AMFE
Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos
Ing. Fernando Scarpatti
ANTECEDENTES DEL AMFE
Lo introduce la Industria Aeroespacial en los 60 (junto con
el HACCP) norma Mil Std 16291
Lo asume inicialmente Ford en los 70 y lo impone como
herramienta la norma QS- 9.000. Es Norma SAE.
Se lo denomina
FMEA: Failure Mode And Effects Analysis,
AMFE: Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos
AMFEC: Anlisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad.
Es una herramienta de Gestin de Riesgos
Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos
Tcnica para cada etapa del proceso mediante la cual se identifica:
las fallas potenciales con que el proceso puede incumplir las especificaciones
sus consecuencias internas o externas (G)
la frecuencia con que la falla puede ocurrir (O)
la eficacia de los controles actuales (D)
evaluando su Gravedad, Ocurrencia y Deteccin, mediante los
cuales, se calcular el IPR (ndice de Prioridad de Riesgo), para
priorizar las causas sobre las cuales habr que actuar para evitar
que se presenten dichos modos de falla
CONCEPTO SINTTICO DEL AMFE
Gravedad de la falla (S)
Probabilidad de ocurrencia (O)
Probabilidad de deteccin (D)
ndice de Prioridad de Riesgo:
IPR= S * O * D
Tcnica del AMFE
NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR)
Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el resultado de la
multiplicacin de los ndices de Severidad, Ocurrencia y Deteccin.
Severidad x Ocurrencia
Deteccin
NPR
F AILURExM O
DE AN D E F F E CT S =
AN ALYSIS
PO T E N T IAL
(PRO CE SS F M E A)
REV'D DATE :
15xxxxx
(Ejemplo)
PROCESS
NAME/
NUMBER
PROCESS
FUNCTION
MODEL YEAR / CARLINE :
FMEA DATE :
PRODUCTION PLANT :
FMEA CONDUCTED BY :
POTENTIAL
POTENTIAL
EFFECT(S) OF
FAILURE MODE
FAILURE
S
E
V
C
L
A
S
S
POTENTIAL
CAUSE(S)/
MECHANISM(S)
OF FAILURE
O
C
C
CURRENT CONTROLS
PREVENTION
10
Correct Incorrect
Part part
bearing installed
Misbuild
Manual:
incorrectly
selected
7 No
20
Correct
Assy piston
and rod
Loss of
Engine
Power;
Engine
Machine
Vision ID
Incorrect
3 No
Incorrect
Piston or
reversed
piston
DETECTION
D
E
T
R
P
N
No
10 490
prevention detection
In-line
prevention Audits
6 126
ANLISIS DE MODO DE FALLA Y SUS EFECTOS
(Ejemplo)
Qu falla
puede
ocurrrir?
Como/Cunto
PO T E
POTENTIAL
N T IAL
afecta ?
F AILURE
FAILURE
M O DEMODE
AN DAND
E F FEFFECTS
E CT S ANANALYSIS
ALYSIS
(PRO(PROCESS
CE SS F M EFMEA)
A)
Cuan
probable es
su deteccin?
REV'D DATE :
15xxxxx
PROCES
S NAME/
NUMBER
PROCESS
FUNCTION
B/P Level: 001, 7-NOV-02
MODEL YEAR / CARLINE :
FMEA DATE :
PRODUCTION PLANT :
FMEA CONDUCTED BY :
POTENTIAL
POTENTIAL
EFFECT(S) OF
FAILURE MODE
FAILURE
S
E
V
C
L
A
S
S
POTENTIAL
CAUSE(S)/
MECHANISM(S)
OF FAILURE
O
C
C
CURRENT CONTROLS
PREVENTION
DETECTION
D
E
T
R
P
N
ACTION RESULTS
RESPONSIBILI
RECOMMENDED TY & TARGET
S O D
ACTION(S)
COMPLETION ACTIONS
E C E
DATE
TAKEN
V C T
R
P
N
10
Pea
Pea
M
Correta - incorreta Construrolament instalada o
o-piloto
Manual:
Sem
7 Sem
10 490 Sensor para Shad, B. 3/1/02 7 7 4 112
incorretame
Preveno Detec
detectar o
nte
o
tipo de
selecionado
rolamento
20
Correct Incorrect unable to
subor
install
assy
reversed
subassembly
Machine
Vision ID
Incorrect
(AIAG PFMEA 3a. Edio)
3 No
In-line
prevention Audits
Con que
frecuencia
aparece?
6 126 New Laser NA
Station.
Cuanto es el
RIESGO?
7 3 2 42
Planilla FMEA
AMFE DE PROCESO
10
Causa(s) potencial/
Mecanismo(s) de falla
Prevencin
14
11
Paso1
Deteccin
16
Accin(s)recomendadas Responsable
Paso3
Cul es su
gravedad)?
Qu puede Fallar?
- Funcin no realizada
- Funcin parcial / Sobre
/ degradada
- Funcin intermitente
- Funcin no deseada
Con que
frecuencia
ella ocurre?
