El hierro colado (o fundido)
Para la produccin del hierro fundido se parte de los minerales naturales ricos en
hierro, los que se someten a un proceso metalrgico bastante complejo cuyo
producto final es el hierro colado.
Durante el proceso de produccin se
pueden agregar adems las chatarras ferrosas a fin de aprovecharlas como
material de reciclaje.
Obtencin del hierro fundido
Durante el proceso de produccin del hierro colado se usan elevadas
temperaturas (mas 1750C) como veremos mas adelante, en un horno especial
conocido como alto horno, esto hace que el producto final est en estado lquido.
El hierro colado lquido puede tomar bsicamente tres caminos:
1. Trasladado en estado lquido a otros hornos (convertidores) donde ser
convertido en acero.
2. Vertido en las "lingoteras" para que solidifique como un lingote y pueda
ser almacenado, transportado y luego utilizado.
3. Vertido directamente en moldes para producir piezas fundidas de formas
especiales.
Minerales de hierro
Por su abundancia en la corteza terrestre el hierro ocupa el cuarto lugar despus
del oxgeno, silicio y aluminio. La corteza terrestre contiene cerca del 4.2% de
hierro en diferentes compuestos qumicos.
Los mas abundantes son los compuestos de hierro con oxgeno, con carbono,
combinaciones de xido de hierro con xido de silicio y otros xidos y
compuestos donde el hierro est unido al azufre(compuestos sulfurosos).
Para obtener el hierro fundido se utilizan aquellos minerales mas ricos en hierro y
con menos impurezas (especialmente las nocivas), es decir los que estn
constituidos por los compuestos que son tcnica y econmicamente mas
ventajosos. Tales compuestos se les llama menas.
La mena es una roca compuesta por minerales ferrosos y ganga, esta ltima es un
material intil pero inevitable en las rocas naturales. La ganga generalmente
contiene slice (SiO2), almina (Al2O3), xido de calcio, magnesio y otros.
Las principales menas de hierro son
Magnetitas: (Fe3O4), xido ferroso-frrico que tiene propiedades
magnticas. Contiene hasta un 69% de hierro.
Hematitas: Compuesta bsicamente por xido de hierro. Contiene un 62%
de hierro y es el fundamento de los principales yacimiento de hierro.
Limonitas: Contiene hierro en forma de xido hidratado (nFe2O3 . mH2O).
El contenido de hierro en la limonita se de 30 a 50%.
Sideritas: Contienen el hierro en forma de carbonatos (FeCO 3). Pueden
tener hasta 43% de hierro mezclado con carbonatos de manganeso y
magnesio.
Piritas: El hierro est presente unido al azufre (FeS 2). Contiene 46.7% de
hierro y 53.3% de azufre. Estas menas, dado el alto contenido de azufre
que es un elemento nocivo nunca se usan directamente, pero pueden ser
sometidas a una tostacin previa para separar el azufre y producir cido
sulfrico, luego son utilizables para la produccin del acero.
De los componentes bsicos de la ganga la almina no se modifica durante el
proceso de produccin del hierro fundido y termina flotando en el hierro lquido
como componente principal de la nata que se forma conocida como escoria.
Altos contenidos de estos materiales en la mena producen grandes cantidades de
escoria que reducen la eficiencia del proceso y tienen otros efectos indeseables.
En las menas ferrosas, junto con el hierro, a menudo suelen estar presentes otros
metales: manganeso, cromo, nquel, vanadio, titanio, cobre, zinc y otros. Sus
incorporaciones al hierro fundido se comporta de manera diferente:
El manganeso pasa al hierro en 40-70%.
El cromo en 80-95%.
El nquel en 100%.
El vanadio hasta 70%.
El titanio hasta 70%.
El cobre en un 100% y en ocasiones constituye una mezcla indeseable.
El zinc no pasa al hierro y se deposita sobre las paredes del horno como
xido.
De los elementos no metlicos pasan en mayor o menor proporcin al hierro
fundido el silicio, fsforo, arsnico y azufre.
El paso del silicio al hierro depender de su cantidad en la mena y del rgimen
trmico del proceso por lo que un tanto manejable. El fsforo se incorpora por
completo y constituye una inclusin nociva. El azufre tambin puede pasar en
diferentes cantidades al hierro en dependencia de las condiciones del proceso. El
arsnico es raro en las menas de hierro pero pasa totalmente al hierro fundido
empeorando su calidad.
