Polmeros
Historia
En los aos 30, se produjo en Inglaterra la primera fibra de polister, obtenido a
partir de cidos dicarboxlicos llamado Terylene ; en Francia esta fibra se llam
Tergal y en Espaa Terlenka.
En la segunda guerra mundial, la firma alemana Hoechst, empez a producir un
polister con el nombre de Trevira.
Los qumicos britnicos John Rex Whinfield y James Tennant Dickson, empleados
de la Calico Printer`s Association de Manchester patentaron el "poli(etilen
tereftalato)" (tambin llamado PET o PETE) en 1941 al continuar las primeras
investigaciones de Wallace Carothers.
El PET tiene sus orgenes en 1929 de Wallace Carothers. Sin embargo, DuPont
eligi concentrarse en la investigacin del Nylon, que era ms prometedora.
John Rex Whinfield y James Tennant Dickson
observaron que Carothers no haba investigado
el polister formado a partir de etilenglicol y
cido tereftalico. Winfield y Dickson junto con
los inventores W.K. Birtwhistle y C.G.Ritchie
crearon la primera fibra de polister llamada
Terylene en 1941, fabricada por primera vez
por Imperial Chemical Industries o ICI.
La segunda fibra de polister fue el Dacron de
DuPont. El poli(etilen tereftalato), por tanto, es
la base de fibras sintticas como polister
Dacron y Terylene.
DuPont "al final de la dcada de 1920, estaba en competencia con la empresa
britnica Imperial Chemical Industries".
DuPont e ICI acordaron en octubre de 1929 compartir informacin sobre
patente e investigaciones. En 1952 la alianza de compaas se disolvi.
Cuando DuPont retomo su investigacin del polister ICI haba patentado el
polister Terylene, para el cual DuPont adquiri los derechos en 1945 para
posterior desarrollo.
En 1950 una planta piloto, en las instalaciones de Seaford, Delaware, produjo
una fibra polister llamada Dacron, con tecnologa de nylon modificada.
Du Pont, buscaba multiplicar las propiedades tcnicas del polister, texturando
filamentos y creando napas sintticas ( fiberfil para rellenos ), se utilizaban para
sacos de dormir y anoraks, ya que tienen mejor resultado que la pluma natural.
En los polisteres de ltima generacin, encontramos Setila ( antes Rhone-poulenc ).
Las investigaciones del polister de DuPont condujeron a una gran variedad de
productos registrados, un ejemplo es Mylar (1952), una pelcula de PET
extraordinariamente fuerte, que surgi del desarrollo del Dacron a principios de los
50 (1952).
La aplicacin que le signific su principal mercado fue en envases rgidos, a partir
de 1976; puedo abrirse camino gracias a su particular aptitud para el embotellado de
bebidas carbonatadas.
Polister
Es un polmero de un ster que
se obtiene por condensacin
de dicidos orgnicos con
polialcoholes.
La esterificacion de polialcoholes con dicidos orgnicos, permite obtener
polisteres con eliminacin de agua.
Productos utilizados son: cidos saturados como el adpico, no saturados el
maleico o fumrico, aromticos como el ftlico y alcoholes como el etilenglicol.
1 Condensacin
2 Adicin
Se forman cadenas tridimensionales hasta que la viscosidad del polmero
impide la eliminacin del agua con lo que se paraliza la reaccin.
Se utiliza en la industria de los plsticos para: la
fabricacin de pinturas, barnices, fibras textiles y
armado con fibra de vidrio, en la obtencin de materias
plsticas aptas para la construccin de carroceras de
automviles
y
cascos
de
embarcaciones.
PET (polietiln tereftalato)
Materia prima plstica derivada del petrleo, correspondiendo su frmula
de un polister aromtico.
Denominacin tcnica es polietiln tereftalato o politereftalato de etileno
y forma parte del grupo de los termoplsticos, razn por la cual es
posible reciclarlo.
Produccin del PET
Los polmeros son el fin del producto de refinacin y reformacin del petrleo.
Los productos petroqumicos son 2.7% en volumen de cada barril de petrleo
crudo.
El dimetilbenceno, conocido como xileno, es un importante qumico industrial.
