemas por procesos biolgicos
de nitrificacin/desnitrificacin, el impacto local en el medio ambiente es muy
bajo.

6.2. EFLUENTES LQUIDOS

6.2.1. LEGISLACIN
La legislacin sobre el tratamiento y vertido de aguas residuales
existente es la siguiente:

Ley 5/1981, de 4 de junio, sobre leyes en materia de evacuacin y

tratamiento de aguas residuales.

Decreto 83/1996, de 5 de marzo sobre medidas de regularizacin de

vertido de aguas residuales.

Orden de 19 de febrero de 1987, normas complementarias en materia

de autorizaciones de vertido de aguas residuales.

<<Reglamento Pblico Hidrulico, Real Decreto 849/86>>, publicado en

el BOE 103 del da 30/4/1986. Este reglamento contiene una tabla que
marca los parmetros caractersticos que se han de considerar en la
estimacin del tratamiento de aguas residuales:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -6

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

6.2.2. DESCRIPCIN DE LOS EFLUENTES LQUIDOS

Las fuentes principales de efluentes lquidos son:
Aguas residuales de la etapa de destilacin.
Aguas residuales procedentes de la etapa de purificacin de la sal.
Agua procedente de la unidad de absorcin de SO2 [SB-201]
Agua del condensador parcial de la unidad de recuperacin del
amonaco.

6.2.2.1. Aguas residuales de la etapa de destilacin

La corriente de colas de la etapa de destilacin contiene una gran
cantidad de productos, y por tanto debe ser tratada correctamente.
Los caudales de los compuestos mayoritarios estn reflejados en la tabla
2.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -7

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Tabla 2. Concentraciones de los componentes del agua residual de la destilacin

Componente Cantidad (kg/h)

% en peso

H2O

171.195,27

90,41

10.051,78

5,31

Cl

123,769

OH

6,5410-2

SO4-2

1.248,984

0,66

Ca2+

3.800,75

2,01

2+

2.847,64

1,50

4+

NH

11,73

6,1910-3

Mg2+

0,16

8,4510-5

Na

H+
TOTAL

123,769
189.358,971

0,038
100

Tambin pueden aparecer pequeas cantidades de CaSO4 y Ca(OH)2 y

trazas de algunos compuestos. Pueden aparecer metales pesadas como trazas
procedentes de las materias primas empleada en el proceso como son la
caliza, la sal y el coque; el proceso en si mismo no aade metales pesados a
los efluentes lquidos. Dada la naturaleza alcalina de las aguas residuales, los
metales son mayoritariamente insolubles y se incluyen como slidos en
suspensin.
Las partculas en suspensin se caracterizan porque poseen una
distribucin de tamaos de entre 5 y 10 m . Adems los slidos en suspensin
se clasifican como no peligrosos.

6.2.2.2. Aguas residuales procedentes de la purificacin de la

sal
Es bsicamente salmuera que lleva en suspensin el precipitado de
CaCO3 y Mg(OH)2 en proporciones variables, de acuerdo con la naturaleza de
los depsitos de sal.
Estos slidos pueden ser tratados por separado o bien de manera
conjunta con la corriente que sale de la unidad de destilacin. En la planta se
tratarn estos efluentes de manera conjunta.
Las concentraciones tpicas aparecen en la siguiente tabla:
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -8

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Tabla 3. Concentraciones tpicas del agua residual de la purificacin de la sal

Componente

Caudal (kg/h)

% en peso

H2O

331,33

67,70

39,91

8,16

OH

7,52

1,54

SO4-2

4,93

1,00

Ca2+

24,21

4,95

2+

39,46

8,06

2+

5,38

1,01

HCO3-

36,31

7,42

CO2

0,34

0,07

TOTAL

489,39

100

Cl

Na

Mg

6.2.2.3. Agua procedente de la unidad de absorcin de SO2

La corriente lquida de salida de la torre de absorcin de SO2 presenta la
siguiente composicin:
Tabla 4. Composicin del agua de salida de la torre de absorcin de SO2

Flujo molar

% en

( kmoles/h)

peso

175686,66

9760,37

99,98

99,99

33,85

0,529

0,02

0,01

Compuesto

Flujo msico (kg/h)

H2O
SO2

% en volumen

Una quinta parte de este efluente lquido se aprovecha en el proceso,

mientras que el restante se considera como agua residual y debe ser tratada
junto con los restantes efluentes lquidos.

6.3. EFLUENTES SLIDOS

6.3.1. LEGISLACIN
La legislacin sobre residuos industriales existente es la siguiente:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -9

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Decreto 142/1984, de 11 de abril, de desarrollo parcial de la ley 6/1983,

de abril, sobre residuos industriales. Modificado por la resolucin 237 de
octubre de 1999.

Orden de 17 de octubre de 1984, sobre clasificacin de residuos

industriales.

Ley 6/1993, de 15 de julio, reguladora de los residuos.

Decreto 245/1993, de 14 de septiembre, de aprobacin de los estatutos

de la Junta de residuos. Modificado por la Resolucin de 27 de octubre
de 1999.

Decreto 34/1996, de 9 de enero, por la que se aprueba el catlogo de

residuos de Catalunya. Modificado por el Decreto 92/1999, de 6 de abril
y por la Resolucin de 27 de octubre de 1999.

6.3.2. DESCRIPCIN DE LOS EFLUENTES SLIDOS

Los residuos slidos tpicos que se generan se encuadran en dos grupos
distintos:
Finos de la piedra caliza
Arenisca que no se recircula al tanque de disolucin de cal
La cantidad de residuos slidos que se generan se muestran en la siguiente
tabla:
Tabla 5. Efluentes slidos

Efluente

Cantidad ( kg/t Na2CO3)

Finos de la piedra caliza

30-300

Arenisca no recirculada

10-120

6.3.2.1. Finos de la piedra caliza

Despus de ser machacada, la caliza se hace pasar por un tamiz para
eliminar la fraccin de grava fina (0-40mm), que puede ser la causa de
formacin de tapones como consecuencia de una mala distribucin del aire en
el horno de cal. Esto debe hacerse ya en la cantera y en algunos casos en la
planta si la caliza est constituida por gran cantidad de grumos.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -10

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

La composicin de los finos es 85% a 97% CaCO3 con impurezas tales

como arena, sedimentos (como SiO2, Al2O3) dependiendo de la composicin de
la piedra caliza empleada como materia prima.

6.3.2.2. Arenisca no recirculada al tanque de preparacin de

Ca(OH)2
Algunas partculas de mineral, debido a la reaccin imperfecta de
combustin que tiene lugar dentro del horno, son transportadas con la caliza al
tanque de preparacin de Ca(OH)2 (disolucin del CaO en agua).
La fraccin ms gruesa de partculas no quemadas son separadas antes
de que se forme la disolucin de lechada de cal y se devuelven al horno. Las
partculas de menor tamao de piedra caliza que no han sido quemadas son
rechazadas y las partculas de material muy finas, forman parte de la disolucin
de lechada de cal y simplemente pasan a travs de la unidad de destilacin y
salen con el agua de desecho que constituye el efluente lquido de la columna.
La caliza no que ha sido calcinada est compuesta de partculas e
impurezas de slice que ya posea la caliza que se ha alimentado al horno.

6.4. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES

El aspecto medioambiental ms importante en el proceso Solvay es el
tratamiento del agua residual que se origina en el ciclo de recuperacin de
amonaco.
La calidad de las materias primas as como la localizacin geogrfica de
la planta de produccin tienen una gran influencia en la composicin, volumen
y tratamiento de los efluentes.
Otro aspecto medioambiental relevante corresponde al consumo de
energa y la recuperacin y emisiones relativas a la calcinacin de la piedra
caliza y la carbonatacin de la salmuera amoniacal.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -11

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

6.5. TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES

A continuacin se tratarn de describir las distintas tcnicas y equipos
empleadas para gestionar las corrientes de salida del proceso. Todas las
tcnicas de eliminacin y minimizacin de los residuos en los efluentes son
candidatas a Mejores Tcnicas Disponibles, dado que el documento BREF
para este tipo de actividad industrial an est siendo redactado.
Los efluentes del proceso deben someterse a procesos de lavado,
eliminacin de slidos en suspensin, etc., con la intencin de reducir el
contenido de compuestos perjudiciales para el medio ambiente. As se
consigue que las emisiones de compuestos dainos como el amonaco, xidos
de azufre, etc. se encuentren dentro de los valores lmites legales establecidos
por la normativa vigente.
Con la finalidad de entender mejor la gestin de los distintos efluentes se
muestra en la figura 1 el diagrama de bloques del proceso.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -12

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Figura 1. Diagrama de bloques de la manufactura de carbonato sdico Solvay

El diagrama mostrado en la figura 1 no es exactamente el diagrama

de nuestra planta, pero puede servir para explicar el tratamiento de cada
uno de los efluentes.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -13

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

6.5.1. TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES GASEOSOS

Los efluentes gaseosos son generados en las siguientes etapas
principales del proceso:
Hornos de calcinacin de piedra caliza [H-201 y H-202]
Scrubber de las torres de carbonatacin [SB-302]
Scrubber de la torre de absorcin de amonaco [SB-301]
El CO2 necesario en el proceso se obtiene de la calcinacin de la piedra
caliza.

Se

necesita

un

exceso

de

dixido

de

carbono

sobre

el

estequiomtricamente necesario, este aporte extra de CO2 se produce con la

combustin de carbn de coque. Parte de este CO2 sobrante es el que
finalmente se emite a la atmsfera.

6.5.1.1. Calcinacin de la piedra caliza

La calcinacin de la piedra caliza produce CaO y CO2 y est diseada
para maximizar el contenido de CO2 mediante la minimizacin de la presencia
de O2 en el gas de salida. El proceso convencional de produccin de carbonato
sdico con amonaco produce un 40% ms de CO2 del que se necesita
tericamente y por tanto es necesario purgar algo del CO2 producido a la
atmsfera.
Las emisiones atmosfricas de SO2, procedentes del horno de caliza,
son inexistentes dado que el gas de salida del horno se aprovecha
completamente y se manda al sistema de compresin de CO2. Previamente se
realiza un acondicionamiento de dicho gas, eliminando las partculas en
suspensin, el dixido de azufre y disminuyendo su temperatura. El coque que
vaya a ser empleado en el horno debe poseer pequeas cantidad de azufre
para evitar la formacin de dixido de azufre. Pequeas cantidades del SO2
producidas tienden a ser fijadas por CaO y CaCO3 como CaSO4, dando lugar a
una autopurificacin.
Adems para eliminar las partculas de polvo de los gases que salen del
horno, se emplean normalmente precipitadores electrostticos. Si se lleva a
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -14

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

cabo la recoleccin de estas partculas en medio seco, el material residual est

constituido por finas partculas de piedra caliza, xido de calcio y coque. Este
residuo obtenido puede ser recolectado y eliminado sin ningn otro tratamiento
posterior. Sin embargo, la limpieza de los gases de salida del horno mediante
este mtodo, necesita tener presente la temperatura de los gases a la salida
del horno. En nuestro caso los gases salen del horno de calcinacin a una
temperatura aproximada de unos 80C lo cual no supone un riesgo a la hora de
introducir este gas en el equipo, dado que el precipitador electrosttico seco
puede soportar gases con temperaturas que rondan los 700C, bastante
superiores a la del gas a considerar.
Las cantidades tpicas de CO2, y partculas pulverulentas presentes en el
gas de salida del horno (para dirigirse al precipitador electrosttico), se
muestran en la tabla 6. Cabe decir que se excluye el compuesto mayoritario
que es el N2 dado que es inerte, y tambin el O2.
Tabla 6. Composicin de los gases de salida del horno

Componente

Caudal msico (kg/h)

CO2

10274,55

Partculas de polvo

120

Hay que decir que la corriente de gas que se genera en los hornos de
calcinacin de piedra caliza se enva al compresor del CO2 sin que se produzca
ninguna purga a la atmsfera. Es por ello que estas unidades no emiten
directamente el CO2 pero en ellas se genera, y parte de este CO2 generado es
el que luego se emitir.

6.5.2.2. Scrubber de la torre de absorcin de amonaco [SB-301]

El gas que se lava en este scrubber proviene de la columna de
absorcin de amonaco C-401 y tras su lavado ya no se reintroduce en ninguna
otra etapa del proceso.
Las cantidades tpicas de CO2 y NH3 despus de la limpieza de los
gases del filtro son las dadas en la tabla 7.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -15

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE
Tabla 7. Composicin de los gases de salida del filtro despus de ser limpiados

Componente Caudal msico (kg/h)

CO2

1141,28

NH3

-----

6.5.2.3. Scrubber de las torres de carbonatacin [SB-302]

El gas que se lava en este scrubber proviene de las torres solvay (C-501
a C-510) y tras su lavado ya no se reintroduce en ninguna otra etapa del
proceso. Algunos lavadores poseen una seccin al final de la torre que puede
ser opcional de lavado con agua para minimizar las emisiones. Estas unidades
han sido diseadas especficamente para este proceso y permitir reciclar de
manera eficiente las materias primas de mayor valor.
Las cantidades tpicas de CO2, CO y NH3 en el gas de salida de la torre
de carbonatacin, despus de ser sometido a una limpieza, se muestran en la
tabla 8.
Tabla 8. Composicin de los gases de salida del scrubber [SB-302]

Componente Caudal msico (kg/h)

CO2

2419,77

CO

181,34

NH3

-----

Por tanto las emisiones totales a la atmsfera pueden resumirse en la siguiente

tabla.
Tabla 9. Resumen de emisiones a la atmsfera

Compuesto
CO2
CO
(1)

Item

Caudal msico (kg/h)

SB-301

1141,28

SB-302

2419,77

SB-302

181,34

TOTAL

3742,39 (1)

Se considera que todo el CO se oxidar de manera natural en la atmsfera a CO2, por tanto

se contabiliza su contribucin al CO2 total.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -16

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Anualmente se emite unas 29639,73 ton/ao de CO2 a la atmsfera,

esta cantidad representa tan slo un 3% de las emisiones de la factora de
Solvay Torrelavega que emite unas 977000 ton/ao (2).
Se debe tener en cuenta que el producto final es el carbonato sdico,
que es, a su vez, materia prima para otras industrias. Por lo tanto la
manufactura del carbonato sdico pertenece al sector de la qumica bsica, y
como tal su producto no puede poseer un elevado valor en el mercado. Existen
dos razones principales que indican que no resulta viable disminuir las
emisiones de dixido de carbono:
i.

El carbonato sdico es un producto bsico de la industria (al igual que el

cemento). El precio del producto se encuentra en torno a 0,33 /kg de
carbonato light y unos 0,37 /kg el carbonato denso. Unas restricciones
muy grandes en la cantidad de CO2 emitido supone un encarecimiento
del producto.

ii.

Ha de tenerse en cuenta que los hornos de caliza se ponen en marcha

para suministrar una cantidad suficiente de cal para la descomposicin
de cloruro amnico en la etapa de destilacin con un exceso de CO2
asociado. Por lo tanto, una reduccin de CO2 en las torres de
carbonatacin podra ocasionar un desequilibrio en todo el sistema
debido al incremento de CO2 residual y una disminucin de la
produccin.
Teniendo esto en cuenta se ha optado por la compra de derechos de

emisin de CO2. Con a entrada en vigor del protocolo de Kyoto se comenz a

gestar un Plan Nacional de Asignacin de derechos de emisin de CO2. La
Oficina Espaola de Cambio Climtico (dependiente del Ministerio de Medio
Ambiente) ha asignado a Catalua 55,63 millones de toneladas para el perodo
2005-2007. Esta cantidad equivale al 11% de las emisiones para toda Espaa,
que se acerca a los 500 millones de toneladas de CO2 para los tres aos. Por
el nmero de instalaciones, las 139 fbricas catalanas afectadas suponen el
15% de las 927 plantas incluidas en el PNA. (3)
(2)

Fuente: Informacion Pblica del Registro Estatal de Emisiones y Fuentes Contaminantes

EPER-Espaa

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -17

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE
(3)

Fuente: Peridico Expansin

Este tipo de emisiones posee una regulacin exhaustiva como puede

verse a continuacin:
Regulacin
Europa

La Directiva 2004/101/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 27

de octubre de 2004, por la que se modifica la Directiva 2003/87/CE.

La Directiva 2003/87/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 13

de octubre de 2003, por la que se establece un rgimen para el
comercio de derechos de emisin de gases de efecto invernadero en la
Comunidad y por la que se modifica la Directiva 96/61/CE del Consejo.

La Decisin 2004/156/CE de la Comisin, de 29 de enero de 2004, por

la que se establecen directrices para el seguimiento y la notificacin de
las emisiones de gases de efecto invernadero de conformidad con la
Directiva 2003/87/CE del Parlamento Europeo y del Consejo.

Espaa

Ley 1/2005, de 9 de marzo, por la que se regula el rgimen del comercio

de derechos de emisin de gases de efecto invernadero.

Real Decreto Ley 5/2005, de 11 de marzo, de reformas urgentes para el

impulso a la productividad y para la mejora de la contratacin pblica. (El
Ttulo III establece modificaciones a la Ley 1/2005, de 9 de marzo)

Resolucin de 26 de enero de 2005, de la subsecretara, por la que se

dispone la publicacin del Acuerdo del Consejo de Ministros, de 21 de
enero de 2005, por la que se aprueba la asignacin individual de
derechos de emisin en las instalaciones incluidas en el mbito de
aplicacin de la Ley 1/2005, de 9 de marzo, por la que se regula el
rgimen del comercio de derechos de emisin de gases de efecto
invernadero.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -18

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Real Decreto 1866/2004, de 6 de septiembre, por el que se aprueba el

Plan nacional de asignacin de derechos de emisin en Espaa para el
perodo 2005-2007.

Real Decreto 1315/2005, de 4 de noviembre, por el que se establecen

las bases de los sistemas de seguimiento y verificacin de emisiones de
gases de efecto invernadero en las instalaciones incluidas en el mbito
de aplicacin de la Ley 1/2005, de 9 de marzo, por la que se regula el
rgimen del comercio de derechos de emisin de gases de efecto
invernadero.

Real Decreto 1264/2005, de 21 de octubre, por el que se regula la

organizacin y funcionamiento del Registro Nacional de Derechos de
Emisin.

Catalua

Decreto

390/2004,

de

21

de

septiembre,

de

asignacin

de

competencias en materia de emisin de gases de efecto invernadero.

Existen distintas vas por las que se puede optar para comprar los Derechos de
emisin:

Bilateral: una empresa afectada por el comercio europeo de emisiones

que necesite derechos de CO2 puede ponerse en contacto con otra
compaa que tenga capacidad para vender derechos:
Las dos empresas pueden ponerse en contacto directamente por
telfono o bien cara a cara.
Se trata de operaciones, que en muchos casos, ya se han
realizado en el mercado informal que ha funcionado en Londres
desde finales de 2003.
En un modelo de contrato de compraventa de derechos
preestablecido, una empresa se compromete con otra a una
compraventa de derechos con entrega un plazo determinado.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -19

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

A travs de un broker: es el camino que las industrias estn utilizando.

Hay dos opciones:
Compraventa

telefnica,

contratando

con

un

broker

como

intermediario para que se encargue l de buscar a la contraparte

que vende o compra derechos en el mercado.

Mediante una plataforma electrnica de negociacin. En Espaa, la

nica que existe es Sende-CO2, que es una plataforma a travs de
Internet para que las plantas industriales intercambien derechos de
emisin de gases.

Mercados electrnicos organizados: Hay varias bolsas de emisiones

de que ya estn funcionando en Europa. Los mercados que estn
siendo ms activos en la negociacin de derechos de emisin son Reino
Unido, Alemania, Holanda y Noruega.
El precio de CO2 se sita en torno a unos 15 /ton

(4)

, con lo que supone

un gasto de unos 444595,95 anuales. Estos gastos en materia de emisin

deben quedar patentes en la evaluacin econmica.
(4)

Datos extrados de la pgina www.co2-solutions.com

Los datos del mercado del CO2 son los siguientes:

Tabla 9. Datos del mercado de CO2

DATOS DE MERCADO
ltima actualizacin
Precio: 15
Cierre anterior: 14,80
Rango mes : 9,25 -

16/06/2006
Cambio: 0,20
Cambio % : 1,35
Volumen de ttulos:
1.400.000
Rango anual: 10,55 29,45

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -20

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

6.5.2. TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES LQUIDOS

El tratamiento de las aguas residuales es el aspecto medioambiental en
el que hay mayores discrepancias de una factora a otra.
Las emisiones acuosas se caracterizan principalmente por una elevada
concentracin de slidos en suspensin y sales disueltas. Estos slidos y sales
son producto de la piedra caliza y sal empleada como materia prima del
proceso.
Los slidos en suspensin y las sales disueltas se originan en tres
etapas distintas del proceso:
Purificacin de la sal
Recuperacin del amonaco
Agua de limpieza de SO2 de la columna de absorcin de relleno
En la mayora de las plantas, los efluentes de la purificacin de la sal se
descargan de manera conjunta con el efluente de la unidad de destilacin.
La composicin tpica vara de acuerdo con la calidad de las materias
primas.
Sin embargo, se han desarrollado distintos esquemas de acuerdo con la
localizacin geogrfica de la planta y los requerimientos de la normativa local.
Las distintas opciones que existen para la gestin de estos efluentes
son:
Descarga directa del efluente original, con o sin eliminacin parcial de
alguna fraccin de slidos, y con o sin un ajuste preliminar del pH.
Descarga indirecta de las aguas residuales despus de la eliminacin de
los slidos en suspensin, y con ajuste o no preliminar del pH.
Tratamiento para producir CaCl2 como subproducto (opcin descartada
por lo comentado en el apartado de Posibles subproductos del
proceso).
De acuerdo con la localizacin de la planta de produccin y los depsitos de
materias primas, existen dos lneas bsicas de actuacin para la eliminacin de
los slidos en suspensin:
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -21

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Dispersin total se emplea cuando la planta de produccin est muy

cerca del mar o de ros de gran caudal. Esta tcnica asegura que el
material slido es asimilado con los sedimentos naturales de
composicin similar. Los cloruros y otras sales solubles presentes en la
fraccin lquida son dispersadas en el medio, como puede ser el mar,
que tambin contiene este tipo de sales en grandes cantidades; o como
el caso de ros caudalosos donde tambin es posible asegurar que la
calidad del agua es apropiada para posteriores usos.
Siendo cuidadosos en el estudio de los aspectos medioambientales y
escogiendo

de manera adecuada el punto de descarga, es posible

asegurar que este mtodo de eliminacin presenta un impacto aceptable

que es completamente asimilado por el medioambiente.

Deposicin/dispersin es usada generalmente en aquellos lugares

donde no es posible encontrar una zona disponible que permita la
dispersin total. Este mtodo supone la separacin fsica de las fases
lquida y slida. La fase lquida se descarga en una corriente de agua o
vaguada local con o sin ajuste de pH. Los slidos se emplean en la
construccin de balsas de decantacin.
La deposicin subterrnea de los slidos se lleva a cabo cuando los
depsitos de sal se encuentran cerca de la planta de produccin, con
esto se consigue regenerar los yacimientos de sal perforados.

6.5.2.1. Vertido en el mar

El agua residual que se obtiene del proceso de produccin, contiene
slidos en suspensin, y puede ser descargada directamente en el mar por
medio de un canal, diseado con los estudios tcnicos y medioambientales
necesarios (emisario). El impacto medioambiental es mnimo debido a la
similitud existente entre las especies qumicas del medio receptor y en el
material de descarga (cloro, sodio, calcio e iones).

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -22

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Adems se requiere un estudio hidrulico del medio receptor con la

finalidad de fijar las coordenadas del punto de descarga y as asegurar una
adecuada dispersin y un mnimo impacto.
En el estudio de impacto medioambiental es necesario tener en cuenta,
la dinmica de las mareas, la costa litoral (batimetra, corrientes, anlisis fsicoqumico del agua y sedimentos,). De igual modo se debe realizar un estudio
biolgico (plancton,).

6.5.2.2. Descarga en ros y lagos

Para elegir entre la descarga directa o la descarga despus de un
tratamiento preliminar hay que examinar las condiciones del medio receptor as
como del agua vertida. Tambin debe realizarse un examen de la tierra
disponible y del impacto medioambiental que podra causarse.
La descarga directa nicamente podra llevarse a cabo cuando el caudal
del medio receptor es mucho ms elevado que el efluente industrial.
Por otro lado, al mezclar la corriente del efluente con las corrientes
naturales (lagos o ros) se produce el ajuste del pH de manera natural y
homognea.

6.5.2.3. Balsas de decantacin

6.5.2.3.1. Propsitos y principios
La clarificacin por decantacin (separacin slido-lquido) de grandes
cantidades de slidos en suspensin, es llevada a

cabo normalmente en

balsas de decantacin (tambin llamadas lagunas o diques).

Los finos de la piedra caliza y las partculas slidas separadas pueden
emplearse en la construccin de las paredes de las balsas de decantacin. La
altura de los depsitos puede alcanzar los 25-40 m sobre el nivel del suelo.
Cada balsa tiene un rea de operacin mnima de 15-25 ha, pero puede ser
mucho mayor.
En la siguiente figura se muestra un esquema general de una de estas
balsas de decantacin.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -23

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Figura 2. Esquema de operacin de una balsa de decantacin

La corriente acuosa es colectada en diversos puntos con separadores y

tubos de drenaje y conducida a un canal perifrico que recoge todas las
corrientes de drenaje.
La localizacin de las balsas de decantacin depender de diversos
factores incluyendo: rea disponible, distancia entre la planta y el punto final de
descarga, caractersticas geolgicas e hidrolgicas del medio y el impacto
paisajstico.
6.5.2.3.2. Operacin de las balsas de decantacin
Normalmente se construyen 2 o 4 balsas y se emplean alternativamente:
una balsa est operando y una o ms estn vaciando el agua, realizando el
drenaje.
Para construir las paredes de la balsa se emplean tambin las partculas
de la piedra caliza (del tamao de 0/30 o 0/40 mm), mezcladas tambin con las
cenizas. Esta prctica de secado del material de desecho se conoce como
resting (reposo) o consolidating (consolidacin).
Es posible construir una nica balsa de decantacin pero de un gran
tamao.
6.5.2.3.3. Monitorizacin durante la operacin
Durante la operacin normal, han de medirse/monitorizarse diversos
parmetros para asegurar una correcta operacin y conseguir una elevada
eficiencia en la balsa: medir el nivel de lquido, caudales de entrada y salida de
la balsa, restos de los slidos en suspensin (< 250 mg/l). Se deben llevar a
cabo inspecciones regulares para detectar posibles fallos. La estabilidad del

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -24

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

muro de contencin y otras medidas geofsicas se monitorizan asiduamente

mediante sensores piezoelctricos.
6.5.2.3.4. Confinamiento hidrulico
Normalmente la base de las balsas no est construida para alcanzar un
grado total de impermeabilidad. Debido sobre todo a la enorme superficie que
ocupan y tambin porque se necesita asegurar suficiente drenaje del depsito
a travs de la pared y del fondo de la misma. Esto es esencial para mantener la
estabilidad de la estructura de las paredes y de la balsa propiamente dicha.
Para controlar el drenaje y la salida de las sales (principalmente cloruro
sdico y cloruro clcico) de los depsitos, es una prctica muy comn,
gestionar el confinamiento hidrulico con el fin de dirigir el agua, que ha estado
en contacto con la sal, hacia aguas superficiales (ros, lagos, etc.).
6.5.2.3.5. Cobertura y clausura final
La balsa es clausurada cuando se alcanza su peso final. Debe incluir
una capa de final de tierra (0.5-1.5 m), con una pendiente apropiada y con un
sistema de drenaje de las aguas pluviales para que sean dirigidas fuera de la
balsa.
El paisaje tiene que ser recuperado, para ello se plantan rboles e
incluso csped generando as un hbitat natural para la vida silvestre
(incluyendo pequeas charcas) o para cualquier otro propsito (incluyendo
actividades deportivas). Considerando las caractersticas inertes del material,
este espacio recuperado no debe considerarse como un lugar peligroso ni
mucho menos. El drenaje natural del depsito asegura la eliminacin
progresiva de las sales solubles. La figura 3 muestra el estado final de la balsa
de decantacin y la recuperacin de la misma.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -25

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Figura 3. Clausura de una balsa de decantacin

6.5.2.4. Deposicin bajo tierra

El suministro de salmuera para la manufactura del carbonato sdico se
produce normalmente in situ por disolucin de la sal procedente de una mena
salina a profundidades de 200 a 1500 m bajo la superficie. Las oquedades que
se generan pueden tener un volumen de unos 500.000 m3 a 2.000.000 m3.
El volumen dejado por esta operacin de extraccin de la sal depender
de la profundidad del depsito, de la anchura del mismo y tambin del uso que
quiera drsele en un futuro (por ejemplo: almacn de gas). En condiciones
favorables, cada una de las cavidades se encuentra aislada, no presenta
ninguna conexin con otras cavidades y sellada hidrulicamente, con lo que se
evita

as el contacto entre la disolucin salina y cualquier otra corriente

subyacente, como acuferos o corrientes de agua subterrneas.

Se han desarrollado mtodos para la deposicin de los slidos que se
obtienen con el efluente de la destilacin en estas oquedades dejadas tras la
extraccin de la sal. Primeramente el material en suspensin es separado de
la fase lquida, y luego se re-suspende en una disolucin de salmuera. El lodo
resultante es bombeado y se emplea como desecho para rellenar esos grandes
volmenes dejados por la extraccin de la sal. La salmuera que se queda en la
oquedad se recicla para repetir de nuevo el transporte de los slidos. Los
aspectos ms crticos de esta manera de proceder son:
Controlar la concentracin de sulfato de calcio en la salmuera para evitar
la descamacin.
Controlar la temperatura.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -26

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

El lquido clarificado se descarga en un curso de agua local y debe requerir el

ajuste del pH.

6.5.2.5. Gestin de la descarga de los efluentes lquidos

El impacto del vertido directo de los efluentes lquidos, que contienen
sales solubles, en los ros depender del caudal de los ros que reciben dicho
vertido, de las fluctuaciones del caudal e incluso de la salinidad natural de sus
aguas.
6.5.2.5.1. Concepto de estabilizacin de las cuencas sedimentarias
En algunos casos, cuando se tratan de pequeas o medianas
cantidades de aguas de recepcin o bien el caudal del ro es bajo debido a
fluctuaciones estacionales, se emplea una cuenca de almacenamiento para
almacenar el efluente lquido ya decantado para su posterior descarga.
La capacidad de retencin de cada cuenca se determina mediante el
volumen promedio o pico a descargar y el caudal de dilucin disponible de
agua de recepcin. La cuenca debe ser tan larga como para almacenar los
efluentes lquidos clarificados equivalentes a 6 o 9 meses de produccin
(tpicamente 1,5106 m3 de capacidad considerando un perodo de 9 meses de
produccin).
6.5.2.5.2. Funcionamiento
El uso ptimo de las cuencas de estabilizacin es capaz de minimizar el
impacto de los iones cloruro en el agua de recepcin y evitar as
concentraciones pico cuando el caudal del ro sea bajo.
Debe tenerse muy en cuenta el control de los niveles, las condiciones
locales y la calidad del agua de recepcin.
En algunos pases (incluido Espaa) se considera que la concentracin
final en ros y lagos debera mantenerse en el rango de 500-1500 mg Cl-/l para
evitar daar la vida acutica. Se pueden permitir algunos valores elevados por
perodos de tiempo limitados sin que se produzcan daos en los ecosistemas
acuticos. Estudios recientes afirman que si los niveles de cloruros se
mantienen en el rango mostrado anteriormente, los ecosistemas acuticos no
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -27

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

se ven afectados. Adems la extraccin de agua de los acuferos locales no se

ver afectada. Son necesarias evaluaciones especficas dependiendo del tipo
de suelo, de la calidad del agua requerida y el volumen que se extrae en
relacin con el volumen del acufero.
6.5.2.5.3. Tcnicas disponibles
Las cuencas de estabilizacin de flujo almacenado pueden ser
construidas sobre el nivel de la superficie con paredes de piedra o tierra o bien
en reas excavadas.
Las paredes y el fondo de las cuencas deben estar impermeabilizadas
(normalmente con un revestimiento o forro de polietileno), o bien poseer un
sistema de bombeo que permita recuperar los escapes que puedan producirse.
6.5.2.5.4. Gestin de las cuencas estabilizadoras
La gestin de las cuencas estabilizadoras (o amortiguadoras) puede ser
optimizado por vigilancia continua del caudal y concentracin de cloruros del
agua de recepcin, despus de producirse una mezcla homognea, y tambin
controlando la descarga diaria permitida.

6.5.2.6. Ajuste del pH

El valor tpico del pH de los efluentes suele ser mayor de 11.5 debido a
la alcalinidad de los iones OH- del Ca(OH)2.
Tericamente, el ajuste del pH de cada efluente debe llevarse a cabo
mediante la mezcla, en canales o cuencas al aire libre, con agua limpia o agua
que contenga disuelta bicarbonato, por reaccin con un gas que contiene CO2
en columnas de ajuste de pH o bien por otros mecanismos de ajuste del pH.
En la prctica, el ajuste del pH de las aguas residuales del proceso
Solvay se lleva a cabo por mezcla con agua limpia de acuerdo con el siguiente
mecanismo:

Ca (OH ) 2 + Ca ( HCO3 ) 2
2 CaCO3 +2 H 2 O

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -28

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

El agua residual se mezcla con el agua de la que se disponga (agua de

refrigeracin ya usada o bien aguas superficiales: ros, lagos, canales, mar o
aguas subterrneas,) en una relacin tpica de agua natural/agua residual de
5-10:1. El CaCO3 formado es descargado o decantado en

balsas, lagos

naturales o artificiales o bien en canales o conductos de agua o estuarios.

El tiempo de retencin necesario para que se produzca la decantacin,
en aguas en reposo suele ser de 6 a 8 horas. La eliminacin peridica de las
partculas decantadas se consigue mediante el dragado o succin donde la
velocidad de las corrientes existentes no sean suficientes como para mantener
las partculas en suspensin (por ejemplo en el mar).
Este mtodo ofrece numerosas ventajas:

El mecanismo de ajuste del pH es eficiente y fiable.

No se necesita un consumo de reactantes suplementario.

Las partculas sedimentadas son inertes.

No se necesitan equipos de decantacin y mezcla complejos

No se necesita mucha instrumentacin y monitorizacin.

6.5.3. TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES SLIDOS

Finos de la piedra caliza
Hay que tener en cuenta que la composicin de los finos de la piedra
caliza es la misma o muy parecida a la de la caliza que se ha empleado como
materia prima y puede ser empleado sin ninguna restriccin en trabajos de
ingeniera civil, y material de relleno de carreteras, autopistas, presas y en el
procesamiento del cemento.
En algunas plantas de produccin de carbonato sdico se emplea este
material en obras propias de la planta (paredes de los diques, carreteras para
las canteras, etc.)
Una elevada especificidad requerira lavar el material con agua para
separar as la grava de los barros.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -29

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Arenisca del apagador de cal

La composicin de esta arenisca permite recircular este producto a los
hornos de cal, y as poder reutilizarlo como acondicionador del suelo
corrigiendo el pH o bien como filler ms concretamente.
Se necesita una etapa de molienda para ajustar el producto a una
distribucin de tamaos de partcula adecuados. Es preciso obtener un
producto tan fino como sea posible para emplearlo como acondicionador de las
propiedades del suelo o tan regular como sea posible para una correcta
incorporacin.

6.6. EMISIONES AL AGUA

6.6.1. Amonaco
La principal tcnica de disminucin de amonaco es el ciclo de
recuperacin del amonaco que ocurre en el proceso.
La recuperacin de amonaco tiene lugar principalmente en la unidad de
destilacin. Dicha recuperacin se alcanza en el sector de destilacin en dos
etapas: inicialmente una reaccin qumica entre el licor madre (lechada de cal)
seguido de una etapa de destilacin con vapor de agua directo.
El lcali empleado es una disolucin de Ca(OH)2 que contiene todos los
inertes de la calcinacin de la piedra caliza as como las fracciones finas de la
caliza no descompuesta y trazas de cenizas del coque usado en el proceso de
obtencin de CO2 en los hornos.
Durante la fase de reaccin qumica de la anteriormente mencionada
destilacin, se observa la cristalizacin de sulfato de calcio en un nmero
considerable de formas complejas, debido a la presencia de iones sulfato en el
licor madre. Pueden aparecer en forma de cristales en suspensin o como
escamas depositadas dependiendo de las condiciones de reaccin, tiempos de
retencin, etc. Esta reaccin precisa tiempos de residencia suficientes para
asegurar la buena cristalizacin in situ y no en forma de escamas en otros
equipos aguas abajo. nicamente despus de este tiempo de espera es
efectiva la recuperacin del amonaco mediante la destilacin con vapor de
agua directo, y as recircularlo al proceso.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -30

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Este conjunto de sucesivas operaciones unitarias de ingeniera qumica

engloban el cloro caliente, elevada alcalinidad y lquidos con slidos en
suspensin. Las tcnicas empleadas, a lo largo de los aos, han ido mejorando
el contacto entre los componentes reactivos y as poder alcanzar una buena
recuperacin de amonaco a pesar de la carga de slidos, mientras que se
tratan grandes caudales.
La eficiencia de la recuperacin de amonaco no puede ser
incrementada porque est gobernada por las leyes de equilibrio fsico-qumico.
Debido a la variabilidad o reactividad de los compuestos involucrados y a
las fluctuaciones en la operacin del proceso, se hace necesario mantener los
puntos de consigna de operacin muy bajos, por debajo de los valores lmite de
emisin. Cualquier intento de incrementar la eficiencia requerira enormes
cantidades de vapor de agua, que no sera sostenible, ni tcnica y ni
econmicamente.
La destilacin emplea vapor a baja presin para separar el amonaco de
la disolucin salina. La cantidad de amonaco residual que queda en la
corriente de salida de la unidad (constituye el efluente de la columna) est
relacionada directamente con la cantidad de vapor consumido. As es que
cuanto mayor sea el consumo de vapor de agua (y por lo tanto mayor el
consumo energtico), menor va a ser la concentracin de amonaco en la
corriente que abandona la torre de destilacin por colas. Sin embargo, la
relacin que existe entre el consumo de vapor y la concentracin de amonaco
es asinttica, debido a las restricciones tericas relacionadas con el equilibrio
fsico-qumico, con la transferencia de materia y energa y tambin influyen las
condiciones hidrodinmicas. Ocurre que si se incrementa la cantidad de
energa empleada, aumenta tambin la cantidad de gases con efecto
invernadero que se emiten.
A pesar de las dificultades descritas anteriormente, se puede afirmar
que, con el equipamiento adecuado y suponiendo una recuperacin de
amonaco econmicamente sostenible; es posible mantener unas prdidas de
amonaco en un nivel promedio de 10,73 kg NH3/h. Sin embargo, con equipos
antiguos no es posible alcanzar estos objetivos.
Desde el punto de vista energtico, la destilacin empleando vapor de
agua a baja presin (1 a 3 bar) contribuye positivamente al uso de la fuente
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -31

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

principal de energa de manera ptima y racional. Lo que supone un acierto en

el concepto bsico de obtencin de una elevada eficacia combinando calor y
energa.
Es obvio que para conseguir una recuperacin de amonaco elevada se
necesita un control automtico avanzado de los equipos as como una elevada
calidad de los compuestos reactivos; aunque la calidad de los reactivos
depender siempre de la calidad de las materias primas disponibles (caliza,
salmuera, etc.).

6.6.2. Slidos en suspensin

El efluente que abandona la columna de destilacin posee slidos. Estos
slidos son una combinacin de distintas especies:

Slidos derivados de la descomposicin trmica de la piedra caliza

(normalmente va lechada de cal).

Una cantidad de CaCO3 formado por reaccin entre la lechada de cal y

el CO2 residual que no ha sido desorbido de la disolucin de NH4Cl (a
pesar de que la recuperacin superior al 98%).

Sulfato clcico que precipita debido a la presencia de los iones sulfato

que entran con la salmuera.
La cantidad total y la composicin de estos slidos dependern
directamente de la composicin de las materias primas como son la piedra
caliza y el coque. Estos slidos son principalmente CaCO3, CaSO4, Mg (OH)2, y
compuestos de slice y almina y una pequea cantidad de caliza que se
corresponde con el exceso necesario para que se produzca la descomposicin
efectiva del NH4Cl. El tratamiento de estos efluentes en lo que se refiere a los
slidos en suspensin depender de las condiciones locales de la planta.
Se emplean dos tcnicas bsicamente:
a) Dispersin total
b) Separacin y almacenamiento de los slidos y dispersin del lquido
La tcnica a emplear depender de la localizacin geogrfica de la
planta, la calidad de las materias primas y las regulaciones locales.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -32

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

a) Si existe un medio receptor disponible para la asimilacin y dispersin

de los materiales sedimentarios (mar, lago, ro de gran caudal), entonces
es posible utilizar esta va de deposicin de los slidos. El proceso
incluir la reaccin entre los compuestos alcalinos con el bicarbonato
presente en las aguas receptoras naturales y la formacin de CaCO3, la
disolucin de materiales solubles tales como sulfatos y la dispersin de
los slidos insolubles junto con los sedimentos naturales del medio
receptor. Seleccionando de manera adecuada el punto de descarga, se
puede asegurar que el sistema de deposicin escogido presenta un
impacto aceptable y completamente asimilable por el medio ambiente.
b) La separacin de los slidos y la dispersin del lquido supone la
separacin de las fases lquida y slida en balsas de decantacin o
separadores. Esta tcnica puede ser empleada si se dispone de una
gran superficie de tierra y las condiciones ambientales son favorables. El
lquido claro de salida va directamente al medio receptor (ro). Los
slidos separados, depositados en las cuencas de sedimentacin,
pueden en algunos casos emplearse para la construccin de las propias
balsas. Si las condiciones geolgicas son las favorables, los slidos
pueden recuperarse y almacenarse en las cavidades dejadas por la
extraccin de la salmuera.
A lo largo de la historia del proceso Solvay, estos materiales slidos han
sido sometidos a estudios y test con la intencin de encontrar usos alternativos.
Se han investigados diversos sectores incluyendo la construccin (para
bloques y en la produccin de cemento), as como fillers y materiales para la
construccin de carreteras, tambin con aplicaciones en la agricultura como
acondicionadores de suelos y reguladores de la acidez. Se ha intentado
suministrar alternativas viables, las mayores restricciones que se encuentran
son el contenido en cloruros del material y sus propiedades fsicas. Por encima,
la variabilidad de su composicin debido a la composicin de las materias
primas, no permite garantizar unas propiedades constantes en el material. Esto
limita mucho las aplicaciones del producto final a aquellos sectores para los

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -33

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

que ya existe una gran oferta de materiales que pueden competir en ese
mercado.

6.7. EMISIONES AL AIRE

Los nicos efluentes gaseosos que se emiten a la atmsfera son el
dixido de carbono y el monxido de carbono. Las emisiones de CO2 estn
relacionadas ntimamente con el exceso de este gas generado en los hornos
de calcinacin de la piedra caliza.

6.7.1. Gas de los hornos de caliza

El CO2 necesario para la obtencin de carbonato sdico se obtiene del
contenido en CaCO3 de la piedra caliza.
La descomposicin de la cal en el proceso de produccin de carbonato
sdico supone el diseo del horno que se ha de emplear. Lo que incluye:

La concentracin de CO2 en el gas de salida debe ser los ms elevada

posible (>40%).

Se necesita un aporte extra de CO2 por encima de la cantidad

estequiomtrica que se requiere para que tenga lugar la reaccin de
produccin de bicarbonato. Este exceso se obtiene de la fuente de
energa empleada (en este caso coque).

La distribucin de tamaos de partculas de caliza requerida para

minimizar el trabajo en la etapa de extraccin.

Elevada capacidad de la unidad considerando las toneladas de piedra

caliza a tratar.
Analizando los distintos tipos de hornos estndar disponibles como son los
rotatorios, de columna vertical, anulares y hornos Maerz, los que emplean
coque, fuel oil o gas natural, se puede concluir que el horno de columna vertical
empleado,

alimentado

con

coque,

representa

el

mejor

compromiso

satisfaciendo los requisitos comentados anteriormente. A saber:

Concentracin de gas: entre 36% y 42% de CO2. Los otros slo pueden
suministrar CO2 en un rango comprendido entre 25% y 32%.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -34

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

La contribucin de CO2 por combustin es suficiente para alimentar el

proceso de obtencin de carbonato sdico.

Los otros hornos requieren una distribucin de tamaos de partcula muy

estrecha. Adems los otros requieren un producto ms finamente
dividido produciendo grandes cantidades de partculas de desecho y por
consiguiente una menor eficacia de los recursos naturales.

El diseo y operacin de los hornos de columna vertical presentan una

ventaja adicional que es la de suministrar una reserva de gas de varias
horas sin prdida alguna del control del horno.
En la operacin de los hornos se deben considerar dos factores en
relacin con el gas producido: la cantidad de gas producido y su composicin.

6.7.1.1. Cantidad de gas producido en los hornos de piedra

caliza
Tericamente

en

el

proceso

Solvay

el

balance

de

CO2

es

estequiomtricamente neutro. Sin embargo se necesita un cierto exceso de

CO2

y se consigue con los gases de combustin de coque y aportando

tambin la energa necesaria para la descomposicin del CaCO3. Bajo

condiciones normales el grado de operacin del horno viene condicionado por
la cantidad de cal necesaria para recuperar el amonaco en la etapa de
destilacin. La cantidad de CO2 generado es mayor de la que se requiere para
la produccin.
El exceso de gas del horno de caliza, debe someterse a un proceso de
limpieza, pero su composicin se mantendr inalterada y ser idntica a la que
posee el gas en la unidad de carbonatacin.

6.7.1.2. Composicin del gas del horno de caliza

Se pueden emplear varios gases pero, en el caso de las plantas de
obtencin de carbonato sdico se emplea el CO2 como gas reactivo, por ello la
concentracin debe ser los ms elevada posible. La composicin del gas de
salida del horno de caliza se muestra en la siguiente tabla.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -35

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Tabla 9. Composicin del gas de salida la calcinacin de la piedra caliza

Flujo msico

Flujo molar

% en

% en

(kg/h)

( kmoles/h)

peso

volumen

CO2

10274,55

233,51

34,68

25,37

O2

793,50

24,80

2,68

2,69

N2

18523,05

661,54

62,52

71,88

SO2

34,55

0,54

8,12

0,059

Compuesto

Los parmetros de operacin no slo requieren una reduccin en la

cantidad de aire en exceso que se asociara normalmente a un proceso de
combustin, para incrementar el contenido en CO2, sino que tambin precisa
un ajuste en el caudal de combustible para minimizar la produccin de CO. En
el horno se asume que la combustin del carbono es completa con lo que no se
produce CO. El tiempo de retencin de la piedra caliza en este tipo de hornos
suele ser de 24 a 48 horas.
El SO2 no es directamente controlable por el proceso pero es un
compuesto del gas de salida del horno. Estos compuestos son esencialmente
inertes a lo largo del proceso y abandonan dicho proceso junto con el nitrgeno
en el gas. El SO2 generado en el horno se absorbe en una torre de relleno con
agua en contracorriente, y la pequea cantidad de SO2 que pueda salir en la
corriente gaseosa de dicha unidad es absorbida en las torres Solvay sin que
afecte al proceso.

6.7.1.3. Efluente gaseoso del sector de fabricacin

El efluente gaseoso de este sector est compuesto, adems de
nitrgeno (inerte), de CO2, CO como resultado de la operacin en las torres de
carbonatacin.
Las cantidades ms grandes de CO2 y CO son derivadas del gas del
horno de caliza no absorbido en las columnas de carbonatacin y el CO
procede de la unidad de lavado de gases de dichas columnas de
carbonatacin. El lavado final de los gases antes de ser enviados a la
atmsfera tiene el principal objetivo de recuperar el amonaco pero tambin

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -36

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

actan como una etapa crtica de disminucin de los contaminantes. El CO2 y

el CO son virtualmente inertes no siendo absorbidos en la salmuera.
El tipo de equipos que se emplean suelen ser lavadores tipo Venturi con
salmuera fresca (que entra en el proceso) la cual es alimentada en
contracorriente con el gas que abandona las columnas de carbonatacin. La
eficacia de esta absorcin depender del tipo de torre: en general de platos o
rellenas de anillos.
La elevada eficacia de estos equipos permite eliminar de la fase gaseosa
el contenido en NH3. Esto representa una eficacia de casi un 100%.
Sin embargo es necesario disminuir la presin de pulverizacin del
lquido a lo largo de la unidad para no aumentar la presin a la salida de los
compresores de CO2 y a la entrada de la torre de carbonatacin, minimizando
as el consumo total de energa.
Los valores alcanzados por estos equipos de limpieza son los que se
muestran en la tabla 10.
Tabla 10. Gas de salida de la torre de lavado

Compuesto Flujo msico [kg/h]

CO2

2419,77

CO

181,34

NH3

-----

O2

1118,30

N2

19598,55

Las emisiones de CO son incontrolables, y pasan a travs del proceso

como un gas inerte. Con respecto a la reduccin de las emisiones de CO2, ha
de tenerse en cuenta el balance del proceso porque los hornos de caliza se
ponen en marcha para suministrar una cantidad suficiente de cal para la
descomposicin de cloruro amnico en la etapa de destilacin con un exceso
de CO2 asociado. Por lo tanto, una reduccin de CO2 en las torres de
carbonatacin podra ocasionar una desviacin debido al incremento de CO2
residual.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -37

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

6.8. GESTIN ENERGTICA

La energa que se necesita en la produccin de carbonato sdico toma
diferentes formas: elctrica, trmica y mecnica. Es natural pensar que,
durante el desarrollo histrico del proceso, se ha prestado mucha atencin en
intentar reducir el consumo de energa y en mejorar la eficacia de
transformacin de los combustibles principales.