Adems de las menas tpicas de hierro hay otras donde este elemento est
mezclado con otros metales en cantidades apreciables, as tenemos:
Menas de hierro al manganeso.
Cromitas (hierro y cromo).
Menas de cromo al nquel.
Menas de hierro al vanadio, estas adems de vanadio contienen titanio.
En ocasiones, y debido a algn inters especial, en la mezcla de materiales a
procesar para producir hierro fundido se agregan al horno cantidades de estas
menas complejas para obtener el hierro colado con el elemento aleante
incorporado.
Preparacin de las menas para entrar en el proceso.
Al horno de produccin de hierro colado (alto horno) se incorporan las menas de
forma que favorezcan el trabajo normal del horno y la produccin de un producto
final homogneo y de calidad
constante, por esta razn las menas se
tratan antes de incorporarlas al proceso. Las principales acciones que se realizan
para preparar las mezclas son:
Molienda: La carga del horno debe tener una granulometra adecuada, si
se incorporan grandes trozos estos pueden circular por el horno sin que se
produzca la debida separacin elemental del hierro y pueden terminar
taponando los conductos por donde se extrae el hierro colado. Tampoco
pueden ser muy pequeos porque pueden impedir la circulacin adecuada
del oxgeno que se inyecta al horno (material base de la generacin de
calor en el interior). En este caso los grandes trozos se muelen y los muy
pequeos se benefician (extraccin de componentes indeseables) y se
aglutinan por sinterizacin.
Coccin: este proceso se hace a ciertas menas para eliminar el agua
higroscpica y de hidratacin presente, as como reducir el contenido de
azufre. La coccin se hace de manera simultnea durante la sinterizacin
de los pedazos pequeos.
Composicin: No todas las extracciones de mena de un mismo yacimiento
tienen exacta composicin, hay zonas mas ricas y mas pobres en hierro, lo
mismo con mas o menos ganga, de manera que debe medirse la
composicin de cada extraccin y mezclarse entre ellas para obtener una
materia prima homognea e incorporarla al proceso.
El alto horno
Como ya se ha dicho, el proceso de conversin de las menas de hierro a hierro
colado se realiza en un horno denominado alto horno en donde se realiza la
transformacin de manera continua.
En la materia prima para la obtencin del hierro colado, l est siempre en forma
de xido (Fe2O3), de manera que tenemos que eliminarle el oxgeno para que
quede solamente el hierro elemental. A este proceso se le llama reduccin y para
que se produzca, debemos contar con un elemento que tome el oxgeno pero que
no se combine apreciablemente con el hierro, es decir un elementoreductor.
Como elemento reductor del alto horno se utiliza el monxido de carbono (CO) a
alta temperatura, que es generado por el propio horno a partir de coque (carbn
mineral pre-elaborado), de manera que se desarrollan las reacciones qumicas
siguientes:
3Fe2O3
2Fe3O4
6FeO
+ CO
+ 2CO
+ 6CO
------>
----- >
----->
2Fe3O4
6FeO
6Fe
+ CO2
+ 2CO2
+ 6CO2
El resultado final es que se incorpora al alto horno xido de hierro (Fe 2O3) y
coque como componentes fundamentales, se insufla aire a presin a travs de la
masa para producir el calor por combustin y generar el CO y se obtiene hierro
elemental mas dixido de carbono (CO2), que escapa como gas a la atmsfera.
Tambin se agregan los llamados fundentes que sirven para facilitar la fusin de
la ganga y que flote formando la escoria.
Veamos ahora como est construido un alto horno tpico para que todo este
proceso se produzca y se pueda extraer el hierro colado.
Construccin del alto horno.
Los altos hornos son hornos de cuba, y como todo horno de cuba funciona a base
del principio de contracorriente. Las materias primas (menas, aglomerados y a
veces chatarra ferrosa), fundentes y combustible (coque), se cargan desde arriba.
Bajo su propio peso descienden ininterrumpidamente hacia la base del horno. En
la parte inferior, se inyecta aire y a consecuencia de la combustin que se
produce, se desarrolla mucho calor que se trasmite mediante los gases que suben
a los materiales que bajan.
En la figura 1 se puede ver de manera simplificada la estructura del alto horno.