Son utilizados en la manufactura de tintas, la produccin de cido benzoico y
entre otros el cido tereftaltico puro (PTA).
Se trata de lquidos incoloros e inflamables con un caracterstico olor parecido
al tolueno.
Tipos de xileno
Se encuentran en gases de coque, en gases
obtenidos, en la destilacin seca de la madera (xilon
significa madera en griego) y en algunos petrleos.
Usado en la reaccin de polimerizacin, produciendo
una larga familia de polisteres.
El polietilen tereftalato (PET), comienza con los
ismeros (variaciones de la molcula de un
compuesto) del xileno.
El primer paso es recuperar el para-xileno utilizado
para la produccin de polmeros.
Los tres ismeros del xileno, orto, meta y para-xileno,
se separan a travs de los puntos de ebullicin.
Polimerizacin
El para-xileno recuperado del petrleo crudo y producido a travs de
la conversin de reacciones es solo uno de los materiales para la sntesis
del PET. Otro compuesto necesario es el etileno, el cual es recuperado de
la refinacin del petrleo crudo.
El etileno es tratado con oxgeno en presencia de plata como catalizador
para producir xido de etileno, el cual, reacciona con el agua en presencia
de un cido para producir etilenglicol, uno de los monmeros necesarios
para la produccin de PET.
El p-xileno es oxidado para producir el cido tereftlico (TA) que es
esterificado a tereftalato de dimetilo (DMT). Esto se lograr mediante una
secuencia de dos pasos en donde la oxidacin es llevada a cabo por un
catalizador de cobalto en presencia de metanol. Ambas reacciones se
muestran a continuacin.
La esterificacin es el proceso
de sintetizar un ster, que es un
compuesto derivado de la
reaccin qumica entre un
oxcido y un alcohol.
INDUSTRIALMENTE
- TPA cido tereftlico
- DMT dimetiltereftalato
Reaccin por esterificacin
TPA o DMT con glicol etilnico
se obtiene el monmero bis(2-hidroxietil)tereftalato, el
cual en una fase sucesiva,
mediante policondensacin,
se polimeriza en PET segn
el esquema.
Reaccin
de
esterificacin:
se
elimina agua en el
proceso del TPA y
metanol en el proceso del
DMT.
El grnulo obtenido es brillante y
transparente porque es amorfo, baja
viscosidad, bajo peso molecular. Para
volverlo apto para la produccin de
botellas son necesarios otros dos pasos
(Cristalizacin y polimerizacin en
estado slido).
Los hilos que pasan por una
cortadora (peletizadora), se
reducen a grnulos (pellets),
los cuales, tamizados y
desempolvados se envan al
almacenamiento.
La masa fundida, por efecto
de presin ejercida por el
nitrgeno, es obligada a
pasar a travs de una matriz,
formando espaguetis que,
cayendo en una batea con
agua se enfran y consolidan.
Reaccin de
policondensacin: facilita
mediante catalizadores y
elevadas temperaturas
(arriba de 270C).
La eliminacin del glicol
etilnico es favorecida por el
vaco que se aplica en el
reactor; el glicol recuperado
se destila y vuelve al proceso
de fabricacin.
Cuando la masa del polmero
ha alcanzado la viscosidad
deseada, registrada en un
remetro, se romper el vaco,
introduciendo nitrgeno al
reactor. En este punto se
detiene la reaccin y la
presencia del nitrgeno evita 5
fenmenos de oxidacin.
Reaccin
de
esterificacin:
se
elimina agua en el
proceso del TPA y
metanol en el proceso del
DMT.
El grnulo obtenido es brillante y
transparente porque es amorfo, baja
viscosidad, bajo peso molecular. Para
volverlo apto para la produccin de
botellas son necesarios otros dos pasos
(Cristalizacin y polimerizacin en
estado slido).
Los hilos que pasan por una
cortadora (peletizadora), se
reducen a grnulos (pellets),
los cuales, tamizados y
desempolvados se envan al
almacenamiento.
La masa fundida, por efecto
de presin ejercida por el
nitrgeno, es obligada a
pasar a travs de una matriz,
formando espaguetis que,
cayendo en una batea con
agua se enfran y consolidan.