6.8.1. Conversin energtica de los combustibles principales

El proceso Solvay requiere grandes volmenes de vapor de los que una
gran parte se emplea como vapor a baja presin (< 5 bar.), tambin se emplea
vapor directo en el proceso de recuperacin de amonaco (vapor de stripping).
Por tanto, es lgico incluir la generacin de electricidad por reduccin de la
presin de vapor en los turbogeneradores. La electricidad as generada
(mediante cogeneracin de vapor) presenta una eficacia elevada (sobre 90%),
porque todo el vapor que abandona las turbinas es empleado en el proceso. Se
podra obtener la misma cantidad de energa en una estacin clsica
generadora, con una eficiencia mucho menor (sobre 30%) debido a las
prdidas irreversibles de vapor.
La carrera por reducir el consumo energtico ha llevado a abandonar el
uso directo de fueles (combustin) en otras partes del proceso donde
nicamente se necesitaban entradas trmicas como para la descomposicin
del bicarbonato sdico o el secado de carbonato sdico monohidratado para
obtener carbonato sdico denso. Se ha preferido emplear el vapor en lugar de
cualquier tipo de fuel.
Con la aumento de la eficiencia en el empleo de la energa primaria, la
unidades de cogeneracin de vapor-electricidad con turbinas de gas han ido
tomando una creciente presencia en las plantas de carbonato sdico. Estas
unidades de cogeneracin generan grandes cantidades de energa elctrica
que normalmente exceden el consumo requerido por las unidades del proceso,
de manera que incluso se pueden comercializar los excedentes de energa a la
red.
Por otro lado, la posibilidad de emplear grandes cantidades de vapor con
un nivel bajo de energa, hace de la industria del carbonato sdico, un socio
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -38

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

ideal para las unidades termoelctricas, incrementndose la eficiencia

energtica global.
Comparando las necesidades energticas principales de una unidad de
cogeneracin (basada en el empleo de vapor), para una planta de carbonato
sdico; con las necesidades energticas requeridas para la produccin por
separado de vapor y energa (en una estacin energtica clsica y caldera de
vapor), muestra que es posible alcanzar un 30% de ahorro con el sistema de
cogeneracin. Adems se produce una reduccin de un 60% de CO2.

6.8.2. Ahorro de energa en el proceso

El ahorro energtico se lleva a cabo a dos niveles:

Recuperacin de calor
Minimizacin del consumo

6.8.2.1. Recuperacin de calor

La recuperacin de calor ha sido mejorada gradualmente a lo largo de la
historia del proceso por optimizacin de los flujos de energa derivados de los
distintos niveles trmicos de las corrientes del proceso.
En muchas ocasiones se aprovechan corrientes calientes con el fin de
precalentar otras como:

Salmuera que entra en la unidad de purificacin para mejorar la eficacia

de la unidad.

El agua empleada para formacin de lechada de cal.

Las aguas madres que se obtienen del filtrado para recuperar el
amonaco mediante una destilacin.

6.8.2.2. Minimizacin de la energa

Deben tenerse en cuenta las siguientes tcnicas:

Control de la combustin de la caliza y una correcta eleccin de la

materia prima permite una reduccin de la principal fuente de energa
que se necesita para la operacin.

Mejora del control del proceso mediante la instalacin de sistemas de

control distribuido (DCS).
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -39

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Gestin energtica de la maquinaria en stand-by.

Revestimiento calorfugo de los equipos y minimizacin de las prdidas
de energa.
Adems de las tcnicas nombradas anteriormente, la capacitacin y
conciencia de los operadores son factores clave en la minimizacin del
consumo de energa. La aplicabilidad de cada una de las tcnicas depender
de factores econmicos.

6.9. POSIBLES SUBPRODUCTOS DEL PROCESO

Los principales subproductos que podran obtenerse en el proceso de
obtencin de carbonato sdico son el cloruro de calcio y el bicarbonato sdico
refinado.

6.9.1. Cloruro de calcio

En la obtencin de carbonato sdico mediante el proceso Solvay se
obtiene adems CaCl2 como subproducto, el cual es producido en condiciones
estequiomtricas con el producto principal. Este producto no tiene gran valor
comercial y es vendido a bajo precio. Es por esta razn que ser muy
importante ver qu se hace con l para comprobar la viabilidad de la planta.
Se debe tener en cuenta que el lquido de salida del destilado no
contiene nicamente CaCl2, sino que est compuesto por una gran cantidad de
sales disueltas. Las concentraciones tpicas de esta corriente son:

85 g/l CaCl2
50 g/l NaCl (aprox. 25% de la sal utilizada, ya que el 75% se convierte
en las torres Solvay)

restos de CaO, CaCO3, MgO, CaSO4, etc.

El licor de salida de la columna de destilacin contiene principalmente CaCl2 en
disolucin en cantidades considerables. Se puede obtener una disolucin de
CaCl2 pura si se trata esta corriente lquida, eliminando los slidos en
suspensin y el cloruro sdico disuelto.
Mediante el empleo de sucesivas etapas de evaporacin, la solucin es
concentrada de un 11% a un 40% e incluso se pueden alcanzar
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -40

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

concentraciones que rondan el 78% en CaCl2. Con esto se consigue obtener

un slido blanco hidratado en forma de copos o granos, que despus de
secado, se almacena y puede ser empleado en diversas aplicaciones.
Ocurre que la demanda de CaCl2 es muy baja y el producto muy barato,
pero para concentrar un licor de estas caractersticas supone un elevado coste,
principalmente de energa.

6.9.2. Qu otros compuestos podran recuperarse?

6.9.2.1. Formacin de productos de cloro
En un primer momento se pens en el aprovechamiento del Cl- para
preparar Cl2 gas o HCl, pero los mtodos utilizados son muy caros y el proceso
no los puede soportar.

6.9.2.2. Recuperacin de NaCl refinada y CaCl2

Hay un 25% de la sal utilizada que sale por el destilado. Aunque se
supone que debido a la gran cantidad de sal utilizada sta es muy barata y que
no merece la pena la recuperacin de la sal del destilado, sta es de gran
pureza y se recupera conjuntamente con el proceso de recuperacin del cloruro
de calcio. Dicho proceso se puede resumir de forma grfica:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -41

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Residuo del destilado

Carbonatacin con
CO2

Precipitacin de partculas slidas:

CaCO3
CaSO4
Mg, etc.

Licor:
CaCl2
NaCl
CaSO4 en disolucin

Concentracin en evaporador
de doble efecto

Cristalizacin de NaCl y
CaSO4

Licor:
42-45% CaCl2 y H2O

H2O en spray para

lavado
Secado en centrfugas
o filtros rotatorios

Empaquetamiento
del NaCl slido

Si se quiere utilizar este producto en forma slida tendr que realizar:

Concentracin en cilindros abiertos de cast-iron donde CaCl2 solidifica

por enfriamiento, obtenindose un 75% de CaCl22H2O.

Utilizando un evaporador de simple efecto trabajando a alta presin,

conseguida con vapor, donde el licor inicial obtenido despus de la
carbonatacin y sedimentacin de partculas slidas alcanza una
gravedad especfica de 1,42 y un 75% de CaCl22H2O. Este mtodo
encarece el proceso de solidificacin, ya que requiere un gran consumo
de energa.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -42

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Para obtener el CaCl2 anhidro basta con calentar el CaCl22H2O en un

horno de gas o petrleo. El producto obtenido ser empaquetado en tanques
de acero o barriles de madera rayada cerrados hermticamente.
El CaCl2 en solucin acuosa se transporta en camiones cisterna para ser
utilizado en plantas de refrigeracin, como rociador de caminos o como
solucin anticongelante (ya que su punto de congelacin es de 50F).
El CaCl2 en forma anhidra se utiliza en pequeas cantidades como
catalizador para la produccin de cianamida clcica, ya que favorece que
ciertas reacciones que necesitan de una temperatura muy elevada puedan
producirse a menor temperatura.

6.9.2.3. Cal (CaO)

En el residuo del destilado se encuentran slidos como carbonato
clcico, excesos de cal, magnesio, sulfato clcico, etc., que pueden separarse
fcilmente del licor por sedimentacin y pueden ser utilizados como fertilizantes
para corregir la acidez del suelo. Sin embargo, aunque esta prctica se lleve a
cabo normalmente con xito hay que vigilar el contenido de CaCl2 presente.

6.9.2.4. Sulfato clcico (CaSO4)

En el residuo del destilado se encuentra este sulfato en forma de CaSO42H2O.
La caracterstica principal es que es un producto de gran pureza, mayor incluso
que la del mineral.
Las propiedades del CaSO4 variaran ligeramente segn cual sea la
temperatura utilizada en el secado del producto. El producto obtenido es
utilizado principalmente como masilla papel y una pequea parte es utilizada en
la industria de fermentacin.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -43

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Residuo del
destilado
Decantacin

LIQUIDO

SLIDO

Filtracin (filtro
rotatorio de vacio)

Partculas slidas:
CaSO42H20

Licor:
NaCl de gran
pureza

Secado:
centrfuga
Cristales de
CaSO42H2O
Agua de lavado

Empaquetamiento
de cristales

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -44

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Despus de ver todos los posibles tratamientos del residuo del destilado
y las aplicaciones de los productos obtenidos se puede comprobar que en
todos ellos se requiere de una gran inversin primeramente en equipos y en
energa principalmente. Adems, debemos tener en cuenta que diariamente se
estn produciendo grandes cantidades de materia, lo cual hace todava ms
desfavorable el tratamiento del residuo. Es por ello, que el tratar de recuperar
estos compuestos del residuo de destilacin supone una gran inversin y el
diseo de otra lnea de produccin. Es por ello que no se ha considerado
ninguna de las vas de recuperacin de subproductos.

6.9.3. Bicarbonato sdico refinado

El bicarbonato sdico refinado se produce en casi todos los continentes
y la produccin actual ronda los 2.4 millones t/ao. Las predicciones apuntan a
un crecimiento en la produccin del bicarbonato sdico de un 3-5% anual en
los prximos aos.
Tabla 11. Produccin mundial anual de bicarbonato sdico refinado (Ao referencia: 2004)

Produccin

EU
25

USA

Europa del

frica y

Este y Central

Oriente Medio

Japn Otros Total

Kt/ao

650

800

210

100

105

500

2365

28

34

21

100

El bicarbonato sdico refinado tiene un amplio rango de utilidades,

desde usos en la industria qumica, farmacutica, as como en las industrias de
alimentacin animal y en la alimentacin humana, en la industria papelera,
tambin como agente extintor e incluso para la elaboracin de productos
domsticos de limpieza. Los distintos usos del bicarbonato se pueden observar
en la siguiente tabla:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -45

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Tabla 12. Consumo de bicarbonato sdico refinado (Ao referencia: 2004)

Porcentaje

Aplicaciones

(%)

Alimentacin animal
Cuidado personal /
Farmacuticas
Tratamiento de gases de
combustin
Coccin / Producto
alimentacin

Aplicaciones

43

Detergentes / Agentes
de limpieza

Porcentaje
(%)
7

18

Extincin de incendios

11

Textil / Piel

10

Otros

TOTAL

100

6.9.3.1. Descripcin del proceso

El bicarbonato sdico refinado se obtiene a partir de la disolucin de
carbonato sdico que contiene pequeas cantidades de bicarbonato sdico
disuelto. Esta disolucin puede ser preparada de dos maneras. La primera
consiste en disolver el carbonato sdico en agua. La segunda, la disolucin es
el resultado de la descomposicin trmica de bicarbonato sdico de la etapa de
filtrado del proceso. Posteriormente se suspende en una disolucin de
carbonato sdico (ver Figura 1). En este ltimo procedimiento la reaccin de
descomposicin que se produce es como sigue:

2 NaHCO3
Na 2 CO3 + CO2 + H 2 O
El CO2 que se produce en esta reaccin se recupera completamente en
el proceso mezclndolo con el gas de salida de la unidad de calcinacin del
bicarbonato sdico.
La disolucin de carbonato sdico preparada es enviada a una torre de
bicarbonatacin en donde se aade tambin CO2 hasta que tenga lugar la
precipitacin del bicarbonato sdico. La precipitacin (cristalizacin) asegura
una elevada pureza del producto.

Na 2 CO3 + CO2 + H 2 O
2 NaHCO3

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -46

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Si la unidad de refinado del bicarbonato sdico forma parte de la planta

de obtencin de carbonato sdico, el CO2 que se necesita se obtiene del horno
de piedra caliza, ya que aqu se produce CO2 en exceso. La cantidad de CO2
fijado en la reaccin de carbonatacin representa un consumo neto adicional
de CO2.
El bicarbonato se separa del licor madre por filtracin/centrifugacin. El
licor madre se recircula de la preparacin de la disolucin de carbonato sdico.
La purga de recirculacin se puede emplear como fuente de carbonato (en el
caso de la planta de produccin de carbonato sdico, podra ser enviada al
rea de purificacin de salmuera).
La torta de bicarbonato obtenida de la filtracin, se seca (por ejemplo
con gas caliente), tamizada, dosificada, almacenada y vendida como producto
ensacado o bien como producto al por mayor.

Figura 4. Diagrama de bloques del proceso de manufactura del bicarbonato sdico refinado

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -47

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Existen diferentes grados de refinado del bicarbonato sdico que se

distinguen por sus propiedades (distribucin del tamao de partculas,
pureza,) se venden en el mercado de acuerdo con el uso final del producto,
por

ejemplo:

alimentacin

animal,

alimentacin

humana,

aplicaciones

farmacuticas o tcnicas.
En nuestro caso, todo el bicarbonato obtenido por cristalizacin en las
torres Solvay se destina a la obtencin de carbonato sdico.

6.9.4. Recuperacin y reutilizacin de subproductos

6.9.4.1. CaCl2 disuelto en el agua residual de destilacin
La recuperacin de CaCl2 disuelto en el agua residual de la destilacin
requiere grandes cantidades de energa principalmente en forma de vapor de
agua para concentrar la disolucin y obtener CaCl2 slido. Adems el mercado
del CaCl2 es limitado. Por estas razones el nmero de unidades de
recuperacin de CaCl2 ha ido decreciendo progresivamente en las plantas de
produccin de carbonato sdico.

6.9.4.2.Slidos

en

suspensin

en

aguas

residuales

de

destilacin
Existen numerosas posibilidades para recuperar y reutilizar los slidos
en suspensin que se encuentran en la corriente de colas de salida de la
unidad de destilacin.
La dificultad principal para superar este problema es la eliminacin de
las sales del material en sucesivas etapas de lavado. Estas unidades
consumen grandes cantidades de agua (a razn de 2-4:1), por ello es ms
sencillo que se descargue el efluente como una disolucin de sales.
La secunda dificultad es secar el material hasta un nivel aceptable de
humedad residual para el transporte y reutilizacin. Esto puede llevarse a cabo
mediante la decantacin por gravedad y deshidratacin, pero se necesita
mucho tiempo. Otra opcin sera la de secar el material en un horno rotatorio
pero esto supondra un consumo energtico que no se ve compensado dado el
bajo valor del producto final en el mercado.
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -48

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

El coste asociado con el la eliminacin completa y el tratamiento

(decantacin, lavado y deshidratacin) para reutilizar los slidos en suspensin
que forman parte del agua residual de la columna de destilacin es muy
elevado. Estas tcnicas no suponen una ventaja para una puesta en marcha a
gran escala, ya que no se obtendran beneficios.
Se ha intentado recuperar la fraccin slida ms gruesa de las partculas
en suspensin. La eficacia de la clarificacin con los hidrociclones se ve
reducida debido a diferentes limitaciones operacionales (taponamiento,
obturacin, erosin,) y requieren un mantenimiento y limpieza frecuentes.
La fraccin obtenida posee alrededor de un 15% de cloruro, por lo que
tendr que ser sometida a un proceso de lavado preliminar para poder habilitar
su uso y reutilizacin. Adems el tamao de las partculas propicia en gran
medida la hidratacin de las mismas.
Otros obstculos a superar son el encontrar una aplicacin comercial
para este material residual. No exhibe buenas propiedades para ser empleado
en trabajos de ingeniera civil o como material de construccin en general,
debido a la presencia de iones cloruro residuales, el pequeo tamao de las
partculas, las caractersticas tixotrpicas del material y la gran variabilidad en
su composicin.
Algunas experiencias prcticas indican que la recuperacin industrial de
este material puede ser viable si se emplea como agente modificador del suelo,
en la produccin de cemento, como materia prima en la obtencin de yeso,
como filler en la fabricacin de hormign,, pero no se ha puesto en prctica a
gran escala.

6.9.4.3. Producto de la purificacin de salmuera

Se han realizado varios intentos para recuperar la fraccin de CaCO3 en
la corriente de salida de la unidad de purificacin de la salmuera. Pero existe
un problema que es el elevado contenido en cloruros del efluente a tratar y
tambin el de las impurezas que permanecen una vez realizado el tratamiento.
El producto final no puede competir con otros productos de mayor calidad
disponibles en el mercado.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -49

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Se encuentra aplicabilidad a este producto como agente acidificador de

lo suelos destinados a la agricultura con un elevado contenido en arcillas, pero
el uso queda restringido a reas que presenten estas caractersticas.

6.10. CONCLUSIONES
Se han expuesto anteriormente las tecnologas disponibles para tratar
estos efluentes. En el caso del tratamiento de los efluentes lquidos es donde
hay una mayor controversia y quizs son los que determinan el emplazamiento
de la planta. En el tratamiento de los efluentes lquidos es donde se encuentran
mayores discrepancias de una planta a otra.
A continuacin se muestra una serie de factoras pertenecientes al
Grupo Solvay y la tecnologa que emplean para tratar las aguas residuales.
Todas ellas tratan de manera conjunta los efluentes lquidos:
Tecnologa

Compaa

Localizacin

Pas

Solvay Soda

Rheinberg

Alemania

Balsas decantacin

Deustchland GmbH

Bernburg

Alemania

Balsas decantacin

Sodawerke Stafurt

Stafurt

Alemania

Balsas decantacin

Solvay Ibrica S.L.

Torrelavega

Espaa

Va emisario

Solvay Ibrica S.L.

Martorell

Espaa

Va emisario

empleada

Parece lgico pensar que la manera ms sencilla de evacuacin de las

aguas residuales es a travs de un emisario submarino. Siempre y cuando los
vertidos resulten fcilmente asimilables por el medio receptor y se cumpla la
legislacin y los valores lmites fijados. El medio receptor ptimo resulta ser el
mar dado que el gran caudal del medio receptor as como la composicin del
mismo aseguran una mejor asimilacin de los residuos (principalmente sales
en disolucin y compuestos insolubles, ninguno de ellos es txico). Adems las
corrientes marinas ayudan facilitando la dispersin de los compuestos en
disolucin.
El nico compuesto que presentara una mayor problemtica sera el
amonaco que forma parte del efluente lquido. Pero dado el gran volumen del
efluente la concentracin del amonaco resulta ser de aproximadamente 34,63
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -50

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

mg/l, valor que se encuentra por debajo del permitido que es 50 mg/l (ver tabla
del Reglamento Pblico Hidrulico, Real Decreto 849/86).
Esta va de evacuacin de los efluentes lquidos justifica el
emplazamiento de la planta muy cerca de la costa, como es el caso de la
fbrica de Torrelavega, e incluso tambin la de Martorell; que si bien no se
encuentra cerca de la costa, lo est del ro Llobregat.
En nuestro caso el emplazamiento geogrfico de la planta se realiza en
un terreno perteneciente al Polgono Industrial Mol del Monjo dOlrdola, en
Vilafranca del Peneds. El emplazamiento de la fbrica dista del mar
aproximadamente unos 20 km tal y como se puede ver en el siguiente mapa.

Figura 5. Emplazamiento geogrfico de la planta

La construccin del emisario requiere aadir unos 3,5 km ms a la

longitud del mismo. Estos 3,5 km ms suponen la construccin de un emisario
submarino que asegure una mayor dispersin del efluente en el medio marino.
Esta experiencia parece dar resultados satisfactorios o al menos eso es lo que
muestra los siguientes datos con respecto a la factora de Torrelavega. En el
caso de los efluentes de la fabricacin de carbonato sdico, que no son txicos
ni peligrosos, los estudios de impacto realizados demuestran que la solucin
adoptada a partir de 1960 de enviarlos al mar fue correcta, ya que no se han
advertido efectos negativos sobre la franja del litoral en la que se dispersan.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -51

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

La construccin de un emisario submarino requiere la realizacin de

unas obras que podran visualizarse en la siguiente figura:

Otra de las tcnicas que podan emplearse requera la construccin de

enormes balsas de decantacin. Esta tecnologa es la que se emplea en
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -52

CAPTULO 6: MEDIOAMBIENTE

Alemania, debido seguramente, a que no existe la posibilidad de evacuarlos al

medio marino o cualquier otro medio receptor de gran caudal.
En nuestro caso creemos que esta es una buena alternativa, siempre y
cuando se disponga de una gran superficie para la construccin de las balsas
de decantacin. La localizacin de la planta se ha realizado en una parcela
con lmites bien definidos, con lo que nos resulta imposible disponer de la
superficie necesaria para la construccin de las balsas. De todos modos y an
disponiendo de dicha superficie, se requiere de igual modo la dispersin de la
fase lquida (libre de slidos en suspensin) en una corriente o vaguada local
de la que no se dispone.
Por ltimo cabe comentar la posibilidad tambin de emplear las
cavidades que resultan de la extraccin de la sal como depsitos para
almacenar los residuos (sales) procedentes de los efluentes lquidos de la
planta. Estos depsitos cuentan con grandes volmenes disponibles y adems
estn impermeabilizados de manera natural. Esta s que podra resultar una
alternativa a tener en cuenta. Se tratan de medios receptores con una
capacidad limitada, supongamos que la cavidad dejada tras la extraccin de
salmuera tenga un volumen de 1250000 m3, dado el volumen de las aguas
residuales generadas durante la operacin (unos 339,44 m3/h), la cavidad
podra emplearse como almacn durante aproximadamente unos 5 meses
hasta que se acabase ocupando por completo.
Para finalizar se puede concluir diciendo que el emplazamiento de la
planta de produccin de carbonato sdico no es el ms adecuado. Esto hace
que, al menos desde el punto medioambiental, el proyecto no sea viable. Las
soluciones que se plantean son muy variadas pero todas ellas conllevan
grandes inversiones que podran hacer inviable la operacin de la planta.
Creemos que estas dificultades podran solventarse variando la localizacin
geogrfica de la planta situndola ms cerca del mar.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

6 -53

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

7.1. Introduccin.............................................................................................7-1
7.2. Valoracin econmica de la planta...........................................................7-1
7.2.1. Gastos previos ......................................................................................7-1
7.2.2. Capital inmovilizado ..............................................................................7-1
7.2.3. Capital circulante.................................................................................7-14
7.3. Estimacin de los costes de produccin.................................................7-15
7.4 Ventas y rendimiento de la planta ...........................................................7-20
7.5.Viabilidad de la planta .............................................................................7-25
7.6. Estimacin del precio en el mercado de nuestro producto .....................7-24
7.7.figuras......................................................................................................7-26

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

7. EVALUACIN ECONMICA
7.1. Introduccin
Realizamos el estudio econmico de nuestra planta de produccin de
carbonato sdico.
Para este estudio se tienen en cuenta muchos factores econmicos relevantes
como son el capital destinado a la compra de los equipos, las fuentes
energticas que se utilizarn, el capital circulante, la amortizacin del capital
inmovilizado, etc.
Una vez hayamos realizado el estudio podemos evaluar si la empresa es
rentable teniendo en cuenta la inversin inicial, as como la viabilidad del
proyecto.
A lo largo del estudio se citan las aproximaciones realizadas mediante la
aplicacin de diferentes mtodos de clculo para el coste tanto del capital
inmovilizado como del fluctuante. Estos mtodos de factor mltiple pueden
suponer un error del 10 al 20%.

7.2. Valoracin econmica de la planta

El primer punto es el de realizar una estimacin de la inversin inicial. Esta
inversin incluye gastos previos, el capital inmovilizado, el circulante y los
gastos de la puesta en marcha.
7.2.1. Gastos previos
Los gastos previos son aquellos que tienen lugar antes de empezar el proyecto.
El primer paso es el de hacer estudios de mercado que permitan calcular cual
es la capacidad que tiene el mercado de absorber la produccin del
bicarbonato sdico, ya que es un producto de competitividad elevada. Las
caractersticas de estas plantas suelen ser de alta produccin y bajo coste.
Nuestra produccin es de aproximadamente 130040 Tn / ao. La produccin
viene fijada por tanto, los estudios de mercado ya se consideran realizados.
Tambin en este apartado se tienen en cuenta los trmites previos a la
realizacin del proyecto.
7.2.2. Capital inmovilizado
Este capital destinado a la adquisicin de la maquinaria y la construccin de la
planta, es un capital que pierde su valor de manera progresiva, de manera que
es amortizable. Solo puede recuperarse parte de su valor cerrando la planta. La
amortizacin como coste responde a la necesidad de compensar la
disminucin del valor del inmovilizado. Realizaremos amortizacin lineal del
capital inmovilizado.
Para muchos clculos hemos considerado precios que deben ser actualizados,
los coeficientes que los cuales:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-1

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

M&S (1970) = 303,3

M&S (2005) = 1244,5
Precio de 2005 = Precio 1970 M&S (2005) / M&S (1970)
Para realizar el total de estimacin del capital inmovilizado usamos el mtodo
de Vian. Este mtodo divide el capital en:
I1: Maquinaria y equipos
I2: Gastos de instalacin de I1
I3: Tuberas y vlvulas
I4: Instrumentos de medida y control
I5: Aislamientos trmicos
I6: Instalacin elctrica
I7: Terrenos y edificios
I8: Instalaciones auxiliares (agua, vapor, luz, etc.)
Capital fsico o primario: Y = Ii
I9: Honorarios del proyecto y direccin del montaje
Capital directo o secundario: Z = Y + I9
I10: Contrata de obras
I11: Gastos no previstos

I1. Maquinaria y equipos

Agitadores
Se calcula el precio teniendo en cuenta la potencia necesaria, mediante la
correlacin:
Precio 2005 = 1070 (Potencia) 0,56 M&S (2005) / M&S (1970)

Agitadores

Item

Potencia Coste ()
N
(Hp)
agitadores

Prelimer

AG601/602

1,42

5343,03

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

2,00

Coste
total ()
10686,06

7-2

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Tanque
NH3
Tanque
T-801
T-301/308

AG-401

0,67

3502,52

AG-801

4,69

10431,89 1,00

10431,89

4,02

9569,14

8,00

76553,11

1,00
0,49

4390,42
2944,53

1,00
1,00

4390,42
2944,53

0,34

2399,58

2,00

4799,15

4,02

9569,14

2,00

19138,28

AG301/308
T-309
AG-309
Del tanque AG-310
de
floculacin
De
AGtanques
311/312
suministros
T-701 a T- AG-701 a
702
AG-702

1,00

TOTAL

3502,52

132446

Compresores
Segn la frmula de Happel, primero calculamos la potencia de las bombas y
teniendo en cuenta este, calculamos entonces el precio.
Hp = 0,0044 P1 Q1 ln( P2 / P1)
C = 645 Hp0,8

En donde:
Hp: potencia
P1: presin de entrada (lb/in2 )
P2: presin de salida (lb/in 2 )
Q1: cabal de entrada del gas (ft3 / min)

Bombas
Nos basamos en el mtodo de Happel que se basa en la siguiente correlacin
de precios:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-3

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Potencia del
motor CV
Coste de compra ($1970)
1
600
10
1400
100
6000
Si la potencia de las bombas no encaja en esta correlacin, tenemos la
siguiente alternativa:
C2 = C1 ( Hp2 / Hp1)0,52 ($ de 1970)
Donde:
C2: coste de la bomba de la planta
C1: coste de la bomba de referencia
Hp1: potencia de la bomba de referencia
Hp2: potencia de la bomba de la planta
Intercambiadores de calor
El parmetro importante es el rea de intercambio de calor. Adems aplicamos
factores de correccin para material, ya que la correlacin es para acero al
carbono.
Precio 2005 = 105 (area(ft2))0.62 coef. Material M&S (2005) / M&S (1970)

Item

A (m2)

Intermedio
columna de
absorcin

E-401/
E-402

151,60 1631,22

Enfriamiento
de la
cristalizacin

E-501

10

7,30

Enfriamiento
de la
cristalizacin

E-502

10

Enfriamiento
de la
cristalizacin

E-503

Enfriamiento
cristalizacin
Enfriamiento
entrada a
carbonato
Condensado
r parcial
Condensado
parcial
TOTAL

A(ft2)

material Coef. P

C (Pta)

Ca
(Pta)

Ca( )

5,76

1,00

17921561,15 73535716,63

441958,56

78,55

1,00

1,00

2372193,04

9733578,11

58499,98

17,20

185,07

1,00

1,00

4035687,15 16559224,05

99522,94

10

66,63

716,94

1,00

1,00

9344695,17 38343135,95 230446,89

E-504

10

65,47

704,46

1,00

1,00

9243492,77 37927882,48 227951,16

E-403
CP-601
a CP605
CP-606
a CP610

370,00 3981,20

4,00

1,00

10820190,69 44397386,48 266833,67

383,17 4122,91

1,00

1,00

13821735,83 56713320,95 340853,92

299,48 3222,40

1,00

1,00

11863365,48 48677739,33 292559,11

1958626,23

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-4

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Torres de refrigeracin
Se utiliza el mtodo de Happel. Aunque se trata de servicios podemos
calcularlo como equipo. Como en los otros apartados debemos recordar que el
precio debe ser actualizado.
C = 476 Ql 0,6
Ql = 2151 gal/min
C =195125,3 euros

Tanques
En este apartado tenemos en cuenta los tanques pulmn, los tanques de
almacenamiento y silos. As como tambin para los reactores ya que tienen
una estructura igual en nuestro proyecto.
Utilizaremos el mtodo de Ponderal basado en el peso del equipo y
coeficientes que tienen en cuenta el tipo del material del que lo construimos.
Los coeficientes a tener en cuenta son los siguientes:
1. Una vez hemos calculado el peso del equipo, hacemos una modificacin
multiplicando por el coeficiente adecuado para el equipo.

Tipo de
equipo
Depsito de grandes
dimensiones
Depsito pequeo
Recipientes con
espiral
Columnas de relleno,
pequeas
Columnas de relleno, grades
Columnas de platos,
pequeas
Columnas de platos,
grandes

1
1,3
1,6
1,3
1,15
1,1
1,4

2. Ahora multiplicamos por el coeficiente de calidad, as obtenemos el valor

en bruto del material que forma el equipo.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-5

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Material

Coeficiente

Hierro estructuras
Hierro equipos
Cobre
Latn
Plomo
Acero
inoxidable
AISI-364
Acero
inoxidable
AISI-316
Aluminio

65
78
600
570
160
486
634
700

(Tabla de 1990)

Obtenemos el precio definitivo multiplicando por el coeficiente de mecanizacin

que termina por definir nuestro equipo.
Acero al
Tipo de equipo
carbono
Depositos
4,2-5,2
Columnas
5,5-6,5
Reactores
5,5-6,5
Intercambiadores
5,5-6,5
Estructuras
2,0-2,5
(Tabla de 1989)

Aluminio
1,6-3,5
1,7-4,0
1,7-4,0
1,7-4,0

Plomo
2-2,7
2-2,7
2-2,7

Acero
inoxidable
1,9-2,5
1,9-2,5
1,9-2,5
1,2-1,8

3. Por ltimo actualizamos los precios des de 1989 mediante el coeficiente

de M&S = 895,1

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-6

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Tanques:

Item

Peso
(kg)

Material

Almacn
Ca(OH)2

T-301

6017,58

Aisi
316l

Tanques
reaccin

T601/T602

7881,00

T-701

2115,00

T-801

t. Lechada
Disol.
Cristales
light

Almacenaje
light y
Tdense
901/914

Coef. Coef.
peso calidad

Coef.
Mec.

C ( pta)

1,30

634,00

5,20

25790402,68

35857620,52

215508,64

1,10

634,00

5,20

57160577,76

79473063,37

477642,73

Ca

Ca
( 2005)

(pta)

1,10

534,00

5,20

6460225,20

8981957,62

53982,65

2025,00

Aisi
316l
Acero
al
carbono
Acero
al
carbono

1,10

534,00

1189485,00

1653797,43

9939,52

14

11712,29

Aisi
316l

1,30

634,00

Aisi
316l

1,30

634,00

135145771,85 187899578,90 1129299,21

Tanque
amoniaco

T- 401

1908,00

Entrada
salmuera

T301/308

6300

PRVF

1,3

490

9631440

13391048,02

80481,82

Mezcla de
salmuera

T-309

800

PRVF

1,3

490

152880

212556,32

1277,49

Maduracin
del flculo

T-310

800,00

PRVF

1,30

490

152880

212556,32

1277,49

Subministro
CA(OH)2

T-311

150,00

PRVF

1,40

490

30870

42920,03

257,95

Subministro
soda-ash

T-312

150,00

PRVF

1,40

490

30870

42920,03

257,95

2115,00

Acero
al
carbono

1,10

534

745410,6

1036379,72

6228,7676
1989294,90

Hidratacin
lechada de
cal
TOTAL

T-701

1572573,60

2186423,69

13140,67

Columnas
Para las columnas tambin podamos haber usado el mtodo de Ponderal,
pero hemos preferido ser un poco ms precisos y hacer un clculo del valor de
nuestras torres mediante la interpolacin de la siguiente tabla.

N de platos

Coste de la
Coste todos
Total
columna vaca ($) los platos ($) coste ($)

Coste 1 plato
+2 ft columna

10

11000

1400

4910

4250

20

19400

2800

4360

3060

50

35200

7000

3200

1960

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-7

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Debemos tener en cuenta las caractersticas de esta tabla, diseada para

columnas de acero al carbono, platos perforados, presin 1 atmsfera y
temperatura entre 70-300 F. El espaciado de la cual es de 2 pies, la altura de
la columna 4 pies por encima del plato superior y 4 por debajo del inferior.
Adems se trata de una tabla para un dimetro estndar de 6 pies de dimetro.
Por eso nosotros aadimos un coeficiente de rectificacin que tiene en cuenta
el dimetro real.
La tabla est realizada para un rango determinado de altura de las columnas,
por ello hacemos una comprobacin de que nos encontramos dentro de ese
rango, entre 28 y 108 pies. Para ello se aproxima la altura de la siguiente
manera:
H (ft) = ( n platos -1)espaciado entre platos + distancia por encima del plato +
distancia por debajo.
Entonces se calcula el precio de las columnas vacas y a parte el costo del
nmero de platos.
Esta tabla tambin inclua los precios de instalado pero no los hemos tenido en
cuenta porque los tendremos en cuenta ms adelante.

Columnas

Absorcin

Item

N
Altura Columna D.
platos (ft)
vaca ($) real

Correccin Coste
D
platos

Correccin N
Precio
D
torres total

Precio
actualizado
()

C-401

27

60

24930

6,314

25770 1E+05 137039,23

162809,68 674498,39

Columna de
destilacin

C601/605

12

30

12680

10,82

18607 58920

86460,25

525335,53 2176393,8

Columna
dest. CO2
NH3

C606/610

14

4400

4,92

3868 19640

17263,17

105653,4

Columna de
limpieza

C501/502

13

32

13520

6,56

14327 63830

67641,62

163937,95 679172,66

Columna
Ccarbonatacin 501/510

13

32

13520

6,56

14327 63830

67641,62

655751,79 2716690,6

25

56

36476 1E+05 155037,60

191514,06 793416,74
7477879,9

Columna
absorcin
SO2
TOTAL

C-201

28880 8,594

Ca: coste actualizado en euros

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-8

437707,68

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Otros equipos
A continuacin hay equipos que han sido calculados mediante Williams,
para as tener una estimacin de su valor.

El secador de cristales de Na2CO3 D-801 ha sido presupuestado en 5050

euros.
Equipos diferentes
Cicln
Cicln
Scrubber
Scrubber
Scrubber
Cristalizador de Na2CO3

Item
CL-301
CL-302
SB-301
SB-302
SB-303
CR-801

Williams:
I1/I2 = (C2 /C1)b
Donde:

C: parmetro caracterstico del equipo

I1: Precio estndar para un equipo predeterminado
I2: Precio para nuestro equipo
b: coeficiente que varia segn de que equipo se trate

En la ltima tenemos los precios actualizados con el coeficiente de Marshall

como hemos realizado en todo el ejercicio.

Williams
b
C1
I1
C2
I2
I2

m3/min
(1970)
m3/min
Pta 1970

CL-301
0,84
283,17
3030
336,66
3504,05
12756,93

CL-302
0,84
283,17
3030
3183,33
23128,3
84201,4

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

SB-301
0,5
283,17
5050
52,43
2173,082
7911,36

SB-302
0,5
283,17
5050
337,64
5514,4
20076

SB-303
0,5
283,17
5050
319,767
5366,42
19537,1

7-9

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Williams
b
C1
I1
C2
I2
I2

Tn/dia
1970
Tn/dia
1970

Filtro rotatorio
continuo al vaco
b
C1 ft2
I1
1970
C2 ft2
I2
1970
I2

CR-801
0,68
100
30300
371,6
73976,6
246589

F-501
0,48
100
19000
376,74
35913,161
119710,537

Hornos
Hornos de calcinacin del carbonato clcico. H-201/202
Instalaremos dos unidades. El coste por unidad, en euros es de 827000.
Sabemos que el coste de instalacin es elevado, en torno al 150 a 300 % su
propio precio pero este trmino lo tendremos en cuenta a la hora de considerar
globalmente el instalado de todos los equipos. (I2 del capital inmovilizado,
gastos de instalacin de I1).
El horno de descomposicin trmica del bicarbonato H-801, puede aproximarse
mediante el coeficiente de Williams:
Consumo
energa
Williams
b
C1
I1
C2
I2
I2 ( 2 hornos)

41151486

Btu/h

Btu/h
eur 1970
m3/min
Pta 1970
2005

0,74
10
40400
41,15
115084,03
944113,85

Los sedimentadores de purificacin de salmuera y pueden ser calculados

tambin mediante la correlacin de Williams:
Sedimentador
Williams
b
C1
I1
C2
I2
I2
N equipos
TOTAL

ft2
1970
ft2
1970

S-301/302

S-303

0,78
10000
135000
1615
32561,79
133563,46
2
267126,92

0,78
10000
135000
818,06
19156,06
78575,20
1
78575,20
345702,12

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-10

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Para calcular el filtro electrosttico hemos tenido en cuenta los parmetros de

la empresa en que nos hemos ayudado para hacer el diseo de este.
Filtro electrosttico
Cabal
volumtrico
Precio(1000
m3/h)
Filtro

PE-201
25500

m3/h

15655

399202,5

La torre de refrigeracin la calculamos mediante al mtodo de Williams. Este

coste no incluye la instalacin ni las bombas y motores. Ms adelante se tienen
en cuenta a la hora de calcular el capital inmovilizado.
Coste de compra = 476( galones de agua/min)0,6
Torre de Refrigeracin
Cabal( gal/min)
Compra ($)
Precio 2005 ()

2151
47554,454
195125,35

Calderas de vapor
Las calderas no han sido calculadas mediante ningn mtodo aproximativo al
haber realizado un presupuesto la empresa Babcock, sabiendo que debemos
usar tres calderas de 300 Tn/h, y presupuestando estas en 800.000 euros.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-11

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

La tabla nos muestra el total de capital inmovilizado.

EQUIPOS
Agitadores
Bombas
Intercambiadores de
calor
Compresores
Torres de
refrigeracin
Tanques
Columnas
Scrubbers
Cristalizadores
Ciclones
Hornos
Filtros
Sedimentadores
Filtro electrosttico
Transporte slidos
Calderas
TOTAL

Euros
132445,97
100000
1958626,23
200000
195125,35
1989294,90
7477879,9
53562,696
299727,31
109277,88
2954653,8
135436,15
345702,13
399202,5
35800
800000
17186735

Una vez tenemos calculado el total de la maquinaria podemos pasar a

aproximar los gastos en el resto de trminos, que son:

I2.Gastos en la instalacin de los equipos

El inmovilizado en este sector aumenta considerablemente debido a que la
instalacin de equipos de grandes dimensiones comporta una parte importante
en los gastos.
Se tienen en cuenta la instalacin, los accesorios, el material, los soportes, las
escaleras de acceso, as como el transporte hasta la zona de instalacin.
En el caso concreto de este proyecto la instalacin de equipos de dimensiones
tan grandes son muy costosas. Hay equipos, como el horno de descomposicin
trmica, en que pueden llegar a representar un 200% de su propio coste. Es
por eso que aunque de manera estndar se dedica un 20% a este apartado,
nosotros consideraremos un 40% de I1 para todos los equipos.
En este apartado tambin se incluye la mano de obra, que representan un 20%
aproximadamente. Un total por tanto de un 60% sobre maquinaria.
I3: Tuberas y vlvulas

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-12

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Se tiene en cuenta tanto la compra como la instalacin. Este apartado incluye

tuberas, accesorios y vlvulas. No se tiene en cuenta el aislamiento trmico.
Representa el 45% del coste calculado para maquinaria.
I4: Instrumentos de medida y control
Tenemos en cuenta tanto la compra como la instalacin de estos. El valor varia
dependiendo del grado de automatizacin de la planta. Consideramos que
ronda el 15% del total del valor de los equipos.
I5: Aislamientos trmicos
Incluye el material y la mano de obra para la instalacin. Escogemos un valor
tpico del 6,5% de I1.
I6: Instalacin elctrica
Incluimos motores, conductores, equipos de arranque y subestaciones
transformadoras. Consideramos un 10% de I1.
I7: Terrenos y edificios
El valor es variable con el tipo de edificacin.
- Instalaciones interiores 20% de I1
- Instalaciones mixtas 15% de I1
- Instalaciones exteriores 5% de I1
Al tener unas dimensiones del terreno considerablemente extensas, hemos
querido tener en cuenta que este valor aumenta considerablemente, as este
inmovilizado supone 6,2 millones de euros.
I8: Instalaciones auxiliares
Incluye las instalaciones de agua, vapor, gas, aire comprimido y refrigeracin.
Tambin aqu asociamos los servicios de telefona, calefaccin, iluminacin,
construcciones de seguridad, ect. Su valor incluyendo la instalacin, es
comnmente de un 40% del coste de la maquinaria.
Capital fsico primario
Sumamos las partidas anteriores.
Y = I1 + I2 + I3 + I4 + I5 + I6 + I7 +I8
I9: Honorarios del proyecto y direccin del montaje
Corresponde a los gastos que ocasiona la direccin del montaje y de las
gestiones realizadas para la compra del los equipos.
Direccin del proyecto + Obra de montaje + Gestiones de compra = 20% de Y

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-13

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Capital secundario
Z = Y + I9
I10: Contrata de obras
Representa un 7% del capital secundario. Se refiere a la contrata de obras
necesarias para la edificacin. Este valor varia en funcin de lo grande que sea
la fbrica.
I11: Gastos no previstos
Debemos considerar un 20% del capital directo o secundario. Aqu se incluyen
todos aquellos parmetros que hayan podido eludirse o posibles gastos
imprevistos.
En esta tabla podemos ver el total del capital inmovilizado:
Capital Inmovilizado

MM

I1: Maquinaria y equipos

17,1867

I2: Gastos de instalacin de I1

10,3120

I3: Tuberas y vlvulas

7,7340

I4: Instrumentos de medida y control

2,5780

I5: Aislamientos trmicos

1,1171

I6: Instalacin elctrica

1,7187

I7: Terrenos y edificios

6,2000

I8: Instalaciones auxiliares

( agua, vapor, luz, etc.)
I9: Honorarios del proyecto y direccin
del montaje

6,8747

I10: Contrata de obras

4,4374

I11: Gastos no previstos

12,6782

TOTAL

80,5068

9,6698

7.2.3. Capital circulante

El capital circulante tiene que ver con la cantidad de capital necesario para el
funcionamiento de la planta. De esta manera puede empezar el ciclo de
produccin y nos aseguramos el rendimiento ptimo del capital circulante.
El capital circulante supone un 20% de las ventas anuales de nuestra planta de
produccin. La relacin que existe entre el capital inmovilizado y las ventas es
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-14

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

se supone de coeficiente uno, para as poder aproximar el valor del capital

circulante.
Capital circulante = 20% del inmovilizado
De esta manera sabemos que valor aproximado necesitamos como inversin
inicial:
CONCEPTO
CAPITAL
INMOVILIZADO
CAPITAL
CIRCULANTE
INVERSIN INICIAL

MM
80,51
16,10
96,61

7.3. Estimacin de los costes de produccin

Para la estimacin de costes de operacin tenemos en cuenta el mtodo de
Vian. Este mtodo separa los costes en diferentes partidas para facilitar el
clculo. Se separan en tres grandes bloques:
- Costes de fabricacin directos
- Costes de fabricacin indirectos
- Costes de gerencia y administracin
Costes de fabricacin directos
M1: materias primas
En este apartado se tienen en cuenta los costes de compra de las materias
primas.
Los precios que hemos hallado, son excesivamente fluctuantes y es muy
complicado considerar cual es el adecuado para el nmero de Tn / ao que la
planta demanda. Adems la cantera de donde se extraen las materias primas
como el CaCO3 y el NaCl se extrae y se transporta desde la misma planta,
considerando entonces que pertenecen estas canteras a nuestra misma planta.
Por tanto el precio de compra que hemos considerado no es tanto para
considerar su compra, es para tener en cuenta los gastos que nos va ha
ocasionar la extraccin de la caliza de la cantera y su transporte en cintas
hasta el horno, as como la extraccin subterrnea de la sal sdica y el
transporte en caeras de esta hasta la superficie.
De esta forma aunque en otros apartados no hemos tenido en cuenta este
gasto, lo consideramos ahora con los precios de la materia prima.
Las materias primas que son de compra son nicamente la solucin de
amoniaco fresco que viene a reemplazar al que se pierde de manera residual

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-15

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

durante el proceso y el coque que se mezcla a la caliza para la entrada al

horno. De ah su mayor coste.

CaCO3
Coke
NaCl
NH3

Precio (/kg)

Consumo
(kg/h)

Consumo
(kg/ao)

Precio
( /ao)

0,03
0,09
0,06
0,29

22000,00
1727,50
21500,00
12,00

174240000,00
13681800,00
170280000,00
95040,00

4356000,00
1231362,00
9365400,00
27561,60

Total

Precio
(MM
/ao)
4,36
1,23
9,37
0,03

14980323,60 14,98

M2: Mano de obra

Este coste es calculado con un sueldo medio para los operarios de la industria
qumica en torno a los 25.000 euros por ao.
Contamos con una plantilla de 70 trabajadores que se rigen por el convenio de
plantas qumicas y trabajan 1752 horas por ao y trabajador.
De manera que podemos saber el nmero de turnos necesarios:
(330 dias/ao 24 h/ao ) / 1752 h/ao = 5 turnos
Tambin hemos calculado el nmero de trabajadores para una planta segn la
frmula H.E. Wessel*. Conscientes de que es una frmula demasiado
aproximada, queramos con sta tener una referencia ms de el nmero
aproximado de operarios.
Log 10 = 0.783 log 10 X + 1.252 + B
Donde:
X: capacidad de la planta en Tn por dia
Y: operacin-trabajador-horas
B : constante segn si la planta trabaja en discontinuo

X: Tn/dia
Y:oper-labor-hours/ton
B:
Operarios

trabajadores
393,94
1309,85
0,00
12,00

Teniendo en cuenta que es un mtodo muy general, para los cinco turnos de
operacin que nosotros tenemos, nos da 60 trabajadores.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-16

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Este mtodo ha sido rechazado y como hemos podido ver anteriormente

contaremos con 70 trabajadores, teniendo en cuenta la plantilla de trabajadores
que suelen trabajar en las plantas de carbonato sdico de Europa.
* H.E. Wessel [Chem.Eng., 59, 209-210 ( July 1952)]
M3: Patentes
No la tenemos en cuenta en este apartado
Costes de fabricacin indirectos
M4: Mano de Obra indirecta
Este es el apartado que tiene en cuenta encargados, supervisores, personal de
vigilancia, etc. La hemos considerado como el 20% de la plantilla de mano de
obra directa.
M5: Servicios generales
Son servicios que vienen externos a la planta, realizando un clculo
aproximado con precios por consumo.

Servicios
Agua de red
(m3/h)
Gas natural
(m3/h)
Electricidad
(kwh)

Precio ()

Consumo
por hora

Consumo por
ao

Precio
( /ao)

0,008

100235,27

793863338,4

6350906,7

0,022

7150

56628000

1245816,0

0,05

1477,27

11700000

585000

TOTAL

8181722,7

M6: Suministros
Se trata de la adquisicin de forma regular de materiales que no son materias
primas, como lubricantes, herramientas, vestuario adecuado, etc.
Determinamos un 0,6% del capital inmovilizado.