Aunque en el esquema que se muestra no aparecen para simplificar, el alto horno es un complejo de aparatos c
mismo y los mecanismos accesorios; de alimentacin, extraccin de la escoria y del hierro colado, sistemas de
producidos, los regeneradores de calor etc.
Por fuera el horno tiene una camisa de acero recubierta interiormente con ladrillos refractarios. La parte superi
para cargar la mezcla a travs de las tolvas y dar salida a los gases.
Por debajo del tragante se encuentra la parte mas grande, la cuba que termina en una parte cilndrica o vientre.
encuentra el etalaje que conduce al crisol. El fondo del crisol se llama solera. En la parte superior del crisol es
suministrar el aire impulsado por los sopladores, este aire ha sido previamente calentado en los regeneradores
gases del alto horno que contienen una parte de CO que es combustible. Por debajo de las toberas se encuentra
las escorias y por arriba de la solera y en el fondo del crisol se ubica la piquera para extraer el hierro fundido.
En el crisol del horno la temperatura alcanza los 1750C. Para evitar que se fundan el crisol, las toberas y el et
agua.
Procesos fsico-qumicos que se desarrollan.
Los materiales suministrados al alto horno: mena, combustible, aglomerado, fundentes y aire sufren cambios f
a las zonas trmicas en el horno tienen lugar los siguientes cambios;
La quema del combustible.
La evaporacin del agua.
La descomposicin de los carbonatos.
La reduccin del hierro y de otros elementos.
La carburacin del hierro (reaccin de hierro con el carbono).
La fundicin del metal.
La formacin y fundicin de la escoria.
Otros.
Reduccin del hierro
Al descender hasta el nivel de las toberas, el coque incandescente, se quema en el chorro de aire suministrado
1000C) segn la reaccin:
C + O2 ------->
CO2
+ O2
Note que se insufla suficiente aire para que sobre oxgeno, esto es necesario para que se garantice la formacin
Al salir de las toberas los gases contienen oxgeno libre, pero al alejarse de las toberas su cantidad disminuye y
aumenta. A una distancia determinada este alcanza su mximo, como la reaccin del oxgeno con el carbono p
genera calor en la zona de concentracin mxima se obtiene la temperatura mxima unos 1900C.
Bajo tales condiciones el CO2 entra en reaccin con el carbono slido y se reduce
segn la reaccin endotrmica:
CO2
----->
2CO
Al encontrar a su paso la hornada de mena, el monxido de carbono reduce los
xidos de hierro y al mismo tiempo se transforma de nuevo en dixido. La
marcha general de la reduccin de los xidos de hierro por medio del monxido
de carbono puede ser expresada por las siguientes reacciones:
3Fe2O3
2Fe3O4
6FeO
+ CO
+ 2CO
+ 6CO
------>
----- >
----->
2Fe3O4
6FeO
6Fe
+ CO2
+ 2CO2
+ 6CO2
Tambin se produce en la zona superior del etalaje y en el vientre la reduccin de
los xidos ferrosos de hierro por el carbono slido segn la reaccin:
FeO
------->
Fe
CO
Adems durante el proceso del alto horno se reducen por el carbono slido: el
silicio (si est en gran cantidad), el manganeso, el fsforo, el cromo, titanio y
vanadio. Con respecto al azufre, una parte se escapa con los gases en forma de
dixido de azufre SO2 y otra pasa a la
escoria como sulfuro de calcio (CaS)
en dependencia de varios factores del proceso.
Tambin se produce la cementacin del hierro segn la reaccin:
3Fe
----->
Fe3C
formando carburo de hierro que se disuelve en el hierro lquido.
Formacin de la escoria
Como fundente para que la ganga y las cenizas del coque pasen a la escoria se
introduce con la carga piedra caliza fracturada (CaCO3) que bajo la temperatura
de unos 900C se descompone en cal (CaO) y dixido de carbono, la cal al entrar
en contacto con la ganga y las cenizas del combustible forman la escoria que se
funde en la zona del vientre y etalaje y gotea en el crisol del horno flotando sobre
el hierro fundido.
Finalmente por las piqueras se sangra el hierro fundido de vez en cuando a
las cucharas y en ellas se transporta al destino final, ya sea para su vertido en las
lingoteras, en moldes o su transporte directo como lquido a la produccin de
acero.
El producto terminado, el hierro colado, con una cantidad de carbono entre 3.5 y
4.5% de carbono, en dependencia de como fue elaborado en el alto horno, la
naturaleza de la mezcla original, y otros factores puede ser bien diferente. En
general se diferencian dos tipos bsicos de hierro colado.