Reaccin de
policondensacin: facilita
mediante catalizadores y
elevadas temperaturas
(arriba de 270C).
La eliminacin del glicol
etilnico es favorecida por el
vaco que se aplica en el
reactor; el glicol recuperado
se destila y vuelve al proceso
de fabricacin.
Cuando la masa del polmero
ha alcanzado la viscosidad
deseada, registrada en un
remetro, se romper el vaco,
introduciendo nitrgeno al
reactor. En este punto se
detiene la reaccin y la
presencia del nitrgeno evita 5
fenmenos de oxidacin.
Cristalizacin
Cambio de estructura de los polmeros semicristalinos y el fenmeno fsico de
las macromolculas, pasan de una estructura en su disposicin espacial
desordenada (estructura amorfa, transparente a la luz) a una estructura
uniforme y ordenada (estructura cristalina, opaca a la luz) que le confiere a la
resina una coloracin blanca lechosa.
El proceso industrial
Consiste en un tratamiento trmico a 130-160C, durante un tiempo que varia
de 10 minutos a una hora, mientras el grnulo, para evitar su bloqueo, es
mantenido en agitacin por efecto de un lecho fluido o de un movimiento
mecnico.
Con la cristalizacin, la densidad del PET pasa de 1,33 g/cm3 del amorfo a 1,4
del cristalino.
Polimerizacin en estado slido o Post polimerizacin
El granulo cristalizado se carga en un reactor cilndrico en cuyo interior,
durante tiempos muy largos, es sometido a un flujo de gas inerte (nitrgeno)
a temperatura elevada (sobre los 200C).
Este tratamiento ceba una reaccin de polimerizacin que hace aumentar
posteriormente el peso molecular de la resina hasta los valores
correspondientes de I.V. (0.72 0.86) idneos para la fabricacin de la
botella.
El aumento de la viscosidad intrnseca es directamente proporcional al
aumento del peso molecular.
En esta reaccin, mientras se ligan las molculas, es eliminado parte del
acetaldehdo que se forma en la primera polimerizacin. Un buen polmero
tiene valores de A.A inferiores a 1 ppm.
De estos reactores, se descarga PET de elevado porcentaje de cristalinidad
(>50) con viscosidad Grado para Botella (Bottle Grade).
PROPIEDADES
El PET en general se caracteriza por:
elevada pureza
alta resistencia y tenacidad
transparencia y resistencia qumica.
Existen diferentes grados de PET, los cuales se diferencian por su peso
molecular y cristalinidad. Los que presentan menor peso molecular se
denominan grado fibra, de peso molecular medio, grado pelcula y los de
mayor peso molecular, grado ingeniera.
Este polmero no se estira y no es afectado por cidos ni gases atmosfricos,
es resistente al calor y absorbe poca cantidad de agua, forma fibras fuertes y
flexibles, tambin pelculas. Su punto de fusin es alto, lo que facilita su
planchado, es resistente al ataque de polillas, bacterias y hongos.
- Procesable por soplado, inyeccin y extrusin.
- Apto para producir botellas, pelculas, lminas, planchas y piezas.
- Transparencia (aunque admite cargas de colorantes) y brillo con efecto lupa.
- Alta resistencia al desgaste.
- Muy buen coeficiente de deslizamiento.
- Buena resistencia qumica y trmica.
- Muy buena barrera a CO2, aceptable barrera a O2 y humedad.
- Compatible con otros materiales barrera que mejoran en su conjunto la calidad
barrera de los envases y por lo tanto permiten su uso en mercados especficos.
- Reciclable, aunque tiende a disminuir su viscosidad con la historia trmica.
- Aprobado para su uso en productos que deban estar en contacto con productos
alimentarios.
- Excelentes propiedades mecnicas.
- Biorientable - Cristalizable.
- Esterilizable por rayos gamma y xido de etileno.
- Buena relacin costo / performance.
- Se encuentra ranqueado como No.1 en reciclado.
- Liviano.
Caractersticas
- Biorientacin
Permite lograr propiedades mecnicas y de barrera con optimizacin de espesores.