M7: Mantenimiento
Nos sirve para considerar las revisiones anuales que debern realizarse como
para las posibles reparaciones que tengan que llevarse a cabo. Consideramos
el 4% del capital inmovilizado.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-17

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

M8: Laboratorio
En este se realizaran los controles de calidad. Para estos, se tiene en cuenta el
personal que vendr aqu destinado. Nuestra planta que es de gran produccin
no cuenta con un equipo de investigacin ya que es un producto de
caractersticas sumamente conocidas.
Es la razn por la que el porcentaje utilizado ser el del 3
% de la mano de obra directa como coste total.
M9: Envasado
Es una partida ya considerada en el capital inmovilizado.
M10: Servicio de compra
Aqu se tienen en cuenta los costes de transporte y venta del producto. Este se
tiene en cuenta ms tarde en los costes de gastos comerciales.
M11: Directivos y empleados
Se estima como la partida que tiene en cuenta el salario del equipo directivo y
tcnico. Se considera un 10% del coste total en salarios a operarios.
M12: Alquiler
No tenemos alquiler de instalaciones.
M13 y M14: Tasas e Impuestos de fabricacin
Se refiere a impuestos a administraciones para la realizacin de una actividad
industrial. Consideramos un 0,7% del inmovilizado.
M15: Aseguradoras
Es el coste de asegurar tanto instalaciones como equipos y edificios de la
planta. Contamos con un 0,7% del inmovilizado para ello.

Costes de fabricacin (M)

Euros

materias primas
Mano de obra directa

M1
M2

14980323,6
1029000

patentes
Mano de obra indirecta
Servicios
Suministros
Mantenimiento
Laboratorio

M3
M4
M5
M6
M7
M8

205800
8181722,707
483040,6371
3220270,914
30870

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-18

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Envasado
Servicio de compra
Directivos y tcnicos
Amortizacin
Alquiler
Impuestos
Aseguradoras
Total (M)

M9
M10
M11
M12
M13
M14
M15

154350

1610135,457
563547,41
30459060,7

Costes de gerencia y administracin

G1: Gastos comerciales
Son gastos originados por la venta del producto. Se tienen en cuenta factores
como el personal comercial, el marketing destinado al producto, a los viajes
realizados por ventas, etc.
Destinamos a ello un 4% del coste de produccin.
G2: Gerencia
A este efecto se destina un 2% del coste de produccin. Se trata de la partida
destinada al gasto relacionado con la administracin de los diferentes
departamentos as como el sueldo de los trabajadores de gerencia.
G3: Gastos financieros
Se destina a los intereses que hace pagar un banco a efecto de un prstamo
hipotecario. No tenemos contemplado este apartado ya que el dinero proviene
de los inversores propietarios de la planta.

G4: Investigacin y tecnologa

Este apartado es destinado a la realizacin de investigacin y para estudios
que permitan adaptar el producto a la demanda de los clientes. Su valor gira en
torno al 2% del coste de produccin, ya que nuestro producto esta muy
estandarizado y no es necesario dedicar ms inversin a este efecto.
Costes generales
Gastos comerciales
Gerencia
Gastos financieros
Investigacin y tecnologa
Total (G)

G1
G2
G3
G4

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

3655087,287
609181,2145
456885,9109
4721154,412

7-19

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Determinamos as el valor de los costes totales de produccin:

CONCEPTO
PRODUCCIN
GERENCIA
TOTAL

VALOR (MM )
30,5
4,72
35,18

7.4 Ventas y rendimiento de la planta

7.4.1. Estimacin de los ingresos por ventas
El precio del carbonato sdico es muy fluctuante en el mercado, y esto hace
que la referencia con la que contamos no sea inamovible, ni tan solo de
fiabilidad elevada.
La empresa Solvay que realiza la produccin de este proceso en Espaa es en
este cometido hermtica en cuanto a sus resultados comerciales y de ventas.
Esta empresa nos proporcion las seas de otra empresa en Europa
(Harriman) que a su vez tampoco hace pblicos los resultados de sus ventas.
Los precios utilizados para la estimacin de ingresos por ventas son:

Producto

Precio (/kg)

Precio ()

Na2CO3
Na2CO3 (dens.)
Total

0,32
0,34

12483752,04
30949301,94

Precio
(MM /ao)
12,48
30,95
43,43

7.4.2. Estudio del rendimiento econmico

Estudiaremos ahora la viabilidad de la planta mediante diferentes parmetros.
Hemos realizado este estudio para una continuidad de la planta de 16 aos.
Para determinar el nmero de aos sobre los que se realiza el estudio, hemos
comprobado como serian los clculos del NCF en diversos periodos. Para

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-20

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

realizar un estudio en un nmero menor de aos, es claro que la planta no

recupera el capital inicial invertido en suficientes aos como para obtener unos
beneficios que la hagan viable. Esto es debido a que el capital invertido
inicialmente es muy grande por las grandes dimensiones de los equipos y la
cuantiosa produccin anual. Para que la planta sea rentable debemos
amortizar este capital durante un periodo de 15 aos para recuperar as el
capital inicial en un periodo de unos 13 aos.
7.4.2.1. Clculo del flujo neto de caja
El flujo de caja se percibe como los ingresos en bruto que obtiene la planta.
Este se calcula restando a los ingresos por ventas los costes de produccin.
NCF = ventas costes de produccin
Para obtener el valor neto debemos descontar los impuestos. Los impuestos
que se gravan son del 35,5% de la base imponible.
La base imponible viene dada por el beneficio bruto de caja menos la
amortizacin del capital inicial invertido.
Los dos primeros aos se paga el capital inmovilizado y el circulante. Esto hace
que la base imponible sea negativa el primer ao de ventas. Esta negatividad
hace que no debamos pagar impuestos ese ao. Adems este valor negativo
es recuperable en los cinco aos siguientes, y hacen que no halla una base
imponible positiva hasta el sptimo ao. Por tanto conseguimos as no pagar
impuestos hasta el octavo ao de ventas.
Adems hay otros aspectos a tener en cuenta como la decisin de que la
planta se construir en dos aos y que el capital circulante se introducir en el
segundo ao de construccin.
Este segundo ao en que introducimos el circulante se empieza a producir para
estudiar el comportamiento de la planta y la demanda, produciendo solo al
80%.
La amortizacin de la planta es lineal y se amortiza cada ao un 6,67% del
capital inmovilizado. Este coste tan dilatado en el tiempo nos permite una base
imponible baja que hace que los impuestos a pagar sean pequeos.
Base imponible = NCF amortizacin
NCF = ( - CI CC )n +( V C )n I*[V ( C + A )] n-1
Donde
CC: capital circulante (MM euros)
CI: capital inmovilizado (MM euros)
V: ventas (MM euros)
C: costes (MM euros)
A: amortizacin (MM euros)
I: impuestos (MM euros)
[ fig.7.1]

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-21

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

7.4.2.2. Clculo de parmetros de rendimiento

Pay Back
Determinamos visualmente el tiempo que pasa hasta que el beneficio neto de
caja es positivo. Este grfico no nos indica ms que cuando podemos
considerar que estamos empezando a recuperar la inversin realizada.
Observamos que este punto se da un poco antes de acabar el segundo ao,
debido a que ya tenemos unas ventas del 80%.
En el ao 15 se observa un aumento de unos 12 MM de euros debido a que
este ao ya se ha parado la produccin, recuperamos el capital circulante y un
12% del capital inmovilizado en concepto de venta de maquinaria.

PAY-BACK

NCF (MM EUROS)

30,00
20,00
10,00
0,00
-10,00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-20,00
-30,00
-40,00
-50,00
-60,00
-70,00
t (aos)

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-22

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

7.4.2.3.Mtodos con actualizacin

Valor actual neto. VAN
Es el valor neto de caja actualizado en funcin de los aos de operacin de la
planta.
VAN = (NCF)r / (1+i)r
Donde r: aos de inversin y operacin de la planta
i = tipo de inters 3,5%
VAN =0,77 MM de euros

7.4.2.4.Tasa interna de rendimiento. TIR

Es la tasa de inters que da lugar a un VAN igual a cero. Este valor nos permite
comparar el valor obtenido con el que dan las entidades financieras y observar
de esta manera el rendimiento de la empresa.
VAN = (NCF)r / ( 1+i)r =0
TIR = 2 %
7.4.2.5. Anlisis de los parmetros de rendimiento

ANALISIS DE SENSIBILIDAD
60
50

VAN (MM euros)

40
30
20
10
0
-10

0,005

0,01

0,015

0,02

0,025

0,03

-20
-30
Tipo de inters

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-23

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Este grfico nos indica como el VAN ser positivo para un inters inferior al 2%.
Siempre que los tipos de inters sean inferiores en el mercado tendremos una
inversin rentable. Esto es difcil ya que los tipos de inters se sitan en la
mayora de casos del 2 al 3%.

7.5. Viabilidad de la planta

A pesar de haber obtenido valores positivos en el NCF de la cuenta de
resultados, los resultados obtenidos en el estudio no son favorables. Podemos
observar esta conclusin en varios factores. El capital inicial de inversin no se
recupera hasta 11 aos despus de empezar a producir. A pesar de los
resultados positivos obtenidos, el hecho de que el TIR sea de un 2% no hace
rentable la inversin del capital en esta empresa ya que la rentabilidad bancaria
es equiparable. El VAN es muy bajo y esto hace poco apetecible a la empresa
para el inversor.
No obstante, bajo el punto de vista de un NCF positivo, se debera realizar un
estudio an ms detallado para asegurar que no es viable la construccin de
esta fbrica.

7.6. Estimacin del precio en el mercado de nuestro producto

Dado que como hemos mencionado el precio del carbonato sdico en el
mercado es fluctuante y que no sabemos con precisin el precio concreto del
producto, hemos realizado una estimacin de que precio debera tener la tn de
soda para ser rentable la planta de Limvoc en Vilafranca del Valls.
Aqu mostramos los precios a los que obtenemos unos resultados de cuentas
que nos aseguran la viabilidad de la planta:
Producto
Na2CO3
Na2CO3
(dens.)
Total

Precio (/kg)
0,34
0,36

Precio ()
13263986,54
32769849,11

Precio (MM /ao)

13,26
32,77
46,03

[fig. 7.2.]
A partir de este aumento del precio en la venta, obtenemos tres millones ms
de euros por ao y as obtenemos unos resultados apetecibles para el inversor.
Hacemos pues un estudio econmico de este cambio en la cuenta de
resultados.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-24

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

Las caractersticas del proceso son las mismas, por eso no nos repetiremos en
cuanto ha parmetros utilizados, pero si podemos decir que el tiempo de
recuperacin del capital invertido es de 9 aos con este aumento de beneficios.
El Pay-Back no cambia de valor, cuando empezamos a tener NCF positivo, en
este momento se empiezan a producir beneficios que permitirn empezar a
recuperar el capital invertido.
El valor actualizado de caja, VAN, aumenta hasta situarse en 24,7 MM.
Tasa de rendimiento interno, TIR, se sita en un 6,75% haciendo rentable
invertir en esta planta pese a posibles riesgos.
Demostramos de esta forma el rendimiento positivo de nuestra planta y como
es una inversin de gran seguridad. Esto incentiva al inversor en gran manera,
porque el riesgo de inversin es mnimo.
Los resultados obtenidos indican la viabilidad de la planta.
Debemos no obstante ser cautos debido a diferentes factores. El primero y
fundamental es que estos son clculos tericos realizados mediante frmulas
con errores que pueden llegar al 50%.Por otra parte realizamos suposiciones
en cuanto al coste de las materias primas, coste de maquinaria, capital
invertido en nmero de trabajadores que no son datos de gran fiabilidad y que
deben ser corroborados.
Importante es tambin decir que el periodo de reembolso obtenido es de 9
aos aproximadamente. En este ao ya se dan algunos beneficios. Esto quiere
decir que necesitamos unos inversores fuertes que puedan esperar este
periodo para empezar a obtener beneficios. Pero tambin puede incentivar al
inversor los beneficios de los aos posteriores, ya que son de una suma
considerable, unos 11 MM de euros por ao.
Podemos decir que la viabilidad de la planta est dentro de un margen de
fiabilidad aceptable.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

7-25

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

[ fig.7.1]

AO

10

11

12

13

14

15

16

NCF SIN IMPUESTOS

CAPITAL INMOVILIZADO

-40,253

CAPITAL CIRCULANTE
INGRESOS (VENTAS)
COSTES
NCF (sin impuestos)

-40,253

-40,253

9,661

-16,101

16,101

34,746

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-56,789

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

25,762

NCF CON IMPUESTOS

INGRESOS (VENTAS)

34,746

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

43,433

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

BENEFICIO BRUTO
RECUPERACIN BASE
IMPONIBLE

-56,789

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

-3,105

-3,105

-3,105

-3,105

-3,105

BASE IMPONIBLE

-62,156

-8,472

-8,472

-8,472

-8,472

-8,472

2,886

2,886

2,886

2,886

2,886

2,886

2,886

2,886

2,886

-56,789

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

8,253

1,010
7,243

1,010
7,243

1,010
7,243

1,010
7,243

1,010
7,243

1,010
7,243

1,010
7,243

1,010
7,243

COSTES
AMORTIZACIN

IMPUESTOS (35%)
NCF (CON IMPUESTOS)

-40,253

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

1,010
24,752

7-26

CAPTULO 7: EVALUACIN ECONMICA

[ fig.7.2]

AO

10

11

12

13

14

15

16

NCF SIN IMPUESTOS

CAPITAL INMOVILIZADO

-40,253

CAPITAL CIRCULANTE
INGRESOS (VENTAS)
COSTES
NCF (sin impuestos)

-40,253

-40,253

9,661

-16,101

16,101

36,827

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-54,708

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

25,762

NCF CON IMPUESTOS

INGRESOS (VENTAS)

36,827

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

46,034

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-35,180

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

-5,367

BENEFICIO BRUTO
RECUPERACIN BASE
IMPONIBLE

-54,708

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

-0,088

-0,088

-0,088

-0,088

-0,088

BASE IMPONIBLE

-60,075

-5,455

-5,455

-5,455

-5,455

-5,455

5,487

5,487

5,487

5,487

5,487

5,487

5,487

5,487

5,487

-54,708

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

10,854

1,920
8,933

1,920
8,933

1,920
8,933

1,920
8,933

1,920
8,933

1,920
8,933

1,920
8,933

1,920
8,933

COSTES
AMORTIZACIN

IMPUESTOS (35%)
NCF (CON IMPUESTOS)

-40,253

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

1,920
23,842

7-27

CAPTULOS 8 Y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN

DE LA PLANTA
8. Puesta en marcha de la planta.................................................................... 8-1
8.1. rea de servicios .................................................................................. 8-3
8.2. Puesta en marcha de las diferentes reas............................................ 8-4
rea 400................................................................................................... 8-4
rea 200................................................................................................... 8-5
rea 500................................................................................................... 8-6
rea 800................................................................................................... 8-7
rea 600................................................................................................... 8-8
rea 100................................................................................................... 8-8
rea 300................................................................................................... 8-9
9. Operacin de la planta .............................................................................. 8-10
9.1. Mantenimiento de equipos.................................................................. 8-10

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

8.

PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA

Este apartado tiene como objetivo remarcar los puntos ms importantes a tener
en cuenta para la puesta en marcha del proceso por primera vez, como as
luego de una parada en la cual se hayan llevado a cabo modificaciones
respecto al proyecto original.
El objetivo del mismo es presentar una secuencia de puesta en marcha en la
cual se minimicen los posibles riesgos tanto para el personal, como as a las
instalaciones.
El proceso desarrollado en este proyecto esta concebido para operar en
continuo, suponiendo un estado estacionario, lo cual no se cumple en las
puestas en marcha y paradas de plantas. As mismo la arquitectura del control
diseada en este proyecto no puede ser aplicada en estas etapas. Por tanto los
lazos de control se posicionaran en manual.
Para asegurar una correcta verificacin de los puntos que a continuacin se
detallan es recomendable para evitar posibles errores durante la puesta en
marcha el desarrollo de una metodologa de trabajo de la cual se desprendan
listas tipo chek.list actualizables. Tambin se recomienda el

Pruebas hidrulicas
Estas pruebas tienen como finalidad verificar el correcto funcionamiento y
diseo de las lneas y equipos instalados. Se someten a pruebas de
estanqueidad, funcionamiento a distintos regimenes, etc. Tambin se verifica el
correcto funcionamiento de los equipos impulsores (bombas y compresores) a
diferentes condiciones con el fin de asegurar su funcionamiento bajo
fluctuaciones en el proceso, tanto en fases de puesta en marcha como en
condiciones normales de operacin.

Pruebas mecnicas
Los equipos instalados se someten trabajo bajo condiciones extremas de
operacin con el fin de asegurar su resistencia, tanto a las variaciones de
presin como de temperatura. En estas pruebas se tendrn especial atencin a
la respuesta de los sistemas de seguridad.

Revisiones preliminares

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-1

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

Comprobar que funcionan

Si los equipos (con ventiladores o motores) han permanecido sin

ser puestos en marcha desde que llegaron al lugar del montaje,
durante un periodo de 6 8 meses, o han permanecido parados
por un periodo de tiempo similar, antes de ponerlo en marcha, se
han de engrasar los cojinetes de los ejes del ventilador y motor.

Controlar el funcionamiento de las vlvulas de llenado.

Regular la vlvulas de flotador, para que stas cierren cuando el

flotador llegue aproximadamente a 5-10 cm. por debajo del nivel
del rebosadero.

Conectar los ventiladores y verificar si el sentido de rotacin

corresponde al indicado por la flecha que se encuentra sobre la
carcasa.

Controlar la tensin de corriente y la intensidad en los tres bornes

de los motores del ventilador. La intensidad medida no debe en
ningn caso superar la que se indica en la placa de
caractersticas del motor.

Comprobar que todas las conexiones elctricas se han realizado

de la manera indicada en los esquemas elctricos. Tambin se
regular correspondientemente el protector de sobre intensidad.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-2

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

8.1. rea de servicios

Con vistas a una puesta en marcha es fundamental comprobar el correcto
suministro de los servicios dado que de estos depende el funcionamiento de
todo el proceso.
Suministro elctrico:
El diseo de la instalacin elctrica se realiza en base a las necesidades de la
planta teniendo en cuenta la potencia instalada. En este punto se debe tener
especial atencin a la no simultaneidad de suministro, ya que la turbina en
donde se genera parte de la potencia utilizada puede no estar funcionando. El
punto crtico en lo que a consumo elctrico respecta es la estacin de
compresin por lo que se tendr que tener en cuenta las fases en marcha.
Se deber constatar la instalacin elctrica como as el correcto suministro en
las fases. El cuadro general dar informe y en su caso aviso de alarma en caso
de fallo elctrico en las diferentes reas del proceso

Suministro de gas:

Las calderas instaladas utilizan como combustible gas natura. Es fundamental

asegurar el suministro de este. Se tendr como alternativa en caso de
interrupcin en suministro una caldera alimentada con combustible lquido.

Suministro de agua:

Este sin dudas tambin es vital para el proceso, pero tambin es importante
contar con el volumen necesario para el sistema contra incendio. Parte del
agua es descalcificada en unidades de resina de intercambio inico.
Se debe constatar el correcto suministro y presin en lnea de entrada, como
as la estacin de bombeo. Se debe verificar a su vez el funcionamiento de la
estacin de bombeo de agua a presin empleada para el mantenimiento de las
instalaciones.

Equipos auxiliares
Previo a la puesta en marcha de cualquier unidad interviniente en el proceso se
debe poner en marcha los sistemas auxiliares para evitar posibles
contingencias en la puesta en marcha.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-3

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

8.2. Puesta en marcha de las diferentes reas

rea 400
El proceso de puesta en marcha comienza en el rea 400. La columna de
absorcin es el equipo principal en esta rea. Los pasos a continuacin
enumerados deben llevarse a cabo bajo supervisin del departamento de
ingeniera y mantenimiento y la colaboracin de todos los operarios afectados.
Cierre manual de vlvulas de los corrientes de entrada y salida.
Inyeccin de agua de red con la finalidad de comprobar su
estanqueidad.
Obertura de vlvulas 5-T-M-435 y posterior verificacin de la
estanqueidad del E-401.
Obertura de la vlvula 5-T-M-446 y posterior verificacin de la
estanqueidad de los E-402/403.
Drenaje del agua empleada a A1300.
Puesta en marcha de las bombas p-401 del sistema de refrigeracin y
estabilizacin del fluido por intercambiadores.
Obertura de la vlvula 5-M-T-422 dando paso al corriente de salmuera.
Se inunda la columna de salmuera y se recircula slo por E-401.
Obertura de la vlvula 2-T-B-431 dando paso al corriente de amonaco
en solucin proveniente del T-401 y posterior by-pass del tanque 402.
Se suministra el caudal proporcional a un tiempo de residencia.
Una vez inyectado el amoniaco lquido permite el paso del fluido por los
E-402/403 mediante la abertura de la vlvula 5-T-M-446.
Una vez aplicada la secuencia se procede a la inspeccin visual de los
equipos que intervienen en el proceso. Esta inspeccin tiene como objetivo
cerciorar el correcto funcionamiento de estos, estanqueidad de las uniones,
vlvulas y bombas.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-4

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

rea 200
Puesta en marcha de los altos hornos
El tiempo para la puesta en marcha de estos hornos es variable. Previo a la
carga de los reactivos (coque y piedra caliza) se debe inspeccionar el
correcto estado del material refractario en el interior de los hornos.
Verificar posibles obturaciones en los sopladores.
Correcto funcionamiento del transporte de slidos.
Introducir las cargas de ignicin
Verificacin mecnica del elevador de carga y cinta transportadora.
Carga de las materias primas e ignicin de las cargas.
Puesta en marcha de los sopladores a media potencia.
Comprobar el avance de la reaccin mediante el aumento de la
temperatura en la zona de descomposicin.
Comprobar succin de los gases en la parte superior.
Alcanzado la temperatura ptima en zona de reaccin se da mxima
potencia a los sopladores
Verificar activacin del campo del presipitador electroesttico.
Verificar funcionamiento de los ventiladores del aerorefrgerador.
Verificar apertura de la vlvula 6-F-M-604 de entrada de agua de red
a C-201
Verificar la posicin abierta de la vlvula 6-T-M-206 de salida del
agua hacia A1300
Verificar presin en la tubera 2-T-SI-AR-205/206 suministro de agua
a los HI-201/202
Comprobar funcionamiento de los agitadores de HI-201/202
Verificar nivel de agua en los HI-201/202.
Verificar funcionamiento de los agitadores de tanques 701/702.
Comprobar posicionamiento de vlvulas correcto en las lneas 2-TS1-LC-207/208.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-5

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

Verificar limpieza y nivel de los tanques 701-702.

Comprobar posicin cerrado de las vlvulas 1-T-B-225/224.
Una vez aplicado el procedimiento de puesta en marcha se procede a la
verificacin de las lneas y bombas.

rea 500
Para la puesta en marcha del proceso se requiere en est rea una dotacin de
personal extra. Se debe tener presente el ciclo del lavado aunque no sea
requerido.
Puesta en marcha de los equipos de compresin, previa purga y
limpieza de los filtros.
Comprobar sistema de seguridad en sala de compresin.
Puesta en marcha del sistema de refrigeracin de torres mediante
abertura de vlvulas 8-F-M-502 y encendido de bombas.
Verificar vlvulas en colector y entrada a columnas.
Comprobar circulacin por cristalizadores y estabilizacin del corriente.
Purga de gases en tuberas de agua.
Llenado de columnas en rgimen de recuperacin con agua de red.
Verificacin de estanqueidad.
Vaciado en colector de agua.
Recirculacin del agua por torres con el fin de verificar estanqueidad.
Retirada del agua hacia A1300
Verificar presin en la lnea de CO2
Encendido de bomba 530 y apertura de vlvula 5-T-M-513
Verificar llenado de torres en rgimen de lavado y colector M-504.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-6

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

Una vez estabilizada la circulacin por torres de reaccin se permite el

paso de CO2 mediante la apertura manual de las vlvulas a pe de
torres.
Comprobacin de la temperatura en cristalizadores.
Puesta en marcha de la bomba de vaci 575.
Una vez realizada la secuencia se procede a la inspeccin visual en planta.
rea 800
Los hornos del rea 800 precisan para su funcionamiento el suministro de
vapor de agua . La puesta en marcha de esta rea es posterior a la puesta en
marcha del rea de servicios.
Purga a final de lnea de vapor y condensados. Verificacin de los filtros
en lnea y correcto posicionamiento de las vlvulas.
Verificacin de purga en hornos y correcto acople entre el colector y la
lnea
Apertura de vlvula 8-T-A-824.
Puesta en marcha del mecanismo de giro de los hornos.
Puesta en rgimen de los hornos.
Verificacin de visual de T-802.
Puesta en marcha de la bomba de agua de red a condensador.
Verificacin de la circulacin por condensador.
Verificacin de corriente de entrada a T-802.
Inspeccin del T-801.
Puesta en marca de tornillos de alimentacin a T-801.
Llenado del tanque 802 mediante bomba P-801 de T-802.
Circular agua con el fin de verificar estanqueidad en CR-801 y CN-801.
Verificacin de trabajo bajo presin en lneas 8-T-S1-GP-815/816.
Puesta en marcha de los tornillos trasportadores de slidos provenientes
de A500.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-7

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

rea 600
Para la puesta en marcha de esta rea se tendr especial atencin en los
corrientes gaseosos debido a la posible presencia de amonaco gas.
A continuacin se detalla la secuencia.
Verificacin visual previa al llenado de los T-601/602 mediante el
encendido de la bomba P-608.
Vital para el cuidado de las torres evitar que la lechada de cal pase de
los tanques al colector, por lo que se mantendrn cerradas las vlvulas
3,5-T-M-669/668 hasta transcurrido 4,6 veces el tiempo de residencia de
las sales en los tanques.
Se pone en marcha el sistema de refrigeracin en los condensadores y
se verifica su estanqueidad
Se verifica el correcto funcionamiento de las bombas y circulacin del
condensado.
Se verifica presin en la lnea de vapor.
Comienza el llenado de los condensadores con las sales procedentes
del A500.
Una vez se llega a nivel dentro de las C-601/605 se abren las vlvulas
de vapor procedente del rea de servicios.
Una vez las sales entran en contacto con la lechada en los T-601/602 se
abren las vlvulas 3,5-T-M-669/668 y se verifica la circulacin en C606/610.
Se verifican temperaturas y funcionamiento de bombas.
Inspeccin visual de T-601/602.
rea 100
Para la puesta en marcha de la planta es necesario tener un 80% del parque
de tanques disponible por lo que se tendr que verificar el suministro como as
el funcionamiento de las bombas. Se verificar el posicionamiento de las
vlvulas y se activar el control de caudal.
Activacin automtica de las bombas P-101/102 y posterior apertura de
las vlvulas.
Activacin del control de nivel en tanques.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-8

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

rea 300
El suministro de salmuera a proceso debe atravesar la etapa de purificacin.
Por tanto la etapa de purificacin debe ponerse en marcha con antelacin a las
etapas de proceso.
Apertura de vlvula manual. Corriente de salmuera a tanque de
reaccin.
Verificacin del tanque de lechada, abertura de la vlvula y encendido
de la bomba. Activacin del control de nivel.
Carga manual del Carbonato en tanque 309. Apertura de vlvula en
lnea de agua de red. Activacin del nivel. Encendido del agitador.
Verificacin de las bombas dosificadores y vlvulas en lnea de
dosificacin.
Encendido de los agitadores T-302/301
Verificacin de bomba a sedimentadores. Seleccin manual de
sedimentador a emplear. Llenado del sedimetador.
Comprobacin de circulacin en el colector de clarificado.
Apertura manual de vlvulas en lneas de srubbers.
Toma de muestra de lodos y clarificado. Ajuste de bomba.
Para la primera puesta en marcha se dispondr de un dispositivo nico de
puesta en marcha en conjunto con el departamento de ingeniera y
mantenimiento de la planta con el fin de realizar las pruebas antes
mencionadas a las instalaciones.
Previo a esto es recomendable limpiar las reas de cualquier resto que pudiese
quedar en el lugar debido al paso de los instaladores y personal ajeno a la
planta.
Se evitaran obstrucciones en la circulacin por la planta debido a material
sobrante.
La instalacin elctrica ser supervisada por personal idneo y con matrcula
vigente para dicho trabajo.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-9

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

9.

OPERACIN DE LA PLANTA

El proceso de produccin de carbonato sdico, como ya se ha comentado, se

lleva a cabo en estado estacionario. Es por esto que los equipos utilizados
funcionan de forma continua a excepcin de las etapas iniciales de:
Hornos zona 200: hay dos hornos que funcionan alternativamente; mientras
uno de los hornos est operando el otro se encuentra fuera de funcionamiento.
Esto permite realizar operaciones de mantenimiento de forma espordica.
Unidades de hidratacin zona 700: en esta zona, al igual que en el caso de los
hornos, se dispone de dos unidades de hidratacin que funcionan
alternativamente.
Adems, y con la finalidad de llevar a cabo las operaciones de limpieza, se
han doblado muchos equipos y otros han sido sobredimensionados para poder
utilizarlos al 50% o bien para ir alternando la operacin.
Estas precauciones han sido cuidadosamente analizadas debido a que al
trabajar con salmuera la formacin de incrustaciones en los equipos es muy
habitual y debe tenerse en cuenta para el correcto funcionamiento del proceso.

9.1. Mantenimiento de equipos

Para que los equipos que configuran el proceso trabajen de forma efectiva se
tendrn que llevar operaciones de mantenimiento preventivas peridicamente.
En estas operaciones se incluye bsicamente la limpieza y puesta a punto de
cada unidad.
Realizar una buena limpieza y mantener el buen funcionamiento de los equipos
es esencial en este caso debido a que el fluido de proceso (salmuera) forma
gran cantidad de incrustaciones. Es por este motivo que la gran mayora de
equipos se han doblado para poder trabajar, o bien al 50% o bien
alternativamente para llevar a cabo las operaciones de limpieza comentadas.
Este hecho es especialmente tangible en la zona 500 (torres de carbonatacin).
Aqu, adems de trabajar con una solucin de sal amoniacal que forma con
facilidad incrustaciones en las paredes de las columnas, se estn formando
cristales de bicarbonato. En este caso se ha solucionado el problema con la
implantacin de torres de limpieza. Para cada grupo de columnas hay una de
ellas que acta como torre de limpieza de forma alternativa. Para realizar la
limpieza se pasar todo el caudal de fluido proveniente de la columna C-401
por la torre de limpieza y se cortar la circulacin de agua y gas. La velocidad
del fluido arrastrar los cristales que han quedado incrustados en las paredes.
Adems, el fluido aumentar la temperatura debido a las reacciones que tienen
lugar, lo que favorecer la disolucin y consecuente eliminacin de
incrustaciones.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-10

CAPTULOS 8 y 9: PUESTA EN MARCHA Y OPERACIN DE LA PLANTA

En el caso de intercambiadores y condensadores estos se limpiaran al mismo

tiempo que los equipos a los que van asociados. Cabe destacar que en estos
equipos la limpieza de carcasa y tubos no se llevan a cabo de la misma
manera. Mientras que para la limpieza de la seccin por donde pasa el fluido
debe hacerse respetando estrictamente las rutinas definidas por los equipos, la
limpieza de la seccin por donde circula el agua de refrigeracin puede
adecuarse a las necesidades de limpieza del circuito refrigerante.
As mismo se recomienda la implantacin de un sistema de gestin en la cual
se aborde el procedimiento de puesta en marcha, mantenimiento y paradas de
planta.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

8-11

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.1

Horno vertical, alimento premezclado. ...........................................11-1

11.2

Torre de absorcin de dixido de azufre........................................11-5

11.3

Aerorrefrigerantes ..........................................................................11-23

11.4

Precipitador electrosttico ............................................................11-41

11.5 Clculo de intercambiadores de carcasa y tubos ..........................11-43

11.5B. Condensadores parciales ...........................................................11-54
Diseo mecnico de los intercambiadores de calor ..............................11-55
Carcasa
.......................................................................................11-55
Tubos
.......................................................................................11-57
11.6

Columna de absorcin de NH3 ......................................................11-62

Diseo mecnico de la columna ..............................................................11-82

11.7. Torres de carbonatacin C-501 a C-510 .......................................11-89
11.8. Diseo intercambiadores cristalizadores solvay
(E-501/E-540)............................................................................................11-108
11.9. Sistemas lavadores de gases con salmuera..............................11-112
11.10. Clarificador....................................................................................11-129
11.11. Destilador de amonaco (distiller) ...............................................11-130
11.12. Destilador NH3 y CO2 (stripping) ..................................................11-135

11.13. Tanque de reaccin (Prelimer) ....................................................11-136

11.14. Aislamientos .................................................................................11-140
11.15. Agitadores .....................................................................................11-143
11.16 Unidad de hidratacin ..................................................................11-145
11.17 Manual de clculo del tanque de disolucin de los
cristales de Na2CO3 light, T-801..........................................................11-148
11.18 Clculo del cristalizador (CR-801)...............................................11-158
11.19 Manual de clculo hornos H-801 a H-803 ...................................11-166
11.20 Silos................... ............................................................................11-171
11.21 Torres de refrigeracin ................................................................11-173
11.22 Clculo de un compresor.............................................................11-180
11.23 Sistema de cogeneracin ............................................................11-181
11.24 Diseo de tuberas, bombas y accesorios .................................11-185

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.1 HORNO VERTICAL, ALIMENTO PREMEZCLADO.

Como primera medida debemos tener en cuenta las posibles causas de

perdida de calor en el horno. Resumiendo y trabajando con las ms
significativas podemos agruparlas en cuatro principales.
a.
b.
c.
d.

Combustible no consumido en la cal de salida.

Perdidas por radiacin y conveccin en el cuerpo exterior del horno.
Perdida de calor en la cal de salida.
Perdida de calor en los gases de salida.

Una buena operacin del horno requiere condiciones de temperaturas fras

tanto en la parte superior como en la parte inferior.
Los tems c y d pueden ser determinados mediante sus calores especficos y el
rango de temperaturas. El tem a puede ser estimado aproximadamente pero
generalmente el combustible no reaccionado es en muy pequea cantidad por
lo que se puede asumir perfectamente que todo el combustible cargado
reacciona. Por ltimo el tem b puede ser calculado asumiendo ciertas
condiciones.
A continuacin calcularemos el porcentaje terico de coque requerido y el
porcentaje de CO2 en la salida de gases.
Para esto, debemos definir las composiciones de las materias primas.
Piedra caliza:
Composicin:
CaCO3
0,9
MgCO3
0,06
Carbonatos Inorgnicos 0,04

Coque:
Composicin:
Carbn
Azufre
Cenizas

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

0,88
0,01
0,1

11-1

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Las temperaturas para dicha estimacin y los respectivos calores especficos

medios son los siguientes:
Temperatura en la zona de reaccin (C)
Temperatura de los gases de salida (C)
Temperatura de salida de la cal (C)
Temperatura del aire y de la piedra de entrada (C)
Calor especifico medio de los gases de salida
Calor especifico medio de la cal*
Calor especifico medio de la piedra caliza*
Calor especifico medio del coque
Calor especifico del aire

1050
80
50
15
0,23
0,19
0,22
0,2
0,2389

*N.V.S. Knibbs, lime and Magnesia London, Ernest Benn, Ltd (1924), pp 3738
Bajo condiciones normales de operacin la concentracin de CO en la salida
de gases es no apreciable, por eso asumimos que todo el carbn reacciona
para dar CO2, y tambin asumimos que todos los carbonatos presentes en la
piedra se descomponen por completo.
(b).-Las prdidas por radiacin y conveccin en la superficie del horno: Con un
aislamiento grueso de material refractario, la parte exterior del horno es
moderadamente fra excepto en la zona de reaccin, y las perdidas de calor
tambin son pequeas. Estudios realizados concuerdan que esto se puede
representar con un total del 10 % del calor que entra al horno. Pese a que la
temperatura tanto de fuera como de la zona de combustin pueden ser
medidas, el problema radica en la incerteza de los factores de conductividad
trmica de la combinacin entre el ladrillo refractario, el ladrillo, la cmara de
aire y finalmente el acero que recubre la estructura.
(c).-El calor perdido en la cal de salida: la masa al rojo vivo de salida debe ser
enfriado con el caudal de aire de entrada al horno. Demostraremos que es ms
que suficiente este aire para dicho cometido. Consideremos que la cal
proviene de la zona de reaccin a unos 1050 C y debe ser enfriado hasta unos
50 C. Consideremos ahora, que para cada 100 kg de piedra (90% CaCO3, 6%
MgCO3) empleamos 7,85 kg de coque (88% de carbn). Ms adelante
demostraremos esta relacin.
(100 90 6) + 90 *

56
40,3
+ 6*
+ 7,85 * 0,11 = 58,14kgCAL
100
84,3

58,14 Kg de cal incluidas las cenizas del coque. El calor especfico es 0,19.
Entonces, el calor a retirar de la cal por cada 100 kg de piedra es:

58,14 * (1050 50) * 0,19 = 11046,6 Kcal

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-2

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Estos 100 Kg de piedra consumen 7,85 Kg de coque o 7,85*0,88 de carbn el

cual requiere para su combustin:
7,85 * 0,88
1
* 32 *
= 79,74 Kgdeaire
12
0,231

El calor especfico del aire es 0,2389. Si el aire se precalienta de 15C a 800 C

se requieren 79,74*0,2389*(800-15)=14954 Kcal por lo que no hay suficiente
calor en la cal para dicho precalentamiento, por tanto el intercambio es bueno.
(d).- Calor en los gases de salida: Por otro lado no hay suficiente piedra para
enfriar los gases, aplicando el mismo procedimiento podemos comprobarlo.

11.1.1.Relacin Piedra Caliza-Coque

Este punto es fundamental para el diseo y funcionamiento correcto del
proceso global. Basndonos en las proporciones que antes definimos, la
relacin se determina de la siguiente manera:
1.- Calor requerido para descomponer CaCO3:

90
* 42900 = 38610 Kcal
100
2.- Calor requerido para descomponer MgCO3:

6
* 28900 = 2049 Kcal
84,3
3.- Calor perdido en la cal de salida a 50C

[57,3 + (1 0,88) X ] * 0,19 * (50 15) C = (57,3 + 0,11X ) * 0,19 * 35 C

4.- Calor perdido en los gases de salida = cp*(aire+c+CO2 del CaCO3 y
MgCO3)* diferencia de Temp.

0,23[

0,88 X 32
*
+ 0,88 X + 42,6] * (80 15) = 14,95(10,70 X + 42,6)
12
,231

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-3

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

5.- Calor perdido por radiacin y conveccin (10% del total del calor
requerido)

41653 + 161X
Kcal
0,9
Contra esto tenemos el calor generado por la combustin de XKg de
coque (88% de C) = (97000*0,88X)/12 Kcal.

41653 + 161X
Kcal =(97000*0,88X)/12 Kcal.
0,9
Despejando X=7,85 Kg de Coque por cada 100 Kg de piedra caliza.
Ahora, si queremos saber la eficiencia del horno podemos calcularlo como el
cociente entre el calor requerido para descomponer la piedra y el calor total
suministrado.
Bajo estas condiciones la eficiencia del horno se encuentra en un 84%. Este,
valor en la realidad es demasiado elevado.
El Peso total de cal obtenido, teniendo en cuenta el MgO y los carbonatos
inorgnicos tambin presentes es de=57,3+0,11*7,85=58,16 Kg de cal por
cada 100 Kg de piedra.

11.1.2.Porcentaje de CO2 en los gases de salida

En volumen:

90
6
7,85 * 0,88
+
+
100 84,3
12
*100 = 42,0%
90
6
7,85 * 0,88
1
+
+
*
100 84,3
12
0,209

Este es el porcentaje terico de CO2, asumiendo que no hay exceso de aire y

que no se genera CO y la temperatura de los gases de salida es de 80C y la
temperatura de salida de la cal es de 50C.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-4

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.2 TORRE DE ABSORCIN DE DIXIDO DE AZUFRE

11.2.1.INTRODUCCIN
El objetivo de esta columna de absorcin es la eliminacin del SO2 de la
corriente efluente del horno de calcinacin de la piedra caliza.
Dicha unidad ser una columna de absorcin de relleno que trabajar a
presin atmosfrica. Una corriente de agua acta como absorbente y entra a
20C de temperatura por la parte superior de la torre, circulando en
contracorriente con la corriente gaseosa.
La unidad presenta un aspecto tal como el que se muestra en la figura 1.

Figura 1. Esquema de la unidad de absorcin de SO2

11.2.2. BALANCE DE MATERIA

La corriente de entrada a la unidad de absorcin de SO2, es la que sale del
precipitador electrosttico, a una temperatura de 30C. La composicin de la
corriente gaseosa puede verse en la siguiente tabla:
Tabla 1. Composicin de los gases de entrada

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-5

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Flujo msico

Flujo molar

% en

% en

(kg/h)

( kmoles/h)

peso

volumen

CO2

10274,55

233,51

34,68

25,37

O2

793,50

24,80

2,68

2,69

N2

18523,05

661,54

62,52

71,88

SO2

34,55

0,54

8,12

0,059

Compuesto

Se desea efectuar la recuperacin del 98% del SO2 contenido en la corriente

de salida del horno, mediante un lavado en contracorriente con agua.
Para tal efecto, se ha supuesto que ninguno de los compuestos que forman
parte de la corriente gaseosa, se absorben en el lquido; a excepcin, por
supuesto, del SO2. La reaccin que tiene lugar en la unidad de absorcin es:

SO2 + H 2 O
H 2 SO3

Tabla 2. Composicin de los gases a la salida

Flujo msico

Flujo molar

% en

% en

(kg/h)

( kmoles/h)

peso

volumen

CO2

10274,55

233,51

34,72

25,39

O2

793,50

24,80

2,68

2,69

N2

18523,05

661,54

62,59

71,92

SO2

0,6912

0,0108

0,01

0,0012

Compuesto

La corriente gaseosa, pobre en SO2, ser conducida a la unidad de compresin

mezclada con la corriente de salida del otro horno, para ser enviadas a las
torres Solvay.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-6

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tabla 3. Composicin del lquido a la salida

Flujo msico

Flujo molar

% en

% en

(kg/h)

( kmoles/h)

peso

volumen

H2O

175686,66

9760,37

99,98

99,99

SO2

33,85

0,529

0,02

0,01

Compuesto

11.2.3. CLCULO DEL NMERO DE ETAPAS TERICAS

Se procede a determinar las curvas de operacin y equilibrio del sistema
considerado.
Curva de equilibrio
Los datos de equilibrio lquido-gas disponibles para este sistema, a 30
C, son:
Tabla 4. Datos de equilibrio para este sistema

C (1)
10
7,5
5
2,5
1,5
1
0,7
0,5
0,3
0,2
0,15
0,1
0,05
0,02

p (2)
698
517
336
162
92
59
39
26,4
14,1
8,5
5,8
3,2
1,2
0,5

x
0,027356
0,020658
0,013867
0,006982
0,004201
0,002805
0,001965
0,001404
0,000843
0,000562
0,000422
0,000281
0,000141
0,000056

y
0,918421
0,680263
0,442105
0,213158
0,121053
0,077632
0,051316
0,034737
0,018553
0,011184
0,007632
0,004211
0,001579
0,000658

X
0,028125
0,021094
0,014063
0,007031
0,004219
0,002813
0,001969
0,001406
0,000844
0,000563
0,000422
0,000281
0,000141
0,000056

Y
11,258065
2,127572
0,792453
0,270903
0,137725
0,084165
0,054092
0,035987
0,018903
0,011311
0,007690
0,004228
0,001581
0,000658

(1)

C es la concentracin del SO2 en la fase lquida en kg de SO2/100 kg de agua.

(2)

p es la presin parcial del SO2 en la fase gaseosa en mmHg.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-7

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Siendo:
x = fraccin molar del soluto en la fase lquida
X = Razn molar de soluto en la fase lquida (mol soluto/ mol lquido libre
de soluto)
Y = Razn molar de soluto en la fase gas (mol soluto/ mol de gas libre)

Por lo tanto el flujo msico total del gas a la entrada del absorbedor es
29625,65 kg/h.
La masa molecular del gas se puede calcular como:

Mm = 0,3468 44 + 0,0268 32 + 0,6252 28 + 0,0012 64 = 33,70

La densidad de la corriente gaseosa se calcula como:

g =

1 33,70
P Mm
kg
=
= 1,356 3
R T
0,082 303
m

Seguidamente se puede calcular las razones molares del gas a la entrada y

salida de la unidad teniendo en cuenta que se supone una recuperacin por
absorcin en agua del 98% del SO2.
mol SO2
0,00059
= 5,90 10 4
Yn +1 =
mol gas
1 0,00059
Y1 = 0,02 5,90 10 4 = 1,18 10 5

mol SO2
mol gas

El absorbente empleado en esta columna de relleno es agua pura, por tanto:

X0 = 0

mol SO2
mol agua

La razn molar del lquido que sale de la columna (donde se ha absorbido el

SO2) no puede ser calculado por ahora.
Representando los datos de equilibrio se obtiene la figura 1 que se muestra a
continuacin:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-8

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

8,E-04
7,E-04
6,E-04

5,E-04
4,E-04
3,E-04
2,E-04
1,E-04
0,E+00
0,E+00

1,E-05

2,E-05

3,E-05

4,E-05

5,E-05

6,E-05

Figura 1. Representacin de los datos de equilibrio

Recta de operacin
Para una cascada de n etapas en equilibrio se obtiene, mediante la
aplicacin de un balance macroscpico de materia al sistema, una recta de
operacin con la siguiente forma:
1
L
Xn +
(G Y0 L X 0 )
Yn +1 =
G
G
Donde:
L = caudal molar de entrada del absorbente puro (kmol/h)
G= caudal molar de entrada del gas sobre base libre de soluto (kmol/h)
Y1= moles de soluto entre moles de disolvente gaseoso inerte en la corriente
gaseosa saliendo de la etapa 1
X0 = moles de soluto entre moles de disolvente lquido puro en la corriente de
absorbente entrando en la etapa 1.
Yn+1 = moles de soluto entre moles de disolvente gaseoso inerte en la corriente
gaseosa saliendo de la etapa n+1
Xn = moles de soluto entre moles de disolvente lquido puro en la corriente de
absorbente en la etapa n.
Se trabaja con mezclas relativamente diluidas, y se asume que los
caudales de gas y lquido libres de soluto, G y L, permanecen
aproximadamente constantes.
No se disponen de referencias bibliogrficas sobre el caudal ptimo de
absorbente a emplear. El resto de los valores quedan prefijados, por tanto el
caudal de lquido se convierte en la nica variable operativa que determinar
los valores deseados de la razn L G .
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-9

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

La razn mnima, (L G )min , es la pendiente de la recta operativa para la

cual el caudal de disolvente es tan reducido que la concentracin de soluto a la
salida es la mxima alcanzable, la que se encuentra en equilibrio con la
corriente gaseosa de entrada. Las fuerzas impulsoras se anulan, y el nmero
de etapas tericas (altura de la torre) se hace infinita.
Se proceder a la estimacin del caudal mnimo de lquido necesario (L )min .
De la grfica se puede obtener el valor de la pendiente:

Figura 2. Obtencin de la pendiente

As, se obtiene el valor de:

mol agua
5,90 10 4
L
= 11,80
=
5
mol gas
5 10
G min
El

flujo

msico

de

gas

que

entra

en

la

unidad

es

G = 29625,65 kg h = 879,01 kmoles h

Por tanto:
G = G (1 y ) = 879,01 (1 0,059 ) = 827,15 kmoles h

Con lo que se puede calcular:

L = 11,80 827 ,15 = 9760 ,37

kmoles
kg
kg
18
= 175686 ,66
h
kmol
h

Realizando un balance al absorbedor:

L ( X n X 0 ) = G (Yn +1 Y1 )

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-10

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

5,90 10 4 1,18 10 5
L
= 11,80 =
Xn 0
G

Finalmente se obtiene que X n = 4,90 10 5

mol SO2
.
mol agua

Una vez que se obtuvo el valor de la razn molar X n , se puede obtener L sin
ms que emplear la siguiente ecuacin:
kmol H 2 O
9760,37
L
=
= 9760,85
L =
h
1 x 1 4,90 10 5
O lo que es lo mismo:

L = 9760,85

kmol
kg
kg
(4,90 10 5 64 + 0,999951 18)
= 175171,3
h
kmol
h

Una vez estimado el valor del caudal de lquido absorbente, conocemos

la recta de operacin, y se realiza la estimacin del nmero de etapas tericas
mediante el mtodo McCabe-Thiele.

Figura 3. Determinacin del nmero de etapas por el mtodo de McCabe-Thiele

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-11

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Aunque se trata de una columna de relleno, se analizar previamente como si

se tratase de una columna de platos, es decir, se calcular el nmero de
etapas tericas, para aplicar posteriormente el concepto de altura equivalente
de plato terico. Se relaciona con la altura de la torre mediante la siguiente
expresin:

HETP =

Altura de relleno
z
=
Nmero de etapas de equilibrio tericas N

Mtodo grfico
La aplicacin del balance de materia anterior, conocido L, nos conduce a un
enriquecimiento de la corriente de disolvente tal que presenta, a la salida, la
siguiente razn molar de soluto:
mol SO2
X n = 4,90 10 5
mol agua
El resultado del trazado de escalones segn el mtodo grfico de McCabeThiele en la figura anterior es de: 51 etapas tericas.