El hierro colado que contiene grafito libre, con una fractura gris oscuro y
estructura
macrogranulosa se
Produccin de Hierro fundido
denomina fundicin
gris y se usa para la
elaboracin de lingotes.
El hierro fundido que
contiene el carbono
combinado con el
hierro (carburo de
hierro o cementita),
posee generalmente
una fractura brillante y
se llama fundicin
blanca o arrabio. Este
hierro suele ser
convertido en acero.
Produccin de Hierro
fundido
Produccin de hierro
fundido. Los metales ferrosos
Concep
to:
Producto obtenido en los altos
hornos, componente de los
metales ferrosos utilizados como
material de fabricacin y
construccin.
son aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos, tales como
el silicio, manganeso, fsforo, azufre y otros. El hierro fundido se obtiene en los
altos hornos. La mayor parte del hierro fundido que se obtiene en los altos hornos
se destina a la produccin de acero. Cierta parte del hierro de primera fusin se
emplea en la produccin de bloques.
Contenido
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1 Materias primas para obtener hierro fundido
1.1 Minerales de hierro
1.2 Combustible
1.3 Fundentes
2 Alto horno y su construccin
2.1 Proceso
2.2 Productos
3 Vase tambin
4 Fuentes
Materias primas para obtener hierro fundido
Se emplean minerales de hierro, combustibles y fundentes.
Minerales de hierro
Los minerales de hierro son compuestos naturales que contienen xido de hierro y
la llamada ganga. La ganga contiene en lo fundamental slice (SiO2), almina
(Al2O3), xido de calcio (CaO) y xido de magnesio (MgO).
La utilidad del mineral de hierro para la fusin se determina por el contenido de
hierro, por la composicin de la ganga y la presencia de impurezas perjudiciales,
como el azufre, fsforo, arsnico y otras.
Entre los minerales de hierro industriales tenemos: La magnetita (o imn natural)
contiene el hierro en forma de xido ferroso frrico (Fe 3O4). El contenido de hierro
en estos minerales oscila, en la prctica, del 45 al 70%. El mineral tiene
propiedades magnticas, gran densidad y color negro.
La hematites u oligisto es el xido de hierro deshidratado (Fe20a). Este mineral
contiene del 50 al 60% de hierro y es de color rojizo-negruzco. Se reduce con
mayor facilidad que el imn natural (magnetita).
La limonita es el xido de hierro hidratado (2Fe 2O3 -3H2O). El mineral contiene del
20 al 60% de hierro y tiene color pardo con diferentes matices. Se reduce bien, lo
que hace econmica la obtencin del hierro colado incluso con minerales pobres.
La siderita (hierro esptico) es la combinacin del cido carbnico con el hierro
(FeCO3) (carbonato de hierro). El contenido de hierro en este mineral oscila, en la
prctica, entre 30 y 42%. El mineral tiene un color gris con matices de [Link]
sideritase reduce muy bien.
Preparacin y enriquecimiento del mineral.
A las operaciones de preparacin y enriquecimiento del mineral pertenecen: la
trituracin, clasificacin, calcinacin, lavado, separacin electromagntica y
tostacin. El proceso de fusin en los altos hornos, el gasto de combustible y la
calidad del hierro colado que se obtiene, dependen de la calidad de preparacin
del mineral.
La trituracin se realiza en molinos de mandbulas o de cono; el mineral triturado
se clasifica en cribas o tamices de estructura especial; los pedazos grandes se
separan de los finos, los cuales se someten posteriormente a la tostacin.
Tostador de minerales
Los pedazos de gran tamao, de 30 a 100 mm, se clasifican en grupos y se
envan a la fusin. Para hacer mineral poroso de fcil reduccin y libre de
impurezas perjudiciales, se somete a calcinacin en hornos especiales. Los
minerales que tienen mucha arcilla, arena, tierra arcillosa, etc. se lavan con agua.
Durante el lavado, la ganga se separa por medio de un chorro fuerte de agua. Los
minerales que poseen propiedades magnticas se clasifican en instalaciones
especiales, en las cuales unos imanes elctricos separan las partculas del mineral
de hierro, rechazando la ganga no magntica. Los pedacitos de mineral y cisco de
coque se someten a tostacin con objeto de obtener pedazos ms grandes. El
equipo para tostar consta de una transportadora, compuesta de carros que se
mueven por una va cerrada.