- Cristalizacin
Permite lograr el incremento del peso molecular y la densidad.
- Esterilizacin
El PET resiste esterilizacin qumica con xido de etileno y radiacin gamma.
- Resistencia qumica
Presenta buena resistencia en general a: grasas y aceites presentes en alimentos, soluciones
diluidas de cidos minerales, lcalis, sales, jabones, hidrocarburos alifticos y alcoholes. Posee
poca resistencia a: solventes halogenados, aromticos y cetonas de bajo peso molecular.
- Alternativas ecolgicas
Retornabilidad
Reuso de molienda
Fibras
Polioles para poliuretanos
Polisteres no saturados
Envases no alimenticios
Alcohlisis / Metanlisis
Incineracin
VENTAJAS
Claridad, brillo, transparencia, barrera a gases y aromas, impacto,
termoformabilidad, fcil de imprimir con tintas, permite coccin en microondas.
Costo/Performance
El precio del PET ha sufrido menos fluctuaciones que el de otros polmeros
como PVC-PP-LDPE-GPPS en los ltimos 5 aos.
Disponibilidad
Hoy se produce PET en Sur y Norteamrica, Europa, Asia y Sudfrica.
Reciclado
El PET puede ser reciclado dando lugar al material conocido como RPET,
lamentablemente el RPET no puede emplearse para producir envases para la
industria alimenticia debido a que las temperaturas implicadas en el proceso de
reciclaje no son lo suficientemente altas como para asegura la esterilizacin del
producto. A tal fin han surgido procesos especiales para el reciclaje del PET
(procesos de sper limpieza) que permiten su uso en contacto con alimentos
Desventajas
Secado
Todo polister tiene que ser secado a fin de evitar prdida de propiedades. La humedad
del polmero al ingresar al proceso debe ser de mximo 0.005%. Para ello se utiliza el
secado por circulacin de aire caliente previamente secado en deshumificadores antes
de ser procesado en inyectoras o extrusoras. Lo que le confiere un costo extra.
Tambin se puede secar por radiacin infrarroja, pero presupone un costo an mayor.
Costo de equipamiento
Los equipos de inyeccin por soplado con biorientacin suponen una buena
amortizacin en funcin de una gran produccin. En extrusin por soplado se pueden
utilizar equipos convencionales de PVC, teniendo ms versatilidad en la produccin de
diferentes tamaos y formas.
Temperatura
Los polisteres no mantienen buenas propiedades cuando se les somete a
temperaturas superiores a los 70 grados. Se han logrado mejoras modificando los
equipos para permitir llenado en caliente. Excepcin: el PET cristalizado (opaco) tiene
buena resistencia a temperaturas de hasta 230 C.
Intemperie
No se aconseja el uso permanente en intemperie.
APLICACIONES
Envase y empaque
El PET abarca casi el 100% del mercado de botellas retornables y no retornables para
bebidas carbonatadas. Las firmas de maquinaria han contribuido a impulsar la evolucin
de los envases, por lo que se encuentran disponibles envases para llenado a
temperaturas normales y para llenado en caliente; tambin se desarrollan envases muy
pequeos desde 10 mililitros hasta garrafones de 19 litros. Los tarros de boca ancha son
utilizados en el envasado de conservas alimenticias.
La participacin del PET dentro de este mercado es:
- Bebidas Carbonatadas
- Agua Purificada
- Aceite
- Conservas
- Cosmticos
- Detergentes y Productos Qumicos
- Productos Farmacuticos
Electro-electrnico
Este segmento abarca diversos tipos de pelculas y aplicaciones
desde las pelculas ultradelgadas para capacitores de un micrmetro
o menos hasta de 0,5 milmetros, utilizadas para aislamiento de
motores.
Debido a su alta resistencia dielctrica y mecnica, el PET se utiliza
como aislante de ranuras y fases en motores, condensadores,
bobinas y transformadores. As tambin ha servido para ser utilizado
en la fabricacin de conectores elctricos de alta densidad, bloques
terminales, circuitos integrados y partes electromecnicas,
reemplazando de este modo a los materiales termoestables.