Cmo esta puede
ser prevenida y
detectada?
Cun bueno es
el mtodo de
deteccin?
Revisado el:
Fecha meta
de
Cumplimiento
20
Cul es el
Efecto (s)?
Cul es la
Causa (s)?
de
7
Resultado de las Acciones
19
Paso2
Cules son las
funciones,
caractersticas o
requerimientos?
Pgina
4
18
RPN
15
Controles de proceso
vigentes 17
Deteccin
13
Ocurrencia
Severidad
Efectos
Funcin de Proceso /
Modo de Falla Potencial potenciales
Requerimientos
de falla
9
AMFE N:
Prepar
Emitido el:
8
12
Qu se puede hacer?
- Cambios en el Diseo
- Cambios en los
Porcesos
- Controles especiales
- Cambios en los
Estndares,
Procedimientos o Guas
Acciones Tomadas
21
22
NPR
D75-XX-XX-XX-
Deteccin
Responsabilidaddel Proceso:
6 Fecha clave
Ocurrencia
clasificacin
Item
Modelo/ao
Equipo
Severidad
LA ORGANIZACIN
AIAG*: Criterio de valoracin de la GRAVEDAD 4Edicin
Efecto
Falla que afecta los
requisitos de
seguridad y/o
gubernamentales
EFECTO EN EL CLIENTE
Severidad del efecto en el producto
El modo de falla potencial afecta el funcionamiento y
seguridad del vehculo y/o involucra el incumplimiento
con la regulacin gubernamental sin aviso.
10
El modo de falla potencial afecta el funcionamiento y
seguridad del vehculo y/o involucra el incumplimiento
con la regulacin gubernamental con aviso.
Prdida de la funcin primaria (vehiculo inoperable sin
afectar su utilizacin segura)
Prdida o
degradacin de la
funcin primaria Degradacin de la funcin primaria (vehiculo operable
pero con reduccin en su nivel de performance)
Prdida de la funcin secundaria (vehculo operable,
pero sin confort ni comodidades)
Prdida o
degradacin de la
Degradacin de la funcin secundaria (vehculo
funcin secundaria operable, pero con confort y comodidades reducidas en
Ninguno
Efecto
EFECTO EN EL PROCESO INTERNO
Severidad del efecto en el proceso
Puede poner en peligro al operador (mquina o
Falla que afecta los requisitos ensamble) sin aviso.
de seguridad y/o
gubernamentales
Puede poner en peligro al operador (mquina o
ensamble) con aviso.
Interrupcin mayor
Interrupcin significativa
100% del producto corre riesgo de ser desechado.
Parada de lnea o sector.
Una parte de la produccin corre riesgo de ser
desechada. Desviacin del proceso definido,
disminucin en la velocidad de la lnea o mano de obra
agregada.
100% de la produccin debe ser retrabajada fuera de la
lnea para su aceptacin.
6
Interrupcin moderada
Una parte de la produccin debe ser retrabajada fuera
de la lnea para su aceptacin.
Mal aspecto o ruido. Vehculo operable. Defecto
detectado por la mayora de los clientes (> 75%)
100% de la produccin deber ser retrabajada en el
puesto antes de ser procesado.
Mal aspecto o ruido. Vehculo operable. Defecto
detectado por algunos clientes (50%)
Mal aspecto o ruido. Vehculo operable. Defecto
detectado por la minora de los clientes (< 25%)
Ningn efecto discernible
su nivel de performance)
Molestia
Ranking
*AIAG: Automotive Industries Action Group
Interrupcin moderada
Una parte de la produccin deber ser retrabajada en el
puesto antes de ser procesado.
Inconveniente leve sobre el proceso, la operacin, o al
operador.
Ninguno
Ningn efecto discernible
AIAG: Criterio para valoracin de la OCURRENCIA
Probabilidad de fallar
Muy alta
Alta
Moderada
Baja
Muy baja
Ocurrencia de la CAUSA
(cant. de incidentes por piezas / vehculos)
PPM mayor o igual a 100.000
4 Edicin
Ranking
10
PPM = 50.000
PPM = 20.000
PPM = 10.000
PPM = 2.000
PPM = 500
PPM = 100
PPM = 10
PPM = 1
Falla eliminada a travs de controles preventivos
AIAG: Criterio para la Valoracin de la DETECCIN - AMFE 4 EDICIN
Oportunidad de
deteccin
Sin oportunidad
Probabilidad de que el
control de proceso lo detecte
No hay control de proceso. No puede detectarse o no es analizado.
Probabilidad de
deteccin en cualquier Falla y/o error (causa) no puede ser detectado fcilmente (ej.: auditorias al azar).
etapa
Problema detectado Falla detectada, luego del proceso, por el operador a travs de medios visuales,
luego del proceso tctiles y/o auditivos.
Falla detectada en el puesto por el operador a travs de medios visuales, tctiles y/o
Deteccin del problema
auditivos; o luego del proceso a travs de calibres de control por atributos (pasa-no
en el origen
pasa, torque manual, etc.).