11.2.4. SELECCIN DEL TIPO DE EMPAQUETAMIENTO

Se ha seleccionado un empaquetamiento aleatorio de monturas cermicas
Intalox de 2 de tamao, presentando las siguientes caractersticas:

in mm

51

Densidad
(kg/m3)
609

rea
especfica
(m2/m3)

Fraccin
hueca,

108

0,76

Factor de
empaquetamiento, Fp
(m-1)
130

La configuracin geomtrica que presenta este tipo de relleno se encuentra que

da como resultado una mayor capacidad, y una menor cada de presin por m
de empaquetamiento. Asimismo, se evitan los cambios de direccin violentos
en el gas que asciende, y no se forman burbujas ni volmenes muertos de
lquidos en el interior de la estructura.

11.2.5.CLCULO DE LA CAPACIDAD DE LA COLUMNA

La capacidad de una torre de relleno queda determinada por su rea
transversal. La columna debe trabajar con una cada de presin adecuada, de
forma que se pueda asegurar una buena distribucin del lquido y del gas.
Valores bibliogrficos recomendados de cada de presin por metro de
empaquetamiento en absorbedores son: 15-50 mm agua/m empaquetamiento.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-12

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Para la realizacin de los clculos se considera la velocidad de inundacin,

inicialmente, y se asume posteriormente que se trabaja al 70% de las
condiciones de inundacin.

Clculo de factor de flujo lquido-vapor, FLV

FLV =

L
G

G
L

En la expresin anterior:
L = 175717,3 kg/h
G = 29625,65 kg/h
L = 998 kg/m3
G = 1,356 kg/m3
Con estos valores:
FLV = 0,218
La lectura en la grfica, para las condiciones de inundacin:
K4= 1,5

K4 =

( ) F (

42,9 VW*

L )0,1

G ( L G )

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-13

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Se tiene que:
= 110-3 kg/ms
Fp = 40
La velocidad de inundacin es:
VW*= 2,17 kg/m2s
Si se asume que se trabaja al 70% de los valores de inundacin:
VW*(nueva) = 1,52 kg/m2s K4 = 0,737
Para estos valores y FLV:
P diseo = 27 mm H 2 O / m packing
El rea transversal vendr dada por:
G (kg / h)
rea = *
= 5,41 m 2
VW 3600
Dimetro: 2,62 m

11.2.6 CLCULO DEL

TRANSMISIN

NMERO

DE

ELEMENTOS

DE

El nmero de elementos de transmisin del gas, NOG, es un valor

integrado de la variacin de la composicin por fuerza impulsora, y representa,
por tanto la dificultad de la separacin.

N OG =

Yn +11

Y1

1 1 + Y1
dY
+ ln
*
2 1 + Yn +1
Y Y

Figura 4. Recta de operacin

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-14

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

La lectura en la figura 4 de los datos de Y* para cada valor de Y, y una

integracin numrica del primer sumando de la parte derecha de la expresin
anterior conduce al siguiente resultado:
NOG= 26,7
Este valor se relacionar con la altura necesaria de relleno mediante la
altura de la unidad de transferencia de tal forma que:

Z = N OG H OG

11.2.7. Clculo de la altura de la unidad de transferencia

La altura de la unidad global de transferencia para gas se relaciona con
las alturas de las unidades individuales de transferencia para el lquido y para
el gas, empleando la relacin:
G
H OG = H G + m H L
L
Donde:
G = flujo molar por unidad de rea transversal de la corriente gaseosa,
kmol/m2s
L = flujo molar por unidad de rea transversal de la corriente lquida,
kmol/m2s
m = pendiente de la recta de equilibrio (supuesta recta), y=mx.

1,00
0,90
0,80
0,70

0,60
0,50
0,40

y = 3,534x - 0,0109

0,30
0,20
0,10
0,00
0,000

0,005

0,010

0,015

0,020

0,025

0,030

Figura 5. Datos de equilibrio x-y

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-15

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

En el caso considerado los datos de equilibrio x-y se ajustan de forma

adecuada a una recta. Los resultados deben ser tomados con reservas.
Pendiente:
m=3,534

Nomogramas para distintos tipos de rellenos

Pueden ser usados como una primera aproximacin, pero teniendo en
cuenta que se trata de una sobre simplificacin, puesto que no tienen en
cuenta las propiedades fsicas y otros factores que afectan igualmente la
transferencia de materia.
Monturas cermicas INTALOX
Velocidad del vapor: v = 1,21 m/s
Flujo de lquido: L = 0,0048 m3/ms
HG = 0,4
HL = 0,6

H OG = H G + m

G
HL
L

mG / L = 0,317
H OG = 0,59

Mtodo de Cornell
Mtodo emprico para predecir las alturas de las unidades de
transferencia, lquida y gaseosa, teniendo en cuenta las propiedades fsicas del
sistema adems de las caractersticas del relleno empleado.
El resultado de la aplicacin del mtodo es el siguiente:
HG = 0,47
HL = 0,65
HOG = 0,68

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-16

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Mtodo de Onda
El resultado de la aplicacin del mtodo es el siguiente:
HG = 0,43
HL = 0,58
HOG = 0,61

Los resultados obtenidos son similares en los tres mtodos empleados. Se opta
por el valor ms alto proporcionado por el mtodo de Cornell:
HOG = 0,68
La altura del relleno obtenida es la siguiente:
Z= NOGHOG = 18,16 m

La altura equivalente de plato terico que resulta es:

HETP =

Altura de relleno
z
=
Nmero de etapas de equilibrio tericas N

HETP = 18,16/51=0,36

Si se asume una eficiencia global del relleno de 70%, la altura real resultante
es:
Z = 25,94m
La cada de presin total en la columna:

P = 6,77 10 2 atm
Con lo que queda:

Pcabezas = 1 atm
Pcolas = 1,0677 atm

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-17

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.2.8.DISEO MECNICO DE LA TORRE DE ABSORCIN

El relleno de la torre est constituido por monturas cermicas INTALOX,
de 2 de tamao, ofreciendo una gran superficie especfica y una buena
eficacia de operacin.
La corriente acuosa de disolvente entrar por la parte superior de la
columna, mientras que el gas lo har por la parte inferior.
La parte inferior de la torre presenta un espacio abierto, necesario para
asegurar una buena distribucin del gas en el empaquetamiento. El relleno
debe ser soportado a una cierta altura, presentando el soporte, tipo rejilla, la
mnima restriccin posible al flujo de gas y lquido.
El material del cuerpo del equipo es acero al carbono. La temperatura y
presin de diseo son un 10% superior a las de operacin, de forma que el
equipo no se vea afectado por aumentos puntuales de estas propiedades.
Espesor de la carcasa
El espesor de un equipo cilndrico se puede determinar a partir de la ecuacin
siguiente:

e=

PD
+c
2 f J P

Donde:
e = espesor en mm
P = presin de diseo en N/mm2
D = dimetro interno de la carcasa, mm
J = factor de soldadura
f = factor de estrs, tensin mxima permisible en N/mm2
c = corrosin en mm
La tabla siguiente proporciona los espesores mnimos requeridos en la
prctica para asegurar una correcta rigidez del equipo, incluyendo en todos los
casos un factor de corrosin de 2 mm:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-18

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tabla 3. Espesores mnimos de recipientes cilndricos

Dimetro del recipiente (m) Espesor mnimo (mm)

1

De 1,0 a 2,0

De 2,0 a 2,5

De 2,5 a 3,0

10

De 3,0 a 3,5

12

Para obtener el valor adecuado para el factor de estrs, se puede

recurrir a la siguiente tabla:
Tabla 4. Stress de diseo tpico

Material

Acero al
carbono
Acero
carbonomanganeso
Acero
carbonomolibdeno
Acero de
baja
aleacin
Acero inox
no
estabilizado
Acero inox
estabilizado
Acero inox
al
molibdeno

Esfuerzo
tensor
(N/mm2)

Stress de diseo a la temperatura C (N/mm2)

050

100 150 200 250 300 350 400 450 500

360

135 125 115 105

70

---

---

460

180 170 150 140 130 115 105 100

---

---

450

180 170 145 140 130 120 110 110

---

---

550

240 240 240 240 240 235 230 220 190 170

510

165 145 130 115 110 105 100 100

540

165 150 140 135 130 130 125 120 120 115

520

175 150 135 120 115 110 105 100 100

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

95

85

80

95

90

95

11-19

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Los valores de las presiones y temperaturas son las siguientes:

Tabla 5. Datos de operacin y diseo de la columna

Poperacin (KPa) 101,325

Toperacin (C)

20

Pdiseo (KPa)

111,325

Tdiseo (C)

22

En las condiciones de presin y temperatura de diseo este material presenta

una tensin de diseo de f = 135 N / mm 2 , tal y como se puede comprobar en la
tabla 4.
Los valores empleados en el clculo se presentan a continuacin:
Tabla 6. Resultado obtenido para el espesor de la carcasa de la torre

Espesor de la carcasa de la torre

Tdiseo, C

22

Pdiseo, N/mm2

0,111325

f, N/mm2

135

c, mm

D, mm

2620

e, mm

3,081

eminimo, mm

10

ecarcasa, mm

10

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-20

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Espesor de los cabezales

Los cabezales de la torre sern elipsoidales. Este tipo de cabezales
suelen ser los ms econmicos.
Se puede estimar el espesor de un cabezal tipo elipsoidal, con el eje
mayor y el menor en una proporcin 2:1, de la siguiente forma:

e=

P Di
+c
2 f J 0,2 P

Donde:
e = espesor (mm),

P = presin interna de diseo (N/mm2),

Di = Dimetro interno (mm),
f = tensin de trabajo admisible,
J = coeficiente de eficacia de las uniones,
c = corrosin permitida (mm).

Tabla 7. Resultado obtenido para el espesor de los cabezales de la torre

Espesor de los cabezales de la torre

Tdiseo, C

22

Pdiseo, N/mm2

0,111325

f, N/mm2

135

c, mm

D, mm

2620

e, mm

3,080

eminimo, mm

10

ecarcasa, mm

10

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-21

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

HOJA RESUMEN DE DATOS OBTENIDOS PARA LA TORRE

Tipo de columna
Material de la cubierta
Tipo de relleno
Di, mm
Espesor de la carcasa, mm

Columna de relleno
Acero al carbono
Monturas cermicas INTALOX, 2
2620
10

De, mm

2630

Altura del relleno, m

25,94

Espesor de los cabezales

P tope, atm
P fondo, atm

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

10
1
1,0677

11-22

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.3 AERORREFRIGERANTES
11.3.1.Introduccin
Dentro de los equipos de intercambio de calor existe un grupo a nivel
industrial que son los aerorrefrigerantes. stos consisten en haces
rectangulares de tubos a travs de los cuales se hace pasar una corriente de
aire atmosfrico que permite enfriar y/o condensar la corriente que circula por
el interior de los tubos.
En este tipo de equipos, un aspecto importante a considerar es la gran
diferencia entre los coeficientes de transmisin de calor individuales, ya que en
el exterior de los tubos el coeficiente del aire es mucho menor al del interior de
los tubos, por lo tanto es necesario el uso de tubos aleteados en su parte
externa para incrementar as su rea de intercambio de calor.
El aire atmosfrico se est implantando progresivamente como el medio
ltimo para eliminar el calor residual de un proceso; sus principales ventajas
frente al agua, principal fluido refrigerante empleado actualmente, son su
disponibilidad permanente y un menor coste derivado de que, a diferencia del
agua, no requiere tratamiento para minimizar el ensuciamiento y la corrosin en
los equipos del proceso y que tampoco requiere un tratamiento y/o
acondicionamiento previo a su descarga al medio ambiente.
La circulacin del aire a travs de los haces de tubos, se consigue
mediante grandes ventiladores que impulsan (tiro forzado) o aspiran (tiro
inducido) este aire de intercambio de calor.

(a)

(b)

Figura 1. Aerorrefrigerante de tiro forzado (a) y tiro inducido (b)

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-23

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Los de tiro forzado tienen la ventaja de ser ms sencillos y adems, los

requerimientos energticos son algo menores debido a que estn situados en
lado fro, donde el volumen especfico del aire es menor.
Los inconvenientes de los aerorrefrigerantes de tiro forzado son la posible
recirculacin del aire y que los tubos estn directamente expuestos a los rayos
solares, as como la lluvia y dems agentes meteorolgicos.

11.3.2.PROCEDIMIENTO DE DISEO
Balance de energa
El primer paso para poder disear un aerorrefrigerante, al igual que para
los intercambiadores en general, es el clculo de la cantidad de calor
intercambiada. Esto se hace mediante las siguientes ecuaciones:

Intercambio de calor sensible

Q = mC p (TE TS ) = m(H E H S )

Intercambio de calor latente

Q = m = m(H E H S )

Donde Q es el calor intercambiado en kJ/h, m es el caudal msico en

kg/h, Cp es la capacidad calorfica en kJ/kgC, TE y TS son las temperaturas de
entrada y salida de la corriente a enfriar en C, HE y HS son las entalpas de
entrada y de salida de la corriente a enfriar en kJ/kg, y es el calor latente de la
corriente en kJ/kg.
Para el clculo de la cantidad de aire necesaria para el intercambio se
realiza un balance de energa similar a los anteriores. El caudal msico de aire
necesario se calcula del siguiente modo.

maire =

Q
C Paire Taire

Las temperaturas de diseo de entrada y salida del aire se determinan

de la siguiente forma. Para la temperatura de entrada aqulla que no es
rebasada en el 5% de los das, en este caso se considera 27C, y como
temperatura de salida aqulla que no constituya un gran calentamiento del aire

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-24

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

por exigencias medioambientales, en este caso se considera 42C como un

valor aceptable.
Diferencia de temperatura media logartmica
La expresin que define la diferencia de temperaturas media logartmica
es la siguiente.
(T t ) (T2 t1 )
Tml = 1 2
T t
ln 1 2
T2 t1
Donde T1 es la temperatura de entrada del fluido caliente, T2 la
temperatura de salida del fluido caliente, t1 es la temperatura de entrada del
fluido fro, y t2 la temperatura de salida del fluido fro.
Esta expresin de la diferencia media logartmica slo es aplicable de
forma estricta a un contacto en contracorriente. En la prctica se produce una
mezcla de contacto en contracorriente, corriente directa y flujo cruzado.
Para fines de diseo se establece un nuevo valor definido de la siguiente
forma:
Tm = F Tml
El factor F depende de las temperaturas y del nmero de pasos de los
tubos. Se correlaciona a partir de los valores de R y S.
t t
R= 1 2
T2 T1
P=

T2 T1
t1 T1

Para el caso de los aerorrefrigerantes, el factor F se obtiene mediante

las grficas de las figuras siguientes.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-25

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Figura 2. Esquema para la obtencin de F para un fluido mezclado y un solo paso

Figura 3. Esquema para la obtencin de F para un fluido mezclado con dos pasos

Como norma general, el diseo se considera econmicamente aceptable si F

es mayor de 0,75.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-26

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Estimacin del coeficiente global de transmisin de calor

En primera instancia se toma un valor que resulte apropiado para el
sistema al que se aplica. Su valor depende del tipo de fluidos de operacin, tipo
de flujo o existencia de cambio de fase.
Mediante la figura 4 se puede obtener una primera aproximacin para
comenzar a realizar los clculos.
rea de intercambio
Conocido el calor intercambiado, estimado un coeficiente global de
transmisin de calor y la diferencia de temperaturas corregida, se obtiene un
valor del rea de intercambio aplicando la ecuacin general de transferencia de
calor a travs de una superficie.
Q
A=
UFTml

Figura 4. Esquema para estimar el coeficiente global de transmisin de calor

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-27

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Seleccin de los tubos

En este apartado se selecciona, basndose en los estndares, el
dimetro, espesor y longitud de los tubos, as como la distancia entre el centro
de los tubos, llamado pitch (pt). La disposicin de los tubos puede ser cuadrada
o triangular, siendo o ms comnmente utilizada la triangular.
Los tubos utilizados en aerorrefrigerantes deben ser aleteados en su
parte externa debido a que el coeficiente individual de transmisin de calor en
el lado del aire es muy bajo, por tanto, se definen tambin las caractersticas de
las aletas, como el espesor, la altura o el nmero de aletas por longitud de
tubo. En la figura 5 se muestran las caractersticas de las aletas.

Figura 5. Dimensiones caractersticas de tubos aleteados

Una primera aproximacin para elegir el tipo de tubo aleteado es el siguiente:

Ai hi = Ao ho
Donde hi y ho son los coeficientes individuales de transmisin de calor del
interior de los tubos y del lado externo respectivamente, y Ai y Ao son las reas
del interior y del exterior del tubo respectivamente. Conocido Ai, hi y ho se
calcula Ao, y a partir de este valor se puede estimar el nmero de aletas por
longitud de tubo, N, necesarias.
d 2 d 2

Ao = L o r 2 N + d oYN + d r (1 YN )
2 2

Para los caso ms comunes, donde el fluido caliente es un lquido que

fluye por el interior de los tubos, se obtiene que se deben utilizar tubos con una
alta densidad de aletas que producen una relacin de Ao Ai de
aproximadamente 25. Para casos donde el coeficiente de calor interno es
mayor, como en el caso de que se produzca una condensacin, se obtienen
unos valores de N muy elevados de los que no existen tubos en el mercado,

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-28

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

por lo que se utilizarn para estos casos tubos con alta densidad de aletas
igualmente.
La longitud de los tubos suele estar comprendida entre 20 y 40 pies y su
dimetro entre 5/8 y 6 pulgadas, siendo el ms utilizado el de 1 pulgada. El
espesor de las aletas suele estar comprendido entre 0,01 y 0,03 pulgadas,
mientras que su altura suele medir entre 5/16 y 1 pulgada. El valor del pitch
suele considerarse 2,5 veces el dimetro externo.
Eficacia de las aletas
La eficacia de las aletas se puede definir como la relacin entre la
cantidad de calor intercambiada yla que intercambiara en el supuesto de que
toda la aleta estuviera a la temperatura de la pared del tubo. La eficacia de las
aletas, , se puede calcular mediante las siguientes ecuaciones.
1
=
m2 do
1+
3 dr

m=H

2
1

+ R fo kY
ho

Donde do es el dimetro externo del tubo incluyendo las aletas en m, dr

es el dimetro externo del tubo sin aletas en m, H es la altura de las aletas en
m, Y es el espesor de las aletas en m, Rfo es el factor de ensuciamiento externo
en m2C/W, ho es el coeficiente individual externo de transmisin de calor en
W/m2C, y k es la conductividad trmica de las aletas en W/mC.
Nmero de tubos
Conocidas las dimensiones de los tubos, se puede calcular el rea de
cada uno, Ao, y, por consiguiente, el nmero total de tubos, NT, necesarios para
completar el rea de intercambio previamente calculada.
A
NT =
Ao
Nmero de pasos
El objetivo de disponer varios pasos de tubos es lograr una velocidad del
fluido en el interior de los tubos en un rango razonable, entre 1 y 2 m/s.
La velocidad del fluido se calcula del modo siguiente:
m
uT =
Np
d i2
N T
4

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-29

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Donde Np es el nmero de pasos, m es el caudal que circula por los

tubos en kg/s, es la densidad del fluido en kg/m3, NT es el nmero de tubos,
uT es la velocidad del fluido en los tubos en m/s, y di es el dimetro interno de
los tubos.
Clculo del coeficiente global de transmisin de calor
Se hace uso de la siguiente ecuacin:

eA
A 1
1
1
=
+ R fo + Raletas + o + o + R fi
U ho
kAml Ai hi

Donde U es el coeficiente global de transmisin de calor en W/m2C, ho y hi son

los coeficientes individuales de transmisin de calor externo e interno
respectivamente en W/m2C, Rfo y Rfi son los factores de ensuciamiento
externo e interno en m2C/W, Raletas es la resistencia de las aletas, e es el
espesor de la pared del tubo en m, k es la conductividad trmica de los tubos
W/mC, Ao y Ai son las reas externa e interna de los tubos en m2, y Aml es el
rea media logartmica en m2, que se define del modo que se indica en la
ecuacin.
A Ai
Aml = o
A
ln o
Ai
Como coeficiente individual externo, ho, se elige un valor tpico para este tipo
de sistemas, este valor es 57 W/m2C.
Para calcular el coeficiente individual interno, hi, se debe hacer una distincin
entre dos situaciones:

Si no se produce condensacin, es decir, si slo se intercambia calor

sensible, se hace uso de la ecuacin de Dittus-Boelter.

N UD =

Re =
Pr =

k
0,023 Re 0,8 Pr 0,3
di

vd i

CP
k

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-30

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Las propiedades fsicas se evalan a la temperatura media entre la

entrada y la salida.

Si se produce condensacin total en el interior de los tubos se hace uso

de la ecuacin siguiente.

L
1+
V
k1
0 ,8
0 , 43
hi = 0,024 Re1 Pr1

di
2

Las propiedades fsicas para el clculo de los mdulos adimensionales son las
del lquido a la salida.

En caso de que la condensacin sea parcial se utilizar otra ecuacin

ms general.
hi = 0,024

k1
0 ,8
0 , 43
Re1 Pr1

di

( m )i

( m )o

Donde:
L V

= 1 +
m o

xo

L V

= 1 +
m i

xi

Donde xo y xi son las calidades del vapor a la salida y entrada respectivamente.

Los factores de ensuciamiento Rfo y Rfi se pueden obtener para algunos
sistemas en la tabla 1.
Tabla 1. Valores tpicos del factor de ensuciamiento

Fluido

Coeficiente de ensuciamiento (W/m2C)

Agua de mar

1000-3000

Agua de refrigeracin

3000-6000

Aire

5000-10000

Hidrocarburos ligeros

5000

Hidrocarburos pesados

2000

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-31

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

La resistencia de las aletas, Raletas , es debida a la no idealidad de su

comportamiento, por ello para su clculo se tiene en cuenta el valor de la
eficacia de las aletas.

Raletas

1 + R
=
fo
A
ho

raz
+

A
aleta

El rea de la raz y el rea de la aleta se calculan con las siguientes

ecuaciones.

s
Araz = d r L

s +Y
Aaleta =

(d

2
o

d r2 LN

El parmetro s es la distancia de tubo sin aletas entre stas y se calcula

mediante la ecuacin que se indica a continuacin.
1
s = Y
N
Ancho del haz de tubos
El ancho del haz de tubos se calcula haciendo uso de la ecuacin siguiente.

a=

pt N T
N f N haz

Donde Nf es el nmero de filas, y Nhaz el nmero de haces.

El ancho del haz de tubos suele estar comprendido entre 6 y 12 pies, por lo que
si se obtienen valores mayores se deben dividir los tubos en ms haces.
El nmero de filas del haz suele estar comprendido entre 3 y 8 y de ello
depender tanto el ancho del haz como la cada de presin del aire.
Cada de presin en el lado del aire
La cada de presin del aire a travs de los tubos se considera aceptable si no
excede los 250 Pa.
Una de las correlaciones ms utilizadas para el clculo de la cada de presin a
travs de bancos de tubos aleteados es la presentada a continuacin.
Paire = 2 f r N f v max
Donde Paire es la cada de presin en Pa, es la densidad del aire en kg/m3,
Nf el nmero de filas, vmax es la velocidad mxima del aire entre los tubos, y fr
es el factor de friccin que se obtiene de la siguiente ecuacin.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-32

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

d v
f r = 9,47 r max

0 , 32

pt

dr

0 , 93

El parmetro vmax se obtiene del siguiente modo:

v max =

Qaire,h
A3

Donde Qaire,h es el caudal de aire a travs de los huecos entre los tubos en m3/s
y A3 es el rea disponible para la circulacin de aire entre los tubos en m2, y se
define como la diferencia entre el rea libre sin aletas, Al, y el rea ocupada por
las aletas existentes entre dos tubos adyacentes, A2.
Al = ( pt d r )L

A2 = 2 HYNL
Donde pt es la separacin entre centros de tubos, dr es el dimetro externo del
tubos in aletas, L es la longitud del tubo, H es la altura de las aletas, Y es el
espesor de las aletas, y N el nmero de aletas por unidad de longitud del tubo.
El parmetro Qaire,h se calcula por medio de la ecuacin siguiente:
Qaire
Qaire,h =
N haz N h
Donde Qaire es el caudal de aire en m3/s, Nhaz es el nmero de haces, y Nh el
nmero de huecos. Para hallar el nmero de huecos es necesario calcular el
nmero de columnas, Ncol.
N t ,haz
N col =
Nf
Donde Nt,haz es el nmero de tubos por haz.

Cada de presin en el interior de los tubos

Para el clculo de la cada de presin en el interior de los tubos se hace uso de
la ecuacin general para cualquier tipo de intercambiador.

L
PT = N p 8 j F

di

0 ,14

v 2
+ 2,5 t
2

En el caso de producirse condensacin, se puede aplicar la misma ecuacin,

pero considerando el valor verdadero de la cada de presin como el 40% de la
obtenida con la ecuacin para las condiciones del vapor a la entrada.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-33

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Nmero y potencia de los ventiladores

Los ventiladores ms utilizados suelen tener un dimetro comprendido entre 6
y 8 pies (1,8 y 5,5 m).
Para calcular el nmero de ventiladores se divide la superficie ocupada por los
tubos en secciones. El rea de cada seccin vendr definida por la siguiente
ecuacin.
Asec c = a L
El nmero de ventiladores en cada seccin se estima del siguiente modo. Se
calcula la relacin entre la longitud de los tubos y el ancho del haz, L/a, y se
considera que, por cada 1,5 o 1,8 veces dicha relacin, se debe utilizar un
ventilador. Suele haber al menos dos ventiladores, por si uno de los dos falla.
El rea ocupada por los ventiladores debe ser, por los menos, el 40% del rea
ocupada por el haz de tubos.
0,4aL
Amin,vent =
Nv
El dimetro del ventilador se calcula sabiendo que el rea ocupada por ste
describe una forma circular cuyo valor debe ser el de Amin,vent.
Dvent =

Amin,vent

El valor obtenido se aproxima al siguiente par de pies.

Para el clculo de la potencia de los ventiladores se utiliza la siguiente
ecuacin.
Q P
Pot = aire F
18,6 N V
Donde Qaire es el caudal volumtrico de aire necesario en m3/h, Nv es el nmero
de ventiladores, es la eficacia del ventilador, y PF es la presin que debe
suministrar cada ventilador en kg/cm2, que se obtiene de la ecuacin que se
muestra a continuacin.

PF = Paire

Qaire
+
2
6
1,14 10 DV N V

Donde Paire es la cada de presin del aire en kg/cm2, Qaire es el caudal de aire
en m3/h, Dv es el dimetro de cada ventilador en m, y r es la relacin entre la
densidad del aire a la temperatura media de operacin y su densidad a 21C.
La eficiencia de los ventiladores suele estar comprendida entre 50 y 75%
siendo un valor tpico 60%.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-34

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

MANUAL DE CLCULOS
Ubicacin en el proceso
El aerorrefrigerante tiene como objetivo fundamental el enfriamiento de la
corriente de salida del precipitador electrosttico, antes de entrar en la torre de
absorcin de dixido de azufre.
La corriente de alimentacin a la unidad entra como gas y no se produce
ningn tipo de condensacin en los tubos.
Caracterizacin de la alimentacin
La corriente de alimentacin a la unidad procedente del precipitador
electrosttico entra a la unidad presentando las condiciones siguientes:
Tabla 2. Caracterizacin de la alimentacin

Temperatura (C)

80

Presin (kgf/cm2)

1,033

Flujo msico (kg/h)

Flujo molar (kmoles/h)

29625,65
920,39

Calor intercambiado
El calor intercambiado en este caso se debe a la prdida de calor sensible.
Tabla 3. Determinacin del calor intercambiado

Temperatura de entrada (C)

80

Temperatura de salida (C)

30

Cp (kJ/kgC)

0,96

Calor intercambiado (kW)

395,0

Caudal de aire necesario

Es necesario definir tanto la temperatura de entrada como la de salida del aire,
estos parmetros ya fueron definidos en su apartado correspondiente.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-35

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tabla 5. Caractersticas del aire y caudal necesario

Temperatura entrada (C)

27

Temperatura de salida (C)

42

(kg/m3)

1,15

(kg/ms)

19,310-6
0,99

Cp (kJ/kgC)

95759,68

Caudal de aire (kg/h)

Diferencia de temperatura media logartmica

Por medio de la ecuacin descrita anteriormente se obtiene el siguiente valor.
Tml = 13,79
Teniendo en cuenta los resultados que se obtendrn posteriormente, como la
existencia de un solo paso de tubos, el factor F y la diferencia de temperaturas
corregida se presentan en la tabla 6.
Tabla 6. Correccin de la diferencia media de temperaturas

3,33

0,94

0,93

Tm (C)

12,82

Estimacin del coeficiente global de transmisin de calor

Como primera estimacin del coeficiente global de transmisin de calor se
toma el siguiente valor.
U = 38 W/m2C
rea de intercambio
El rea de intercambio de calor resultante es la reflejada a continuacin.
A = 871,85 m2

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-36

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Seleccin de los tubos

Se eligen unos tubos de acero al carbono de 25,4 mm (1) de dimetro externo,
de calibre BWG 12 y de una longitud de 9,14 m (30ft), con alta densidad de
aletas, de aproximadamente 300 aletas por metro. Las aletas son de aluminio
estndares tipo 6 y sus caractersticas de acuerdo con la figura 5 son las
siguientes.

Tabla 7. Dimensiones de tubos y aletas

L (m)

9,14

di (cm)

1,99

dr (cm)

2,54

do (cm)

5,72

H (cm)

1,59

Y (mm)

0,406

pt (cm)

6,35

Eficacia de las aletas

Tabla 8. Determinacin de la eficacia de las aletas

Ai (m2)

0,585

Ao (m2)

12,15

N (aletas/m)

300

Rfo (m2C/W) 0,0005

ho (W/m2C)

57

kal (W/mC)

204

0,582

eficacia

0,855

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-37

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Nmero de tubos
Una vez calculadas el rea de intercambio necesarias y el rea de cada tubo,
se obtiene el siguiente resultado.
NT = 72
Nmero de pasos
En este caso, el fluido de los tubos es un gas, por lo que nmero de pasos
debe ser tal que provoque una velocidad del gas de entre 20 y 30 m/s.
Tabla 9. Velocidad del fluido en funcin del nmero de pasos

Nmero de pasos Velocidad (m/s)

1

19,17

38,33

57,50

Clculo del coeficiente global de transmisin de calor

Se comenzar por calcular el coeficiente individual interno de transmisin de
calor, en este sistema el fluido de los tubos se encuentra en estado gaseoso.
Los parmetros necesarios para su clculo se indican en la tabla 10.
Tabla 10. Determinacin del coeficiente individual interno

(kg/m3)

1,356

Cp (kJ/kgC)

0,96

k (W/mC)

0,1088

Posteriormente se procede a calcular el coeficiente global de transmisin de

calor.
Tabla 11. Determinacin del coeficiente global de transmisin de calor

ho (W/m2C)

57

e (cm)

0,55

Araz (m2)

0,73

Aaleta (m2)

16,6

Raletas (m2C/W)

0,0029

Rfo (m2C/W)

0,0005

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-38

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Rfi (m2C/W)

0,0002

Aml (m2)

3,81

U (W/m2C)

38,3

El valor calculado se aproxima lo suficiente al primer valor estimado, por lo que

los resultados anteriores son correctos.
Ancho del haz de tubos
Una vez definida la distancia entre el centro de los tubos (pitch), el nmero de
tubos y su longitud, se procede a calcular el ancho del haz de tubos.
Tabla 12. Determinacin del ancho del haz de tubos

Nmero de haces

Longitud del haz (m) 9,14

Ancho del haz (m)

2,57

Nmero de filas

Cada de presin en el lado del aire

La corriente de aire empleada para enfriar el fluido que circula por el interior de
los tubos, sufre una cada de presin resultado de su flujo transversal a la
direccin de los tubos aleteados, en la Tabla 13 se muestran los parmetros
que influyen sobre ella.
Tabla 13. Determinacin de la cada de presin del aire

Nmero de filas

vmax (m/s)

1,894

A3 (m2)

0,313

Qaire,h (m3/s)

0,593

Nmero de huecos

39

fr

0,149

Paire (Pa)

2,596

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-39

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Nmero y potencia de los ventiladores

Para la estimacin del nmero de ventiladores, se hace uso del hecho de que
normalmente es necesario un ventilador por cada 1,5-1,8 unidades de la
relacin entre la longitud de los tubos y el ancho de cada seccin.
Tabla 15. Determinacin del nmero y dimetro de los ventiladores

Asecc (m2)

23,48

L/a

3,56
2

Nmero de ventiladores
Amin,vent (m2)

4,69

Dimetro de los ventiladores (m)

2,44

Dimetro de los ventiladores (ft)

Es necesario determinar la potencia que debe suministrar cada ventilador, de

cara a que pase el caudal de aire necesario entre los tubos de cada haz.

Tabla 16. Determinacin de la potencia de los ventiladores

Paire (kg/cm2)
Qaire,h (m

/s)

2,6510-5
0,593

r (kg/m3)

0,958

PF (kg/cm2)

2,8610-3

0,6

Potencia (CV)

10,67

Potencia (kW)

7,956

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11-40

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.4 PRECIPITADOR ELECTROSTTICO

El precipitador electrosttico es un equipo que tratar la corriente de
gases que salen del horno de calcinacin de la piedra caliza. En este equipo se
eliminarn la mayor parte de las partculas slidas en suspensin, puesto que
presenta una eficacia del 99%.
La corriente de gas de salida del horno posee la siguiente composicin:
Tabla 1. Composicin del gas de salida del horno de descomposicin de caliza

Compuesto Fraccin msica

CO2

0,3468

N2

0,6252

O2

0,0268

SO2

0,0012

Este gas adems va acompaado de cenizas procedentes de la

combustin incompleta de la caliza, partculas de CaO y tambin partculas
slidas originadas por la combustin del coque. Se supone que un 70% de las
partculas en suspensin van al precipitador electrosttico mientras que el otro
30% va directamente al disolvedor de cal.
El flujo msico de partculas que acompaan al gas de salida del horno
es de 120 kg/h. Adems es importante tambin decir que ms de un 98% de
las partculas slidas poseen un dimetro inferior a 10 m .
Para conocer el flujo volumtrico de gas que sale del horno es necesario
primero conocer su densidad, pero antes se debe calcular la masa molecular.
Mm = 44 0,3468 + 32 0,0268 + 28 0,6252 + 64 0,0012 = 33,70
El gas sale del horno a una temperatura de 80C, por tanto, la densidad
del mismo ser:
P Mm
gas =
= 1,164 kg / m 3
R T
Se calcula el flujo volumtrico de gas que es

Q = 25451,59 m 3 h = 424,19 m 3 min .

La velocidad de migracin de las partculas (velocidad de sedimentacin)
se puede obtener de la siguiente tabla:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-41

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tabla 2. Velocidad de migracin (cm/s) en PES de placas y alambres.

La velocidad de migracin es funcin del tipo de combustible y tambin

de la eficacia del separador. El combustible empleado en el horno es coque y
teniendo en cuenta que la eficacia de separacin del precipitador electrosttico
es del 99%, se tiene que w = 10,1 cm / s = 6,06 m/min.
Seguidamente empleamos la ecuacin de Deutsch para obtener el rea
de coleccin:

A=

Q 1 424,19 1
ln
ln
= 322,40 m 2
=
w 1 0,99
6,06 1 0,99

Una vez que se conoce el rea activa de captacin de partculas es muy

sencillo obtener la concentracin de partculas a la salida del PES.
w A

6 , 06322 , 40
CL
424 ,19
= e Q = e
= 9,9935 10 3
C0

La concentracin de partculas a la entrada del PES es C 0 = 4,75 g m 3 .

Por tanto, la concentracin de partculas a la salida del PES es
C L = 0,0475 g m 3

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-42

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.5 CLCULO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE

CARCASA Y TUBOS
A continuacin se presentar un ejemplo de clculo de un intercambiador de
calor de carcasa y tubos utilizados para la refrigeracin de fluidos de proceso
sin cambio de fase. Esta misma metodologa de clculo basada en el mtodo
de Kern es la utilizada en los intercambiadores: E-401,E-402, E-403.
A modo de ejemplo se muestra el diseo del intercambiador E-401 para la
refrigeracin intermedia del fluido de la columna C-401.
En este intercambiador el fluido de proceso formado bsicamente por una
disolucin de sales en agua a T=74,24C ser el que circule por tubos, ya que
es el fluido ms corrosivo y, adems, es el que est a mayor temperatura. As
se evitaran perdidas de calor por contacto con el exterior y para que, en caso
de accidente, no hayan derrames del fluido a alta temperatura.
Como fluido refrigerante se utilizar agua a Tambiente, que se har pasar por
carcasa.
Las propiedades de las corrientes son:
CARCASA
Entrada
Salida
agua ref
Fluido
L
Fase
24,61
Caudal (kg/s)
88604,14
Caudal (kg/h)
20
T (C)
1
P (atm)
999,043
densidad (kg/m3)
1,14E-03
viscosidad (kg/sm)
4186,3
calor especfico (J/kgC)
conductividad trmica (W/mC) 0,59332

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

agua ref
L
24,61
88604,14
45
1
990,182
5,96E-04
4179,6
0,6365

TUBOS
Entrada
Salida
salmuera
L
29,86
107513,9
74,24
1
975,4
3,83E-04
4192,56
0,66405

salmuera
L
29,86
107513,9
50
1
988,004
5,47E-04
4180,85
0,64215

11-43

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Se trabajar con propiedades medias entre entrada y salida, tanto para el fluido
de tubos como para el de carcasa. Las propiedades medias son:
CARCASA TUBOS
994,6125 981,702
densidad (kg/m3)
8,67E-4
4,65E-4
viscosidad (kg/sm)
4182,95 4186,705
calor especfico (J/kgC)
0,6531
conductividad trmica (W/mC) 0,61491

11.5.1. BALANCE TRMICO

En este caso queremos quitar una cantidad determinada de calor de un fluido
para un funcionamiento ptimo de la columna. Por las condiciones que se dan
en la torre se ha decidido la refrigeracin del fluido a la mitad de la columna (E401) y la salida de la misma (E-402). Conociendo el calor que hay que eliminar,
se puede calcular la masa de agua necesaria para la eliminacin con la
ecuacin:
q=msCps(T1-T2)=mtCpt(t2-t1)
s: carcasa
t: tubos
m: Kg/s
Cp: J/KgC
q: J/s
qquitar = 3,75106 J/s= magua kg/h4185 J/kgC (45-15)
magua=88604,14 kg/h

11.5.2.CLCULO DE TML
Se utilizar circulacin de los dos fluidos en contracorriente, ya que al ser los
incrementos de temperatura considerables se conseguir un mejor
aprovechamiento energtico.

TML =

TML =

T1 T2
T
ln 1
T2

(T2 t1 ) (T1 t 2 )
T t
ln 2 1
T1 t 2

(50 15) (74,24 45)

= 32,03 C
50 15
ln

74,24 45

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-44

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Para el clculo del intercambiador se han realizado una serie de iteraciones ,

con las cuales se ha llegado a la conclusin de que:
- nmero de pasos por tubo (npt) = 6

nmero de pasos por carcasa (nps) = 1

Con estos valores necesitamos hacer una correccin de TML

(TML )c = (TML)F
donde F = funcin(P,R)

P=
R=

t 2 t1
45 15
=
= 0,41
T1 t1 74,24 15

T1 T2 74,24 50
=
= 01,24
t 2 t1
45 15

Con estos valores se puede ver que:

F= 0,89
As, (TML )c=32,030,89
(TML )c =28,15C

11.5.3. SELECCIN DEL INTERCAMBIADOR

Coeficientes globales
Se debe suponer un valor del coeficiente global de transferencia de calor para
hacer los clculos del intercambiador y despus se calcula el coeficiente global,
que debe ser igual al calculado o un 15% mayor, nunca menor.
UB=750 W/m2C
Factores de incrustacin
A partir de datos bibliogrficos se pueden estimar los valores de dichos
factores:
hR tubos= 5000 W/m2*0C
hR carcasa= 5000 W/m2*0C

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-45

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Clculo del rea de intercambio

Se calcula el rea de contacto que hace falta entre los fluidos para mantener el
salto trmico deseado:

A=

A=

q
U B TML

3088555,6
750 * 28,15

A=144,44m2
Al rea obtenida le sumaremos un 5% para cubrir prdidas de rea debidas
principalmente a la formacin de incrustaciones
A=151,66m2

Seleccin de las caractersticas de los tubos

Longitud=4 m
Dimetro interno=0,021 m
Dimetro externo=0,025 m
Grosor=0,002m

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-46

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.5.4 COMPROVACIN
TUBO

DE

LAS

CARACTERSTICAS

DEL

Clculo del rea de intercambio de calor de un solo tubo:

At=DEL
At=0.0254
At =0,314m2

Clculo del nmero de tubos necesarios para enfriar el caudal deseado

Nt=A/At
Nt=151,66/0,314
Nt=482,76484 tubos
Clculo del dimetro del haz de tubos
Se utilizar una malla cuadrada para la distribucin del haz de tubos, ya que
aunque el contacto no sea tan bueno se trata de un proceso muy sucio en el
que se formarn gran cantidad de incrustaciones (el pitch cuadrado es el que
mejor se adapta a estos tipos de procesos).
Los factores a utilizar en funcin del nmero de pasos por tubo y del pitch son:

pasos por tubo

K1
n1

pitch cuadrado pt=1.25D0

1
2
4
0,215
0,156
0,158
2,207
2,291
2,263

6
0,0402
2,617

8
0,0331
2,643

Como se utilizan 6 pasos por tubos los valores de k1 y n1 son:

k1=0,0402
n1=2,617
Para el clculo del dimetro del haz de tubos se utiliza la siguiente ecuacin:

N
D B = DE t
K1

1 / n1

484
DB = 0,025

0,0402

1 / 2 , 617

DB=0,905m

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-47

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Seleccin de cabezales y carcasa

Se utilizar un cabezal final de tipo T, ya que este es desmontable y permite
una limpieza ms fcil de los tubos. El cabezal inicial ser de tipo A, que
tambin permite desmontarlo.
Clculo del dimetro de la carcasa
Se utilizar la siguiente ecuacin que tiene en cuenta el dimetro del haz de
tubos y el incremento a causa del cabezal.
Para el clculo es necesario saber el valor de DI, que ser calculado con la
grfica 2 en funcin del tipo de carcasa (tipo T) y del dimetro del haz de tubos
(0,905m). Con estos valores encontramos que:
DI = 0,092 m
DS=DB+DI
DS=0,905+0,092
DS=0,997 m

11.5.5 Comprobacin de las propiedades del intercambiador

Es necesario comprobar que la relacin entre la longitud y el dimetro del
intercambiador se encuentra dentro del intervalo correcto (entre 4 y 6). En este
caso:
L/DS=4/0,997
L/DS=4,01

11.5.6. Clculo de la velocidad del vapor por los tubos

vt =

A paso tubo N t '

Apaso tubo=(/4)*DI2=0,00034m2
Nt=numero de tubos por cada paso=484/6=80,5

vt =

29,07kg / h
979,87kg / m 3 * 0,00034m 2 * 80,5
vt=1,06m/s

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-48

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

La velocidad del fluido se encuentra dentro de los lmites establecidos, ya que

para lquidos circulando por el interior de tubos la velocidad debe estar en un
rango entre 1-2m/s (con un mximo de 4m/s).

11.5.7 Seleccin del nmero y separacin de las pantallas

deflectoras
Escogeremos un baffle cut del 25% de Ds y una distancia entre pantallas
deflectoras de un 40% de Ds. Con esto tenemos que:
baffle cut:
0,25m
lB:
0,40m
Nmero de pantallas deflectoras necesarias: 9

11.5.7. DETERMINACIN DEL COEFICIENTE GLOBAL DE

TRANSMISIN
Coeficiente de conveccin por tubos
Clculo del rea de paso transversal de todos los tubos
APaso t=Nt(APaso tubo/nt)

APaso t=484(0,00034/6)
APas t=0,028m2

Dimetro equivalente
Se coge como dimetro equivalente el dimetro interno, con lo cual:
deq=0,021m

Clcul del caudal msico por unidad de rea

GTUBO=m/APaso t
GTUBO=29,07/0,028

GTUBO=3,7106 Kg/m2s

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-49

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Clculo de los mdulos adimensionales de Reynolds y Prandt

Ret=(DIGTUBO)/
Ret=(0,0213,7E6)/4,65E-4
Ret=48700

Pr=(Cp)/k
Pr=(4188,894,65E-4)/0,655
Pr= 2,88
Clculo del coeficiente individual por lado de tubos
Para calcular este coeficiente se tendr que buscar el factor jh, que es funcin
del Reynolds y que se puede calcular segn la expresin:
Jh=0.027Ret-0.2=3,90e-3

Para el clculo del coeficiente individual por lado de tubos se utilizar la

ecuacin:

ht D I
= j H RePr 0.33
k
w

0.14

ht 0.021
= 3,9e 348700,782,88 0.33
0,655
w

0.14

0
2

ht = 8401,67 W/m C

Se puede considerar este valor como vlido ya que segn la tabla.... el valor de
los coeficientes internos para sistemas agua-agua varia entre 1500
12000W/m2C.
Coeficiente de conveccin por el lado de la carcasa
Clcul del rea transversal de la carcasa

As t = l B Ds

( pitch D E )
pitchn S

pitch=1,25DE=1,250,025=0,03125 m

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-50

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

As t = 0,39870,9967

(0.03125 0,025)
0,031251

AST= 0,079m2

Clcul del caudal msico por unidad de rea y velocidad de carcasa

GS=m/AST
GS=88604,13kg/h /0,079m2
GS= 1,12106 Kg/sm2

vs=GS/
vs= 1,12106 /994,61
vs= 0,310 m/s
Se puede ver como esta velocidad est dentro de los lmites, ya que para
fluidos que circulan por carcasa se puede estimar una velocidad tpica entre
0,3-1 m/s.
Clculo del dimetro equivalente para malla cuadrada
1,27
d eq =
pitch 2 0,785D E2
DE

d eq =

1,27
0,03125 2 0,7850,025 2
0,025

deq=0,02469m

Cculo del Reynolds y el Prant para carcasa

Res=(Deq*Gs)/
Res=(0,02469*1,12106)/8,6710-4
Res= 1,04104
Pr=(Cp*)/k
Pr= (4182,958,67104)/0,6149
Pr=5,90

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-51

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Clculo del coeficiente de intercambio de calor por carcasa

Para calcular el coeficiente individual por carcasa antes se debe determinar,
igual que en el caso de tubos, el factor jh. En esta ocasin se calcula de forma
grfica en funcin del Reynolds y del baffle cut. De esta manera con la grfica
... se obtine:
jH = 6e-3
Con este coeficiente se puede calcular el coeficiente individual de carcasa
como:

hS d eq
k

= j H RePr

0.33

0.14

hS 0,02469
= 610 3 1,0410 4 5,90 0.33
0,6149
w

0.14

0
hs=2795,65W/m2C
En este caso, y al igual que en tubos, el coeficiente calculado se encuentra
dentro del rango estimado para sistemas agua-agua.
Con estos datos se calcula el coeficiente global de transmisin de calor como:
D
D E ln E
1
1
1 DE 1 DE 1
DI
=
+
+
+

2k
U hs hrs D I hrt D I ht

k:conductividad trmica de la tubera en funcin del material y la temperatura

k=44,6 J/msC para una tubera de hierro fundido a T=100C
0,025
0,025ln

1
1
1
0,025 1
0,025
1
0,021
=
+
+

+
U 2795,65 5000 0,021 5000 0,025 8401,67
244,6

U=782,21W/m2C
Si se calcula el erro entre la Usupuest inicialmente y la Ucalculada se puede
ver que el error es de 4%.
Por lo tanto, se puede afirmar que el valor obtenido es correcto, ya que la
diferencia entre los valores tiene que ser como mucho de un 15%.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-52

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.5.8. CLCULO DE LAS PRDIDAS DE PRESIN

Para tubos se utiliza la expresin:
L
Pt = n t 8 j f
DI

v 2 t

Donde jf se calcular de forma grfica (grfica...) en funcin del Reynolds.

jf = 3,20e-3

4 979,871,066 2
Pt = 683,20e 3
= 26686,13Pa = 26,86kPa

2
0,021

Para carcasa las prdidas de presin se calculan como:

D
Ps = n s 8 j f s
D
eq

l
B

v 2 s

En este caso el factor jf tambin se calcula de forma grfica (grfica...) en

funcin del Reynolds.
jf = 5e-2

0,997 4 994,610,3677 2
Ps = 180,05
= 12258,58Pa = 12,25kPa

2
0,02469 0,3987
Podemos ver que los incrementos de presin estn dentro de los lmites
establecidos (50-70kPa como mximo) en ambos casos y, por lo tanto,
podemos dar este sistema por vlido.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-53

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.5B. CONDENSADORES PARCIALES

Para disear estos condensadores se ha utilizado el mtodo de Kern excepto
para calcular los parmetros referentes a la carcasa, ya que es donde se lleva
a cabo el cambio de fase.
El guin seguido es el mismo que para los intercambiadores de carcasa y tubos
excepto en los siguientes puntos:
Balance trmico
El balance trmico ser:
Q=mlicor Cplicor (T)licor= mgases Cpgases (T)gases+magua condensada agua
Cmo sabemos el caudal de licor, el calor especfico y la diferencia de
temperaturas, podemos saber el calor que se intercambia en la operacin.
Del lado de la carcasa tambin sabemos todos los datos excepto el agua que
se nos condensar, que es el valor que queremos saber. Resolviendo la
igualdad encontramos la cantidad de agua condensada del vapor de agua de
entrada.
Coeficiente de conveccin del lado de la carcasa.
En este caso hemos escogido un coeficiente de conveccin del lado de la
carcasa de 5000 W/m2 C, que es el valor tpico ms pequeo para los
condensadores totales.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-54

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

DISEO MECNICO DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

El diseo mecnico de un intercambiador de calor de carcasa y tubos tambin
se har a partir del intercambiador E-401 a modo de ejemplo, ya que tambin
se calcularn de esta manera los intercambiadores E-402, E-403, E-501/E-540
(cristalizadores-intercambiadores de la torre de carbonatacin).
El diseo mecnico se centrar en los parmetros bsicos del intercambiador
de calor:
Grosor de carcasa y fondo
Grosor de la placa tubular y mxima presin a la que puede trabajar
Peso del equipo y soportes
Grosor de pantallas deflectoras
Para el clculo de estos parmetros se ha seguido la normativa ASME. Para
hacer el diseo mecnico de los intercambiadores ser necesario decidir la
forma de la carcasa y los fondos. En este caso se ha decidido utilizar una
carcasa cilndrica y fondos esfricos.