Aplicaciones en la industria mecnica
El PET se utiliza en la fabricacin de repuestos que necesitan
superficies duras, planas y buena estabilidad dimensional. Por
ejemplo en engranajes, levas, cojinetes, pistones y en bastidores de
bombas que soportan elevadas fuerzas de impacto.
Los compuestos reforzados de PET (PRFV) son usados para fabricar
tapas de distribuidores y componentes de pintura exterior para
automviles.
Otras aplicaciones
Se utiliza para bandejas de horno convencional o microondas, pero su
principal uso es en botellas. Tambin se utiliza en monofilamentos
para fabricar cerdas de escobas y cepillos.
Fibras (telas tejidas, cordeles, etc.)
En la industria textil, la fibra de polister sirve para confeccionar gran
variedad de telas y prendas de vestir. La ropa hecha con esta fibra es
resistente a arrugarse. Estas fibras son conocidas como Dacron y Fortrel
y son ampliamente usadas en bienes de consumo como ropa y telas.
Tambin se realiza, con el PET, telas no tejidas.
Debido a su resistencia, el PET se emplea en telas tejidas y cuerdas,
partes para cinturones, hilos de costura y refuerzo de llantas. Su baja
elongacin y alta tenacidad se aprovechan en refuerzos para
mangueras. Su resistencia qumica permite aplicarla en cerdas de
brochas para pinturas y cepillos industriales.
El polister tiene tambin una aplicacin mdica, debido a su fuerza es
utilizado en cirugas de reconstruccin de tejidos daados.
Aplicaciones comunes del PET
PROCESO DE CONVERSIN DE BOTELLAS PET A
FIBRA CORTA DE POLISTER
El scrap de botellas de PET se obtiene luego de proceder a la
segregacin de las botellas. Primero, estas son clasificadas por color,
luego se les retiran tapas y etiquetas para, finalmente, ser molidas y
obtener las hojuelas (scrap) de PET transparente. Este insumo tambin
se puede adquirir directamente a proveedores locales o, en su defecto,
incluir su produccin en el propio proceso de fabricacin de la fibra
corta de polister.
LAVADO
INSPECCIN
Depende de la
calidad del
scrap de PET.
Se logra con la
seleccin del
proveedor.
La calidad del
producto final,
empieza con
el proceso
productivo,
inspeccin y
limpieza del
material.
Evita presencia
de
residuos .
El scrap libre
de
contaminantes,
es lavado con
agua a presin,
contiene
detergente
industrial.
El material es
enjuagado con
agua pura y
depositado en
recipientes que
tienen malla
metlica
antioxidante de
no ms de 1/8
de pulgada de
dimetro.
El scrap es
transportado a
la secadora.
SECADO
Los fragmentos
de PET,
inspeccionados
y limpios, deben
ser secados con
temperatura.
El secado puede
ser al vaco
(vaccum dryer)
o, por un
sistema sencillo
de flujo de aire
caliente, gracias
a resistencias
elctricas,
suministrado por
un ventilador.
Posteriormente,
el scrap ya libre
de cualquier
vestigio de
humedad.
FUNDIDO,
FILTRADO Y
EXTRUSIN
PARA
HILATURA.
Se basa en tres
etapas:
1 Preparacin
de solucin
viscosa (tipo
jarabe).
2 Extrusin de
esta solucin a
travs de una
tobera para
formar
la fibra.
3 Solidificacin
de la fibra por
coagulacin,
evaporacin o
enfriamiento.
RIZADO
(CRIMPADO) Y
SECADO
ESTIRAMIENTO
Aumenta la
cristalinidad y distribucin
interna, reduce el
dimetro (disminuye
el ttulo o denier) y
agrupa las molculas.
La resistencia a la
abrasin, la elongacin,
la absorcin de
humedad, as como la
receptividad de la fibra
a los colorantes, son
algunas de esas
propiedades.
Los polisteres deben
estirarse en caliente para
que la alineacin
molecular sea efectiva.
Las cadenas
moleculares se
mantienen unidas
entre s por enlaces
cruzados o por fuerzas
intermoleculares (enlaces
de hidrgeno y fuerzas
de Van der Waals).