Falla detectado luego del proceso por el operador a travs de calibres por variables o
Problema detectado
en el puesto a travs de calibres de control por atributos (pasa-no pasa, torque
luego del proceso
manual, etc.).
Falla o error (causa) detectado en el puesto por el operador a travs de calibres por
Problema detectado en variables o por controles automticos que detectan el NC y alertan al operador (luz,
el origen
sirena, etc.). Calibre para el control de lanzamiento de la 1 pieza (solo para causas de
lanzamiento)
Problema detectado Falla detectada, luego del proceso, por controles automticos que detectan la pieza
luego del proceso NC y previenen la transformacin posterior.
Problema detectado en Falla detectada en el puesto por controles automticos que detectan la pieza NC y
el origen
previenen la transformacin posterior.
Deteccin del error y/o
Error (causa) detectado en el puesto por controles automticos que evitan que la
prevencin del
pieza se fabrique.
problema
Error (causa) prevenido a travs del diseo del herramental, la mquina o la pieza.
Prevencin de la causa Piezas NC no pueden fabricarse porque el diseo del proceso / producto (poka yoke)
lo previene.
Ranking
Probabilidad de
deteccin
10
Casi imposible
Muy remota
Remota
Muy baja
Baja
Probable
Muy probable
Alta
Muy alta
Casi seguro
TABLA SIMPLE PARA DESARROLLAR AMFE
OCURRENCIA
GRAVEDAD
Nmero de
prioridad de
riesgo
DETECION
Alta
Apenas
perceptible
Baja
2a3
Poca
importancia
2a3
Moderada
2a5
Bajo
Moderad
a
4a6
Moderadame
nte grave
4a6
Pequea
6a8
Medio
Alta
7a8
Grave
7a8
Muy
pequea
Muy alta
9 a 10
Extremadame
nte grave
9 a 10
Improbabl
e
10
Remota
Puntaje
equivalent
e
IPR=1*2*
3
Observaciones
Aceptable
1 a 50
Actuar
51 a 100
Actuar
Alto
101 a
200
Actuar
Muy alto
201 a
1000
Actuar
Modelo de Implementacin del AMFE
Grafico A.L.A.R.P.
(As Low As Reasonably Practicable)
Probabilidad de ocurrencia
10
Intolerable
9
8
7
6
5
4
3
2
Ampliamente
Aceptable
Severidad
10
Grficas de seguimiento de reduccin de IPR
Grficas de seguimiento de reduccin de IPR
Total Number of Causes Range Summary
100+
40-100
Total Causes
0-40
Month
METODOLOGIA
QSB
EVIDENCIA REQUERIDA
Valores de IPR vlidos correlacionados
con problemas conocidos. PFMEA
actualizados para todas las piezas y todas las
operaciones, especialmente cuestiones de alto riesgo
Proactivo
Agenda del equipo multidisciplinario
(comprobadamente calificado) o alguna evidencia
de actividades de reduccin de IPR
Lista de los Top 5 o equivalente, grficos de
reduccin de IPR, minuta del equipo
multidisciplinario que notifiquen acciones de mejora
Reduccin
de Riesgos
Notas de las reuniones del equipo multidisciplinario,
plan de accin de las mayores fallas de calidad
ocurridas
Reactivo
Puntuaciones actualizadas para Deteccin en
PFMEA. Atencin a la fecha de revisin de las
documentaciones de PFMEA para direccionar las
verificaciones a prueba de error de las fallas Top 5
Minuta de Reunin mensual de la Gerencia que analice la eficacia del
trabajo proactivo de reduccin de IPR y que analice crticamente las
mayores fallas y el progreso del equipo de trabajo
COMO MEDIR?
% de reduccin de IPR
principales en el mes
Revisin Mensual Gerencial
Se requiere una reunin MENSUAL
de la Gerencia que analice la eficacia
del trabajo proactivo de reduccin
de IPR y que analice crticamente las
mayores fallas y el progreso del
equipo de trabajo
PROCESO PRO-ACTIVO
La gerencia debe procurar las actividades de reduccin de IPR poniendo a disposicin los
recursos necesarios
Los PFMEA (para todos los procesos) deben ser revisados como mnimo una vez por ao
Debe establecerse una lista de los IPR ms altos
Debe implementarse un Plan de Accin de un equipo multi-disciplinario para el seguimiento del
proceso de reduccin de IPR
PROCESO REACTIVO
Deben listarse las fallas de calidad internas y externas
Los equipos deben desarrollar un Plan de Accin con Dispositivos Poka-yoke para evitar las fallas
EJEMPLO: IPR EN PROCESOS DE UNA CANTERA
PONDERACIN DEL IMPACTO AMBIENTAL
AMFE cumple la siguientes funciones
Identifica modos potenciales de fallas del producto
relacionadas con el proceso
Evala los efectos ocasionados por sas fallas
Identifica causas y variables del proceso que debemos
controlar para reducir la probabilidad de que estas fallas
ocurran
Establece un sistema de prioridad para acciones
preventivas y/o correctivas
Documenta los resultados del proceso