11.6. CARCASA
Clculo de grosor de la carcasa
Primero se deber calcular el grosor a presin interna y despus corregirlo a
presin externa si este es insuficiente.
Para calcular este grosor a presin interna se utilizar la expresin:
PR
t1 =
2S E 0,2P
donde:
t1 es el grosor calculado para la presin interna
P es la presin de diseo interna = 3,0132 bar
R es el radio interno de la carcasa = 495 mm
E es el factor de soldadura radiografiado parcial de soldadura doble = 0,85
S es el esfuerzo mximo del material = 951,5 bar
C1 es el factor de corrosin, ya que el material se va desgastando con el tiempo = 1

Con estos valores se obtiene un grosor de t1=0,92 mm. Escogiendo un valor

estndar de chapa se obtiene que el grosor final es de:
t1 = 1mm

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-55

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Se debe comprobar que este grosor aguante la presin externa con la

ecuacin:

Pa =

4 B
Do
3
t

Pa es la presin mxima que puede soportar, en psi

t es el grosor de la carcasa calculado, 0,001 m
Do es el diametre externo de la carcasa, calculado como
Di + 2t = 1,002m
B se calcula mediante la grfica1 a partir del parmetro A, que tambin
se calcula grficamente con las relaciones:
L / Do = 4,03
Do / t = 992
Con estos valores encontramos que A=1,2E-5 y B se sale de la grfica.
Cuando esto ocurre la presin se calcular con la expresin:
2 AE
Pa =
Do
3
t
As, la presin obtenida es de 1,54 psi, con lo que vemos que es insuficiente.
Por lo tanto se deber aumentar el grosor. En este caso con un grosor de
chapa de 8 mm se obtiene una Pa=47,71 psi.
Este grosor se deber corregir con un factor de corrosin y un factor que tenga
en cuenta posibles defectos mecnicos con la expresin:
t = 8 mm + 1 mm + 10% 8 mm = 9,8 mm

con lo que el grosor final de chapa escogido es de 10mm.

Determinacin del grosor de pared de los fondos
Los fondos escogidos para los intercambiadores sern de esfrico. Igual que
en el apartado anterior se seguiran las normas ASME y se calcular el grosor
tanto a presin interna como a presin externa.
Para presin interna se utiliza la ecuacin:
PD
t=
+ C1 + C 2
2 S E 0,2 P

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-56

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

donde: P es la presin de diseo interna, 3.013 bar

D es igual al dimetro interno, 1010 mm
E es el factor de soldadura que corresponde a radiografiado parcial de una
soldadura doble, 0,85
S es el esfuerzo mximo del material, 951.5 bar
C1 es el factor de corrosin, 1
C2 es un factor de correccin = 10% de tcalculado

De esta manera se obtiene un grosor de chapa de 4,43 mm. Escogeremos un

valor estndar de chapa de 5 mm.
Se deber comprobar igualmente si soporta la presin externa con la
expresin:

Pa =

B
R
t

donde: Pa es la presin mxima que puede soportar el fondo, en bar

R es el radio interno del fondo, 495 mm
t es el grosor del los fondos estndard calculados a presin interna, 5 mm
B se calcula mediante la grfica 2 y el parmetro A, que es calcula como:
A=

0,125
= 8E 4 i B= 12000 bar
R
t

Haciendo los clculos se encuentra que la presin mxima que pueden

soportar los fondos con el grosor de pared considerado es de 72,29 psi, con lo
cual el grosor de pared es suficiente para la presin de diseo (43,70 psi).
As, si el grosor de pared considerado no fuese suficiente para aguantar la
presin se tendran que volver a hacer los clculos suponiendo un grosor
mayor.

11.7. TUBOS
Clculo de la mxima presin permitida de tubos
La presin se puede calcular a partir de la ecuacin:
2S Et
P=
D + 1,2t

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-57

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

donde :

P es la mxima presin, en psi

S es el esfuerzo mximo del material (AISI-316), 13800 psi
E es el factor de soldadura, 0,85
D es el dimetro interior del tubo, 21 mm
t es el grosor del tubo, 2 mm

A partir de estos valores encontramos que la mxima presin que puede

soportar es de 138,49 bar. De esta manera podemos observar como los tubos
aguantarn la presin a la que ser sometrido el intercambiador.
Clculo del espesor de la placa tubular
Se puede calcular con la ecuacin:

Do P
t=

2 S

0.5

donde:

t es el grosor de la placa tubular, en m

Do es el dimetro externo de la carcasa, 1010 mm
P es la presin de diseo interna, 3,013 bar
S es el esfuerzo mximo del material, 951,48 bar
Con estos valores vemos que e grosor de la placa tubular es de 32,26 mm.

Peso de los tubos

El peso de los tubos se calcula como
Ptubos = Vtubo Ntubos

donde: Vtubo es el volumen de un tubo y se calcula como Atubo t = 0,55m3

es la densidad del material, 7900 Kg/m3
Ntubos es el nmero de tubos del intercambiador = 484

Para calcular el volumen de un tubo se necesitar tener previamente los

clculos de:
Dext = Dint + 2 t = 0,025m
Atubo = Dext L = 274,89m2

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-58

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Clculo del peso de la placa tubular

El peso de la placa tubular se puede calcular como
Mplaca = Vplaca
donde:
Vplaca es el volumen de un tubo i es calcula
Para calcular este volumen tendremos que saber que
Vplaca= Aplaca t = 0,001m3
Aplaca = Atotal Aagujeros = 0,78-0,238 = 0,543m2

Atotal =

Dc =

0,997 2 = 0,78m 2

4
4
Dc es el diametro interno de la carcasa
Aagujeros =

N tubos Dext =

4840,025 2 = 0,238m 2

Con todo esto tenemos que el peso de la placa tubular es de 8,58 kg.
Clculo del grosor de las pantallas deflectoras
ESPESOR DE LAS PANTALLAS DEFLECTORAS
Ds (mm)

Nmero de
pantallas

Distancia entre
pantallas (mm)

Grosor de las
pantallas (mm)

1006

400

100

Las condiciones de operacin de los diferentes intercambiadores son:

TEM: E-401 E-402

CARCASA Y FONDOS
Valor

Unidades

Presin de operacin interna

1,01

bar

Presin de operacin externa

1,01

bar

Presin de diseo interna

3,01

bar

Presin de diseo externa

3,01

bar

Temperatura de operacin

50

Temperatura de disseo

65

Factor de soldadura

0.85

Grosor de corrosin

mm

Grosor del fondo

mm

Grosor de carcasa

10

mm

Presin mxima permitida fondo

1,65

bar

Presin mx. permitida carcasa

1,09

bar

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-59

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

HAZ DE TUBOS
Valor

Unidades

Presin de operacin
Presin de diseo
Temperatura de
operacin
Temperatura de diseo

1,013
3,013

bar
bar

50

65

Factor de soldadura

0.85

Grosor de los tubos

Grosor de la placa
tubular
Presin mxima
permitida

mm

32,26

mm

13,8

bar

PESO DE EQUIPO Y SOPORTES

Valor

Unidades

Peso carcasa

1002,6

kg

Peso fondos

62,04

kg

Peso tubos

2012,1

kg

8,58

kg

Peso total equipo vaco

3237,4

kg

Peso total lleno de agua

7447,2

kg

Peso placa tubular

TEM: E-403
CARCASA Y FONDOS
Valor

Unidades

Presin de operacin interna

Presin de operacin externa

1,01
1,01

bar
bar

Presin de diseo interna

3,01

bar

Presin de diseo externa

3,01

bar

Temperatura de operacin

50

Temperatura de disseo

65

Factor de soldadura

0.85

Grosor de corrosin

mm

Grosor del fondo

mm

Grosor de carcasa

12

mm

Presin mxima permitida fondo

1,65

bar

Presin mx. permitida carcasa

3,13

bar

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-60

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

HAZ DE TUBOS
Valor

Unidades

Presin de operacin
Presin de diseo
Temperatura de
operacin
Temperatura de diseo

1,013
3,013

bar
bar

50

65

Factor de soldadura

0.85

Grosor de los tubos

Grosor de la placa
tubular
Presin mxima
permitida

mm

41,98

mm

13,8

bar

PESO DE EQUIPO Y SOPORTES

Valor

Unidades

Peso carcasa

1971,6

kg

Peso fondos

128,16

kg

Peso tubos

5260,3

kg

Peso placa tubular

13,67

kg

Peso total equipo vaco

7501,8

kg

Peso total lleno de agua

16834,9

kg

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-61

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.6 COLUMNA DE ABSORCIN DE NH3

La torre de absorcin es un dispositivo de cuerpo cilndrico donde se pone en
contacto un lquido absorbente con un gas de alimentacin. Uno o ms de los
gases se disolvern en lquido. El interior de la columna puede ser de platos o
de relleno al igual que en destilacin.
El gas rico est formado por el soluto y por el inerte. Al flujo de inerte se le
denominar G . El lquido puede estar constituido por soluto y tambin por
inerte (disolvente puro) al que se denomina L . Los inertes sern una cantidad
especfica que se pueden emplear como referencia.
El esquema de la unidad puede representarse en la siguiente figura:

Figura 1. Esquema de una torre de absorcin

Donde:

G1 Gas rico
G 2 Gas pobre
L 2 Entrada de lquido adsorbente
L1 Salida de lquido adsorbente
Cada una de las corrientes estar caracterizada por una determinada fraccin
molar en el componente que se absorbe. Es muy til en absorcin emplear las
relaciones molares de gas y lquido, respectivamente, Y y X ya que lo nico que
se mantiene constante sern los moles de inerte. Las razones molares pueden
obtenerse empleando las siguientes expresiones:

Y=

y
1 y

X =

x
1+ x

Donde y y x son las fracciones molares.

Realizando un balance global a toda la torre de absorcin se llega a la
siguiente expresin:
L( X N X 0 ) = G(YN +1 Y1 )
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-62

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

El gas procedente de la etapa de destilacin contiene NH3 y CO2, y est

saturado con vapor de agua. En la etapa de absorcin, el gas ser absorbido
en la disolucin de salmuera purificada. Es decir, la salmuera estar libre de
iones Ca2+ y Mg2+ as como de otras sustancias en menor proporcin.
En esta etapa, ser absorbido prcticamente el total del amonaco que se
requiere en el proceso y cerca del 20% del dixido de carbono que se necesita
en el proceso de carbonatacin.
Las reacciones que tienen lugar durante el proceso de absorcin son
fuertemente exotrmicas y pueden ser representadas por las siguientes
ecuaciones:
NH 3 + H 2 O
NH 4 OH
H = 8,430 Kcal
mo lg

2 NH 4 OH + CO2
( NH 4 )2 CO3 + H 2 O

H = 21,71 Kcal

mo lg

La torre de absorcin est equipada con intercambiadores de calor muy

efectivos, que pueden ser internos o externos. Estos intercambiadores eliminan
el calor de reaccin y el calor sensible del gas de destilacin. De este modo la
torre podr operar a una temperatura prcticamente constante que ronda los
50C. La torre opera a una presin de 1 atm.

11.6.1 Mtodo para la determinacin del nmero de platos

La composicin de la corriente a la entrada de la unidad de absorcin es:

Gas rico (G1)

Tabla 1. Composicin de la corriente de entrada al absorbedor

Compuesto % en volumen Fraccin msica

NH3

63

0,46

H2O

15

0,12

CO2

22

0,42

Lquido (L2): que ser salmuera purificada

La corriente gaseosa de entrada a la torre se encuentra a una temperatura de
unos 55C, mientras que la corriente de lquido absorbente a la entrada de la
unidad se encuentra a una temperatura de unos 25C.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-63

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Dado que ya es conocida la composicin de la corriente de gas a la entrada y

tambin de la corriente de lquido a la entrada de la unidad, podemos calcular
las razones molares. Con lo que se obtiene que:

Y1 = 0,852
X1 = ?

moles NH 3
moles gas

Y2 = 8,52 10 3
X2 = 0

moles NH 3
moles gas

moles NH 3
moles salmuera

Para obtener el valor de Y2 se ha supuesto una recuperacin de amonaco de

un 99%, o lo que es lo mismo, se absorbe un 99% del amonaco que entra en
la columna. Por tanto:
moles NH 3
Y2 = 0,01 0,852 = 8,52 10 3
moles gas
Por otro lado, la corriente de lquido que entra a la torre, L 2 est libre de
amonaco, por lo tanto X 2 = 0 . El valor de X 1 se desconoce por el momento, y
ser una de la incgnitas del problema de operacin de la columna de
absorcin.
La masa molecular del gas rico de entrada a la columna se obtiene mediante la
expresin:
Mm = 17 0,46 + 18 0,12 + 44 0,42 = 28,46 kg
kmol

Lo primero que se necesita a la hora de disear una torre de absorcin son los
datos de solubilidad del compuesto que deba ser absorbido. A efectos de
clculo se ha hecho una simplificacin. Los datos de equilibrio que se necesitan
son los del amonaco y una disolucin saturada de NaCl, pero dado que la sal
se encuentra en disolucin se han considerado los datos de equilibrio del
amonaco en agua. Estos datos han sido extrados del Perrys Handbook, y son
los que se muestran a continuacin:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-64

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Figura 2. Datos de equilibrio del amoniaco en agua

La absorcin del amonaco se lleva a cabo de manera isoterma a una

temperatura de unos 50C, es por ello que para representar la curva de
equilibrio necesitamos los datos correspondientes a dicha temperatura.
Los datos que se han empleado para dibujar la curva de equilibrio son los que
se muestran en la tabla 2.
Tabla 2. Datos de equilibrio amonaco-agua a 50C

X
0,21
0,16
0,11
0,08
0,05
0,04
0,03
0,03
0,02
0,02
0,01
0,01

Y
3,63
1,14
0,48
0,31
0,18
0,14
0,10
0,08
0,06
0,05
0,04
0,03

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-65

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

La representacin de la curva de equilibrio nos permite obtener un diagrama

como el que se muestra seguidamente:

Figura 3. Representacin de la lnea de equilibrio a 55C

Con ayuda de la figura 3, se puede calcular el valor lmite de L

(LG)

min

, es decir,
G
, grficamente. Para ello se prolonga la coordenada Y1 = 0,852 hasta

que toque la curva de equilibrio, luego se calcula el valor de la pendiente de la

recta de operacin.

Figura 4. Representacin del clculo del valor lmite de la razn de caudales

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-66

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

El valor de la pendiente obtenida es:

L
pte = 7,940 =
G min

Es posible ahora obtener el valor del caudal de gas rico que entra en la unidad
de absorcin dado que:
L
107513,9
G=
=
= 13540,8 kg
h
6,286
7,940
Por otro lado sabemos que los caudales de entrada a la columna son:
Tabla 3. Caudales msicos de las corrientes de entrada a la torre

Corriente Caudal (kg/h)

G1

13540,8

L2

107513,9

Empleando la expresin del balance global de materia se puede calcular el

valor de X 1 que resulta ser X 1 = 0,106 . Una vez que tenemos ya los valores de
las razones molares, podemos trazar la nueva lnea de operacin, que tendr
de coordenadas:
Tabla 4. Razones molares de las corrientes de entrada y salida de la torre

0,852

0,106 0,000852

Posteriormente se trazan las etapas de equilibrio mediante el mtodo de

McCabe-Thiele tal y como se ha explicado anteriormente, obtenindose
finalmente una figura como la que sigue:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-67

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Figura 5. Mtodo de McCabe-Thiele

En la figura 5 puede verse que el nmero de platos de equilibrio obtenido

mediante el mtodo de McCabe-Thiele es de aproximadamente 7 platos
tericos.

11.6.2. Balance de materia a la columna

Una vez que se han identificado la composicin de todas las corrientes, y
sabiendo que la recuperacin del amonaco es del 99%, y que un 80% del
dixido de carbono va a ser absorbido, se puede proceder a realizar el balance
de materia de cada uno de los componentes. Los resultados se muestran la
tabla 4 que se muestra a continuacin.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-68

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tabla 5. Balance de materia al absorbedor

ENTRADA
SALIDA
G1 (kg/h) L2 (kg/h)
G2 (kg/h)
L1 (kg/h)
Na
----9997,6
----9997,6
Cl
----10111,7
----10111,7
CO2
5706,4
85,2
1141,3
----SO4
----1249,0
----1249,0
OH
----361,4
----2952,2
NH3
6246,7
----62,47
----NH4
----382,4
----6930,3
HCO3
----------------2CO3
----1,1
----6342,4
H2O
1587,4
85324,7
1587,4
80679,1
13540,4 107513,9
2791,17
118262,3
Total
TOTAL ENTRADA 121054,3 TOTAL SALIDA 121054,3
De la figura 5 se ha obtenido que el nmero de platos tericos es 7, pero
debemos tener en cuenta la eficacia de la columna. La figura 6 permite obtener
un valor para la eficacia de los platos de una torre de absorcin para un valor
de la fraccin molar. La eficacia de una torre de absorcin rara vez supera el
30%.

Figura 6. Eficiencias de una columna de absorcin

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-69

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

X=0,106 x =

X
= 0,0958
1+ X

abscisa = 0,297 grafica

o = 0,26 %
N total de platos =

7
= 26,9 platos 27 platos reales
0,26

11.6.3. Diseo de la columna

11.6.3.1. Introduccin al clculo del dimetro de la columna
Dado que tanto el flujo de lquido como el flujo de vapor que circulan por el
interior de la columna son diferentes a lo largo de sta, lo sern tambin en
principio los dimetros de la seccin superior e inferior de la misma. El clculo
del dimetro de la columna se realizar a partir de la velocidad de inundacin.
El procedimiento a seguir es el siguiente:
1) Determinacin de las densidades de vapor y lquido

Densidad del gas:

g =

P Mm
1 28,46
=
= 1,058 kg 3
m
R T
0,082 328

Densidad del lquido:

L =

0,106 17 + 18
= 1,1001 kg
= 1100,1 kg 3
kgH
O
m
2
18

2) Determinacin del factor lquido-vapor

El factor de flujo lquido-vapor FLV se calcula mediante la ecuacin:

FLV =

g
LW

VW
l

Donde:

LW = flujo msico de lquido, kg/s,

VW = flujo msico de vapor, kg/s,

g = densidad del vapor, kg/m3,

l = densidad del lquido, kg/m3.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-70

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

3) Determinacin de la velocidad de inundacin

La velocidad de inundacin se calcula a partir de la siguiente expresin:

u f = K1

l g
g

Donde:

u f = velocidad de inundacin en m/s,

K 1 = constante que se obtiene de la figura 7.

Figura 7. Velocidad de inundacin para columnas de platos perforados

Si el valor de la tensin superficial del lquido es distinto a 0,02 N/m, habr

que corregir el valor obtenido de la grfica de acuerdo con la siguiente
expresin:
K 1 = K 1graf

0,02

0, 2

Donde es la tensin superficial del lquido en N/m.

4) Fijacin del porcentaje de inundacin

La velocidad de inundacin del vapor se calcula como el producto de la
velocidad de inundacin por el porcentaje de inundacin:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-71

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

u v = (% inundacin ) u f
En general se suele tomar 80-85% como porcentaje de inundacin.

5) Clculo del rea neta

El rea neta de la columna viene dada por la siguiente expresin:

ANETA =

V
uv

Donde:

ANETA = rea neta de la columna en m2,

V = caudal volumtrico en m3/s,

u v = velocidad de inundacin del vapor en m/s.

6) Clculo del rea total

Si el rea de la bajante se toma como un 12% del rea total, sta se
calcula como:

ATOTAL =

ANETA
0,88

7) Clculo del dimetro de la columna

El dimetro de la columna se calcula entonces como:

DC =

4 ATOTAL

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-72

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.6.3.2. Clculo del dimetro de la columna

Dimetro en la seccin superior
Los datos empleados para el clculo del dimetro de la seccin inferior se
muestran en la siguiente tabla:
Tabla 6. Datos necesarios para el clculo del dimetro de la seccin superior

LW (kg/h)

107513,9

VW (kg/h)

2791,17

l (kg/m3)

1100,1

g (kg/m3)

1,058

(N/m)

5710-3

% inundacin

85

Los resultados del procedimiento descrito anteriormente se muestran a

continuacin:
Tabla 7. Resultados obtenidos para la seccin superior de la columna

FLV

1,194

K1graf

0,032

K1

0,0395

uv (m/s)

1,082

ANETA (m2)

0,677

ATOTAL (m2)

0,770

D (m)

1,00

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-73

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Dimetro de la seccin inferior

Tabla 8. Datos necesarios para el clculo del dimetro de la seccin inferior

LW (kg/h)

118262,3

VW (kg/h)

13540,4

l (kg/m3)

1100,1

g (kg/m3)

1,058

(N/m)

5710-3

% inundacin

85

Los resultados del procedimiento descrito anteriormente se muestran a

continuacin:
Tabla 9. Resultados obtenidos para la seccin inferior de la columna

FLV

0,271

K1graf

0,063

K1

0,0777

uv (m/s)

2,129

ANETA (m2)

1,67

ATOTAL (m2)

1,90

D (m)

1,56

Se puede observar cmo el dimetro de la torre no vara notablemente

de la zona superior a la inferior, por tanto a efectos de diseo puede construirse
una torre con un dimetro nico de 1,56 m.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-74

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.6.3.3. Altura de la columna

La columna est constituida por 27 platos reales. Si se fija la distancia entre
platos en 0.5 m, resulta una altura de la columna de 13.5 m.
11.6.3.4. Diseo de los platos

rea de los platos

Deben conocerse las diferentes reas que se tienen en cuenta cuando se lleva
a cabo el diseo de los platos de una columna. As se distinguen:
ATOTAL = rea transversal de la columna,

ANETA = rea neta disponible para el intercambio lquido-vapor,

ABAJANTE = rea transversal de la bajante del plato, igual a 0,12 ATOTAL
AACTIVA = rea activa, de burbujeo, igual a ATOTAL 2 ABAJANTE , para platos de un
solo paso.

Las distintas reas de los platos se muestran en la siguiente tabla:

Seccin superior:

Tabla 10. reas de los platos de la seccin superior

ATOTAL (m2)

0,770

ANETA (m2)

0,677

ABAJANTE (m2) 0,092

AACTIVA (m2)

0,586

Zona inferior:

Tabla 11. reas de los platos de la seccin inferior

ATOTAL (m2)

1,900

ANETA (m2)

1,670

ABAJANTE (m2) 0,228

AACTIVA (m2)

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

1,444

11-75

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Altura del rebosadero

La altura del rebosadero determina el volumen de lquido en el plato. Los
valores habituales estn comprendidos entre 40 y 50 mm.
Para esta columna se tomar una altura de rebosadero hw = 40 mm .

Longitud del rebosadero

La longitud del rebosadero determina el rea de la bajante. La longitud habitual
se corresponde con un valor comprendido entre el 60 y 80% del dimetro de la
columna. Para un rea de la bajante correspondiente al 12% de rea total,
valor que ha sido tomado, la longitud del rebosadero es del 77% del valor del
dimetro de la columna.
En este caso, la longitud del rebosadero ser l w = 0,77 m para la zona superior
y ser l w = 1,20 m para la zona inferior de la columna.

Dimetro de los agujeros

El dimetro de los agujeros vara entre 2,5 y 12 mm. El dimetro estndar es
d h = 5 mm , que ser el valor tomado en este caso.

Distancia entre los agujeros

La distancia entre agujeros no debe ser inferior a 2 veces el dimetro entre
agujeros y el rango habitual est comprendido entre 2,5 y 4 dimetros.
Tomando una distancia entre agujeros de 2,5 veces el dimetro de stos, sta
resulta ser l p = 12,5 mm .
La relacin entre el rea correspondiente a los agujeros y el rea total
perforada se calcula a partir de la siguiente expresin:
d
Ah
= 0,9 h
l
Ap
p

Donde:

Ah A p = es la relacin entre el rea total de los agujeros y el rea total

perforada,
d h = es el dimetro de cada agujero,

l p = es la distancia entre los centros de los agujeros adyacentes.

El valor de dicha relacin es Ah A p = 0,144.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-76

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Espesor del plato

Los platos tendrn un espesor de 5 mm.

11.6.3.5. Cada de presin en el plato

Clculo de Pdry
La cada de presin a travs del plato seco (la cada de presin que se produce
el vapor cuando atraviesa las perforaciones estando el plato seco) se calcula
como:
2

u
Pdry = 51 h v
Co l
Donde:
Pdry = cada de presin en mm de lquido,
u h = velocidad del vapor a travs de los agujeros,
C o = coeficiente de orificio y es funcin del espesor del plato, del dimetro del
agujero y del rea perforada y se obtiene a partir de la siguiente grfica:

Figura 8. Coeficiente de descarga para platos perforados

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-77

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Los valores empleados para el clculo de Pdry se presentan en la siguiente

tabla:
Tabla 12. Datos para el clculo de Pdry

Seccin superior Seccin inferior

uh (m/s)

7,52

14,78

Co

0,87

0,87

l (kg/m3)

1100,1

1100,1

v (kg/m3)

1,058

1,058

Los resultados obtenidos en cada seccin para el clculo de la cada de

presin en plato seco se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 13. Cada de presin para cada una de las secciones

Seccin superior Seccin inferior

3,665

Pdry (mm de lquido)

14,156

Altura del lquido en el rebosadero

La altura de lquido sobre el rebosadero puede ser calculada usando la frmula
de Francis:

how

L
= 750 w
l lw

Donde:

how = altura de lquido sobre el rebosadero en mm,

LW = flujo msico de lquido en kg/s,
l w = longitud del rebosadero en m,

l = densidad del lquido en kg/m3.

Los valores de partida para el clculo de la altura de lquido sobre el
rebosadero se indican en la tabla que se muestra a continuacin:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-78

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tabla 14. Datos usados para el clculo de la altura de lquido en el rebosadero

Seccin superior Seccin inferior

Lw (kg/s)

29,86

32,85

lw (m)

0,77

1,20

l (kg/m3)

1100,1

1100,1

Para cada seccin de la columna, la altura del lquido sobre el rebosadero es la

siguiente:
Tabla 15. Resultados obtenidos

Seccin superior Seccin inferior

how (mm de lquido)

80,63

85,93

Carga residual
Para la determinacin de la carga residual se puede emplear la expresin de
Hunt (que equivale a tomar una cada de presin de 12,5 mm de agua):

hr =

12,5 10 3

En este caso la carga residual es de:

Tabla 16. Resultados obtenidos de la carga residual

Seccin superior Seccin inferior

hr (mm de lquido)

11,36

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11,36

11-79

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Cada de presin total en el plato

La cada de presin total en el plato se calcula como:

ht = Pdry + hr + (hw + how )

La siguiente tabla muestra los valores obtenidos para la prdida de carga en el
plato:
Tabla 17. Resultados obtenidos para la cada de presin total

Seccin superior Seccin inferior

ht (mm de lquido)

135,66

151,45

ht (KPa)

1,331

1,485

11.6.4. Diseo de la bajante

Prdida de carga en la bajante
La prdida de carga en la bajante puede calcularse a partir de la expresin
dada por Cicalese:

L
hdc = 166 wd
l Am

Donde:

Lwd = flujo de lquido a travs de la bajante en kg/s,

Am = la ms pequea de las siguientes magnitudes (m2):
Ad (rea de la bajante) Aap = hap l w donde hap = hw 5mm .
Los valores a tener en cuenta a la hora de calcular la prdida de carga en la
bajante son los siguientes:

Tabla 18. Datos necesarios para el clculo de la prdida de carga en la bajante

Seccin superior Seccin inferior

Lwd (kg/s)

29,86

32,85

l (kg/m3)

1100,1

1100,1

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-80

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Ad (m2)

0,092

0,228

Aap (m2)

0,027

0,042

Am (m2)

0,0208

0,042

Los valores obtenidos para la prdida de carga en la bajante se muestran a

continuacin:
Tabla 19. Resultados obtenidos para la prdida de carga

Seccin superior Seccin inferior

282,68

hdc (mm de lquido)

83,91

Altura de lquido retenido

La altura del lquido retenido en la bajante viene dado por la siguiente
expresin:

hb = hw + how + ht + hdc
La altura del lquido retenido en la bajante tiene valores que se muestran en la
siguiente tabla:
Tabla 20. Resultado obtenido para la altura de lquido retenido

Seccin superior Seccin inferior

538,97

hb (mm de lquido)

361,29

Tiempo de residencia en la bajante

El tiempo de residencia en la bajante viene dado por:
tr =

Ad hb l
Lwd

Donde:
t r = tiempo de residencia en s,

hb = altura de lquido retenido en m.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-81

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tabla 21. Tiempos de residencia obtenidos

Seccin superior Seccin inferior

1,827

tr (s)

2,759

Cada de presin en la columna

La cada de presin en la columna se calcula como la suma de la cada
de presin en la seccin superior y la cada de presin en la seccin inferior. La
cada de presin en KPa se calcula a partir de la siguiente expresin en funcin
del nmero de platos de cada seccin:
P = 9,81 10 6 ht l n platos

Los resultados obtenidos para la prdida de carga son los que se indican
en la tabla siguiente:
Tabla 22. Resultados para la prdida de carga

Seccin superior Seccin inferior

P (KPa)

19,39

21,64

Total columna
41,03

DISEO MECNICO DE LA COLUMNA

La columna de absorcin es de platos perforados. La carcasa de la
columna, al igual que los platos es de acero inoxidable. La temperatura y la
presin de diseo son un 10% superior a las de operacin de modo que un
posible aumento puntual de esas propiedades no afecten al equipo. La carcasa
es cilndrica y los cabezales elipsoidales.

Los valores de las presiones y temperaturas son las siguientes:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-82

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tabla 23. Datos de operacin y diseo de la columna

Poperacin (KPa) 101,325

Toperacin (C)

55

Pdiseo (KPa)

111,325

Tdiseo (C)

60,5

En las condiciones de presin y temperatura de diseo este material presenta

una tensin de diseo de f = 135 N / mm 2 , tal y como se puede comprobar en la
tabla 24.

Tabla 24. Stress de diseo tpico

Material

Acero al
carbono
Acero
carbonomanganeso
Acero
carbonomolibdeno
Acero de
baja
aleacin
Acero inox
no
estabilizado
Acero inox
estabilizado
Acero inox
al molibdeno

Esfuerzo
tensor
(N/mm2)

Stress de diseo a la temperatura C (N/mm2)

050

100 150 200 250 300 350 400 450 500

360

135 125 115 105

95

85

80

70

---

---

460

180 170 150 140 130 115 105 100

---

---

450

180 170 145 140 130 120 110 110

---

---

550

240 240 240 240 240 235 230 220 190 170

510

165 145 130 115 110 105 100 100

540

165 150 140 135 130 130 125 120 120 115

520

175 150 135 120 115 110 105 100 100

95

90

95

En todo caso se debe tener en cuenta que hay un espesor mnimo necesario
para que el recipiente soporte su propio peso. Estos espesores mnimos se

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-83

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

recogen en la tabla siguiente y ya incluyen un sobre espesor de corrosin de 2

mm.
Tabla 25. Espesores mnimos de recipientes cilndricos

Dimetro del recipiente (m) Espesor mnimo (mm)

1

1-2

2-2,5

2,5-3,0

10

3,0-3,5

12

El diseo mecnico de este recipiente incluye tres zonas bien diferenciadas

que son:

Carcasa

Se calcula el espesor de la pared de la carcasa de la torre de absorcin

empleando para ello la ecuacin:
P Di
e=
+c
2f J P
Donde:
e = espesor (mm),

P = presin interna de diseo (N/mm2),

Di = dimetro interno (mm),

f = tensin de trabajo admisible,

J = coeficiente de eficacia de las uniones,

c = corrosin permitida (mm).

Cabezales

El tipo de cabezales depende de la presin de diseo. Para presiones

superiores a 10bar, como en este caso, el ms habitual es el elipsoidal. El
espesor del cabezal se calcula mediante la ecuacin:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-84

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

e=

P Di
+c
2 f J 0,2 P

Donde:
e = espesor (mm),

P = presin interna de diseo (N/mm2),

Di = Dimetro interno (mm),
f = tensin de trabajo admisible,
J = coeficiente de eficacia de las uniones,
c = corrosin permitida (mm).

Manholes

La expresin que permite calcular el espesor de un manholes es:

e = c p De

P
+c
f

Donde:
e = espesor (mm),

P = presin interna de diseo (N/mm2),

De = Dimetro manhole (mm),

f = tensin de trabajo admisible,

J = coeficiente de eficacia de las uniones,

c p = constante de diseo. Se toma el valor de 0,45 para un manhole

(mm),
c = corrosin permitida (mm).

Los resultados obtenidos se resumen en la siguiente tabla:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-85

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tabla 26. Resultados obtenidos para los espesores de las paredes

Carcasa Cabezales Manholes

Di (mm)

1560

1000

-----

c (mm)

0,85

0,85

-----

De (mm)

-----

-----

450

cp

-----

-----

0,45

e (mm)

2,757

2,485

7,815

Dexterno (mm)

1562,76

1002,49

-----

Segn indica la tabla 26, el espesor mnimo para un cilindro es mayor

que el calculado, por lo que el espesor de construccin ser el dado en la tabla
25, de 10 mm, incluido el sobre espesor de corrosin.

11.6.4. Balance energtico

Ya se ha comentado anteriormente que las reacciones que tienen lugar en la
torre de absorcin son muy exotrmicas. Por lo tanto ese calor de reaccin
debe ser eliminado para poder mantener una temperatura constante de unos
50C 55C.
Para empezar habr que calcular el calor que se desprende de la reaccin del
amonaco con el agua:
NH 3 que ha sido absorbido:

6246,7 62,47 = 6184,23 kg de NH 3 h

Flujo molar NH 3 :

6184,23

kg 1
kmol h = 363,78 kmol h
h 17

Calor de reaccin:

363,78 kmol h ( 8,430 ) Kcal mo lg 1000 mo lg kmol = 3,07 10 6 Kcal h

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-86

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Ahora se calcula del mismo modo el calor que se desprende de la reaccin de

absorcin de CO2:
CO2 que ha sido absorbido:
5706,40 1141,28 = 4565,12 kg de CO2 h

Flujo molar de CO2 :

4565,12 kg h

1
kmol kg = 103,75 kmol h
44

Calor de reaccin:

103,75 kmol h ( 21,71) Kcal mo lg 1000 mol kmol = 2,25 10 6 Kcal h

Por tanto, el calor que es necesario eliminar en el intercambiador externo es la

suma de ambos flujos de calor debido a las reacciones que tienen lugar en el
interior de la torre.
Calor total a eliminar = 3,07 10 6 2,25 10 6 = 5,32 10 6 Kcal h

Se puede suponer que todo el calor cedido por las reacciones de absorcin es
absorbido por la salmuera, con lo que es lquido experimenta un considerable
aumento de la temperatura que puede calcularse con un sencillo balance de
calor sensible.

Q = m Cp T

As, lo que se obtiene finalmente es:

T =

Q
5,32 10 6
=
= 49,48 C
m Cp 107513,9 1

Donde:
Cp = 1 Kcal kg C

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-87

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Se puede comprobar cmo el lquido sufre un considerable aumento de la

temperatura. Si no se eliminase este calor de reaccin, la corriente lquida de
salida de la torre de absorcin alcanzara una temperatura de
aproximadamente unos 75C. Este calor debe ser eliminado mediante el
empleo de un intercambiador externo, ya que sino no sera posible efectuar la
absorcin del amonaco isotrmicamente. Adems la solubilidad del amonaco
disminuye a medida que aumenta la temperatura, con lo cual no se obtendra
una recuperacin de amonaco tan efectiva.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-88

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.7. TORRES DE CARBONATACIN C-501 A C-510

11.7.1. PERIODO DE LIMPIEZA
En este proceso se utilizan 5 torres de carbonatacin de las mismas
caractersticas. Como el tiempo de la operacin de limpieza es de 24 horas
esto permite que una de las torres est llevando a cabo este proceso mientras
las otras 4 estn operando de forma habitual.
La limpieza se lleva a cabo en las 5 torres de manera cclica.
Tiempo de operacin normal = 4 das
(tiempo en que las torres aguantan operando de manera adecuada sin una prdida de
eficacia significativa)

Por tanto,
Perodo limpieza = 4 das operacin normal / n de torres operando normal =
= 4 das / (5torres-1torre limpieza) =
= 4 das / 4 torres operacin normal =
= 1 da

Como datos bibliogrficos tenemos que para una limpieza completa de una
torre para quitar las incrustaciones de 4 das, hacen falta entre 18 y 24 horas.
Por tanto si realizamos la operacin de limpieza de manera cclica en las
diferentes torres, dedicndole un da a cada una, estaremos manteniendo un
buen funcionamiento en las torres Solvay.

11.7.2. DISEO TORRE SOLVAY EN OPERACIN DE

CARBONATACIN
En la torre solvay se produce la absorcin de CO2 (proceso de carbonatacin) y
posteriormente la cristalizacin del bicarbonato sdico formado.
Las reacciones que tienen lugar en estos procesos son:
11.7.2.1 Absorcin
[1] CO2 ( g ) + OH (ac ) HCO3 ( ac )

absorcin del CO2 en la solucin acuosa

proveniente de la absorcin de NH3

[2] CO2 ( g ) + H 2 O HCO3 ( ac ) + H (+ac )

absorcin del CO2 en el agua proveniente del

flujo de sal amoniacal

[3] CO32 ( ac ) + H 2 O HCO3 ( ac ) + OH (ac )

Todo el CO32- que llega a la etapa de absorcin

se transforma a HCO3- gracias a los equilibrios
del bicarbonato

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-89

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.7.2.2. Cristalizacin
[4] NH 4 HCO3( ac ) + NaCl ( ac ) NaHCO3( s ) + NH 4 Cl( ac )

reaccin y precipitacin del

bicarbonato sdico

La torre solvay consta de dos partes perfectamente diferenciadas, las cuales

sern diseadas como dos equipos independientes: columna de absorcin de
CO2 y equipos de cristalizacin del bicarbonato sdico.

11.7.3. PARTE I: ABSORCIN DE CO2

11.7.3.1. TIPO DE REACTOR: DESCRIPCIN DEL MODELO UTILIZADO
Para la absorcin se utilizar una columna de absorcin multifsica con
reaccin qumica, en la cual el CO2 ser absorbido de la fase gas a la fase
lquida. Las dos fases circulan en flujo pistn y contracorriente, con la entrada
de lquido por la parte superior y la entrada de gas por la parte inferior. Se
utilizar una columna de platos y no de relleno debido a la gran cantidad de
incrustaciones formadas.
La siguiente figura muestra un esquema de la columna utilizada.
Debido a los valores de las constantes cinticas se sabe que la reaccin [1]
tiene lugar a pH bsico, mientras que la reaccin [2] es ms favorable en medio
cido; es por esto que se ha considerado que la reaccin [2] no se produce
hasta que no se han agotado todos los hidrxidos. Respecto a la reaccin [3],
se encontrar principalmente desplazada hacia la derecha, primero como
consecuencia de un pH bsico, y posteriormente debido a la precipitacin del
bicarbonato. De este modo, consideraremos que el carbonato se encontrar en
forma de HCO3- en toda la columna.

Reaccin [1]

Reaccin [2]

Fase I (fase gas):

CO2

Fase I (fase gas):

CO2

Fase II (fase lquida):

CO2

Fase II (fase lquida):

CO2

OH

HCO3

H2O
-

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

HCO3H+

11-90

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.7.3.1. DETERMINACIN DE LAS PROPIEDADES FSICAS Y PARMETROS

DEL MODELO
Los parmetros necesarios para cada reaccin para hacer la simulacin son:

Coeficientes individuales de transferencia de materia

Coeficiente de difusin del gas
Clculo de la constante de Henry en funcin de la temperatura para el CO2
rea interficial para columnas de platos
Relacin entre gas-lquido
Determinacin de las cinticas de cada reaccin
Determinacin del Hatta (Ha) y del factor de aceleracin (E) de cada sistema
para determinar el transporte entre fases

A continuacin presentamos su estimacin, partiendo de las condiciones de

operacin medias en la parte de absorcin:
Presin:

Poperacin 1,7bar

Temperatura:

Toperacin 313K

Coeficientes individuales de transferencia de materia

GAS
(1)

k CO2 , gas = 0,0402 m / s

kCO2 , gas = kCO2 , gas

1
0.0402 m / s
mol
=
= 4,8310 3 T
R T 8.314 J ( mol K ) T ( K )
Pa m 2 s

Para una Tmedia de trabajo en la columna de T=313K:

kCO2 , gas =

0.0402 m / s
mol
= 1,5510 5
8.314 J (mol K ) 313 ( K )
Pa m 2 s

LQUIDO
(1)

k CO2 ,liquido = 3,0310 4 m / s

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-91

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Coeficiente de difusin del gas

DA (m2/s)
1,9110-9
5,2710-9

Especie
CO2 (ac)
OHFuente: Vanysek, 2001.

(1)

Clculo de la constante de Henry en funcin de la temperatura para

el CO2

ln( H ) = A / T + B ln(T ) + C (T ) + D

Hatmkg/mol

Donde los coeficientes A, B, C y D estn tabulados:

Especie
A
B
C
D
CO2
-6789,04 -11,4519 -0,01045 94,4914

TK

Rango T (C)
0-100

Para T=313K:

H CO2 = 41,43 atmkg / mol

H CO2 = 4198,21 Pam 3 / mol

rea interficial para columnas de platos

Segn la bibliografa el rea interficial para columnas de platos vara entre 200400 m2/m3 reactor. En este caso se ha decidido
aint erficial = 200 m 2 / m 3 reactor

Relacin entre gas-lquido

La relacin de volmenes entre el gas y el lquido se especifica a partir de la

fraccin de lquido:
lquido = 0,15

Determinacin de las cinticas de cada reaccin

La reaccin [1] es una reaccin irreversible de segundo orden con exponentes

m = 1 respecto [OH-] y n = 1 respecto [CO2]:
l
l
rreaccin1 = k1 COH
C CO
2

Para el clculo de la constante cintica utilizamos la expresin del artculo:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-92

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

(1)

k1 =

10

2895
(13, 635
+ 0 , 08 )
T

1000

m 3 / mol s

Para T=313K:

k1 = 29,23 m 3 / mols
La reaccin [2] es considerada de pseudo-primer orden, ya que el agua est en
gran exceso respeto al CO2. Por lo tanto, se puede considerar que su
concentracin no variar a lo largo del tiempo. Es por esto que la cintica se
aproxima a:

l
rreaccin 2 = k 2 C Hl 2O CCO
2

(1)

k = 10
'
2

329 ,85100 , 541log(T )

17264 , 4
T (K )

l
rreaccin 2 = k 2 'CCO
2

1/ s

Para T=313K:

k 2' = 0,06 1 / s

Determinacin del Hatta (Ha) y del factor de aceleracin (E) de cada

sistema para determinar el transporte entre fases

- Clculo del Hatta

En cada caso se utilizar una expresin para el clculo del Hatta, segn el
orden de reaccin

Ha1 =

Ha1 =

l
l
( CO2 ) k1 COH
DCO

,b
2

k c ,CO2

Expresin para segundo orden m=1, n=1

)(

)(

(+1) 29,23 m 3 / mol s 3746,5 mol / m 3 1,9110 9 m 2 s )

= 47,73
3,03 10 4 m s

Con el Hatta se puede ver que la reaccin [1] es una reaccin rpida. Pero esto
slo es vlido hasta que la concentracin de OH- disminuye hasta
aproximadamente <14 mol/m3; a partir de aqu la reaccin que tiene lugar en la
columna es una reaccin lenta. Al hacer los clculos, obtenemos que esto
ocurre a una altura h=1,87 m, donde la concentracin de OH- = 1,2022 mol/m3.

Ha1 =

l
l
( CO2 ) k1 COH
DCO

,b
2

k c ,CO2

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-93

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Ha1 =

)(

)(

(+1) 29,23 m 3 / mol s 1.2022 mol / m 3 1,9110 9 m 2 s )

= 0,85
3,03 10 4 m s

Para la reaccin [2] la ecuacin utilizada para el clculo del Hatta es la

expresin de pseudo-primer orden:

Ha2 =

Ha2 =

l
( CO2 ) k 2' DCO
2

Expresin para pseudo-primer orden

k c ,CO2

(+1) (0,06) 1,9110 9 m 2 s )

= 0,035
3,03 10 4 m s

En este caso la reaccin es lenta para cualquier concentracin y ocurre slo

cuando se han agotado todos los OH- de la primera reaccin.