Este tipo de ondulacin
aumenta la cohesin,
resiliencia, resistencia a la
abrasin, elasticidad,
volumen y conservacin del
calor. El rizado tambin
aumenta la absorbencia, y
favore ce la comodidad al
contacto con la piel. Forma
comn de rizado es el
mecnico, imparte a la fibra
hacindola pasar a travs
de rodillos gravados, tor
cindolas o aplanando uno
de sus lados. El rizado o
crimpado favorece la
cohesin. Es decir, la
capacidad de las fibras de
permanecer juntas durante
la hilatura. Adems,
contribuye a darle
resistencia al deshilachado
de la tela posteriormente.
El subtow, una vez rizado,
pasa por un tnel de
secado para fijar el rizo en
la fibra. La mecha continua
se llama ahora tow,
quedando lista para la
obtencin de fibra corta,
dndole la longitud de corte
deseada (15 den y 3 den
para la mezclas con
algodn y rayn,
respectivamente).
CORTADO Y
EMBALADO
Finalmente, el tow
se corta en las
longitudes
predeterminadas
y se embala en
pacas de unos
300 kilogramos,
ajustadas con
zunchos de
plstico. El
producto final
est listo para ser
comercializado
bajo el nombre de
fibra corta de
polister, de
acuerdo a las
especificaciones
so licitadas y
requeridas por el
mercado.
Sabias que???
Segn los criterios internacionales de impacto ecolgico,
materiales como el algodn reciclado, el nailon reciclado, el
polister reciclado, el camo de agricultura ecolgica y el
lino de agricultura ecolgica son fibras ms respetuosas con el
medio ambiente, usar prendas confeccionadas con estos
materiales reduce nuestra huella de carbono.
FIBRAS TEXTILES
Es posible encontrar camisas, pantalones y otras prendas
de vestir confeccionadas con este polmero, al igual que
cortinas y manteles. Por lo general, en estos casos, el
polister se combina con lana o algodn.
A nivel mundial, el polister fue la primera fibra sinttica
usada para fabricar telas
PROPIEDADES
Resistencia a la abrasin
Excelente.
Absorbencia (tasa legal de
humedad)
Densidad y gravedad especifica
0.4-0.8 %del peso en seco a 70F (20C) Y 65% de
humedad relativa.
1.22 o 1.38 (g/cc).
Recuperacin elstica
97% de recuperacin de un estiramiento de 2 a 5%.
Alargamiento. Ruptura
Resistencia a la luz solar
Excelente
Efecto de los cidos
Efecto de los lcalis
Resistencia de las fibras
Resistente
Resistente
Filamento: Seco 4-5.5 y Hmedo igual, tenacidad
de ruptura (gramos/denier).
Fibra corta Seco 2.5-5.5 y Hmedo igual,
tenacidad de ruptura (gramos/denier).
Filamento HT: Seco 46.3-9.5 y Hmedo igual,
tenacidad de ruptura (gramos/denier)
Resistente
Efecto de los disolventes
orgnicos
Polister: Normal 18%, Hmedo igual de % de
alargamiento en el punto de ruptura.
Polister HT: Normal 9%, Hmedo igual de % de
alargamiento en el punto de ruptura.
Nota: Condiciones normales son: 65% de
humedad relativa a 70F (20C)
PROPIEDADES TRMICAS
Punto de fusin
Polister PET: 480F, 249C
Polister PCDT: 550F, 311C
Punto de
reblandecimiento
Polister PET: 460F, 238C
Polister PCDT: 490F, 254C
Temperatura
segura de
planchado
Polister PET: 325F, 163C
Polister PCDT: 350F, 177C
PRUEBAS DE SOLUBILIDAD
Al acercarse a la flama
Se funde y se encoje alejndose
de la flama
En la flama
Arde lentamente fundindose;
humo negro
Al retirarla de la flama
Cenizas
Olor
Solubilidad de la fibra.