- Clculo del factor de aceleracin

Con los resultados obtenidos, el clculo del factor de aceleracin se llevar a
cabo de dos maneras.
Para el caso de reaccin rpida se puede suponer que:
E = Ha = 47,73
Tericamente se tendra que ser ms estricto y calcular el valor de N2 segn la
expresin:

N2 =

l
l
( CO2 )DOH
C
OH
l
l
( OH )DCO
CCO
2
2

Ha
< 0,1 para poder entonces igualar
N2
E=Ha. Sin embargo, este clculo no har falta ya que tenemos un exceso de
OH- respecto al CO2, con lo que sabemos que esto se cumplir.
Y seguidamente ver si se cumple que

En el caso de reaccin lenta este clculo es un poco ms complejo, ya que el

factor de aceleracin no se puede considerar constante, va variando a lo largo
de la columna. Por lo tanto, tambin variar la concentracin de CO2 en la
interfase. Adems, como hay dos reacciones lentas se supondr que la que
tendr lugar ser aquella en la cual el valor del Hatta sea mayor en cualquier
momento.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-94

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.7.3.2. ECUACIONES PARA LA REACCIN RPIDA

Perfiles de concentracin (balances de materia para la reaccin rpida)
Fase gas
G dpCO2 ,b
g
= N CO
a

2 ,i
RTS
dz

CO2:

[1]

Fase lquida
L dCC2O ,b (1) l
=
N CO2 a [2]

(1)
S dz
L dCOH ,b (1) l
=
N a [3]

(1) CO2
S dz
L dCHCO3 ,b (+1) l
=
N CO2 a [4]

(1)
S dz

CO2:
OH-:
HCO3-:

Transporte de materia entre fases: teora de la doble pelcula

Pelcula fase gas:

g
g
N CO
= k g ,CO ( pCO

Pelcula fase lquida (reaccin rpida)

l
N 'lCO = E kc ,CO CCO
2 ,i

[6]

En la interfase se cumple que:

g
N CO
= N 'lCO

[7]

Equilibrio, segn la ley de Henry:

pCO2 ,i = H CO2 CCO

,b

g
pCO
) [5]
2 ,i

[8]

,i

Combinando las ecuaciones [5] [6] [7] i [8]:

g
N CO = k g ,CO ( pCO
2

2 ,b

l
l
H CO2 CCO
) = E k c ,CO C CO
2 ,i
2 ,i
2

[9]

Por lo tanto, la concentracin en la interfase se puede calcular como:

l
CO2 , i

g
k g ,CO2 pCO
2 ,b

E kc ,CO2 + H CO2 k g ,CO2

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

[10]

11-95

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.7.3.3. ECUACIONES PARA LA REACCIN LENTA

Perfiles de concentracin (ecuaciones para reaccin lenta)
Fase gas
G dpCO2 ,b
g
= N CO
a

2 ,i
RTS
dz

CO2:

Fase lquida

r1 = k1CCO2 COH

[1]

r2 = k 2' CCO2

L dCCO2 ,b
l
= N CO
a ((1)r1 + (1)r2 ) liquid a

2
S dz
L dCOH ,b
= (1)r1 liquid a

S dz

CO2:
OH-:
HCO3-:
H+:

[2]
[3]

L dCHCO3 ,b
= ((+1)r1 + (+1)r2 ) liquid a

S dz
L dCH + ,b
= (+1)r2 liquid a

S dz

[4]
[5]

Transporte de materia entre fases: teora de la doble pelcula

g
g
N CO
= k g ,CO ( pCO

Pelcula fase gas:

2 ,b

g
pCO
)
,i
2

[6]

Pelcula fase lquida (reaccin lenta): N 'CO = E k c ,CO CCO2 ,i C CO2 ,b [7]
l

En la interfase se cumple que:

g
N CO
= N 'lCO

Equilibrio, segn la ley de Henry:

pCO2 ,i = H CO2 CCO

Combinando las ecuaciones [6] [7] [8] y [9]:

g
N CO = k g ,CO ( pCO
2

2 ,b

[8]

[9]

,i

l
l
l
H CO2 CCO
) = E k c ,CO CCO
CCO
2 ,i
2 ,i
2 ,b
2

[10]

Por lo tanto, la concentracin en la interfase se puede calcular como:

l
CO2 , i

g
l
k g ,CO2 pCO
+ E kc ,CO2 CCO
2 ,b
2 ,b

E kc ,CO2 + H CO2 k g ,CO2

[11]

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-96

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.7.3.4. RESOLUCIN: SIMULACIN EN MATLAB

Una vez se dispone de las ecuaciones de los balances de materia y de
transporte entre fases (ecuaciones descritas en los apartados anteriores), se
puede resolver el sistema a partir de las mismas.
Para ello, una herramienta es hacer una simulacin mediante la programacin
de las ecuaciones en Matlab:
Programa 1: resolucin de la primera parte de la columna, donde tiene lugar
nicamente la reaccin [1] y es rpida
Programa 2: resolucin de la segunda parte de la columna, donde la
reaccin [1] ya es lenta, y donde se empieza a producir la reaccin [2].
El objetivo de esta simulacin es calcular la altura de absorcin necesaria para
conseguir una concentracin de bicarbonato determinada.
Los valores utilizados en estos dos programas proceden:
1.- Parmetros y constantes: Calculados en el apartado anterior determinacin
de propiedades fsicas y parmetros del modelo
2.- Caudales, concentraciones y presiones parciales: Obtenidos a partir del
balance de materia en la parte de absorcin de CO2, teniendo en cuenta que
esta etapa del proceso solvay tiene lugar en 8 equipos trabajando en paralelo.
3.- Dimetro de la columna:
Dabs = 2m
CO2

Este valor que hemos obtenido de la documentacin acerca del proceso solvay.
Una vez conocida la altura veremos si la relacin D/H tiene sentido.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-97

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

%PROGRAMA 1: REACCION [1]=REACCION RAPIDA (T=313K Tmedia torre)

%La salida obtenida con estas ecuaciones sera la entrada para la
segunda parte de la columna, donde las ecuaciones utilizadas son
lentas
%Altura torre =1.873m aproximados (a partir de este valor la reaccion
se hace lenta)
function solvay_abs
t=[]; y=[];
%Definimos los valores iniciales
(valores a z=L arriba)
p_A1=0.096e5; %Pa=0.065bar presion parcial del gas (CO2) a la
salida
c_A1=0; %mol/m3 - concentracion de
CO2 en el liquido a la entrada
c_A2_=1759.1; %mol/m3 concentracion de OH- en liquido a
la entrada
c_A3_=0; %mol/m3 - concentracion de
HCO3- en el liquido a la entrada
c_A4_=1247.6; %mol/m3 concentracion entrada de CO32-, que
luego pasa rapidamente a HCO3% CO32- + H2O --> HCO3- + OHc_A3=c_A3_+c_A4_; c_A2=c_A2_+c_A4_;
%Resolucion del sistema de
ecuaciones
alt=input('altura de la torre?');%m
opcions=odeset('AbsTol', 1e-8,
'RelTol',1e-8);
[z,y]=ode45(@solvay_abs,[alt
0],[p_A1 c_A1 c_A2 c_A3], opcions);
%Concentraciones finales calculadas
disp('Presion parcial CO2');
y(end,1)
disp('Concentracion CO2 liquido');
y(end,2)
disp('Concentracion OH- liquido');
y(end,3)
disp('Concentracion HCO3liquido'); y(end,4)

function yprima=solvay_abs(z,y)
p_A1=y(1); c_A1=y(2); c_A2=y(3);
c_A3=y(4);
% Parametros y variables
conocidas
G=0.551; %m3/s
L=0.0035; %m3/s
R=8.314; %J/(molK)
T=313; %K Tmedia trabajo torre
Diametre=2; %m
S=pi/4*Diametre^2; %m2
k_gas=1.55e-5; %mol/(Pam2s)
k_liquid=0.000303; %m/s
He=4198.21; %Pam3/mol
a=200; %m2/m3
k_cinetica1=29.23; %m3/mols
D_A1=1.91e-9; %m2/s
D_A2=5.27e-9; %m/s
%Equaciones complementarias
E=42.76; %E=Ha en una reaccion
rapida
c_inter=k_gas*p_A1/(E*k_liquid+He
*k_gas);
N=E*k_liquid*c_inter;
%Equaciones diferenciales
yprima=zeros(4,1);
yprima(1)=-N*a*R*T*S/G; %CO2 gas
yprima(2)=0; %CO2 liquido
yprima(3)=N*a*S/L; %OHyprima(4)=-N*a*S/L; %HCO3-

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-98

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

% PROGRAMA 2: REACCIONES [1] Y [2] LENTAS / CON CALCULO DE E EN CADA

ITERACION
% altura torre anterior=1.873m
% altura para esta segunda torre=3m aprox
function solvay_abs
t=[]; y=[];
%Definimos los valores iniciales (valores en z=L adalt que salen de la
resolucion del programa 1)
p_A1= 0.51520e5; %Pa =
c_A1=0; %mol/m3
c_A2=470.6797;%mol/m3 concentracion de OH- en el liquido
c_A3=3783.6; %mol/m3 concentracion de HCO3- en el liquido
c_A6=1E-14/c_A2*1e6; %mol/m3 concentracion de H+ en el liquido
%Resolucion del sistema de ecuaciones
alt=input('altura de la torre?');%m
opcions=odeset('AbsTol', 1e-8, 'RelTol',1e-8);
[z,y]=ode45(@solvay_abs,[alt
0],[p_A1
c_A1
opcions);
ABAIX=y(end,:);

c_A2

c_A3

c_A6],

%Concentraciones finales calculadas

disp('Presion parcial CO2'); y(end,1)
disp('Concentracion CO2 liquido'); y(end,2)
disp('Concentracion OH- liquido'); y(end,3)
disp('Concentracion HCO3- liquido'); y(end,4)
disp('Concentracion H+ liquido'); y(end,5)
function yprima=solvay_abs(z,y)
p_A1=y(1); c_A1=y(2); c_A2=y(3); c_A3=y(4); c_A6=y(5);
%Parametros y variables conocidas
G=0.551; %m3/s
L=0.0035; %m3/s
R=8.314; %J/(molK)
T=313; %K Tmedia trabajo torre
Diametre=2; %m
S=pi/4*Diametre^2; %m2
k_gas=1.55e-5; %mol/(Pam2s)
k_A1_liquid=0.000303; %m/s
He=4198.21; %Pam3/mol
a=200; %m2/m3
k_cinetica1=29.23; %m3/mols
k_cinetica2=0.10; %1/s
D_A1=1.91e-9; %m2/s
D_A2=5.27e-9; %m/s
perc=0.15; %porcentage de volumen de liquido
%Ecuaciones complementarias
if c_A2<0; OH=1e-10; else OH=c_A2;end
%Calculo de E para la REACCION 1 : CO2 +
considerando cinetica de orden dos: m=n=1
Ha1=((k_cinetica1*OH*D_A1)^(1/2))/k_A1_liquid;
Esup1=Ha1; I1=Esup1; %E per la primera iteracio
Ecalc1=1e15;
while abs(Esup1-Ecalc1)>0.001;
Esup1=I1;

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

OH-

>>>

HCO32-

11-99

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

c_inter1=(k_gas*p_A1+Esup1*k_A1_liquid*c_A1)/(Esup1*k_A1_liquid+He*k_g
as); %concentracion CO2 en la interfase
N21=D_A2*OH/(D_A1*c_inter1);
A1=Ha1/N21+exp(0.68/Ha1-0.45*Ha1/N21);
Ecalc1=1+Ha1/A1*(1-exp(-0.65*Ha1*(A1^(1/2))));
I1=Ecalc1;
end
%Calculo de E para la REACCION 2 : CO2 + H2O >>> HCO32- + OHconsiderando cinetica de orden uno:
Ha2=((k_cinetica2*D_A1)^(1/2))/k_A1_liquid;
Esup2=Ha2; I2=Esup2; %E per la primera iteracio
Ecalc2=1e15;
while abs(Esup2-Ecalc2)>0.001;
Esup2=I2;
c_inter2=(k_gas*p_A1+Esup2*k_A1_liquid*c_A1)/(Esup2*k_A1_liquid+He*k_g
as);
%Concentracion CO2 en la interfase
N22=D_A2*c_A2/(D_A1*c_inter2);
A2=Ha2/N22+exp(0.68/Ha2-0.45*Ha2/N22);
Ecalc2=1+Ha2/A2*(1-exp(-0.65*Ha2*(A2^(1/2))));
I2=Ecalc2;
end
% E para el sistema
if Ecalc1>Ecalc2; E=Ecalc1; else E=Ecalc2; end
%[Ecalc1 Ecalc2]
c_inter=(k_gas*p_A1+E*k_A1_liquid*c_A1)/(E*k_A1_liquid+He*k_gas);
%Concentracion CO2 en la interfase
N=E*k_A1_liquid*(c_inter-c_A1);
r1=k_cinetica1*c_A1*OH;
r2=k_cinetica2*c_A1;
[E c_inter N c_A1 c_A2 r1];
%Ecuaciones diferenciales
yprima=zeros(4,1);
yprima(1)=-N*a*R*T*S/G; %CO2
yprima(2)=(-N+r1*perc+r2*perc)*a*S/L; %CO2
yprima(3)=r1*perc*a*S/L; %OHyprima(4)=(-r1*perc-r2*perc)*a*S/L; % HCO3yprima(5)=-r2*perc*a*S/L; %H+
Datos y ecuaciones del artculo:
Chemical Engineering Science 58 (2003) 3589-3600
Rate-based modelling of SO2 absorption into aqueous NaHCO3/Na2CO3 solutions
accompanied by the desorption of CO2
S.Ebrahimi, C.Picioreanu, R.Kleerebezem, J.J Hijnen, M.C.M.van Loosdrecht

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-100

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.7.3.6. DISEO DE LA COLUMNA

Una vez resueltas ambas simulaciones en Matlab, podemos acabar de definir
el diseo de la parte de absorcin de las torres solvay:
Dabs = 2m

Dimetro de la columna:

CO2

A partir del dimetro calculamos la seccin de paso en la columna

2
S = Dabs
= (2m ) = 3,14m 2
4 CO2 4

Altura de la columna:

H abs = H reaccin + H reacciones = 1,87 m + 3m = 4,9m

CO2

rpida

lentas

Considerando una eficacia global en la parte de absorcin de E0 = 80% , la

altura aumenta a
100
H abs
= 6,1m
CO2 80
Y si sobredimensionamos la columna en un 12,5%:

H abs = 6,9m 7 m
CO2

Tomamos un sobredimensionamiento del 12,5% porque es la fraccin de

caudal (respecto el total de solucin de sal amoniacada procesada) que
procesa cada una de las ocho columnas de carbonatacin. De este modo, si
una de las columnas necesitara parar su operacin habitual, las otras siete
columnas tienen la capacidad de absorber su caudal sin perder eficacia y sin
que haya alteraciones en el proceso global.
Diseo de los platos:
En la misma bibliografa (T.P.Hou) donde hemos obtenido los valores de los
parmetros del modelo, aparece una distancia tpica entre platos de 0,5 m.
Ser esta la distancia que tomaremos. De este modo:
Distancia entre platos ___ hentre = 0,5m
platos

Nmero de platos ______ N platos = H abs / hentre 1 =

CO2

platos

7m
1 = 13 platos
0,5m

Contamos que la distancia entre el plato superior y la parte superior de la

columna, as como la distancia entre el plato inferior y la parte inferior de la
columna son tambin de 0,5m.
Tipo platos: ___________ inclinados (para dibujo ver fig.31 T.P.Hou)

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-101

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Escogemos perforados para facilitar la limpieza, evitar problemas de

incrustaciones que obturen el paso del gas, y facilitar la circulacin de los
primeros ncleos de bicarbonato sdico formados en la parte final de la
absorcin.
Velocidad de circulacin del lquido:
Q
12,38m 3 / h
v solucin = L ,volum =
= 1,0910 3 m / s
2
S
3,14m
Velocidad de circulacin del gas en cada torre:
Q
1,9810 3 m 3 / h
v gas = G ,volum =
= 0,17 m / s
S
3,14m 2

11.7.4. PARTE II: CRISTALIZACIN DEL BICARBONATO SDICO

Plantearemos el problema como si nicamente precipitara NaHCO3 con
impurezas.
11.7.4.1. Equaciones i balances:
Rendimiento de cristales (masa de cristales obtenidos por massa de alimento
introducido en el sistema, expresado en porcentaje):
S
Re n dim iento _ de _ cristales = 100
F
Balance de materia total:
En el balance no consideramos la fase evaporada, ya que la cristalizacin se
produce por enfriamiento. Por tanto:

F + S N 1 = L + S N + V/

[1] F + S N 1 = L + S N

[kg/h]

Balance de materia al NaHCO3:

[2] F cF + S N 1 = LcL + S N

[kg NaHCO3/h]

c [kg NaHCO3/kg solucin]

Con la combinacin de las ecuaciones [1] y [2] podemos calcular L y S para
cada etapa de cristalizacin:

L=

F (1 cF ) S N 1
(1 cL )

S N = F cF LcL + S N 1

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-102

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Balance de energa:
Con el balance de energa en cada una de las subetapas de cristalizacin
obtenemos que el calor intercambiado en el sistema es:
Q = LH L + S N H S N F H F S N 1H S N 1
Si TL = TS N = Treferencia y TF = TS N 1 = TIN nos queda:

Q = (S S N 1 )S F (TIN Toperacin )c p ,solucin S N 1(TIN Toperacin )c p ,S

[3]

S > 0 Exotrmica

Impurezas:
NH4HCO3
NH4Cl

5% masa
5% masa

Incrustaciones:
5% masa del total de slido formado
11.7.4.2. Eficacia de las torres solvay
La eficacia de la torre se calcula como:
Eficacia =
= moles NaHCO3 cristalizados / moles HCO3- disueltos *100 =
= 71,7%
11.7.4.3. Equipo
La parte de cristalizacin va a estar constituida por 4 cristalizadores por
enfriamiento.
Habamos pensado en cristalizadores del tipo Oslo, en los cuales la mezcla se
consigue mediante una recirculacin del magma. En esta recirculacin es
donde se situara el enfriador de cada uno de los cristalizadores.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-103

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Pero vamos al hacer el clculo vemos que no tiene sentido, ya que el tiempo de
residencia necesario en cada cristalizador es muy pequeo comparado con el
necesario en el intercanviador de calor. Por tanto vamos a integrar la
cristalizacin en el mismo intercanviador de calor. Tendremos 4 cmaras de
intercanvio de calor en las cuales habr tiempo necesario para el crecimiento
de las partculas que deseamos.
11.7.4.4. Clculo del volumen de cristalizacin necesario:
El volumen necesario para la cristalizacin se calcula a partir del tiempo de
residencia necesario para un determinado crecimiento de los cristales.
Puesto que podemos aproximar este sistema a un MSMPR, el clculo resulta
relativamente sencillo:

LM
3,67G

tiempo de residencia
LM longitud media de partcula
G velocidad de crecimiento de grano, con un orden de magnitud tpico
de G 1107 m / s (Mullin tabla 6.1)

LM
0,0015m
=
= 4087 s = 1,13h
3,67G 3,67(110 7 m / s )

De esta forma, el volumen total de cristalizacin que hace falta ser:

Vtotal = cabalvolumetrico _ Q =

caudalmsico _ Pc

MT

M T densidad del magma: M T = 1309kg / m3

Vtotal =

caudalmsico _ Pc
16903kg / h
=
1,13h = 14,6m3
3
MT
1309kg / m

Por tanto, el volumen necesario en cada uno de los cristalizadores ser:

Vcristalizador = 14,6m3 / 4 = 3,65m3

De nuevo, considerando un sobredimensionamiento del 12%:

Vcristalizador = 4m 3
Este volumen de cristalizacin lo integraremos en los mismos intercambiadores
de calor, como veremos ms adelante al hacer el diseo.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-104

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.7.5. BALANCE ENERGTICO

11.7.5.1.TORRE DE LIMPIEZA
Las reacciones que tienen lugar en la torre de limpieza son:
[1] Disolucin de las incrustaciones formadas

NaHCO3(s)+NH4Cl(s) --- NaCl(ac)+NH4HCO3(ac)

[2] Reaccin del NH4HCO3

NH4HCO3 (ac) --- NH4OH(ac)+CO2(g)

[3] Reaccin de los productos

NH4OH(ac) + 1/2 CO2 (g) --- 1/2 (NH4)2CO3(ac) + 1/2 H2O(ac)

11.7.5.2. 2CALOR GENERADO EN LAS COLUMNAS DE CARBONATACIN

Calculamos el calor generado en las columnas de carbonatacin a partir de las
reacciones que tienen lugar.
Calor de absorcin y equilibrios inicos
[1]

Absorcin del CO2 de fase gas a fase

acuosa

CO2 (g) --- CO2 (ac)

[2]

Absorcin de CO2 para formar carbonato

NH3 (ac) + CO2 (ac) --- (NH4)2CO3 (ac) + 2H2O

[3]

Formacin de bicarbonato

(NH4)2CO3 (ac) + H2CO3 (ac) --- 2NH4HCO3 (ac)

8400 cal/mol

[4]

Equilibrio reaccin principal

NH4HCO3 (ac) + NaCl (ac) eq- NH4Cl (ac) + NaHCO3 (ac)

-100 cal/mol

5880 cal/mol
16850 cal/mol

El calor que se genera como consecuencia de la absorcin del CO2, junto con
todos los equilibrios que se producen, lo podemos calcular a partir de los
calores de reaccin de las ecuaciones [1] a [4] mediante la ley de Hess. Por
tanto, obtenemos:

Qabs = H1 + H 2 + 1 2 H 3 + H 4 = 26830cal / molNaHCO3

Exotrmica

En cada torre de carbonatacin, el calor generado ser:

caudalmsicoNaHCO3Qabs PM 1 =

3566kgNaHCO3 26830kcal 1kmolNaHCO3

= 1,139106 kcal / h
h
kmolNaHCO3 84kgNaHCO3

Calor de cristalizacin de NaHCO3

[5]

Precipitacin bicarbonato

NH4HCO3 (ac) + NaCl (ac) --- NH4Cl (ac) + NaHCO3 (s)

Qcristaliz = 4900cal / molNaHCO3

4900 Cal/mol

Exotrmica

De nuevo en cada una de las ocho torres, el calor generado en el proceso de

cristalizacin ser:
caudalmsicoNaHCO3Qcristaliz PM 1 =

3566kgNaHCO3 4900kcal 1kmolNaHCO3

= 0,20810 6 kcal / h
h
kmolNaHCO3 84kgNaHCO3

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-105

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

De este modo, se calcula el calor total generado en las reacciones que

suceden en toda la columna, incluyendo la absorcin del CO2, los equilibrios
qumicos y, por ltimo, la cristalizacin del bicarbonato sdico:
1,13910 6 kcal / h + 0,20810 6 kcal / h = 1,34710 6 kcal / h

11.7.5.3. BALANCES DE ENERGA:

Primera parte de la columna: adiabtica
En la primera parte de la columna no se intercambia calor. De esta forma la
solucin de proceso va aumentando la temperatura a medida que desciende en
la columna y, por tanto, va absorbiendo CO2. Este incremento de la
temperatura incluso es favorable porque as las sales permanecen disueltas sin
llegar al punto de saturacin, excepto ya en el ltimo tramo en que empieza a
precipitar bicarbonato sdico.
La temperatura de la solucin de proceso justo antes de entrar en la batera de
cristalizadores, la podemos calcular a partir del balance de energa. Tendremos
en cuenta que se trata de una columna adiabtica, y por tanto el intercambio de
calor con el exterior ser muy pequeo (5% de prdidas de calor). Por tanto, el
calor generado va a parar principalmente el fluido de proceso, aunque hay una
parte (30%) que se lo llevan los gases. Ahora s podemos plantear el balance
de energa en el fluido de proceso:
Q fluido = caudalmsicoc p , solucin (Tout Tin )
Si aislamos Tout obtenemos:
Q fluido
0,740106 kcal / h
Tout = Tin +
= 25 C +
= 69,2 C
caudalmsicoc p ,solucin
16903kg / h(1 kcal kg C )

Segunda parte de la columna: 4 etapas de enfriamiento por torre

El clculo del calor que hace falta intercanviar en cada etapa de cristalizacin
se realiza mediante la siguiente ecuacin, la cual corresponde a una
cristalizacin por enfriamiento:

Q = (S S N 1 )S F (TIN Toperacin )c p ,solucin S N 1 (TIN Toperacin )c p ,S

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-106

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Los resultados son los siguientes:

CRISTALIZADOR
1
2
3
4

Tin (C)
69
65
50
35

Tout (C)
65
50
35
20

T op = Tout (C)
65
50
35
20

Q (kJ/h)
-935511,4
-990880,0
-972838,5
-955844,6

El calor total retirado en la batera de cristalizadores de cada una de las

columnas es:

Qretirado = 3,810 6 kJ / h = 0,92410 6 kcal / h

Total en las 8 columnas
En base temporal:

QretiradoTOTAL = 8(0,92410 6 kcal / h) = 58594,610 6 kcal / ao

En base de produccin:

QretiradoTOTAL =

58594,610 6 kcal / ao
= 0,45110 6 kcal / tnNa2CO3
130000tnNa2CO3 / ao

Es un valor que coincide bastante con los bibliogrficos.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-107

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.8.

DISEO
INTERCAMBIADORES-CRISTALIZADORES
SOLVAY (E-501/E-540)

Los intercambiadores E-501/E-540 son un poco diferentes al resto de

intercambiadores del proceso, ya que stos son utilizados, en baterias de 4
intercambiadores en las columnas de carbonatacin, para la cristalizacin del
bicarbonato sdico.
Para el diseo de estos intercambiadores no se utilizar el mtodo de Kern, ya
que dicho mtodo no se acerca a las necesidades que requiere este proceso.
Es por este motivo que el clculo se realizar con una serie de aproximaciones
que se muestran a continuacin y que sern aplicadas para la resolucin del
intercambiador E-501 a modo de ejemplo:

Estos intercambiadores se han aproximado a unas cmaras de

cristalizacin por donde pasa el fluido que hay que cristalizar (carcasa) y
unos tubos a travs de los cuales pasar el agua de refrigeracin que
servir para eliminar el calor necesario
El agua de refrigeracin (a T=20C) entrar por los tubos de los
intercambiadores 1 y 4 de cada batera de cristalizacin, saliendo a 29,
56C. El agua de salida ser aprovechada para la alimentacin de los
tubos de los intercambiadores 2 y 3, donde el fluido refrigerante
aumentar su temperatura hasta los 45C. Estas dos salidas se llevarn
directamente a las torres de refrigeracin.

El motivo de alimentar slo los intercambiadores 1 y 4 es porque se ha

comprobado que de esta manera se utiliza una menor cantidad de agua y,
consecuentemente, se obtiene un mayor ahorro energtico.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-108

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.8.1. Balance energtico

Clculo del caudal de agua necesario
Mediante un balance de cristalizacin realizado para cada etapa de
cristalizacin se ha calculado el calor que hay que quitar para que se produzca
la formacin de los cristales. Este calor est calculado para un caudal msico
concreto y para una diferencia de temperaturas tambin fijada. As, los datos
de partida que tenemos son:
Qproducido = Qeliminar = 935511,4 kJ/h = 2,60E5 J/s
mlicor = 16903,43 kg/h
Cplicor = 13,84 kJ/kgC
Tentrada, licor = 69C
Tsalida, licor = 65C
tentrada, agua = 20C
tsalida, agua = 45C
Cpagua = 4,182 kJ/kgC
Tml = 20,22C
Se calcular el caudal de agua de refrigeracin necesario con la expresin:
q = mCp(t 2 t1 )

936611,4kJ / h = magua 4,182kJ / kg C (45 15)

magua de refrigeracin necesario = 15345,81 kg/h

Clculo del rea de intercambio

Para este clculo supondremos un valor del coeficiente individual de
transferencia de materia (U) en funcin de valores bibliogrficos para sistemas
en los cuales tengamos una solucin de sales por carcasa y agua por tubos. El
valor que mejor se adapta a nuestro sistema es de
U = 800 W/m2C
Con estos valores se calcular el rea de intercambio como:
q = U ATml

A=

q
2,6 E 5 J / s
=
= 7,30m 2
2
U Tml 800W / hm 20,22 C

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11-109

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.8.2 Clculo de las dimensiones del cristalizador

Clculo de las medidas de la cmara de cristalizacin
En estos sistemas que van en el interior de la columna de cristalizacin hay
una serie de medidas que ya tenemos fijadas:

Volumen carcasa = 4m 3
Longitud carcasa = 2,40m
Anchura carcasa = 2m 3
- El volumen es el calculado a partir del tiempo de residencia de cristalizacin.
- La anchura viene limitada por el dimetro de la columna de carbonatacin.
- La longitud viene tambin limitada por el dimetro ms 20 cm que sobresale
de cada lado.

Superfcie carcasa = longitud ancho = 4,8m 2

Altura carcasa =

volumen
= 0,83m
sup erfcie

Clculo de las dimensiones de los tubos

Para saber cuantos tubos se necesitarn se tendrn que definir previamente:
Ltubos = 2,40 m
Ltubos, efectiva = 2,35 m (se restan 25cm por cada lado para hacer la conexin)
Dtubos, externo = 0,030m
Grosor = 0,002 m
El rea de intercambio de un tubo es:
At=DEL
At=0,032,35=0,22m2
Conociendo el rea de intercambio necesaria se puede calcular fcilmente el
nmero de tubos que harn falta como:
A int ercambio 7,30
Nt =
=
= 33,18 34tubos
A int 1tubo
0,22
El volumen que ocupan estos tubos se puede calcular como:

Vtubos = Apaso1tuboL Nt = D 2 LNt

4

Vtubos = 0,03m 2 2,35m34 =0,056m 3

4

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11-110

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Correccin medidas de carcasa

Para que el volumen de la carcasa sea de 4m3 se tendr que corregir este valor
con el volumen que ocupan los tubos y adems se aadir un
sobredimensionamiento del 20% para evitar un mal funcionamiento debido a
variaciones de caudal o otras fluctuaciones.
As, las medidas del intercambiador son:
Vtotal = (Vcarcasa + Vtubos)1,2 = 4,68 m3
Altura total = Vtotal/Superficiecarcasa =1,014m

Determinacin de la distribucin de tubos (pitch)

Se propondr una distribucin de los tubos calculados que ocupe el mximo
espacio posible para, de esta manera, solucionar posibles problemas por
incrustaciones de bicarbonato formadas. As tambin nos aseguraremos que se
de el intercambio deseado.
La distribucin de los tubos se calcular como:
Tubos totales:
34
Tubos por fila:
10
Ancho disponible (m):
2
Dexterno tubos (m):
0,03
L ocupada por tubos (m): 0,3
Espacio libre (m):
1,7
Espacios necesarios:
13
pitch = espacio libre / espacios necesario
pitch = 0,131m
Para la distribucin por columnas de tubos se har lo mismo pero esta vez
teniendo en cuenta:
Tubos por columna:
5
Altura disponible (m):
1,014
L ocupada por tubos (m): 0,15
Espacio libre (m):
0,864
Espacios necesarios:
8
pitch = espacio libre / espacios necesario
pitch = 0,108m
El diseo mecnico para el clculo de grosores de carcasa y tubo y para el
clculo de pesos del equipo es el mismo que el utilizado con el intercambiador
E-401.

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11-111

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9. SISTEMAS LAVADORES DE GASES CON SALMUERA

11.9.1. SB-301 y S-304: Scrubber lavado de los gases de absorcin de
amonaco mediante dispersin y cmara de separacin gaslquido mediante sedimentacin e impactacin
Haremos el diseo sin considerar una mxima circulacin tanto del gas como
del lquido. De esta forma, podremos aumentar los caudales de operacin
hasta prcticamente del doble, si hiciera falta. Habr que tener en cuenta que si
aumenta la cantidad de gas a procesar, deberemos aumentar en la misma
proporcin el caudal de salmuera, para que el grado de intercambio de materia
y energa sean los deseados.
En la torre de lavado los flujos de ambas fases sern en paralelo y en
cocorriente, en disposicin vertical. Ambas entradas se realizarn por la parte
superior y saldrn por la parte inferior, por donde entrarn en la cmara de
separacin de fases.
11.9.1.1.
TRANSFERENCIA DE CALOR
El problema lo abordamos desde el punto de vista de transferencia de calor:
clculo de la salmuera necesaria en el balance de energa, considerando el
calor de enfriar los gases, de condensar el agua, y de llevarse el calor de la
absorcin de NH3 (muy exotrmica). Lo hacemos as porque la transferencia de
energa en este sistema va a ser mucho mayor que la transferencia de materia.
Se suele conseguir la transferencia de energa deseada en una nica etapa de
equilibrio.
La fase que limita la transferencia no va a ser la fase lquida, debido a su
elevada energa de disipacin, y que adems se ve favorecida (la transferencia
de energa) durante la formacin de gotas.
11.9.1.2.
TEMPERATURAS
Las temperaturas de salida del lquido y del gas vamos a considerar que son
las mismas. Debido a la prdida de presin del gas muy pequea (porque no
hay relleno ni otros elementos que produzcan demasiada friccin) y a las
diferentes velocidades con las que cae el lquido (consecuencia de los
diferentes dimetros de gota), en realidad van a haber desviaciones
importantes del flujo gas y lquido en pistn ya que conocer la distribucin de
los tiempos de residencia de ambos fluidos presenta cierto grado de
complicacin. Sin embargo, s podemos considerar que las temperaturas de
salida de ambas fases son las mismas:
TG ,out = TL ,out

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-112

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.1.3.
TRANSFERENCIA DE MATERIA: ABSORCIN NH3.
La eficiencia de absorcin de amonaco la consideramos del 100%, debido a
que la concentracin de entrada es ya muy pequea. Adems, situando
nuestras concentraciones de NH3 en el diagrama de equilibrio del sistema,
vemos que son tan pequeas que ciertamente s se consigue la transferencia
de NH3 de una fase a otra en menos de una nica etapa de equilibrio:
yin = 0,040
yout = 0
Operativa:
xout = 0,007
xin = 0
A continuacin presentamos la estimacin y los clculos de los diferentes
elementos que constituyen este sistema SB-301 y S-303.
11.9.1.4.
- Dispersor de lquido
Utilizaremos para la dispersin del lquido un atomizador tipo Pressure Swirl:

Hay dos parmetros asociados a un atomizador:

a) El dimetro del orificio h0
Proponemos h0 = 0,012m . Posteriormente comprobaremos que la velocidad de
entrada del lquido que proporcionan sea suficiente.
b) El ngulo de spray
El ngulo de spray influye en el tamao de gota, cuanto mayor sea el ngulo,
menor tamao de gota se consigue y, por consiguiente, una mayor superficie
de contacto entre fases.
Por contra, con los ngulos de spray grandes derivan en un menor
aprovechamiento de la columna, ya que el lquido choca antes contra las
paredes, de manera que en la parte baja de la columna el lquido no estar
disperso en el gas y no se prcticamente no habr contacto gas-lquido.
Tomaremos una solucin intermedia: ngulo = 45 . Para este ngulo
intentaremos tener una relacin H/D mxima de 2.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-113

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.1.5.
- Dimetro de la columna D
Se determina a partir del caudal del gas, de manera que se consiga una buena
velocidad de circulacin del mismo. Tomamos el siguiente dimetro para la
columna:
D = 0,6m
Veamos con qu velocidad circulara el gas en dicha columna:
Seccin de paso en la columna: S =

D 2 =

(0,6m) 2 = 0,283m 2

Circulacin de gas de operacin: G = 2800kg / h a T=50C y P=1atm.

Caudal volumtrico del gas:
GRT (2800kg / h )(
8314 J / kmolK )(
323K )
QG volumen =
=
= 1330m 3 / h
5
(23,7kg / kmol ) 1,0110 Pa
PM P

Velocidad del gas:

v gas =

Gin 3126,8m 3 / h 1h
=

= 3,07 m / s
S
0,283m 2 3600 s

11.9.1.6.
- Altura de la columna
La estimacin de la altura equivalente de esta etapa de equilibrio se puede
hacer mediante correlaciones basadas en coeficientes de transferencia de
energa, dimetros de gota y flujos msicos. Sin embargo los valores que
obtendremos sern muy cuestionables, ya que es difcil conocer exactamente
estos datos. Se trabaja ms partiendo de estimaciones experimentales, como
la de Pigford and Pyle [Ind. Eng.Chem. 43, 1949 (1951)].
Alturas tpicas de una etapa de equilibrio limitada por la transferencia en la fase
gas se encuentran entre 1 y 3m. Para conseguir una relacin
H / D 2 proponemos una altura de etapa de 1,5m:

H = HETPT = 1,5m

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-114

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.1.7.
- Lquido de lavado
El lquido de lavado lo calculamos a partir del balance de energa: salmuera
necesaria para enfriar el gas, para condensar el agua presente en el gas, y
para absorber el calor generado en la disolucin de amonaco en el lquido.
Qrequerido = QH 2O + Qgases + Qabs
GL

50 25 C

NH 3

Los datos que necesitamos para calcular estos calores son los siguientes:

H O = 540,5cal / kg

qabs = 4,9610 5 cal / kg

c P , NH 3 = 510cal /(kg K )

c P ,CO2 = 214cal /(kg K )

WH 2O = 1890kg / h

WNH 3 = 63kg / h

GL

NH 3

GL

GL

G = 2800kg / h
Qrequerido = 38815kcal / h
Salmuera para intercambiar este calor:
Qrequerido = Qsalmuera = Fsalmuera c P ,salmuera (Tout Tin ,salmuera )
18 25 C

Fsalmuera = 5225kg / h

Consideramos una eficacia del 70% y vemos que se necesita un caudal de

salmuera:
Fsalmuea = 7500kg / h
70% efic .

Comprobaciones:
La relacin L / G 2,7 > 1 es vlida
Velocidad del lquido en el dispersor:
Q
(7500 / 1210)m 3 / h 1h = 0,02m / s
h0 = 0,012m
v0 = F ,vol =
S0
(0,012m) 2 / 4 3600s
Esta v0 es buena
11.9.1.8.
- Separacin de fases
Para esta primera torre de lavado pensamos en un separador de fases por
sedimentacin para las gotas ms grandes, y por impacto del lquido para las
gotas ms pequeas.
11.9.1.9.
Altura del lavador SB-301
En primer lugar, haremos el scrubber con ms altura de la necesaria:
duplicamos la altura de la torre de lavado, para que el lquido vaya chocando
con las paredes y sea ms fcil la posterior separacin del mismo.

H final = 2H lavado = 3m

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-115

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.1.10.
Cmara de sedimentacin
A continuacin pondremos una cmara de separacin.
El tamao de gota generado en el scrubber por dispersin del lquido se
encuentra: 100-5000m (tabla 14.18 Perrys). Las gotas ms grandes que
quedan se separarn rpidamente por gravitacin.
Para gotas con densidad relativa alrededor de 1,2 podemos leer en la figura
6.61 las velocidades terminales de sedimentacin que les corresponden:
Dp=5000 m
v=0,5ft/s
Dp=100 m
v=0,003ft/s
Nosotros tomaremos una cmara de sedimentacin de lquido con las
siguientes dimensiones:
Hsep.=1,5m
Altura ocupada por la mezcla gas-lquido
Altura ocupada nicamente por lquido
HL=0,1m
H=Hsep+HL=1,6m Altura total de la cmara de separacin
Ancho=2m
Largo=10m
El volumen prctico de separacin ser de
1,5/1,6*100=94% porque el resto est
ocupado por lquido y no se aprovecha.
Vsep = H sep L Anch = 30m 3

El caudal volumtrico de entrada en la

cmara
de
sedimentacin
es
de
3
QV = 642m / h . Por tanto, el tiempo de
residencia queda:
= Vcmara / QV = 2,8 min
De esta forma podemos calcular la mnima
velocidad de sedimentacin que asegurar
que las partculas hayan recorrido los 1,5m
de altura prctica de la cmara:
vt ,min = H / = 0.0089m / s = 0.029 ft / s
Partculas con velocidad de sedimentacin
menor que esta no se separarn
correctamente. Esta velocidad terminal de
sedimentacin de 0,03ft/s, segn leemos en
el grfico 6-61, corresponde a partculas de
Dp=2000 m.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-116

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.1.11.
Tubos de impactacin
Para asegurarnos la separacin de las gotas menores a Dp=2000m,
situaremos a la salida de la misma cmara de separacin un sistema de
impacto del lquido. Podemos utilizar dispositivos como baffles en zigzag o
banco de tubos, entre otros. Escogemos el banco de tubos, que ser ms
sencillo de limpiar. Se trata de tubos circulares, en posicin vertical. El gas
circula perpendicular a los tubos en un flujo horizontal.

La eficacia de separacin principalmente depende del tamao partcula.

Como vemos en la figura 14.114, en nuestro sistema conseguiremos separar
perfectamente las dos fases, ya que el menor tamao de gota se encuentra ya
por encima de los 20 m.

Debido a los problemas de incrustaciones que comportar la salmuera en los

tubos, los diseamos de manera que estn suficientemente separados para
poder limpiarlos con facilidad.
rea de paso de la cmara = HAncho=1,5m2m=3m2
Dimetro tubo=0,02m
Distancia entre tubos adyacentes = b=0,04m
N tubos por fila=Ancho/(dimetro tubo+b) 1 = 32,3 ---> 32 tubos
Distancia entre filas =li = 0,04m
Nmero de filas= 10
Total tubos = 32 * 10 filas =320
Longitud de cmara que ocupan las filas de tubos= nfilas*(dimetro
tubo+distancia filas)=0,6m
Volumen que ocupan los tubos en la parte G-L = H*Anch*0,6m=1,8m3
Longitud de los tubos = H+HL = 1,5m (en el volumen prctico) + 0,1m (en
el volumen lquido)

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-117

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.1.12.
- Prdida de presin del gas
En este sistema de lavado de un gas mediante dispersin del lquido en spray
la mayor prdida de presin se produce en la cmara de separacin del lquido,
al pasar el gas a travs de los tubos de impactacin. En este punto la prdida
de presin se aproxima a un 90% de la prdida de presin total.
Calculamos la prdida de presin en los tubos mediante la ecuacin:

Ptubos = 8.4810 3 n g u ' g

[cm H2O]

nmero de filas de tubos

densidad del gas [g/cm3]

u' g

velocidad del gas entre los tubos [cm/s]

1m
m 1000kgH 2 O
Ptubos = 113,8cmH 2O
9,81 2
= 0,1110 5 Pa
3
100cm
s 1m H 2 O
Por tanto, la prdida de presin total en el sistema de lavado es:
Ptotal = Ptubos / 0,90 = 0,1210 5 Pa

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-118

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.2. SB-302 y CL-301: Venturi scrubber para el lavado de

gases de la torre de carbonatacin y cicln para la
separacin gas lquido
Para hacer el diseo de este lavador de gases vamos a intentar tener en
cuenta que lo querremos utilizar para lavar los gases del horno de
descomposicin H-801 en caso de que su lavador SB-303 tuviera que detener
su funcionamiento. De este modo, ambos scrubbers SB-302 y SB-303 van a
seguir patrones de diseo muy parecidos, y considerando el caso desfavorable
en que se tuviera que forzar su operacin en cuanto a caudales y compuestos
a tratar.
En el momento de plantearnos cmo abordar el diseo, nos encontramos ante
los mismos fenmenos en cuanto a transferencia de materia y energa. De este
modo:
- La absorcin de amonaco total se consigue en una nica etapa de
equilibrio
- De nuevo partimos del balance de energa en la torre de lavado para
hacer los clculos
11.9.2.1. Configuracin del sistema venturi
El esquema bsico es el de un tubo que presenta tres tamos diferenciados:

Tramo convergente (el dimetro disminuye progresivamente)

Cuello (zona de tubera recta)

Tramo divergente (el dimetro aumenta de nuevo)

Sistema venturi:

Diagrama:
Como figura 17.48 o como figura 17.53 pero sin inyeccin mediante
atomizacin del lquido y sin recirculacin del lquido.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-119

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-120

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.2.2. Lquido de lavado

El lquido de lavado lo calculamos a partir del balance de energa: salmuera
necesaria para enfriar el gas.
Qrequerido = Qgases = 341700kcal / h
35 25 C

Se trata del calor que arrastraban los gases a la salida de las torres de
carbonatacin de la salmuera amoniacada (C-501-510).
Salmuera para intercambiar este calor:
Qrequerido = Qsalmuera = Fsalmuera c P ,salmuera (Tout Tin ,salmuera )

18 25 C

Fsalmuera = 23000kg / h

Consideramos una eficacia del 80% y vemos que se necesita un caudal de

salmuera:
Fsalmuea = 28740kg / h 30000kg / h
70% efic .

Con este valor obtenemos una relacin L / G )volumen muy buena:

QG volumen =
QL volumen =

GRT (23350,8kg / h )(
8314 J / kmolK )(
308K )
=
= 20143,6m 3 / h
5
(29,3kg / kmol ) 1,0110 Pa
PM P
L

(30000kg / h )

(1,2110 kg / m )
3

= 24,8m 3 / h

L / G )volumen = 0,0012m 3 / m 3 0,001

Esta relacin de 1m3 de lquido por
cada 1000 m3 de gas es la que se conoce como ptima (Perrys). Un mayor
caudal de lquido mejorara la eficiencia de la torre, pero tambin aumentara el
gasto energtico (al aumentar las prdidas por friccin).
11.9.2.3. Inyeccin de lquido: dimetro del cuello
La inyeccin de lquido, como ya se ha comentado anteriormente, se realiza en
el cuello. Llevaremos a cabo una insercin radial hacia dentro.
Inyeccin del lquido:

Tomaremos un dimetro de cuello d 0 que permita una velocidad que se

encuentre entre 60 y 150 m/s. Por ejemplo podemos tomar un valor tirando a
bajo (esto nos permitir tratar un mayor caudal si fuera necesario):

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-121

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

vcuello = 80m / s
Qvol
20170m 3 / h
A0 =
=
= 0,070m 2
vcuello 80m / s3600s / 1h

d0 =

4 A0

A0

rea de paso en el cuello

Qvol = QG volumen + QL volumen

Caudal volumtrico que circula

= 0,30m

Con este sistema, la distribucin de tamaos de gota alcanzar rangos entre 10

y 2000m (tabla 14.18 Perrys).
11.9.2.4. Dimetro de la torre de lavado
El dimetro de columna depender de la velocidad con que queremos que
circule el gas. Tomaremos un dimetro que permita aumentar el caudal de gas
tratado en caso de que fuera necesario. Es decir, para hacer el diseo no
buscaremos una velocidad de circulacin muy grande.

D = 1,5m
Tomamos el siguiente dimetro para la columna:
Veamos con qu velocidad circulara el gas en dicha columna:

Seccin de paso en la columna:

S = D 2 = (1,5m) 2 = 1,767m 2
4
4

Caudal volumtrico del gas:

QG volumen = 20144m 3 / h

Velocidad del gas:

v gas =

QGvolumen 20144m 3 / h 1h
=

= 3,17 m / s
S
1,767 m 2 3600 s

La velocidad obtenida es buena y adems nos permitir tratar un mayor caudal

si fuera necesario.
11.9.2.5. Altura de la torre de lavado
De nuevo, tomaremos una altura del rango de alturas tpicas para una etapa de
equilibrio limitada por la transferencia en fase gas. Recordamos que el rango va
de 1 a 3m. Para conseguir una relacin H / D 2 proponemos una altura de
etapa de 3m:
H = NETPHETPT = 3m
Esta altura corresponde al tramo divergente. A partir de aqu podemos
determinar las longitudes del cuello y de la parte convergente:

H cuello = H divergete = 1 / 4H = 0,75m

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-122

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.2.6. Cicln
El diseo para separar un lquido de un gas mediante un cicln se realiza de la
misma manera que para separar un slido. Hay que comentar que la eficacia
de separacin ser ms buena. De esta forma, y dado el tamao de gotas que
se generan, la eficacia que se consigue en este tipo de separador
consideramos que corresponder a prcticamente un 100%.
Para dimensionar el cicln tomaremos las medidas correspondientes a un
cicln tipo Zenz (figura 9.3):

Q 2
1 (b / D )
D = 0,0262 vol G
2, 2
b / D)
L (a / D )(

0 , 4543

Qvol = 20170m 3 / h = 5,6m 3 / s

caudal volumtrico [m3/s]

G = 1,15kg / m 3

densidad gas [kg/m3]

L = 1,2110 3 kg / m 3

densidad lquido [kg/m3]

= 1,8410 kg /(ms)

viscosidad [kg/(ms)]

D = 1,77m

D = 1,8m

Relaciones de diseo para cicln Zenz

a/D
0,5
b/D
0,25
s/D
0,75
De/D
0,5
h/D
2,0
H/D
4,0
B/D
0,25

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

Dimensiones cicln (m)

a
0,90
b
0,45
s
1,35
De
0,90
h
3,60
H
7,20
B
0,45

11-123

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.2.7. Prdida de presin del gas

En el scrubber
A partir de la velocidad superficial en el cuello vcuello = 80m / s y de la relacin
volumtrica de caudales QL / QG )volumen = 1,2l / m 3 leemos en el grfico 14-127 la
prdida de presin que tendr lugar en el sistema: P 125cmH 2O

1m
m 1000kgH 2 O
Pscrubber = 125cmH 2O
9,81 2
= 0,1510 5 Pa
3
100cm
s 1m H 2 O

En el cicln
Calcularemos la prdida de presin en el cicln mediante la siguiente
expresin:

Pcicln =

G u 2
2

= 16

[Pa]

ab
De 2

Correlacin
densidad gas [kg/m3]
velocidad del gas [m/s] u=Qgas/(D^2/4*pi)

Pcicln = 0,2310 Pa
5

Total

Ptotal = Pscrubber + Pcicln = 0,1510 5 Pa + 0,2310 5 Pa = 0,3810 5 Pa

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-124

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.3 SB-303 y CL-302: Venturi scrubber para el lavado de

gases de salida del horno de descomposicin de
bicarbonato y cicln para la separacin gas lquido
El diseo de este lavador se realiza igual que para disear el SB-302 y CL-302.
Las consideraciones respecto a la transferencia de materia y de energa son
prcticamente las mismas.
11.9.3.1. ABSORCIN DE AMONACO
Se trata de la torre de lavado donde entra una mayor cantidad de amonaco. A
pesar de ello, la concentracin sigue siendo muy pequea (2,6% volumen) de
manera que el nmero de etapas de equilibrio necesarias tampoco llega ni
siquiera a una nica etapa de equilibrio, tal i como pasaba en los otros dos
lavadores. Por tanto, de nuevo vamos a considerar que no hay prdidas de
este gas tras el lavador.
11.9.3.2. Configuracin del sistema venturi
Todo igual que en SB-302.
11.9.3.3. Lquido de lavado
El lquido de lavado lo calculamos a partir del balance de energa: salmuera
necesaria para enfriar el gas de 90 a 25C, para condensar el agua, y para
absorber el NH3.
Qrequerido = QH 2O + Qgases + Qabs
GL

90 25 C

NH 3

Los datos que necesitamos para calcular estos calores son los siguientes:

H O = 540,5cal / kg

qabs = 4,9610 5 cal / kg

GL

NH 3

c P , gas3 = 523cal /(kg K )

WH 2O = 72260kg / h

WNH 3 = 287 kg / h

GL

GL

G = 2800kg / h
Qrequerido = 390550kcal / h
Salmuera para intercambiar este calor:
Qrequerido = Fsalmuera c P ,salmuera (Tout Tin ,salmuera )

Fsalmuera = 52560kg / h

Consideramos una eficacia del 80% y vemos que se necesita un caudal de

salmuera:
Fsalmuea = 64886kg / h 65000kg / h
70% efic .

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-125

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Con este valor obtenemos una relacin L / G )volumen muy buena:

QG volumen =
QL volumen =

GRT (16460kg / h )(
8314 J / kmolK )(
363K )
=
= 19019m 3 / h
5
(25,8kg / kmol ) 1,0110 Pa
PM P
L

(65000kg / h )

(1,2110 kg / m )
3

= 53,7 m 3 / h

L / G )volumen = 0,0028m 3 / m 3
La relacin ptima es de 1m3 de lquido por
cada 1000 m3 de gas (Perrys). Sin embargo, puede forzarse hasta 3m3 de
lquido por cada 1000 m3. El resultado de utilizar un mayor caudal de lquido es
la mejora de la eficiencia de la torre, pero tambin un aumento del gasto
energtico (al aumentar las prdidas por friccin).
11.9.3.4. Inyeccin de lquido: dimetro del cuello
De nuevo, utilizaremos un sistema de insercin radial del lquido hacia dentro.
Tomaremos un dimetro de cuello d 0 que permita una velocidad que se
encuentre entre 60 y 150 m/s. Ahora tomaremos un valor ms alto que en el
otro lavador, para mejorar la eficacia de la torre, pero sin mximo, para que
podamos tratar ms caudal de gas si fuera necesario:
vcuello = 95m / s

A0 =

d0 =

Qvol
19073m 3 / h
=
= 0,056m 2
vcuello 95m / s3600s / 1h

4 A0

A0

rea de paso en el cuello

Qvol = QG volumen + QL volumen

Caudal volumtrico que circula

= 0,27 m

Con este sistema, la distribucin de tamaos de gota alcanzar rangos entre 10

y 2000m (tabla 14.18 Perrys).
11.9.3.5. Dimetro de la torre de lavado
El dimetro de columna depender de la velocidad con que queremos que
circule el gas. Tomaremos un dimetro que permita aumentar el caudal de gas
tratado en caso de que fuera necesario. Es decir, para hacer el diseo no
buscaremos una velocidad de circulacin muy grande.