Disolvente
Casi siempre se apaga sola
Perla dura negra
Olor dulce
Cresol (meta), 200F (95C)
Proceso. Hilatura por fusin
Sustancia de formacin de fibras se funde por extrusin a travs de la hilera y
luego directamente solidifica por enfriamiento. Las fibras de nylon (poliamida),
olefinas, polister, Saran (copolmero de cloruro de vinilideno y cloruro de vinilo)
y sulfar (polisulfuro de fenileno) se producen mediante este proceso.
Las fibras hiladas por fusin pueden ser extruidas de la hilera en diferentes
formas de seccin transversal (redondo, trilobular, pentagonal, octogonal, y otros)
para brindar diversas propiedades y texturas a la fibra.
Las fibras en forma trilobal reflejan ms la luz y dan un brillo atractivo para los
textiles.
Las fibras de forma pentagonal y huecas, cuando se utilizan en alfombras,
muestran menos la tierra y la suciedad.
Las fibras en forma octogonal ofrecen efectos libres de brillo.
Las fibras huecas atrapan el aire, creando aislamiento y proporcionar
caractersticas elevadas, iguales o mejor que el plumn.
Ventajas:
Alta elasticidad para alta estabilidad y forma consistente
Baja amplificacin, la fibra parece lisa y en forma de barra.
Usualmente es circular en las zonas transversales
Son extremadamente fuertes tenacidad= 3.6 a 4.5 g dtex.35 a
.45 en tex y resistentes a la abrazion
Resistente al estiramiento
Extensible y no se arruga fcilmente}las fibras no son atacadas
por bacterias, moho o polillas
Es mas resistente que cualquier fibra a la luz del sol
Desventajas
No puede ser teido con colorantes normales solubles al agua
Se utilizan colorantes dispersos
Afinidad a la tierra, grasa y aceite
Tiene una fuerte carga electrosttica, lo que favorece que se ensucie
rpidamente
Propiedades bajas de absorcin de agua y sudor, afecta su utilizacin
en ropa
Dificultades en su tintura
Tendencia al pillling
RESINA DE POLIESTER
La resina de polister, es similar a un trozo de vidrio. Por ello, se le aade
para un mejor manejo una proporcin de Estireno, un disolvente que la
convierte en ese fluido.
Al aadirle catalizador, la combinacin crea una serie de radicales libres
que provocan que los elementos qumicos de la resina se enlacen,
formando una red cada vez mas tupida que, en una primera fase, hace que
se gelifique, y, finalmente, se endurezca. Al haberse aplicado sobre la fibra
de vidrio, le da estructura, dureza, cuerpo y resistencia.
La Caducidad de la resina de polister es de 6 meses .Si se ha
abierto el envase la vida del producto ser mucho menor. Para su
conservacin se evita la humedad, la alta temperatura y la luz.
Tiene una ebullicin inferior a los 60 C (Su disolvente, el
estireno), punto de inflamacin de 33 por ello es recomendable
guardar las resinas lejos de cualquier foco inflamable.
NOTA: El diluyente y el acelerador normalmente no sern
necesarios porque ya vienen incluidos en los recipientes de la
resina de polister que se venden en las tiendas.
Tipos resinas
Hay varios tipos de resinas, pero las que generalmente usaremos son
dos, la resina propiamente dicha y el gel coat
Caractersticas de las resinas:
Viscosidad:
Recomendable inferior a 8 poises. (unidad de viscosidad).
A mayor viscosidad menor velocidad de impregnacin y menor facilidad de
desburbujeo.
A temperaturas bajas disminuye la viscosidad. Recomendable de 18 a 25 C
Tixotropia:
Cuando se realizan laminados en posicin vertical y para que no descuelgue se
eligen resinas tixotrpicas que se deben solicitar al suministrador. (Ver mas
abajo el punto 1.3.1).
Reactividad:
Rapidez con la que se produce la reaccin de polimerizacin. (segn
fabricante).
Las cargas
Se aaden a la resina para dar determinadas propiedades a los
laminados. Pueden ser: Reforzantes, no reforzantes e ignifugas
Reforzantes:
Son microesferas de vidrio.
Su geometra esfrica le permite repartir regularmente los esfuerzos.
Su baja densidad que consigue aligeramiento del peso de las piezas
(microesferas huecas). Porcentaje a usar entre un 1 y un 5 %
No reforzantes: Carbonato clcico.