D = 1,5m

Tomamos el siguiente dimetro para la columna:

Veamos con qu velocidad circulara el gas en dicha columna:

Seccin de paso en la columna:
Caudal volumtrico del gas:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

S = D 2 = (1,5m) 2 = 1,767m 2
4
4
QG volumen = 19019m 3 / h

11-126

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Velocidad del gas:

v gas =

QGvolumen 19019m 3 / h 1h

=
= 2,99m / s
S
1,767 m 2 3600 s

La velocidad obtenida es buena y adems nos permitir tratar un mayor caudal

si fuera necesario.
11.9.3.6. Altura de la torre de lavado
Para conseguir la relacin H / D 2 proponemos una altura de etapa de 3m,
que nos permite seguir trabajando en el rango de alturas de 1-3m:
H = NETPHETPT = 3m

Esta altura corresponde al tramo divergente. A partir de aqu podemos

determinar las longitudes del cuello y de la parte convergente:

H cuello = H divergete = 1 / 4H = 0,75m

11.9.3.7. Cicln
El sistema de separacin gas-lquido va a ser de nuevo un cicln con eficacia
muy elevada, el cual disearemos siguiendo los mismos pasos que antes: con
las medidas correspondientes a un cicln tipo Zenz (figura 9.3):

Qvol G 2
1 (b / D )

D = 0,0262
2, 2
b / D)
L (a / D )(

0 , 4543

Qvol = 19019m 3 / h = 5,3m 3 / s caudal volumtrico [m3/s]

G = 0,86kg / m 3

densidad gas [kg/m3]

L = 1,2110 3 kg / m 3

densidad lquido [kg/m3]

= 1,5710 5 kg /(ms)

viscosidad [kg/(ms)]

D = 1,42m

D = 1,5m

Relaciones de diseo para cicln Zenz

a/D
0,5
b/D
0,25
s/D
0,75
De/D
0,5
h/D
2,0
H/D
4,0
B/D
0,25

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

Dimensiones cicln (m)

a
0,750
b
0,375
s
1,125
De
0,750
h
3,000
H
6,000
B
0,375

11-127

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.9.3.8. Prdida de presin del gas

En el scrubber
A partir de la velocidad superficial en el cuello vcuello = 95m / s y de la relacin

volumtrica de caudales QL / QG )volumen = 2,8l / m 3 leemos en el grfico 14-127 la

prdida de presin que tendr lugar en el sistema: P 300cmH 2O

1m
m 1000kgH 2 O
Pscrubber = 300cmH 2O
9,81 2
= 0,2910 5 Pa
100cm
s 1m 3 H 2 O
Vemos que la prdida de presin es mayor que en el scrubber SB-302, debido
a una mayor utilizacin de lquido respecto al gas, y a una mayor velocidad en
el cuello.
En el cicln
Calcularemos la prdida de presin en el cicln mediante la siguiente
expresin:

Pcicln =

G u 2
2

= 16

[Pa]

ab
De 2

Correlacin
densidad gas [kg/m3]
velocidad del gas [m/s] u=Qgas/(D^2/4*pi)

Pcicln = 0,4210 Pa
5

Total

Ptotal = Pscrubber + Pcicln = 0,29105 Pa + 0,42105 Pa = 0,7110 5 Pa

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-128

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.10. CLARIFICADOR
Los valores obtenidos en la bibliografa para el diseo son:

Porcentaje de slidos
Factor de carga m^3/m^2 h
Alimento
Lodos
Purificacin de salmuera 0,2-2,0
8,0-15,0
0,5-1,2

El caudal de entrada y la adicin de los productos para la floculacin se

detallan en la siguiente tabla.
kg/h

m^3/h
105793 87,4322314
489,388 0,32625867

Caudal de entrada
Caudal de purga

Caudal de clarificado
Caudal de dis. Ca(OH)2
Caudal de dis. Na2CO3

105387 87,0966942
16,4786 0,05492867
66,12
0,8265

Lo primero a calcular en base al factor de carga (qo) fijado por las

caractersticas del slido es el rea superficial neta:

Q = a qo
a =

Q
88
=
= 103,52 105m 2
qo 0,85

Con el rea calculada podemos obtener el dimetro del clarificador:

105 * 4
= 11,56 12
pi

El volumen lo obtenemos multiplicando la profundidad del clarificador por el

rea. La profundidad es de 3 metros (valor tpico para este requerimiento)
Volumen del clarificador =(105*3)=367,5 el cual aproximamos a 365. En este
caso reducimos el valor aproximado ya que debemos restar a la profundidad la
inclinacin del fondo.
Por ltimo el tiempo de retencin ser el volumen sobre el caudal:

V 365
=
= 4horas
Q 88

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-129

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.11. CALCULO
DEL
(DISTILLER)

DESTILADOR

DE

AMONIACO

11.11.1. Datos de la corriente de entrada y dimensiones

Contamos con una corriente de alimentacin de 27,720 kg/h que viene del
prelimer con amoniaco libre que procedemos a destilar. Para calcular las
dimensiones de la torre hemos usado el mtodo de Mc Cabe-Thiele (FIG.1)
El objetivo es el de conseguir una destilacin de amoniaco fraccin molar 0,35
en las cabezas y que se halle solo una traza en el residuo.
El resultado de este mtodo aproximativo nos da un nmero de platos de 9
platos.
Hemos tenido en cuenta una eficacia de los platos en la torre del 85%. Por
tanto:
N platos reales =10 /0.85 = 12 platos
- Separacin superior de los platos: 1,5 m
- Separacin inferior de los platos: 0,6 m
Para realizar los clculos usamos un espaciado medio de 1m.
- Altura de la torre :12*1=12 m
Ahora debemos calcular y fijar varios parmetros para establecer el volumen de
la columna y el dimetro de esta.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-130

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

0,4
0,35
0,3

0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07

x
equilibri vapor lquid

recta

FIG.1 : Utilizacin del mtodo Mc Cabe-Thiele

11.11.2. Clculo de las propiedades fsicas

Densidad de vapor
P = 1 atm
PM = 17,5
R = 0,082
T = 355 K
v= P PM / ( R T) = 0,6 kg/m3
Densidad del liquido
L = 1/((w1/1)+(w2/2)) = 1,4 kg/m3
Clculo del dimetro
Velocidad de inundacin
uf = k1 ((L-V)/V) 0,5 [m/s]

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-131

0,08

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

K1: funcin del espaciado entre platos y de de la velocidad de inundacin:

FLV = (WL / WV ) (V /L )0,5 = 0,35
W= cabales msicos
K1 = 0,06
uf = 0,19 m/s
Para trabajar ms cmodamente se trabaja con la siguiente velocidad de
operacin:
un = 0,75uf = 0,14 m/s
A pesar este dato calculado, en bibliografa encontramos una velocidad tpica
de vapor de 1 m/s por lo que ser la que usaremos para el diseo.
Esta parte la realizamos as por lo siguiente: en la bibliografa encontramos que
para esta velocidad de vapor (1 m/s), el dimetro para nuestros parmetros es
de 3m. El clculo realizado demuestra que esto es correcto ya que calculamos
el de vapor y obtenemos el mismo calculado en el balance de materia:
V = Dc un V 0,9 /4 = 3,8 kg/s = 770 kmol/h
Dc =3 m

11.11.3. Esquema de los platos

rea de la columna, Ac = Dc2/4 = 7 m2
rea de despeje = 0,12 Ad = 0,85 m2
rea activa, Aa = Ac 2Ad = 5,4 m2
rea ocupada pels foras, Ah = 0,54 m2
Dimetro agujeros (biblio.), Dh= 0,006 m
Pitch =pp = 2Dh = 0,012 m
rea perforable, Ap = Ah/(0,9(Dh/p )2 = 2,4 m2
Presa (weir) = hwDc = 0,053 = 0,15 m2
Comprobacin de la velocidad de goteo :
Altura de la cresta del liquido sobre el weir, how = 750( wL/(pL pw)) = 0,02 m
K2, grafica = 30
Velocidad del vapor por m2 agujero , u^w= 20,4 m/s
Cabal de vapor, Vmin = 3,8 PM/(3600s dens.) = 0,004 m3 / s

AP en el plato: normalmente vendr fijada

Co, grafica =0,85
Trmino para tener en cuenta las espumas, hd = 51[uh/Co]2 (pv / pL ) = 0,0016
Altura total, ht= hd + ( hw +how ) + hr = 0,08 m
Incremento de presin, Ap = 0,001

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-132

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.11.4. Clculo del volumen de la torre

V = Dc2 h / 4 = 85 m3
El destilador tiene forma cilndrica, y es sobredimensionado en un 25% de
manera que en caso de parada de uno de los cinco destiladores de que vamos
a disponer puedan redistribuirse los cabales.
Vs = 106 m3
A partir de este sobredimensionado debemos cambiar el dimetro de la
columna y varia el diseo de los platos :
Dcs= 3,34 m
Esquema de los platos:
rea de la columna, Ac = Dc2/4 = 8,6 m2
rea de despeje = 0,12 Ad = 1,0 m2
rea activa, Aa = Ac 2Ad = 6,5 m2
rea ocupada pels foras, Ah = 0,64 m2
Dimetro agujeros (biblio.), Dh= 0,006 m
Pitch =pp = 2Dh = 0,012 m
rea perforable, Ap = Ah/(0,9(Dh/p )2 = 2,9 m2
Presa (weir) = hwDc = 0,053 = 0,17 m
Comprobacin de la velocidad de goteo :
Altura de la cresta del liquido sobre el weir, how = 750( wL/(pL pw)) = 0,02 m
Cabal de vapor, Vmin = 3,8 PM/(3600s dens.) = 0,004 m3 / s
AP en el plato: normalmente vendr fijada
Co, grafica =0,85
Trmino para tener en cuenta las espumas, hd = 51[uh/Co]2 (pv / pL ) = 0,0016
Altura total, ht= hd + ( hw +how ) + hr = 0,08 m
Incremento de presin, Ap = 0,001
K2, grafica = 30
Velocidad del vapor por m2 agujero , u^w= 20,4 m/s

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-133

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.11.5. Clculo del peso de la torre

Peso vaco
Peso de la carcasa
- Dimetro externo, De = Dcs + 2*0,02 = 4 m
- Longitud, L= 12 m
- Area , A = L De = 126 m2
- Grosor= 0,02 m
- Volumen, m3 = Grosor A = 2,52 m3
- Densidad del acero, kg/m3 = 7900
- Masa del acero, kg = 19895
Peso del fondo
- Dimetro externo del fondo, m = Dcs + 20,008 = 4 m
- Area = 17,3 m2
- Grosor = 0,008 m
- Volumen = 0,14 m3
- Masa = 1092 kg
Peso total vaco = Pcarcasa + Pfondo = 20078 kg
Peso del equipo lleno
- Densidad media = 12000 kg /m3
- Peso del reactor lleno = Dens Vs = 149278 kg
Peso del aislante:
- Grosor = 0,2 m
- V carcasa = 28,2 m3
- Dens. Aislante = 60 kg/m3
- Volumen fondo, Vf = 8,7 m3
- Peso aislante =Dens Vf = 2212 kg

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-134

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.12. CALCULO DEL

(STRIPPING)

DESTILADOR

DE

NH3

CO2

11.12.1. Datos de la corriente de entrada y dimensiones

La alimentacin al destilador es de 22500 kg/h. Ahora el cabal de vapor que
hace las veces de hervidor esta formado por una solucin de amoniaco y agua
que provienen del destilador. Para calcular las dimensiones de la torre hemos
usado el mtodo de Mc Cabe-Thiele.

FIG.2: Destilacin amonaco y CO2

El objetivo es el de conseguir una destilacin de amoniaco fraccin molar 0,4 y

de 0,15 de dixido en las cabezas y que se halle solo una traza de ambos en
el residuo.
El resultado de este mtodo aproximativo nos da un nmero de platos de 3
platos.
Hemos tenido en cuenta una eficacia de los platos en la torre del 85%. Por
tanto: n platos reales =3 /0.85 = 4 platos.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-135

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

- Separacin superior de los platos: 1,5 m

- Separacin inferior de los platos: 0,6 m
Para realizar los clculos usamos un espaciado medio de 1m.
- Altura de la torre = 4*1= 4 m
Ahora debemos calcular y fijar varios parmetros para establecer el volumen de
la columna y el dimetro de esta.

11.12.2. Clculo de las propiedades fsicas

Densidad de vapor
P = 1 atm
PM = 17,5
R = 0,082
T = 348 K
v= P PM / ( R T) = 0,77 kg/m3
Densidad del liquido
L = 1/((w1/1)+(w2/2)) = 1,4 kg/m3
Clculo del dimetro
- Velocidad de inundacin
uf = k1 ((L-V)/V) 0,5 [m/s]

K1: funcin del espaciado entre platos y de de la velocidad de inundacin:

FLV = (WL / WV ) (V /L )0,5 = 0,35
W= cabales msicos
K1 = 0,06
uf = 0,19 m/s
Para trabajar ms cmodamente se trabaja con la siguiente velocidad de
operacin:
un = 0,75uf = 0,14 m/s
A pesar este dato calculado, en bibliografa encontramos una velocidad tpica
de vapor de 1 m/s por lo que ser la que usaremos para el diseo.
Esta parte la realizamos as por lo siguiente: en la bibliografa encontramos que
para esta velocidad de vapor (1 m/s), el dimetro para nuestros parmetros es
de 3m. El clculo realizado demuestra que esto es correcto ya que calculamos
el de vapor y obtenemos el mismo calculado en el balance de materia:
Vapor = Dc un V 0,9 /4 = 0,98 kg/s = 190 kmol/h
Dc = 1,3 m

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-136

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.12.3. Esquema de los platos

rea de la columna, Ac = Dc2/4 = 1,32 m2
rea de despeje = 0,12 Ad = 0,16 m2
rea activa, Aa = Ac 2Ad = 1,0 m2
rea ocupada pels foras, Ah = 0,1 m2
Dimetro agujeros (biblio.), Dh= 0,006 m
Pitch =pp = 2Dh = 0,012 m
rea perforable, Ap = Ah/(0,9(Dh/p )2 = 0,45 m2
Presa (weir) = hwDc = 0,053 = 0,065 m2
Comprobacin de la velocidad de goteo :
Altura de la cresta del liquido sobre el weir, how = 750( wL/(pL pw)) = 0,02 m
K2, grafica = 30
Velocidad del vapor por m2 agujero , u^w= 12,6 m/s
Cabal de vapor, Vmin = 3,8 PM/(3600s dens.) = 0,001 m3 / s
AP en el plato: normalmente vendr fijada
Co, grafica =0,85
Trmino para tener en cuenta las espumas, hd = 51[uh/Co]2 (pv / pL ) = 0,0037
Altura total, ht= hd + ( hw +how ) + hr = 0,08 m
Incremento de presin, Ap = 0,001

11.12.4. Clculo del volumen de la torre

V = Dc2 h / 4 = 5,3 m3
El destilador tiene forma cilndrica, y es sobredimensionado en un 25% de
manera que en caso de parada de uno de los cinco destiladores de que vamos
a disponer puedan redistribuirse los cabales.
Vs = 6,6 m3
A partir de este sobredimensionado debemos cambiar el dimetro de la
columna y varia el diseo de los platos :
Dcs= 1,5 m
Sobredimensionamiento
rea de la columna, Ac = Dc2/4 = 1,8 m2
rea de despeje = 0,12 Ad = 0,2 m2
rea activa, Aa = Ac 2Ad = 1,3 m2
rea ocupada pels foras, Ah = 0,13 m2
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-137

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Dimetro agujeros (biblio.), Dh= 0,006 m

Pitch =pp = 2Dh = 0,012 m
rea perforable, Ap = Ah/(0,9(Dh/p )2 = 0,6 m2
Presa (weir) = hwDc = 0,053 = 0,075 m
Comprobacin de la velocidad de goteo :
Altura de la cresta del liquido sobre el weir, how = 750( wL/(pL pw)) = 0,02 m
Cabal de vapor, Vmin = 3,8 PM/(3600s dens.) = 0,001 m3 / s
AP en el plato: normalmente vendr fijada
Co, grafica =0,85
Trmino para tener en cuenta las espumas, hd = 51[uh/Co]2 (pv / pL ) = 0,0017
Altura total, ht= hd + ( hw +how ) + hr = 0,08 m
Incremento de presin, Ap = 0,001
K2, grafica = 30
Velocidad del vapor por m2 agujero , u^w= 12,6 m/s

11.12.5. Clculo del peso de la torre

Peso vaco
Peso de la carcasa
- Dimetro externo, De = Dcs + 2*0,02 = 1,54 m
- Longitud, L= 4 m
- Area , A = L De = 19,4 m2
- Grosor= 0,02 m
- Volumen, m3 = Grosor A = 0,4 m3
- Densidad del acero, kg/m3 = 7900
- Masa del acero, kg = 3057
Peso del fondo
- Dimetro externo del fondo, m = Dcs + 20,008 = 1,52 m
- Area = 3,6 m2
- Grosor = 0,008 m
- Volumen = 0,03 m3
- Masa = 228 kg
Peso total vaco = Pcarcasa + Pfondo = 3514 kg

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-138

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Peso del equipo lleno

- Densidad media = 12000 kg /m3
- Peso del reactor lleno = Dens Vs = 11430 kg
Peso del aislante:
- Grosor = 0,2 m
- Vcarcasa = 4,9 m3
- Dens. Aislante = 60 kg/m3
- Volumen fondo = 2,3 m3
- Peso aislante = 430 kg

11.13. CLCULOS DEL TANQUE DE REACCIN ( PRELIMER)

11.13.1. Datos de la corriente de entrada y dimensiones
Disponemos de un cabal de entrada al tanque de reaccin de 68880 kg/h ya
que distribuimos el cabal total en dos tanques de la misma dimensin. De esta
manera estamos sobredimensionando al 50% cada tanque para evitar la
parada en caso de fallo de uno de los dos tanques.
Clculo del volumen necesario:
Tresidencia (bibliogrfico) = 0,1 h
Qe = 137760 kg/h
Densidad media = 1200 kg/h
Qe volumtrico = 115 m3 /h
Volumen tanque = t residencia Qe vol = 12 m3
Altura fijada, H = 7 m
Dimetro = (4 V / H)0,5 = 1,45 m

11.13.2. Clculo del peso del tanque

Peso vaco
Peso de la carcasa
- Dimetro externo, De = D + 2*0,02 = 1,5 m
- Longitud, L= 7 m
- Area , A = L De = 32,8 m2
- Grosor= 0,02 m
- Volumen, m3 = Grosor A = 0,65 m3

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-139

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

- Densidad del acero, kg/m3 = 7900

- Peso del acero, kg = dens. Acero V carcasa = 5178
Peso del fondo
- Dimetro externo del fondo, m = D + 2 Grosor = 1,5 m
- Area, A = 3,4 m2
- Grosor, G = 0,008 m
- Volumen = A G = 0,14 m3
- Masa = Dens. Acero Volumen = 268,15 kg
Peso total vaco = Pcarcasa + Pfondo = 20078 kg
Peso del equipo lleno
- Densidad media = 12000 kg /m3
- Peso del reactor lleno = Dens Vs = 20144 kg
Peso del aislante:
- Grosor = 0,2 m
- Vcarcasa = 8,3 m3
- Dens. Aislante = 60 kg/m3
- Volumen fondo = 2,1 m3
- Peso aislante = 630,6 kg

11.14. CLCULO DE AISLAMIENTOS

En los equipos que no trabajan a temperatura ambiente ser necesario utilizar
algn sistema para evitar las prdidas de calor por las paredes del tanque. Si
no es un factor muy determinante para el proceso se podr resolver el
problema utilizando un aislante.
A continuacin se mostrar un ejemplo de aislamiento del tanque T-801.En
este caso el proceso requerir de la utilizacin de aislante para evitar que se
pierda calor para que la solucin salga a la temperatura deseada.
El procedimiento para calcular el grosor de aislante que se muestra a
continuacin ser el utilizado para todos los tanques que requieran de
aislamiento y se basa en:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-140

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.14.1. Estimacin del rea de transferencia de calor de

acuerdo con la geometra del tanque segn la
expresin:

DT2

A = DT H +

donde:
A:

rea de intercambio de calor (m2)

DT:

Dimetro del tanque (m) = 1,83

H:

Altura del tanque (m) = 3,65

rea de transferencia de calor = 23,61 m2

11.14.2. Clculo del coeficiente de transferencia de calor

Se supone un grosor de aislante, que ser lana de vidrio, y se calcula el
coeficiente de transferencia de materia con la expresin:
1
U=
x
k aislante
donde:
U: coeficiente de transferencia de calor (Kcal/mhC).
x: Grosor del aislante (m) = 0,005
kaislante: Conductividad trmica del aislante, del cual se coger un valor de
0.34 Kcal/mhC.

Coeficiente de transferencia de calor = 68,01 Kcal/mhC

11.14.3. Flujo de calor con el aislante

Se calcular que cantidad de calor se transmite con el aislante con la
expresin:
Q = A U T

donde:

A: rea de intercambio de calor (m2) = 23,61

U: coeficiente de transferencia de calor (Kcal/mhC) = 68,01

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-141

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

T: diferencia de temperaturas entre el exterior y el interior del tanque

(C), Texterior=15C, Tinterior=160C

Flujo de calor con aislante = -5018 kcal/h

Esta cantidad tiene que ser la mnima posible; en el caso de que sea muy
grande se aumentar el grosor del aislante se recalcular U.

Para los tanques que requieren de aislamiento:

T-801
Clculo del rea de transferencia de calor
Dimetro del tanque
1.83
m
Altura del tanque
3.65
m
rea de intercambio de
23.61
m2
calor
Clculo del coeficiente de trasferencia
Grosor aislante
0.2
m
Coeficiente
de
1.7
Kcal/m/h/C
transferencia
Clculo del flujo de calor
Temperatura exterior
15
C
Temperatura interior del
170
C
tanque
Flujo de calor
-5018
Kcal/h

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-142

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.15. CLCULO DE AGITADORES

En los tanques de disolucin y otros tanques de mezcla o tanques pulmn har
falta la presencia un dispositivo de agitacin mecnica que favorezca la
homogenizacin de las propiedades de la mezcla.
A continuacin se har el clculo del agitador A-801 para el tanque T-801 a
modo de ejemplo. Para la colocacin de un agitador har falta conocer los
parmetros que se detallan a continuacin:

Clculo del Reynolds modificado

Re i =

Ni D i3

donde:
Ni: velocitat de agitacin en revolucions per segon. Con este valor
necesitaremos obtener un rgimen moderadamente turbulento para
favorecer la homogeneidad de las propiedades
Di: dimetro del impulsor (m), que se puede calcular como un 30% del
dimetro del tanque
, : densidad (Kg/m3) y viscosidad del medio (Kg/ms).

En el diseo del agitador T-801 tenemos que:

Di = 0,3Dtanque =0,31,83 = 0,6m
Ni = 10 rev/s
Densidad = 1925 kg/s
Viscosidad = 0,89cP
Re modificado = 786,313

Nmero de potencia
Para el clculo del nmero de potencia se utiliza una grfica en funcin del
Reynolds y el tipo de turbina.
De esta manera y para este caso encontramos que Np=0,35

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-143

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Clculo de la potencia requerida por el agitador

Con el nmero de potencia se puede calcular la potencia que requerir el
agitador con la expresin:
Np =

P
Ni3 D i5

donde:
P: potencia absorbida por el agitador en W.

En este caso:
P = N p N i3 Di5 = 0,351925(kg / m3)10(rev / s ) 3 0,6(m) 5 = 54kW

Otros parmetros
Adems de los parmetros descritos se puede calcular tambin algunos
valores como:
Altura del agitador respecto a la base del tanque = 0,3Dtanque = 0,6m
Anchura de las palas de agitacin = 0,1Dtanque = 0,18m
Para todos aquellos tanques que requieren de agitacin se puede utilizar una
tabla de datos como la que se presenta a continuacin:
TEM

Volumen del
tanque (m3)

A-801

9.58

Tipo de agitador
Viscosidad del medio (Kg/m/s)
Densidad del medio (Kg/m3)

Dimetro del tanque

(m)
1.83
Hlice marina
0.0089
1925

Velocidad de agitacin (rpm)

600

Dimetro del impulsor (m)

0.60

Reynolds modificado

786.313

Nmero de potencia

0.35

Potencia absorbida por el agitador (KW)

50

Altura del impulsor (m)

0.60

Anchura de las placas deflectoras (m)

0.18

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-144

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.16. MANUAL DE CLCULOS UNIDAD DE HIDRATACIN

El consumo de hidrxido de calcio requerido por el proceso es de 7392 kg/h. El
oxido es diluido en 4 litros de agua por lo que se obtiene una concentracin de
250 g/l de CaO. Por tanto, el caudal de entrada ser:
Caudal entrada
CaO
Agua
Caudal entrada total

5600,00 kg/h
22400,00 kg/h
28000,00 kg/h

Las condiciones de entrada son:

Condiciones de entrada
Temp. Cao
Temp. Agua
Cp Agua
Calor de hidratacin

20
20
4,19
1140

C
C
kj/kg
kj/kg de CaO

El calor desprendido por la hidratacin es:

Qdisolucin = 1140kj / kg 5600kg / h = 6384000kj / h
Consideramos que un 15% de este calor es absorbido por las paredes del
reactor.
A partir del calor de disolucin se puede calcular la temperatura que alcanzar
la solucin con la expresin:
Qdisolucin = m solucin Cp solucin T
5426400kj / h = 22400kg / h4,19kJ / kg C (Tsalida 20)
Tsalida = 80 C

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-145

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.16.1.

Clculo de las dimensiones del hidratador

El hidratador se dimensionar en base al caudal requerido y al tiempo de

residencia necesario que es de 15 minutos.
El volumen necesario se calcular a partir de la expresin:
Volumen =

Qentrada t

mezcla

466,66kg / min15 min

= 6,36m 3
3
1100kg / m

Se sobredimensionar este volumen en un 30% para cubrir posibles

fluctuaciones que se puedan ocasionar durante el proceso de produccin. Por
lo tanto,
Volumen final = 8,3m 3
Para calcular el dimetro y la altura del hidratador consideraremos su
L 2
= , ya que es
geometra similar a la de un cilindro. Cogeremos una relacin
D 1
la relacin ms apropiada para recipientes de proceso. De esta manera:

D2
D2
V = L = 2 D
4
4

De esta ecuacin tenemos que:

D=3

V 2

=3

8,32

D = 1,74m
L = 3,48m
Estas son las dimensiones del cuerpo central, el cual esta dividido en dos
secciones iguales.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-146

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.17. MANUAL DE CLCULOS DEL TANQUE DE DISOLUCIN

DE LOS CRISTALES DE NA2CO3 LIGHT, T-801
Para la disolucin de los cristales de carbonato sdico ligero en agua se ha
diseado un tanque a partir de las condiciones de entrada tanto del slido que
viene del horno de calcinacin como de agua de red. Las condiciones de
entrada son:
Cristales de Na2CO3 formados en el horno:

16386,5 kg/h

Destinamos un 70% a la formacin de Na2CO3 denso, ya que el 30% restante

se empaquetar directamente.
La cantidad de agua que se puede utilizar para la disolucin viene marcada por
la grfica:

Figura 1: Solubilidades en el sistema Na2CO3 H2O

En esta grfica se puede observar como se puede aadir entre un porcentaje

limitado de agua para situarnos dentro de la zona de solucin. Esta zona,
adems, indica que la temperatura a la que podemos trabajar se encuentra en
un rango comprendido entre los 35 - 109C.
En este caso se ha decidido hacer la disolucin aadiendo un 50% en masa de
agua de red, ya que para porcentajes ms pequeos se ha comprobado que en
el cristalizador evaporativo se evaporaba casi todo el agua, con lo cual la
solucin saldra en forma de pasta.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-147

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

A partir de la determinacin de la cantidad de agua aadida se puede calcular:

Caudales de entrada
Cristales de Na2CO3 entrada tanque disolucin:
Agua necesaria (50% en masa de los cristales)(1):
Caudal entrada total tanque:

11470,54 kg/h
5735,27 kg/h
17205,81 kg/h

Condiciones de operacin de entrada al tanque

Densidad mezcla:(2)
1945 kg/m3
Cp solucin:
1,99 kJ/kgC
Para saber la temperatura a la que se encuentra la solucin en el tanque se
har un balance energtico teniendo en cuenta que:
T entrada slidos provenientes del H-801 = 180C
T entrada agua de red = 20C
mslido Cp slido (Tmezcla Tsalida ) = magua Cp agua (t mezcla t entrada )

11470,541.265(180 Tmezcla ) = 5735,274.18(t mezcla 20)

Tmecla = 80,32 C
Como la reaccin de disolucin es exotrmica se deber estimar la cantidad de
calor generado en el proceso para ver la temperatura final alcanzada por la
solucin.

Clculo del calor desprendido en la disolucin

PM Na2CO3:
106 kg/kmol
1,34 kJ/mol carbonato
Qdisolucin Na2CO3:
Moles carbonato:
108212,67 moles/h
Qdesprendido disolucin:
1,45105 kJ/h
Qdesprendido tanque:
1,45105 kJ
A partir del calor de disolucin se puede calcular la temperatura que alcanzar
la solucin con la expresin:

Qdisolucin = msolucin Cp solucin T

1,45e5kJ / h = 17205,81kg / h1,99kJ / kg C (Tsalida 80,32)
Tsalida = 82,6 C

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-148

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Clculo de las dimensiones del tanque

El tanque se dimensionar para que pueda acumular el volumen de 1 hora de
produccin, aunque el cristalizador que al cual se introduce la disolucin trabaje
en continuo.
El volumen necesario de tanque se calcular a partir de la expresin:
Q
t 17205,81kg / h1h
Volumen = entrada =
= 8,85m 3
1945kg / m 3
mezcla
Se sobredimensionar este volumen en un 30% para cubrir posibles
fluctuaciones que se puedan ocasionar durante el proceso de produccin. Por
lo tanto,

Volumen final = 11,50m 3

L 2
= ,
D 1
ya que es la relacin ms apropiada para recipientes de proceso. De esta
manera:
Para calcular el dimetro y la altura del tanque cogeremos una relacin

D2
D2
V = L = 2 D
4
4
De esta ecuacin tenemos que:
D=3

V 2

=3

9,582

D = 1,94m
L = 3,88m

11.17.1.
DISEO MECNICO DEL TANQUE DE DISOLUCIN
T-801
Se har el diseo mecnico del tanque de disolucin T-801, el cual servir
como ejemplo de clculo para el resto de tanques de almacenamiento,
disolucin o tanques pulmn.
A la hora de hacer el diseo se debern definir previamente las condiciones de
operacin.

Condiciones de operacin
El tanque de disolucin se encuentra a presin atmosfrica (1,0132 bar) y
trabaja a una temperatura aproximada de 100C. Se considera temperatura de
operacin como la temperatura calculada de salida.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-149

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Condiciones de diseo
Se coger una T de diseo como la temperatura de operacin ms 10-20 C.
Por lo que a presin se refiere, en este caso la presin interna es igual a la
presin externa, que ser presin atmosfrica. Para escoger la presin de
diseo, tanto interna como externa, se puede hacer de dos maneras:
Pdiseo=Ptrabajo + 2 bar
Pdiseo=Ptrabajo + 10%Ptrabajo
Se elegir como presin de diseo la mayor de las calculadas.
A continuacin se presenta un cuadro resumen de las condiciones de diseo:
PARMETRO

VALOR

Temperatura operacin, C

100

Temperatura diseo, C

120

Presin interna operacin, bar

1,013

Presin interna diseo, bar

3,013

Presin externa operacin, bar

1,013

Presin externa diseo, bar

3,013

Materiales de construccin
Para decidir el material que se utilizar en la construccin del tanque de
almacenamiento se debern tener en cuenta tanto las propiedades qumicas
del producto que contendr como las condiciones de operacin.
Por lo que se refiere a condiciones de operacin, en este caso la temperatura
de operacin es elevada, aunque no tanto como para que el material requiera
necesidades especiales. Es por todo esto que se ha decidido trabajar con
acero inoxidable (AISI-316).
Este acero tiene las siguientes propiedades(3):
S=13800 psi
= 7900 Kg/m3
Tmx = 565C

donde S es el esfuerzo mximo del material a la Tdiseo

donde es la densidad del fluido
donde Tmx es la temperatura mxima que aguanta el
material

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-150

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Determinacin del grosor de pared de la carcasa del tanque

Para calcular el grosor de pared, tanto para el cuerpo del tanque como para los
fondos, se utilizarn las normas ASME. Primero se har el diseo a presin
interna y despus se comprobar que el grosor calculado aguante la presin
externa.
Todas las ecuaciones, grficas y valores utilizados para hacer el diseo
mecnico se pueden encontrar en (4)
a) Grosor del cuerpo del tanque a Pinterna
Para calcular este grosor se utilizar la expresin para cuerpos cilndricos:
PR
t1 =
+ C1
S E 0,6P
donde:
t1 es el grosor calculado para la presin interna
P es la presin de diseo interna = 3,0132 bar
R es el radio interno del cilindro = 970 mm
E es el factor de soldadura radiografiado parcial de soldadura doble = 0,85
S es el esfuerzo mximo del material = 951,5 bar
C1 es el factor de corrosin, ya que el material se va desgastando con el tiempo
=1
Con estos valores se obtiene un grosor de t1=4,47 mm. Escogiendo un valor
estndar de chapa se obtiene que el grosor final es de:
t1 = 5mm
b) Grosor del cuerpo del tanque a Pexterna
Este clculo no es directo, sino que habr que ir iterando con diferentes
grosores de chapa. Para dicho clculo se seguir el esquema iterativo:
- Se supone un grosor de chapa inicial. Siempre empezaremos a probar con el
grosor calculado para presin interna:
t inicial = 5mm
- Clculo del dimetro del cuerpo con la expresin Do = Do' + 2t :

Do = 1940 + 25 = 1950mm
- Clculo del dimetro til t til = t sup uesto C1 C 2 = t sup uesto C1 0,1t sup uesto C1

t til = 5 1 0,14 = 3,6mm

- Clculo de las relaciones

L Do
,
Do t til

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-151

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

L 3880
=
= 2,092
Do 1950
Do 1950
=
= 460
t til
3,6
Con estos resultados se leern los valores de los parmetros A y B a partir de
los cuales se calcular la presin mxima que puede soportar el cuerpo con la
ecuacin:
4 B
Pa =
Do
3
t

donde: Pa es la presin mxima que puede soportar, en psi

t es el grosor supuesto de la carcasa, 0,004 m
Do es el dimetro externo de la carcasa, 1,804 m
B es el parmetro calculado grficamente a partir del parmetro A, donde
A se calcula grficamente a partir de L / Do y Do / t

En este caso no se puede aplicar esta ecuacin para el clculo de la presin,

ya que el parmetro B se sale de la grfica. As, calcularemos la presin como:
2 AE
Pa =
Do
3
t
donde E corresponde al valor del mdulo de elasticidad del material, 29E6 psi.
Aplicando esta frmula tenemos que Pa=17,16psi = 1,18 bar. Si la
comparamos con la presin de diseo externa que es de 43,70 psi vemos que
es inferior y, por lo tanto, tendremos que aumentar el grosor de pared para que
el cuerpo pueda aguantar. En este caso se consigue que la carcasa aguante la
presin con un grosor de pared de 6, donde la presin que aguantar el cuerpo
es de 45,93 psi.
PARMETRO
Grosor para Pinterna, mm
Grosor para Pexterna, mm

VALOR
5
6

El grosor escogido para la chapa de la carcasa es de 6mm.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-152

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Este grosor ya incluye una correccin para evitar problemas debidos a la

corrosin o a posibles defectos de fabricacin, que fijada por los siguientes
parmetros:
C1
factor de corrosin = 1mm
C2
defectos de fabricacin = 10% del grosor considerado

Determinacin del grosor de pared de los fondos

Los fondos escogidos para los tanques sern de tipo toriesfrico decimal. Igual
que en el apartado anterior se seguirn las normas ASME y se calcular el
grosor tanto a presin interna como a presin externa.
a) Grosor de los fondos a Pinterna
La ecuacin que se utilizar es la siguiente:

t=

PL M
+ C1 + C 2
2 S E 0,2 P

donde: P es la presin de diseo interna, 3.013 bar

L es igual al dimetro interno, 1930 mm
M es un valor que encontramos tabulado segn la relacin L/r, que al tratarse
de un fondo toriesfrico decimal ser de 10, con lo que M=1.54
E es el factor de soldadura que corresponde a radiografiado parcial de una
soldadura doble, 0,85
S es el esfuerzo mximo del material, 951.5 bar
C1 es el factor de corrosin, 1
C2 es un factor de correccin = 10% de tcalculado

De esta manera se obtiene un grosor de chapa de 7,3 mm. Escogeremos un

valor estndar de chapa de 8mm.
b) Grosor de los fondos a Pexterna
Para este clculo se aplicar la expresin:

Pa =

B
R
t

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-153

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

donde: Pa es la presin mxima que puede soportar el fondo, en bar

R es el radio interno del fondo, 923 mm
t es el grosor del los fondos estndard calculados a presin interna, 8 mm
B se calcula mediante la grfica 2 y el parmetro A, que es calcula como:
A=

0,125
= 4,20 E 4 y B= 400 bar
R
t

Haciendo los clculos se encuentra que la presin mxima que pueden

soportar los fondos con el grosor de pared considerado es de 1.34 bar, con lo
cual el grosor de pared es insuficiente para la presin de diseo (3,013 bar).
As, si el grosor de pared considerado no fuese suficiente para aguantar la
presin se tendran que volver a hacer los clculos suponiendo un grosor
mayor. En este caso el grosor de pared que hace falta es de 12mm, donde la
presin que aguantan los fondos es de 3,65 bar.
Con estos clculos se puede ver que:
PARMETRO
Grosor para Pinterna, mm
Grosor para Pexterna, mm

VALOR
8
12

El grosor de chapa que se debe utilizar para los fondos es de 12mm.

Clculo del peso en vaco del equipo

Primero se calcular la masa del tanque y despus la de los fondos. Para estos
clculos sern necesarios las dimensiones ya calculadas y la densidad del
fluido.
a) Masa de la pared del tanque
Primero se calcularan las dimensiones de la carcasa:
a.1) rea envolvente

rea = Do L
donde:

Do es el dimetro externo, 1.962 m

L es la longitud del tanque, 3.650 m

rea chapa = 21,12m 2

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-154

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

a.2) Volumen envolvente

Volumen chapa = Achapa t

donde:

t es el grosor de chapa de la carcasa, 0.006m

Volumen chapa = 0,127m 3

Para calcular el peso se tendr que multiplicar el volumen por la densidad del
material. Como material se ha escogido AISI-316, cuya densidad es de 7900
kg/m3.

Masa carcasa = Vcarcasa material = 0,127m 3 7900kg / m 3

Masa carcasa = 1001,18kg

b) Masa de los fondos

b.1) rea envolvente
Se calcularn a partir de la expresin:

D
4 * *
2
Afondos =
2
donde:

D, dimetro externo de los fondos, 1.854m

Afondos = 5,40 m2

b.2) Volumen envolvente

Volumen fondo = A fondo t
donde:

t es el grosor de chapa de los fondos, 0.012m

Volumen chapa = 0,065m 3

Para calcular la masa se multiplicar por la densidad, que en este caso volver
a ser de 7900 kg/m3, ya que se utilizar el mismo material.
Masa fondos = V fondos material = 0,065m 3 7900kg / m 3

Masa fondos = 511,85kg

Este valor se tendr que multiplicar por 2 (fondo superior y fondo inferior)

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-155

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

c) Clculo de la masa total

Peso total equipo vaci = masa carcasa + 2masa fondo
Peso equipo vaco = 2024,89 kg

Clculo del peso del equipo en operacin

Primero se calcular la masa del equipo lleno de solucin y despus se sumar
a la masa del equipo vaco para encontrar el peso total del equipo en
operacin.
Volumen interior del tanque:
11,50m3
Densidad fluido:
1925 kg/m3 aprox.

Masa del fluido del interior del tanque: 18441,5 kg

Peso total del equipo en operacin = 18441,5 + 2024,89
Peso total del equipo en operacin = 20466,39 kg

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-156

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.18. CLCULO DEL CRISTALIZADOR (CR-801)

El cristalizador CR-801 es el utilizado para la densificacin del carbonato
sdico. Se ha decidido utilizar un cristalizador contnuo de circulacin forzada
(MSMPR) evaporativo.
La caracterstica principal de este tipo de cristalizador es que hay una
recirculacin del fluido para favorecer la mezcla, con lo cual no har falta la
utilizacin de ningn sistema de agitacin mecnica. El alimento (proveniente
del tanque de dilucin T-801) es introducido por la parte inferior, a travs del
tubo utilizado para la recirculacin.

11.18.1.

Dimensionamiento del equipo

Corriente de entrada
La masa de la corriente de entrada al cristalizador teniendo en cuenta los
cristales que queremos disolver y el agua necesaria para su disolucin (un 50%
en masa) es de 17205,81 kg/h. La masa total que habr dentro del cristalizador
ser mayor debido a que tenemos una recirculacin del 20% del alimento. De
esta manera hay una modificacin de las corrientes de entrada que se resumen
en la siguiente tabla:

Caudal entrada cristalizador (kg/h)

Densidad mezcla (kg/m3)
Recirculacin

17205,81
1945
20%

Tiempo de residencia
El tiempo de residencia necesario para que cristalize el carbonato sdico se
puede calcular mediante la expresin:
Lm
=
3.67G
es el tiempo de residencia (h)
donde:
G es la velocidad de crecimiento (m/s)
Lm es la longitud media de partcula (m)

En este caso se cogeran valores bibliogrficos tpicos para el sistema con el

que se trabaja con los que obtendremos un tiempo de residencia de :
0,0015m
=
= 1h
3.67110 7 m / s
Se puede dar este valor como vlido, ya se ha visto que el tiempo de
cristalizacin del carbonato sdico es de 60min aproximadamente, ya que tal y
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-157

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

como se puede observar en la tabla 1(1) para cualquier temperatura de trabajo

se consigue mayor densidad de partcula despus de 60 muinutos de
cristalizacin.

Dimensiones del cristalizador

La densidad de la mezcla entre el bicarbonato y el agua es aproximadamente
de 1945 kg/m3. Con estos datos podemos calcular el volumen necesario de
cristalizador como:

Volumen corriente entrada =

17205,81
= 8,96m 3
1925

Se sobredimensionar el volumen del cristalizador un 30% para cubrir posibles

fluctuaciones del caudal subministrado a la planta o posibles fallos de equipos.
De esta manera el volumen del cristalizador ser:
Volumen cristalizador = 1,3*8,96= 11,6 m3

El cristalizador tiene forma cilndrica, siendo la parte inferior en forma de

seccin cnica. As podemos calcular el volumen de cada seccin como:
3
Vcilindro = *Vtotal = 8,7m 3
4
1
Vcono = *Vtotal = 2,9m 3
4
CILINDRO
Para calcular las dimensiones del cilindro supondremos que hcilindro=Dcilindro:
2

Vcilindro

D
D
= * * h = * * D = 11,6m 3
2
2

Dcilindro = 2,146 m
hcilindro = 2,146 m
CONO
El dimetro grande de la seccin cnica tiene que ser igual al dimetro del
cilindro, mientras que el dimetro pequeo suponemos que es de 0,3m.

Dcono = 2,146 m
dcono = 0,3 m

Vcono

D 2 D d d 2
1
= * * h * + * + = 2,9m 3
2
3
2 2 2

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-158

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Aislando la altura de esta expresin se puede calcular la altura del cono como:
hcono =

2,9 * 3
D 2 D d d 2
+ * +
2
2 2 2

*
hcono = 1,85 m

11.18.2.

Dimensionamiento del tubo de recirculacin

Por este tubo pasa el 10% del caudal total, que son 1720,58 kg/h. Para calcular
las dimensiones de este tubo se han hecho las aproximaciones que se
muestran en la tabla siguiente:

Altura total cristalizador (m)= Longitud tubo

Anchura total cristalizador (m)=Ancho tubo
Longitud total tubo (m) 15%sobredimensionado
Volumen tubo (m3)
Dimetro tubo (m)

11.18.3.

4,214
2,362
7,562
0,885
0,39

Balance de materia del cristalizador

Es conocida la cantidad de solucin que entra al CR-801, ya que es la cantidad

de solucin proviniente del T-801. Para ver la cantidad de slido y agua (en
forma vapor) que se formar se utilizar un balance de materia:
Balance global:

F =S+L

Balance de slido:

F wF = S wS + LwL

De aqu se conoce:
F=17205,81 kg/h
wF = 0.66 (del balance de slido en la disolucin)
C 11470,54
wF = =
= 0.66
F 17205,81
wS = se calcula la cantidad de carbonato formado a partir de la cantidad de
carbonato hidratado que haba en la disolucin
106( PM Na2CO3 anhidro )
= 0.85
wS = 1
124( PM Na2CO3 hidratado )
wL = saturacin del carbonato en las condiciones de operacin. Para el clculo
se necesitarn la solubilidad en agua del carbonato sdico:
solubilidad del carbonato en agua = 10.9g Na2CO3/100g H2O
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-159

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

wL =

10.9 gcarbonato
= 0,098
110.9 gsolucin

Con estos datos ya se puede calcular:

S= 12927,95 kg Na2CO3/h
V= 4277,86 kg H2O/h

11.18.4.

Balance energtico del cristalizador

Balance de energa
E +G = S + A
E=Qenfriamiento alimento (exotrmico)
G=Qcristalizacin (exotrmico)
S=Qvaporizacin del agua (endotrmico)
A=0
Q generado por la cristalizacin

Qint ercambiado = F cp F (TF Top ) + S H cristalizacin + V H evaporacin , H 2O

Qabsorbido para la evaporacin del agua

El objetivo de este equipo es la cristalizacin del carbonato sdico gracias a la

evaporacin del disolvente (agua). Por ello se tendr que conseguir que el calor
desprendido por el enfriamiento del slido y la cristalizacin de ste sea
suficiente para provocar la evaporacin del agua presente en la mezcla. Para
asegurarnos que esto pase se calcular la temperatura a la que tendra que
entrar el fluido en el cristalizador con la expresin:

F cp F (TF Top ) + S H cristalizacin = V H evaporacin , H 2O

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-160

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Suponiendo Treferencia=Toperacin
Toperacin=Ts
Toperacin=Tv

Tentrada=?C
Toperacin=95C (datos bibliogrficos)
qcristalizacin slido=-316 kJ/kg
cpsolucin=3,73 kJ/kgK
cpslido=1,265 kJ/kgK
Hevaporacin agua =2450 kJ/kg

Resolviendo el balance anterior se puede ver como:

Tentrada = 189 C
Pero a nosotros no nos interesa evaporar todo el agua, ya que queremos que
salga en forma de cristales disueltos en solucin; as que nicamente lo que
haremos ser dar calor a travs de un intercambiador en el tubo de
recirculacin que caliente la mezcla a la entrada.
Se ha utilizado un intercambiador para calentar la mezcla hasta 110C, ya que
a ms temperatura los cristales monohidratados se vuelven inestables.
Con la temperatura escogida se puede calcular qu cantidad de agua ser
evaporada con las condiciones descritas anteriormente como:

V=

Qint ercambiado F cp F (TF Top ) + S H cristalizacin

H evaporacin ,H 2O

= 2190kg / h = 54,28%agua entrada

As, a la salida del cristalizador tenemos una solucin saturada de cristales

monohidratados con en agua. Se debera caracterizar este corriente para poder
llevarlo a centrifugacin:
Slidos:
12927,95 kg/h
Agua:
3545,27 kg/h

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-161

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.18.5.

Diseo mecnico del cristalizador CR-801

El diseo mecnico utilizado en el cristalizador para calcular grosores de

chapas es muy parecido al procedimiento explicado para el diseo de tanques,
explicado con el recipiente T-801 a modo de ejemplo. La principal diferencia
recae en que en este caso no se calcular un grosor de fondos, sino que se
calcular de forma separada el grosor para:
- cuerpo cilndrico
- seccin cnica

Condiciones de operacin
Las condiciones a las que opera el cristalizador se resumen en la siguiente
tabla:
PARMETRO

VALOR

Temperatura operacin, C

95

Temperatura diseo, C

130

Presin interna operacin, bar

1,013

Presin interna diseo, bar

3,013

Presin externa operacin, bar

1,013

Presin externa diseo, bar

3,013

Clculo de grosores de chapa

CILINDRO

El grosor del cuerpo cilndrico se calcula con la misma ecuacin que en el caso
del tanque:
PR
t1 =
S E 0,6P
calculando grosor a presin interna y calculando despus la presin que
soportar un cuerpo con este grosor.
En este caso se ha obtenido que:
t1 = 4mm
Pa = 17,33 psi
Pero la presin que debe soportar el cuerpo ha de ser de 38,58 psi, con lo cual
se ha tenido que aumentar el grosor hasta:
t1 = 12 mm
Pa=51,61 psi

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-162

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

A este grosor le tendremos que sumar el factor de corrosin y un factor por

posibles defectos de construccin con lo que el grosor final es de:
tfinal = 15mm
CONO
En este caso el grosor se calcular a partir de la expresin para seccin cnica:
PD
t =
2cos( )( S E 0,6P)

donde:

P es la presin de diseo interna, 1,013 bar

D es el dimetro grande del cono, 2.146m
es el ngulo que forma la seccin cnica,30
S es el esfuerzo mximo del material, 951.47 bar
E es el factor de soldadura, 0.85

Con estos valores se obtiene un grosor de la seccin cnica de 3mm, teniendo

en cuenta las correcciones anteriormente comentadas.
En este caso tambin se deber comprobar que el grosor calculado aguante la
presin a la que estar sometido el cristalizador. Haciendo este clculo se
puede ver que una chapa de 3mm aguantar una presin mxima de 5,91 psi.
Este valor es insuficiente, ya que el cuerpo est sometido a una presin
externa de 38,58 psi. Por lo tanto se recalcular el grosor hasta obtenerse que:
tfinal=10,9mm
Se coger un grosor de chapa estndar de 12mm, donde la presin soportada
por el recipiente es de 48,02 psi.

11.18.6.

Clculo de la masa del equipo

Para el clculo del peso del cristalizador vaco y en operacin se utilizar el

mismo procedimiento de clculo utilizado para los tanques. Este mtodo se
basa en el clculo de volmenes de chapa necesarios a partir de los grosores
calculados y densidad del material con los que calcular el peso del equipo. Las
ecuaciones utilizadas son:
11.18.6.1 EQUIPO VACO
CUERPO CILNDRICO
Masa carcasa = Vcarcasa material = Achapa t material =Do Lt material

Masa carcasa =Do Lt material = 2,146m 2,146m0,012m7900kg / m 3 = 1386,9kg

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-163

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

SECCIN CNICA
En este caso se deber calcular la masa a partir de las ecuaciones:
A = *L*(R+r)

donde:

R es el radio mayor de la seccin

r es el radio menor de la seccin
V = A tseccin
Masa = V material

Haciendo el clculo:
Masa = 1,85m(1,073+0,15)m0,012m7900kg/m3
Masa seccin cnica = 673,84 kg
Peso del equipo vaco = 1386,9 + 673,84 = 2060,74kg
11.18.6.2. EQUIPO EN OPERACIN
Para hacer este clculo se tendr en cuenta el volumen de cristalizador
calculado inicialmente (V=10,35m3) y la densidad del fluido que circula por su
interior (densidad=1925 kg/m3).
El clculo del peso del equipo se har:

Masa de fluido = Vdensidad = 11,6m31925kg/m3 = 19923,75 kg

Peso equipo operacin = peso equipo vaco + masa fluido
Peso equipo operacin = 2060,74kg + 19923,75 kg = 21984,5 kg
ANNEXOS

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-164

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.19

MANUAL DE CLCULO HORNOS H-801 A H-803

El clculo para el diseo del secador se basa en el balance de energa y en los

mecanismos de transferencia de calor.
Es importante recalcar, previo al desarrollo terico que a continuacin
expondremos, que los parmetros de diseo como as su geometra en la
practica no se basan en estudios tericos si no en ensayos realizados en
plantas pilotos. No obstante, y teniendo en cuenta la finalidad del proyecto
determinaremos estos parmetros de manera terica.

11.19.1 HORNOS H-801 Y H-802

11.19.1.1 Balance de energa

El calor requerido para descomponer 2 moles de NaHCO3 en 1 mol de Na2CO3,

1 mol de CO2 y 1 mol de H2O a temperatura ambiente es:
2NaHCO3 (-2*227700) Na2CO3 (-272600)+ CO2 (-94400)+ H2O(-57800)+Q
Q=-30600 Cal.
Para estimar de manera ms rigurosa el rea necesaria de intercambio
desarrollaremos el balance con el fin de obtener el requerimiento energtico
para dicho fin. A dichos efectos no tendremos en cuenta la pequea cantidad
de NaCl en el alimento.
Los datos utilizados son los siguientes:
Las reacciones principales a tener en cuenta son:
Q1
Q2

2NaHCO3 (s) --> Na2CO3 (s) + CO2 (g) + H2O (g)

NH4HCO3 (s) --> NH3 (g) + CO2 (g) + H2O (g)

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-165

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Las condiciones de operacin son:

Humedad en el slido filtrado
NH4HCO3 slido
NH4Cl slido
Temp. salidasoda ash
Temp. salida gases
Temp. entrada gases del secador
Q1 (endotrmica)
Q2 (endotrmica)
Cp gases entrada
Cp soda ash
Cp CO2 gas
Cp vapor
Q vap. H2O

%
13,12
%(en masa)
5
%(en masa)
5
C
180
C
380
C
200
kcal/kmol
30600
kcal/kmol
44,2
kcal/kmolK
0,24
kcal/kmolK 0,256
kcal/kmolK
0,21
kcal/kmolK
0,47
kcal/kmol
582

Las etapas estudiadas son:

CONSUMO 1.- Descomposcin de NaHCO3
2.- Descomposicin de NH4HCO3
4.- Evaporacin del agua
SALIDA

5.- Calor en la salida de soda ash

7.- Calor en el vapor de agua de salida
8.- Calor en el CO2 de salida
Total

119368,9 kcal/1000kg
27974,7 kcal/1000kg
76242 kcal/1000kg
19840 kcal/1000kg
18917,5 kcal/1000kg
8085 kcal/1000kg
270428,1 kcal/1000kg

Tomamos coma base de clculo el requerimiento para la descomposicin de

1000 Kg de Bicarbonato de sodio hmedo.
A modo de ejemplo estimaremos el calor de una reaccin, los resultados
siguientes se obtienen aplicando la misma metodologa.
Calor de descomposicin del NaHCO3
En 1000 Kg de alimento tenemos 827 kg de NaHCO3.

Kcal
2 Kmol = 119368,9 Kcal
827 Kg
Kg
106
Kmol
30600

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-166

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Por tanto, para la descomposicin de 1 Kg de alimento es necesario el aporte

de 389,79 Kcal (1629,35 Kj) en el interior de la carcasa.
El caudal a tratar proveniente de los filtros (ver balance de materia) es de
31542 kg/h de alimento hmedo. Para el clculo del rea de intercambio no
tendremos en cuenta el recirculado de Na2CO3. Este ltimo s lo tendremos en
cuenta en el volumen total de la carcasa.
La composicin del alimento es:
SLIDO
caudal % masa
kg/h
26112,9
NaHCO3 (s)
NH4HCO3 (s) 1200,2
90,3
NH4Cl (s)
4138,5
H2O (l)
TOTAL
31542,0

82,7
3,8
0,3
13,1
100

Por tanto, si tomamos el caudal de alimento a tratar por hora y lo multiplicamos

por el calor necesario para la descomposicin obtenemos el calor total a
transferir (Q, [j/s]) En estudios realizado por Millar [1] y Friedman-Marshal [2] se
determinan valores tericos del coeficiente de transferencia de calor (U, [j/m2 s
k]) De estos estudios pudimos determinar el coeficiente U (en funcin de las
condiciones de operacin para nuestro sistema) de 85 j/m2 s k. Este coeficiente
es funcin de la temperatura del vapor de entrada, 450 K, a una presin de
8,6 bares. Por tanto, el termino UT toma un valor de 11050. El rea necesaria
se calcula como:

a=

9904095,6

J
s = 896,3m 2

Q
=
J
UTML
11050 2
m s

La empresa Swenson Process Equipment Inc. dispone de una serie de

secadores los cuales se adaptan a nuestro proceso.
A continuacin se resumen las caractersticas de los secadores a emplear.
Para mayor detalle ver la ficha de especificaciones tcnicas. En cuanto a los
principios empleados y detalles de la operacin en la descripcin del proceso
se encuentra ms detalles.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-167

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tamao D x L (m)
2,438 x 24,387
N Tubos (D en mm)
90 (114)
rea (m^2)
786
Velocidad de giro (r/min)
3
Potencia de motor (hp)
30
Peso del equipo (kg)
75300

Calculamos el caudal de vapor a partir del calor necesario para llevar a cabo
todo el proceso de descomposicin.
J
9904095,6
Q
kg
s
M=
=
= 14,9
Cp T 2875 J 230 K
s
kgK

El consumo de vapor ser de 72000 (esto es 20 kg/s) Kg por hora.

11.19.2 HORNO H-803

El horno de calcinacin del carbonato, en la etapa de densificacin, tiene la
funcin de evaporar el agua libre que acompaa al producto despus de la
operacin de centrifugacin, as como el agua que forma parte de los cristales.
Entrada de producto al horno
Slidos:
13418 kg/h Na2CO3H2O
Agua libre: 925 kg/h (humedad = 6,45%)

La cantidad de agua evaporada:

925 kg/h
mH2O libre =
1948 kg/h
mH2O cristales =
El horno de calcinacin destinado a la deshidratacin de los cristales de
carbonato sdico para la densificacin se disea por el mismo procedimiento
que los hornos H-801 y H-802 descritos anteriormente. En este caso, los datos
necesarios para hacer el balance de materia y para dimensionar el equipo son:
Tentrada slido =
Toperacin =
mentrada =
Cpsolido =
evap.H2O =

105C
180C
14343 kg/h
1,99 kJ/kgK
2758,4 kJ/kg

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-168

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Q = m( s )Cp ( s )T ( s ) + m( H 2O) ( H 2O) = 9636950kJ / h = 2676930 J / s

Contando que la eficacia del horno es de un 90%, har falta un aporte de calor
de 2974367 J / s
msalida slidos =
mH2Oevaporada =

11470,5 kg/h
2873 kg/h

Para dimensionar el equipo har falta calcular el rea de intercambio de calor a

partir de la expresin:

Q = U ATML
A=

Q
2,9710 6 J / s
=
= 328,5m 2
U TML 85 J / sm 2 106,5 C

Con este valor de U el coeficiente de UT queda dentro de los rangos

determinados para cada clase de proceso especificados en el Perrys.
El caudal de vapor necesario por tubos se calcula:
j
2,9710 6
Q
kg
s
M =
=
= 4,5
Cp T 2875 j 230 K
s
kgK
El consumo de vapor ser de 18000/kg por hora (5kg/s)

Las caractersticas y dimensiones de este tipo de horno son:

Tamao D x L (m)
2,2 x 12,2
N Tubos (D en mm)
27 (114)
rea (m^2)
328,5
Velocidad de giro (r/min)
4
Potencia de motor (hp)
5.6
Peso del equipo (kg)
20600

[1] Miller, Trans. Am. Inst. Chem. Eng., 38, 841 (1942)
[2] Friedman and Marshal, Chem. Eng. Prog., 50, 476 (1954)

Otras fuentes consultadas:

Perrys Chemical En
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-169

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.20 SILOS
Los silos para exterior son necesariamente fabricados bajo un meticuloso
proceso de produccin. Se construyen como un tubo unificado, completamente
soldado y sin uniones de ningn tipo, lo que permite una estanqueidad del
100%. Se suministran en general con un sistema de deshumidificacin de aire
interno, evitando de esta manera cualquier tipo de condensacin de aire por
diferencia de temperaturas. Se pueden construir silos desde 20 a 300
toneladas de capacidad y al igual que en los silos desarmables, su ejecucin
puede ser en distintos materiales de acuerdo al producto a ser almacenado.
El dimensionamiento de los silos se ha hecho para almacenar la produccin de
una semana, es decir 2758 toneladas. Tenemos que diferenciar entre
Carbonato Sdico denso y Carbonato Sdico ligero. El 70% de la produccin
es de Carbonato sdico denso, que tiene una densidad de 1100 Kg/m3 y el
30% de la produccin es de Carbonato sdico ligero con una densidad de 600700 Kg/m3. Para almacenar el carbonato sdico utilizaremos Silos de acero al
carbono.
El volumen de los silos se sobredimensiona un 30% respecto al volumen
necesario.
Entonces conociendo el volumen sobredimensionado de los silos, los quales
tienen una geometra cilndrica y un fondo cnico, se pueden estimar sus
dimensiones de acuerdo con las siguientes expresiones:

Vcono = 0.3Vtotal

Vcilindro = 0.7Vtotal

Una vez determinado el volumen de las dos subunidades del silo, se procede
con el clculo del dimetro mayor de este y la altura del cilindro, considerando
que la relacin entre la altura del cilindro y el dimetro es de 3/1:

D=3

4Vcilindro
3

H cilindro = 3xD

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-170

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Seguidamente, conocindole dimetro mayor del silo, se estima la altura del

cono sabiendo que el dimetro menor del silo siempre es de 0.3 metros:

H cono =

3Vcono
d + d D + D 2

Donde:
d: dimetro menor del silo
D: dimetro mayor del silo
Entonces, la altura total se calcula:

H total = H cono + H cilindro

Es necesario decir que el angulo entre el cilindro y el cono es de 60.

A continuacin se expone una tabla con el dimensionado del silo.

tem
T-901/914

Volumen total
(m3)

Diametro mayor
(m)

Cilindro

Cono

Altura total
(m)

300

4.5

13.4

4.2

17.6

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

Altura (m)

11-171

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.21 TORRES DE REFRIGERACIN

Para el clculo de las torres de refrigeracin del proceso ser necesario definir
primero las corrientes de agua necesaria en el proceso as como qu equipos
producen agua como consecuencia de una condensacin, por ejemplo. De esta
manera se ver qu cantidad de agua tendr que ser aportada por hora y qu
cantidad formar parte de un circuito cerrado que ser la que formar parte de
la refrigeracin; as, dentro del proceso tenemos:
Por lo tanto, la cantidad de agua para refrigeracin es:
Agua intercambiadores zona 400:
Agua intercambiadores zona 500:

75,18 kg/s
8,52 kg/scolumna = 68,20 kg/s

Total agua a refrigerar:

143,4 kg/s

Para el clculo de estas torres se utilizar el programa Torre 1.0.5, programa

de diseo de torres de enfriamiento de agua por aire, operando en
contracorriente en flujo cruzado.
Este programa permite la simulacin tanto torres atmosfricas de tiro natural,
como mecnicas de tiro inducido forzado.
Est basado en algoritmos de ltima generacin para la resolucin de balances
de materia y energa, conjunto con el uso de ecuaciones ASHRAE para la
correlacin de propiedades termo fsicas del aire hmedo.
Para la utilizacin de dicho simulador necesitaremos introducir los datos:

Variables de entrada

ALTITUD [metros sobre el nivel del mar]:

Altitud topogrfica del emplazamiento de la torre. Esta variable depender de la
situacin de la planta, ya que variar segn la regin.
TEMPERATURA AMBIENTAL [grados centgrados de bulbo seco]:
sta temperatura se escoger como la media de las mximas de mes ms
caluroso del ao. Posteriormente, en una etapa de diseo riguroso, se debera
incluir un factor de seguridad de 1.25 en los parmetros de diseo, para
corregir picos de temperatura mxima y por lo tanto de exigibilidad a la torre.
HUMEDAD AMBIENTAL [tanto por ciento]:
Humedad relativa ambiental media del mes ms caluroso.
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-172

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

FLUJO MSICO [kilogramos/segundo]:

Flujo msico de agua a refrigerar.
TEMPERATURA CALIENTE [grados centgrados]:
Temperatura de entrada del agua a la torre. No se debe operar con
temperaturas superiores a 70 C.
TEMPERATURA FRA [grados centgrados]:
Temperatura deseada del agua a la salida de la torre. En caso de torres
operando en flujo cruzado, puede ser necesario reducir su valor para que la
temperatura promedio calculada por el programa sea la deseada.
PINCH [grados centgrados]:
Diferencia entre la temperatura de entrada del agua y la de salida del aire
saturado. Por defecto se trabaja con un valor de 10.
CICLOS DE CONCENTRACIN [adimensional]:
Relacin entre la concentracin de la especie [ i ] deseada en el agua del
circuito de refrigeracin respecto a la concentracin de la misma especie en el
agua de aportacin. Por defecto se trabaja con 5 ciclos.
ECUACIONES DEL RELLENO:
Se incluyen en el programa ocho tipos distintos de rellenos comerciales, tanto
de goteo, como laminares y mixtos, para la correlacin de la altura de relleno y
la prdida de carga.
Las correlaciones operan muy bien para torres en contracorriente, mientras que
para torres en flujo cruzado no seran aplicables rellenos tipo mixto (panal de
abeja) verticales ya que el tipo de flujo no es coaxial.
A continuacin se presentan las ecuaciones utilizadas en el programa para que
el usuario pueda introducir en la ventana de propiedades sus propias
correlaciones.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-173

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

CURVA CARACTERSTICA [adimensional]:

Parmetros C1 [metro-1]; n1, n2 y n3 [adimensionales], de la ecuacin
caracterstica del relleno considerado:

KaV/L = Parmetro de capacidad [adimensional].

H = Altura de relleno [m].
L = Flujo msico de lquido por unidad de rea [kg/m2s].
L0 = Flujo msico de referencia = 3.391 [kg/m2s].
G = Flujo msico de aire seco por unidad de rea [kg/m2s].
G0 = Flujo msico de referencia = 3.391 [kg/m2s].
-

Correccin por efecto de temperatura:

Tw = Temperatura de entrada del agua [C].

Parmetros C2 [metro-1]; n4, n5, K4 y K5 [adimensionales], de la correlacin

de prdida de carga del relleno considerado:

AP = Prdida de carga total [Pa].

u = Velocidad lineal del aire a travs del relleno [m/s].
p = Densidad media del aire a travs del relleno [kg/m3].
IK = Coeficiente global de prdida de carga [adimensional].

Prdida a travs del relleno:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-174

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Prdida en la captacin de aire:

D = Dimetro anchura transversal de la torre [m]. b = Altura de la bocana de

admisin de aire [m].
-

Prdida en la zona de lluvia:

Prdida en separadores de humedad:

Prdida en elementos estructurales:

VELOCIDAD DEL AIRE [metro/segundo]:

Velocidad lineal del aire a travs del relleno. Por defecto se trabaja a 1 m/s.
UNIDADES DE RELLENO [unidad]:
Nmero de unidades de relleno para la aplicacin dada. Por defecto igual a 1.
En caso de grandes cargas de enfriamiento, es necesario incluir ms unidades
para evitar una rea transversal de torre excesivamente grande.
RENDIMIENTO DEL VENTILADOR [tanto por ciento]:
Rendimiento total del ventilador considerado. Por defecto es igual al 80 %.

Una vez introducidos los anteriores parmetros el programa realiza una

comprobacin de los datos y si stos son coherentes, indica la posibilidad de
resolucin del sistema con un mensaje en la barra de estado inferior. De no ser
as, alguno de los valores introducidos no ser coherente, por lo que deber
revisar los mismos.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-175

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Variables de salida

Calor total evacuado [kW]

Caudal de aire entrante [m3/s]
Temperatura de bulbo hmedo atmosfrica [C-hmedo]
Caudal de aire saliente [m3/s]
Temperatura del aire saliente [C-sat]
Flujo de agua de purga [kg/s]
Flujo de agua de aportacin [kg/s], (se supone a la temperatura
ambiental de bulbo seco)
Parmetro de acercamiento [C]
Relacin agua/aire (L/G) [adimensional]
Parmetro de capacidad (KaV/L) [adimensional]
Dimensiones de relleno [m]:
Torres a contracorriente: dimetro - altura
Torres a flujo cruzado: base - altura - anchura
Altura de la bocana de admisin de aire [m]
Potencia de ventilacin mecnica [kW]
Altura mnima de tiro natural [m], (se refiere a la mnima altura total de
torre, necesaria para provocar un tiro igual a la prdida de carga total del
aire hmedo a su paso por la torre).

Es importante, observar el parmetro de acercamiento (definido como la

diferencia entre la temperatura de salida del agua y la de bulbo hmedo de
entrada del aire), ya que un valor de ste inferior a 5, indicara una temperatura
fra deseada excesivamente baja para las condiciones ambientales, por lo que
se debera aumentar hasta cumplir con el criterio indicado.
Aunque en la ilustracin del programa se muestre el esquema de una torre de
tiro mecnico inducido, los resultados son igualmente vlidos para torres de tiro
mecnico forzado.
Para torres atmosfricas de tiro natural, la potencia de ventilacin la producira
naturalmente la altura de torre, si bien en ste caso (para evitar un tamao de
torre excesivo) sera conveniente utilizar rellenos de mnima prdida de carga.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-176

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Para la refrigeracin que necesita el proceso los datos introducidos para el

clculo de la torre son:

Para el clculo se ha utilizado como temperatura caliente la temperatura de

salida de los intercambiadores. Esta temperatura podra suponerse un poco
inferior, ya que en la conduccin por tuberas de este agua hasta la zona de
refrigeracin habr un pequeo intercambio de calor con el exterior.
Para la temperatura fra, en cambio, se ha tenido que refrigerar el agua hasta
21C y no hasta 20C como se tena previsto en un principio para que el factor
de acercamiento mencionado anteriormente fuese mayor de 5C y, por lo tanto,
la refrigeracin se llevase a cabo de forma eficaz.
El relleno escogido en este caso es plstico corrugado de 60 de ngulo con
una separacin de 1.17.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-177

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Los resultados obtenidos con el programa Torre 1.0.5 son:

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-178

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.22. CLCULO DE UN COMPRESOR

11.22.1.

Compresin por etapas

Aplicamos una compresin por etapas dado que la relacin de compresin es

mayor a 5. Es aconsejable trabajar con ms de una etapa de compresin para
evitar un aumento excesivo de la temperatura, lo cual se traduce en una
disminucin del rendimiento.
La energa necesaria ser mnima cuando la relacin:

P1 P2
=
= cte = r
P0 P1
Para determinar la potencia necesara emplearemos el simulador de procesos
HYSYS 3.2 Las condiciones de entrada, como as las de salida se resumen
en el siguiente cuadro. Para llevar a cabo dicha compresin dentro de los
parametros fijados es necesario ms de un compresor. Entre cada etapa el
intercambio de calor es fundamental por lo que tambin se incluye la potencia
requerida para dicha operacin.
Entrada
17821,73
CO2 (kg/h)
793,5
O2 (kg/h)
18523,05
N2 (kg/h)
32,5
Temperatura (C)
0,87
Presin (atm)
1,385
Densidad (kg/m^3)
27800
Caudal Volumetrco (m^3/h)

Aplicando estos paramentros al corriente de entrada, suministrando una fuente

de energia y fijando la presin a la salida obtenemos la potencia. A
continuacin se detalla el resultado de la simulacin con los valores toricos
obtenidos.
Parametros
Potencia
Velocidad
Exponente politropico
Eficiencia Adiabatica
Exponente isoentropico
Eficiencia politropica
Consumo

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

3249
1719
1,435
75
1,329
80,49
1,17E+07

KW
rpm
%

Kj/h

11-179

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Las condiciones de salida se resumen en el siguiente cuadro.

CO2 (kg/h)
O2 (kg/h)
N2 (kg/h)
Temperatura (C)
Presin (atm)
Densidad (kg/m^3)
Caudal Volumetrco (m^3/h)

Salida
17821,73
793,5
18523,05
32,5
9,87
6,82
5587

11.23. SISTEMA DE COGENERACIN

Las etapas que constituyen el ciclo de cogeneracin de vapor y electricidad son
las siguientes:

1.- Recuperacin energtica en el condensador de vapor, para calentar el agua

descalcificada que ha de introducirse en el ciclo de cogeneracin. Operacin a
4 bar. Puntos 0 1 y 5B 6.
2.- Bombeo del agua que entra a la caldera:
- Entrada agua descalcificada y precalentada; puntos 1 2.
- Fluido del ciclo de cogeneracin; puntos 6 7.
3.- Caldera de vapor a 8bar. Obtencin de vapor sobrecalentado. Puntos 2-7
3.
4.- Utilizacin de todo este vapor a media presin (8 bar) en la etapa de
descomposicin de bicarbonato y en la densificacin. Sale vapor an
sobrecalentado a 8 bar. Puntos 3 4.
5.- Descompresin del vapor hasta 4 bar. Generacin elctrica mediante una
turbina de vapor. Puntos 4 5.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-180

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

6.- Utilizacin de una parte del vapor a baja presin (4 bar) en la recuperacin
de amonaco y en la deshidratacin del carbonato sdico denso. Punto 5A.
7.- El resto de vapor a 4 bar se condensa y se reintroduce en la caldera. Punto
5B.
A continuacin se presentan los datos que han sido necesarios para completar
este ciclo de generacin, utilizacin y aprovechamiento del vapor.

11.23.1 Caudales
El clculo de los diferentes caudales de vapor a lo largo del ciclo se determina
a partir de estos requerimientos:
* En el horno-secador y el horno en la etapa de densificacin del
carbonato: 90000kg/h a 8 bar. Vapor sobrecalentado.
* En la recuperacin de amonaco: 70500 kg/h 4 bar. Vapor saturado que
entra al proceso.
* En la densificacin del producto: 446 kg/h a 4 bar. Vapor saturado.
Caudal de agua que hay que aportar:
m& 0 = 70500kg / h
Caudal de agua en la caldera (igual al caudal utilizado a alta presin):
m& total = m& descompo = 90000kg / h
sicinNaHCO3

Caudal utilizado a baja presin:

m& A = m& recuper . + m& densifi = 70500kg / h + 446kg / h
NH 3

cacin

Caudal vapor que

m& B = 19054kg / h

hay

que

condensar

para

volver

caldera:

Caudal de condensados de densificacin:

m& C = 446kg / h

11.23.2. Definicin de los corrientes:

En la tabla siguiente se muestra la definicin de cada uno de los corrientes:
h kJ/kg

T (C)

agua entrada recuperador calor

DEFINICIN

84

20

0,5

agua precalentada

652

28

0,5

agua

653

28

0,9

m0=70500

vapor sobrecalentado (media P)

3360

440

0,9

mtotal=90000

P bar a

P MPa a

v (m3/kg)

caudal kg/h
m0=70500

0,00109

m0=70500

vapor sobrecalentado (media P)

2856

210

0,9

mtotal=90000

5s

vapor saturado (baja P)

2756

158

0,5

mtotal=90000

Turbina ideal

vapor sobrecalentado (baja P)

2771

165

0,5

mtotal=90000

turbina = 0,85

agua saturada

668

165

0,5

0,00109

165

0,5

0,00109

0,9

agua saturada

668

agua presurizada

668

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

mB=19054
mC=446
m0=19500

11-181

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Estos valores se obtienen a partir del diagrama presin-entalpa para agua y a

partir de los siguientes clculos:

Condensador: etapa de recuperacin energtica

m& B (h5 h6 ) = m& 0 (h1 h0 )

Mediante este aprovechamiento energtico se consigue subir un poco la

temperatura del agua antes de entrar a la caldera.
Entalpa tras la compresin de agua lquida:
h2 = h1 + v( P2 P1 )

h7 = h6 + v( P7 P6 )

Entalpa del vapor tras el paso por el horno-secador

h3 = h2 Qdescompo / m& total
sicinNaHCO3

Entalpa del vapor tras la turbina

h h
turbina = 0,85 = 4 3

h4 s h3

h4 = h3 + 0,85(h4 s h3 )

11.23.3. Consumo de combustible:

El consumo de gas natural viene determinado por la energa que hay que
aportar al fluido en la caldera:
m& gas = Q2, 73 / PCI gas = m& total (h3 h2,7 ) / PCI gas
Poder calorfico inferior del gas natural:

PCI gas = 9049kcal / m3

Por tanto, el consumo de combustible ser:

m& gas = 6450m 3 / h

Contando una eficacia de la caldera del 90%, habra un requerimiento de

m& gas = 71 m 3 / h de gas natural.

11.23.4. Energa mecnica generada en la turbina:

Wturbina = m& total (h4 h5 )
La potencia elctrica obtenida en la turbina es de Wturbina = 2141kW

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-182

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.23.5. Porcentajes de energa:

Los porcentajes de energa utilizada en cada una de las etapas se calculan
sobre la energa aportada por el gas natural, a partir de los siguientes valores:

Energa aportada con el gas natural = Qgas = m& total (h3 h2,7 ) =
natural

2,4310 kJ/h
Energa
utilizada
como
Qdescompo = m& total (h3 h4 ) =

vapor

media

presin

sicinNaHCO3

= 4,53107 kJ/h
Energa utilizada como vapor a baja presin =
= Qrecupera + Qdensifi = m& recuper . (h5 hH 2O ( l ) ) + m& densifi (h5 hH 2O ( l ) ) = 1,68108kJ/h
cin _ NH 3

cacin

NH 3

cacin

100 C

4 bar

Generacin elctrica = Wturbina =2141kW = 7,71106kJ/h

De este modo, los porcentajes de energa se calculan:

Qi
%(i ) =
100
Qgas
natural

Energa utilizada como vapor alta presin

Energa utilizada como vapor a alta
presin
Energa utilizada para generacin elctrica

18,6 %
69,1 %
3,2 %

11.23.6. Clculo del ahorro de energa

Este clculo se realiza a partir de los consumos hipotticos de energa si
utilizramos dos calderas de vapor, una a media presin y otra a baja presin,
sin generacin elctrica ni aprovechamiento energtico:

Consumo hipottico de la caldera de generacin de vapor a baja

presin:
H
Q gas

natural , BP

= m& vapor (hvapor .sat hH 2O ) = 1,90108 kJ/h

bajaP

bajaP

20 C

Consumo hipottico de la caldera de generacin de vapor a media

presin:
H
Q gas

natural , MP

= m& vapor (hvapor .sat hH 2O ) = 2,42108 kJ/h

mediaP

mediaP

20 C

Ahorro de energa:
H
Ahorro _ energa = Q gas

natural , BP

%=

H
+ Q gas

(Qgas

natural , MP

natural

Wturbina ) = 1,96108 kJ/h

Ahorro _ energa
1,9610 8 kJ / h
100 =
100 = 80%
Qgas
2,4310 8 kJ / h
natural

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-183

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.24 DISEO DE TUBERAS, BOMBAS Y ACCESORIOS

11.24.1. Dimetro de tuberas
Del balance de materia sabemos cuantos quilos hora tenemos de transportar
de una unidad a otra. Conociendo su densidad es posible conocer el caudal
volumtrico, lo cual es ms prctico para trabajar.
El dimetro de una tubera influye directamente en el costo econmico final de
una instalacin. El dimetro econmico ptimo se refiere a aquel dimetro el
cual reduce los costos finales de operacin. Existen en la actualidad una serie
de mtodos para determinar el dimetro econmico ptimo. Si bien, en la
practica se aplican unos rangos de velocidades tpicas en tuberas para
lquidos de viscosidad baja y para gases con una densidad de entre 0,2 a 20
kg/m3, las cuales demuestran una gran optimizacin. La siguiente tabla
resume estas velocidades.

Lquidos
Gases

de (m/s)
1,8
40

a (m/s)
2,4
9

Por tanto teniendo en cuenta estos valores es fcil determinar el dimetro

ptimo, ya que el caudal es conocido.

Q(m 3 / s ) = v(m / s ) a (m 2 )
a=

d2

Teniendo en cuenta esta relacin y despejando el dimetro obtenemos una

ecuacin la cual nos permite determinar el dimetro para el cual la velocidad es
ptima.
d=

4 Q

Una vez determinado el dimetro ptimo de circulacin debemos aproximar el

resultado al dimetro nominal en catlogo ms prximo. No obstante esto,
debemos consultar con el proveedor la disposicin de este y de ser necesario
modificar nuevamente el valor al dimetro disponible en stock.
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-184

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

El proveedor consultado en este proyecto ha sido el grupo HASTINIK, tanto

para aceros inoxidables HASTINIK, como para la lnea de aceros al carbono
TUBASOL.
A continuacin se resumen los dimetros disponibles.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

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CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-186

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Una vez ajustado el dimetro se contabilizan los metros lineales de tubera y se

estiman los accesorios a instalar.

11.24.2. Prdidas de energa mecnica por friccin

Las perdidas de energa mecnica se generan debido a la resistencia que
presenta la instalacin al paso del fluido. Si bien, estos valores en puntos
concretos son despreciables, la suma de ellos deben de ser tenidas en cuenta
a la hora de disear una bomba.
El balance de energa mecnica aplicado en un tramo de la conduccin se
representa mediante la siguiente ecuacin:

+ ep + ek = w (ev )

Las perdidas de energa pueden clasificarse en dos grandes trminos:

(ev ) = (ev ) tramosrectos + (ev ) accidentes

11.24.3. Prdidas de energa en tramos rectos

Las prdidas de energa en tramos rectos representan las prdidas que sufre
un fluido debido al rozamiento de este con las tuberas y a la turbulencia.
Aplicando el balance de cantidad de movimiento se obtiene una expresin la
cual incorpora un factor de friccin, el cual es a su vez funcin del Re y de la
rugosidad relativa, que es un parmetro caracterstico del material de la
tubera.

(ev ) tramosrectos = 2 f

f = f (Re,
Re =

L
< v >2
D

)
D
< v > D

rugosidad

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

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CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

La rugosidad del material es una propiedad del material conocida, y el clculo

del Re slo requiere datos del fluido. Una vez obtenido estos valores existen
varias formas de determinar el factor de friccin, existen tablas, las cuales en
funcin del Re y la rugosidad relativa obtienen un valor, el cual se denomina
factor de Darcy, que este a su vez es 4 veces mayor que el factor de Fanning.

En general, podemos admitir que nuestro rgimen es turbulento, por lo cual el

rango de valores dentro de la grafica se reduce considerablemente.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

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CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Obteniendo el valor de la rugosidad relativa, calculando el Re y aplicando la

grafica se determina el valor de f, por lo que las perdidas de energa en tramos
rectos son conocidas.

11.24.4. Prdidas de energa en accidentes

Definimos accidentes a todo obstculo, u objeto el cual interfiera el flujo, o
distorsione su recorrido. Los accidentes caractersticos de una instalacin son
los codos, vlvulas, reducciones, filtros, etc.
Existen dos mtodos generalizados. En este caso emplearemos el mtodo de
los coeficientes de prdidas (k).

(ev ) accidentes = k

< v >2
2

En donde los valores de k para diferentes tipos de accidentes se resumen en el

siguiente cuadro.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

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CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Una vez conocidas las prdidas de carga por energa mecnica podemos
despejar del balance el trmino de potencia y aplicando la relacin entre la
potencia terica de la bomba y la masa podemos conocer la potencia terica
que la bomba tiene que aplicar al sistema para que este pueda circular.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

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CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.24.5. Clculo de la potencia total

w( j / s) = w( j / kg ) m(kg / s)
Esta es la potencia terica que tiene que aplicar una bomba. Tenemos que
tener en cuenta el rendimiento de la misma a estas condiciones, valor el cual
podemos obtener del fabricante. No toda la energa que llega a la bomba es
absorbida por el fluido.
Por tanto, la potencia real que ha de aplicar la bomba viene determinada por:
wbomba =

= ren dim iento =

Energia Efectiva
Energa elctrica consumida por la bomba

11.24.6. Clculo de la carga y del NPSH

Carga total de la bomba
Para obtener la carga debemos dividir el balance por g. Por tanto, la carga total
de la bomba queda como:

w
h( m) =
g
La zona anterior a la bomba se denomina zona de aspiracin y el tramo
siguiente a la bomba zona de impulsin. Se define a la carga neta de
aspiracin como:

( NPSH ) disponible = ha

pv
g

Deduciendo del balance los trminos de ha (carga en el tramo de aspiracin) y

hi, obtenemos h=hi-ha=a la carga que tenemos que aportar al sistema.
Se define el NPSH como la diferencia entre la energa que tiene el sistema y la
mnima necesaria para que el fluido no vaporice. Tericamente el NPSH del
sistema ha de ser 0, pero el fluido siempre pierde algo de energa al entrar al
sistema. Esta prdida se refiere a la bomba se nombra como NPSH requerido.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

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CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Por tanto se debe cumplir:

( NPSH ) disponible > ( NPSH ) requerido

La carga neta de aspiracin se calcula de la siguiente manera:
( NPSH ) disponible = ( z1 z 3 ) +
eva = 2 f

1 p1 p 2 < v > 2
eva )
(
+
g
2

L
< v >2
D

Por tanto, L nos dar la posicin correcta de la bomba dentro de la instalacin

para que no se de el fenmeno de cavitacin.

11.24.7. Seleccin final de la bomba

Con todo lo antes expuesto la eleccin final de una bomba se resume de la
siguiente manera:
Disponiendo de los catlogos del fabricante se selecciona la bomba teniendo
en cuenta:
1.
2.
3.
4.

(NPSH) requerido
Presin real del sistema
Carga y rendimiento
Caudal mximo

Aplicacin prctica para el diseo de las tuberas y seleccin de la

bomba.

En este punto, se presenta la estrategia a seguir para la seleccin final de

tuberas, accesorios y bombas.
Si bien, lo antes mencionado es lo que se debe aplicar a cada lnea en la
prctica simplificaremos la metodologa de trabajo.
Dimetro de tuberas

Tendremos en cuenta las velocidades tpicas y el dimetro disponible en

catlogo.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-192

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Prdidas de energa mecnica

El rgimen ser turbulento en la mayora de los casos. En tramos rectos

calcularemos una media teniendo en cuenta los dimetros y caudales. Para las
prdidas en accidentes estimaremos las prdidas generadas por
configuraciones habituales de vlvulas y accesorios mediante la utilizacin de
un fichero.
Potencia de la bomba
La potencia de la bomba requerida ser el resultado de este calculo ms un
30% para asegurar el funcionamiento correcto.
NPSH disponible

El NPSH ser estimado en condiciones particulares y corroboradas en las

grficas del fabricante.

En casos donde la diferencia de alturas predomine a los tramos horizontales,

slo se tendrn en cuenta las diferencias de alturas.
De este modo queda configurada la estrategia de diseo.

11.24.8. Suministro de las bombas

La empresa consultada para la especificacin de las bombas ha sido:
BOMBAS ITUR, S. A.
Apartado 41.
Urteta Bidea s/n

20800 ZARAUTZ (Gipuzkoa) Espaa.

El tipo de bombas ms empleadas en el proyecto cumplen en principio con las

siguientes caractersticas:
Bomba centrfuga de proceso ("medium duty"), segn ISO-2858 y tamaos
complementarios. Impulsor cerrado o semiabierto, permite inductor para
mejorar el NPSHr. Rodamientos lubricados por aceite. Sellado por cierre
mecnico o empaquetadura con diversos planes API. Fluidos limpios, o
agresivos, o con partculas slidas. Diseo de proceso que permite sacar el
impulsor sin soltar las tuberas ni el motor.
En las fichas de especificaciones tcnicas se puede consultar detalles
particulares de cada una de ellas, como as las grficas empleadas.
PLANTA DE PRODUCCIN DE CARBONATO SDICO

11-193

BIBLIOGRAFIA

1. Hou, T. P., Manofacture of Soda, Rheinhold Publishin Corp., New York,

1969
2. Mikulin g., Poljakov I. K., Die Distillation in der Sodaerzeugung,
Leningrad, 1956
3. ESAPA, Large volume solid inorganic chemical family process for soda
ash, March 2004.
4. S. T. Kuo, Tesis, Chemical Engineering Department, Purdue University,
1932.
5. Perrys Chemical Engineers Handbook, McWrawHill, 1999.
6. Peter Harriott. Process Control. McGraw-Hill Chemical Engineergin
Series. 1964
7. G.Stephanopoulos. Chemical Process Control. An introduction to theory
and practice. (1984)
8. P.Ollero de Castro y E. Fernndez Camacho. Control e instrumentacin
de procesos qumcos. Editorial Sntesis, Madrid. (1997)
9. Chemical Engineering Science 58 (2003) 3589-3600 S.Ebrahimi,
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dabsorci jet-venturi, tesis doctoral
11. Ullmann, Enzyklopdie der technischen Chemie, Vol. 8, p. 31, Berlin,
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13. Stanley M. Walas, Chemical Process Equipment.Butterworths series in
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15. Solid Separation Process No. 9, Institution of Chemical Engineers,
Symposium Series No. 59, Rugby, England, 1980.
16. Allen, D. H., Economic Evaluation of Projects, 3d
17. ed., Institution of Chemical Engineers, Rugby, England, 1991.Aries, R. S.
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New 2d ed., Butterworth-Heinemann, London, 1988.

18. Batchelor, An Introduction to Fluid Dynamics, CambridgeUniversity,

Cambridge, 1967
19. Bird, Stewart, and Lightfoot, Transport Phenomena,Wiley, New York,
1960
20. Brodkey, The Phenomena of Fluid Motions, Addison-Wesley, Reading,
Mass., 1967
21. U.S. Pat. No. 3,333,918 Preparation of dense sodium carbonate and
the product thereof
22. U.S. Pat. No. 4,001,381 Manufacturing process for heavy sodium
carbonates in briquette form
23. U.S. Pat. No. 6,514,475 Process for the production of sodium carbonate
anhydrate
24. Process for producing sodium carbonate Process for producing sodium
carbonate US3933977
25. PRODUCTION OF WATER-FREE SODA WO9933750

Agradecimientos:
Agradecemos toda la colaboracin de Ricard Gener, que con su experiencia en
la industria nos hace ver las cosas de una manera muy diferente a la que
estamos acostumbrados. A Julin, nuestro tutor, le agradecemos habernos
guiado desde el principio para que lleguemos al final todava con fuerzas.
A Carles de Mas le agradecemos todas las charlas en su despacho, siempre
tan instructivas, siempre ha tenido un momento para solucionar nuestras
dudas.
A Javier Lafuente y a Julio.
A Catalina Canovas porqu con ella hemos aprendido un montn.
Al Mart por su sper logo.
A Noe y a Clara por la paciencia que han tenido con nosotros, que nos
perdonen por no haberles dirigido la palabra mientras nos ayudaban (qu
plumillas ms bien hechas!!!)
A los padres de Laura, gracias por dejarnos ocupar su casa.
Al padre de Marta por ayudarnos en la impresin y llevarnos a casa despus.
Al Mart por habernos dejado su porttil, no habramos acabado sin el.
Al Perrys, tendran que hacerle un monumento.
Al TP Hou que ayuda ms grande!
A las Caf aspirinas, al orculo, al plan de ataque y al m o meno.
Laura:
Primer de tot agraeixo als meus companys de projecte la feina feta, sobretot
per les ganes que hem posat tots plegats perqu aquest projecte queds com
nosaltres volem, encara ens hagi costat estar sense dormir i patir fins a lltim
moment.. Tamb per la paciencia i els riures descontrolats sobretot en els
ltims dies. En segon lloc vull donar les grcies als meus pares i a la meva via
per tot el suport i els nims que mhan donat durant tota la carrera i en aquest
projecte etern , no s qui t ms ganes de que lacabi, si ells o jo. Al meu avi
perqu sempre el tinc present.
A les incondicionals Noe, Marta, Clara i Maria, perqu majuden sempre i s
que puc comptar amb elles per tot, incls per fer-me riure en els moments ms
crtics
A la Laia i al Toni per haber-me donat una altra ra per desitjar que arribs el
juliol, coneixer al Pol., encara que ell hagi decidit abanar-se.
A la Vane i a la Irene per haber-me escoltat sempre i haber-me ajudat en el
que han pogut.
A la Laia, a lOscar, a lAlex i la Maria, grcies per haber-me fet sortir de casa
,s veritat que a vegades va b desfogar-se.
A lEnric,al Ramon, al Priu al Xavi i al Marcel els hi agraeixo tots els bons
moments que hem pasat a la carrera i tamb he de dir que la seva experiencia
en el projecte mha fet agafar el meu amb una mica ms de filosofia i bon
humor, que ja s difcil.
A la Montse i a lAntoni per haber-me acollit sempre tant b a casa seva (que
grcies a ells prcticament sento meva), prometo que al setembre aprovar
totes les mates.

Al Mart, al Pep, al Cesc, a la Diana i lEsther i al Paco per haber-me aguantat

tots els mals rotllos del projecte i haber-me fet riure en els moments de descans
tant necessaris a la uni.. Tamb A lAnna i a la Carlota.
Al tronete per tots els seus mimitos

Juan Pablo:
En primer lugar al DIEGO y a la seleccin Argentina por brindarme esos
momentos de alegra y hacer que mantenga la esperanza en algo durante la
realizacin de este proyecto. Luego a quien si no que mi Berta querida, la nica
en este mundo capaz de darme carios y afecto incondicional sin pedir nada a
cambio. A Sole, que decir... Y claro que no puedo olvidarme de ellos, los viejos,
mis viejos, esos que hace cuatro aos se preguntaban porque los dejaba y me
iba tan lejos. Para ellos, esto...

Lucia:
Este proyecto se lo dedico a mis papis. Sin vosotros nunca lo hubiera
conseguido, mama y papa os quiero.
Silvia, me conoces como nadie, gracias, aunque seas la peque, con que ests
ah todo es ms fcil de entender.
Mili, aunque ya solo existes en la memoria de los que te queremos, te dedico a
ti tambin este proyecto, porque igual que siempre, ahora todava me ayudan
tus consejos. Te lo debo a ti.
A Toni y Xan quiero agradecerles todo su cario, familia, un beso.
A la Laura, la Raquel, la Marta y el JuanPa, un grup inigualable amb qui he
aprs ms que mai el sentit del treball en grup, el companyerisme i el sacrifici,
perque no dir-ho. Perque ens hem discutit, hem plorat, hem rigut, hem no
dormit i hem suat sang, grcies per aquesta experiencia, no la oblidar mai.
Als amics de la uni, aquells que et fan sentir part dalguna cosa especial, bitxos
que sassemblen a t, una sensaci agradable.
Mart, grcies per estar sempre quan cal, ets un amic i ms que aix.
J. Carlos, esas conversaciones sin fin no tienen precio, a donde nos va llevar
esto? Gracias por comprenderme, aunque creo que no supone ningn esfuerzo
para ti. Un abrazo y beso.
Sitgetanes i sitgetans amics amb esperit de vila on hem sento a casa, el meu
parads, grcies. Magda, Patri, Silvia, Marta.

A todos aquellos que confiaron en que algn da acabara, aunque ni yo misma

puedo creerlo, gracias.

Raquel:
En primer lugar me gustara agradecer y dedicar este proyecto a mis padres y
a mi hermano. Gracias por estar siempre ah y por aguantar todas mis histerias
que no han sido pocas durante los meses de proyecto, porque con alguien
tena que descargarme, no? No lo hubiese hecho sin vosotros.
Tambin se lo dedico a mis yayos, que s que les hace casi ms ilusin que a
m que acabe la carrera. Bueno....ya lo he conseguido!. Gracias por apoyarme
siempre.
A todos esos compaeros de la uni que ya haban hecho el proyecto y que
cada vez que nos vean nos daban nimos dicindonos que bamos muy bien,
que nos dara tiempo a acabarlo. Ha sido reconfortante.
A mis compaeros de ingls, que ms de una vez han tenido que aguantar mis
rollos sobre como iba el proyecto. Bueno, concretamente cada martes y jueves.
Ah! Y gracias tambin a todos los textos y artculos que he tenido que leer en
ingls, que me han servido para pensar que estudiaba algo para el First....
A la Noe y a la Clara, por ensearnos autocad y ayudarnos con la impresin de
los planos. Si no llega a ser por esas plumillas....yo no s cmo hubiese
quedado!
No me gustara olvidarme tampoco de mis compaeros de grupo, por eso les
guardo un apartado muy especial. A la Marta, por ayudarnos a todos con lo que
estbamos haciendo , aunque le quitara tiempo para hacer su trabajo. Desde
que empezamos la carrera he hecho todos los trabajos contigo, as que este no
poda ser menos. Que sepas que no me arrepiento. A la Laura, por acogernos
en su casa tantos das y aguantarnos all sin dejarla dormir. Creo que al final
hemos hecho un buen trabajo! A la Lucy, que desde el principio nos ha dado
nimos a todos, y esto siempre viene muy bien. Si llega a ser por mi!(te
imaginas que....).Al Juanpa, nuestro orculo, que siempre tena solucin para
todo o si no....pues se la inventaba. Al Eloy, que aunque no empezramos con
buen pie creo que al final has hecho un buen trabajo. Y gracias a mi sentido
comn, que me hizo darme cuenta que una columna de 10cm de altura era
algo que no tena mucho sentido, verdad marta?
En fin, gracias a todos aquellos que han estado conmigo ahora durante el
proyecto y siempre. Sin vosotros no hubiera podido llegar hasta aqu!

Aprender es descubrir lo que ya sabes.

Actuar es demostrar que lo sabes.
Ensear es recordarles a los dems que saben tanto como t.
Sois todos aprendices, ejecutores, maestros.
Ilusiones, R.Bach
A estos maestros con los que he compartido estos das. Fue un gustillo
aprender con vosotros y de vosotros.
A mis padres, por aguantar el absurdo de suponer lo que ya se sabe pero no se
dice.
Este proyecto en buena parte es suyo, por lo que han aportado estos ltimos
meses... estos ltimos aos... y en verdad, desde siempre.
Al Jordi Morei, por compartir sus sueos conmigo, por obligarme a seguir
soando an cuando el tiempo se apila de esta manera, por recordarme que
soy una soadora de campeonato,
A Fernando, por querer acercarme al arte de la lucha o de la guerra. Por
agitar tanto mi vida. Por querer descubrirme. Por seguir.
A mi ego escondido, que sale justo en esos momentos en que ms tienes que
confiar en t mismo bajo la rotunda afirmacin Soy un genio! En el momento
justo, semejante falsedad es capaz de hacer milagros.
A todos aquellos que saben donde estoy an cuando no estoy... Meri, Javi,
Jose, Alba, Estefa, Albert, David, Raquel, Mariluz, David, Ferran, Silvia, Dani,
Marta, Nria
A todos los que aportaron su granito de arena... Pau, Lucho, Pablo, Marc,
Vane, Mart, Sergi M, Marta Q.
GRACIAS!!!!!!
Marta