Abarata el costo. Aumenta viscosidad, peso y rigidez. Disminuye
resistencia a traccin y torsin.
Ignifugantes:
Aadidas a la resina reduce su
combustin. Hidrxidos de alumno y xidos de antimonio.
Los aditivos:
Son compuestos que se aaden a las resinas para modificar alguna
de sus caractersticas.
Aditivos tixotrpicos.
Lubrificantes.
Absorbedores U.V. Para proteger de los rayos del sol.
Reolgicos. Refuerza la accin toxotropica
Nivelantes. Consigue capas de gel-coat muy uniformes.
Humectantes. Se empapa mejor la fibra y desairea.
Desaireantes. Evita la formacin de burbujas
Reductores de emisin de estireno.
Pigmentos, colorantes y pastas.
El aditivo tixotrpico
Espesa la resina con el fin de que esta no descuelgue, evita la mala
impregnacin y la concentracin en el fondo del molde en aplicaciones sobre
superficies no planas (verticales).
En la incorporacin de colorantes impide la formacin del efecto denominado
piel de naranja. Hay que aadir este aditivo en ltimo lugar, despus de las
cargas, catalizador y acelerador.
En resinas aditivadas con agente tixotrpico y almacenadas sin mover durante
mucho tipo se deben dispersar movindolas con cuidado de no hacer burbujas.
El pigmento de color
Suele mezclarse en el gel coat y en la primera capa de resina
que va en contacto con este. Proporcin de 0 al 3 %.
Diluyente
Es disminuir la viscosidad de la resina o del gelcoat y para eliminar
la suciedad y desengrase de los moldes.
Monmero de Estireno. Es el mas difundido y a diferencia de lo
que generalmente uno conoce por un "diluyente" el mismo
polimeriza junto a la resina o el gelcoat, o sea, no se evapora como
un disolvente.
Acetona. Este disolvente tiene mltiples aplicaciones: Puede ser
utilizado como diluyente de la resina para aplicaciones a pistola,
para limpiar las herramientas y para la limpieza de manos tras estar
en contacto con la resina. (Estos productos son muy inflamables).
Acelerador:
Las resinas de polister contienen un elemento qumico que acelera su
secado, este es el octoato de cobalto, un lquido rosceo que le da la
resina su color caracterstico. La resina de polister normalmente ya se
vende acelerada(generalmente a una concentracin del 2%) , pero en el
caso de que se hubiera adquirido por separado la resina y el acelerante,
tngase en cuenta que este siempre debe ser mezclado con la resina
antes de aadir el catalizador, y que la unin entre octoato de cobalto
puro, sin estar aadido a la resina y el catalizador, es ALTAMENTE
EXPLOSIVA.
Catalizador
El catalizador o Perxido de Mek es el elemento que, aadido a la resina de
polister o al Gel Coat provocar la reaccin qumica antes aludida y, por
tanto, su gelificacin y endurecimiento final. (El ms usual es Perxido de
Metil Etil Cetona). Como hemos indicado anteriormente, no debe ponerse en
contacto con el acelerador ya que genera una exotrmica (desprendimiento de
calor) con riesgo de incendio.
EL GEL COAT
El Gel coat, elemento compuesto de resina de polister.
Darle a la pieza un acabado final, que condiciona su aspecto visual, y
proteger a la misma de agresiones exteriores. El Gel coat le da un acabado
final perfecto a la pieza, gracias tambin a la posibilidad de incorporarle
pigmentos de colores. Los gel coats pueden ser aplicados a brocha o a
pistola, y para su secado, requieren, al igual que la resina de polister, de un
catalizador (Perxido de Mek).
El gel-coat no seca al aire, est hecho para ponerlo en un molde y despus
enfibrar encima. La solucin es mezclar get-coat con parafina
liquida (solucin de estireno y parafina) al 4 % y esa mezcla si que seca al
aire. Si le vas a dar varias capas, slo la ltima ser la que lleve parafina.
EL TOP COAT
El top coat es lo mismo que el Gel coat pero ya parafinado en su
cantidad exacta 4% y que seca perfectamente al aire.
Bibliografa
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