La mezcla humedecida del mineral y del combustible desmenuzado se carga
sobre las parrillas de los carros, formando una capa de 250 mm, el combustible se
inflama por medio de un quemador y se hace pasar aire de arriba hacia abajo. Al
quemarse el combustible, la temperatura se eleva a 1 2001 300 C, con lo cual
los pequeos trozos del mineral se aglomeran en pedazos porosos (aglomerado),
adecuados para la fusin en los altos hornos.
Actualmente se ha empezado a emplear la tostacin de la mezcla e mineral,
combustible y fundente (bsico) con el objeto de obtener un aglomerado
enriquecido en fundente. Esta medida aumenta considerablemente la capacidad
de produccin de los altos hornos y disminuye el gasto de combustible en la
obtencin de hierro fundido.
Combustible
El combustible es una materia orgnica compuesta de una parte inflamable y otra
no inflamable (lastre). Las partes inflamables son el carbono e hidrgeno, al lastre
pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. Este ltimo, a pesar de que al quemarse
produce calor, es un componente indeseable, ya que al penetrar en el metal,
empeora sus propiedades.
El combustible necesario para el trabajo de los altos hornos ha de ser suministrado
en forma de pedazos de un tamao determinado, poseer una solidez suficiente,
ser resistente al rengaste, no formar grietas a altas temperaturas, contener una
cantidad mnima de impurezas que se introduzcan en el metal, producir una
pequea cantidad de ceniza al quemarse, tener alto poder calorfico y ser barato.
En los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y, con
menos frecuencia, el carbn vegetal.
El coque es el combustible fundamental para la fusin en los altos hornos. Se
obtiene por medio de la destilacin seca del carbn de piedra. La produccin del
coque se realiza en hornos especiales a la temperatura de 1000 a 1100 C.
El coque de buena calidad tiene un color gris claro un tanto plateado, no mancha
las manos, es bastante poroso y tiene grietas en su superficie. El coque de
Donetsk contiene del 85 al 87% de carbono, del 1,5 al 2% de azufre, del 5 al 9%
de humedad y del 10 al 13% de ceniza.
El poder calorfico del coque es de 7000 a 8000 kcal/kg. La resistencia al
aplastamiento alcanza 140 kg/cm2.
El coque de buena calidad debe tener un pequeo porcentaje de ceniza y de
humedad, as como un pequeo contenido especfico de azufre. Las ventajas del
coque son: alto poder calorfico, porosidad, resistencia considerable al
aplastamiento y desgaste y bajo costo. Para la produccin en los altos hornos el
coque se suministra en pedazos de 30 a 80 mm de tamao.
El carbn vegetal se obtiene por medio de la destilacin seca de la madera en
hornos especiales. El carbn vegetal de alta calidad tiene color negro con matiz
[Link] composicin es de 80-90% de C; 10-12% de (H+O+N) y 0,6-1% de
ceniza. Su poder calorfico es de 6500 a 8000 kcal/kg.
La ausencia de azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las ventajas principales
del carbn vegetal; su desventaja es la baja resistencia (cerca de 20 kg/cm2) y el
alto costo. El carbn vegetal se utiliza solamente para obtener hierro fundido de
alta calidad.
Fundentes
Los fundentes son sustancias minerales que se introducen en el alto horno, donde,
al fundirse con las gangas de los minerales y con la ceniza del combustible,
producen escorias fcilmente fusibles. Cuando los minerales contienen impurezas
de arena y arcilla, se utiliza como fundente la caliza; cuando la composicin de la
ganga es calcrea, se pueden emplear como fundentes sustancias que contengan
slice, cuarzo, arenisca y cuarcitas. Antes de la fusin los fundentes se trituran en
pedazos de 30 a 80 mm.
Alto horno y su construccin
Seccin de un alto horno
El alto horno es una instalacin de accin continua, cuya capacidad de produccin
es hasta de 2000 t de hierro fundido en 24 horas. En la antigua Unin Sovitica,
los clculos de los altos hornos modernos fueron elaborados por cientficos
soviticos bajo la direccin del acadmico M. A. Pavlov.
En la figura se muestra la seccin y el perfil interior de un alto horno moderno. La
parte superior del horno se llama tragante 1. Este tiene un cargadero destinado
para cargar la mezcla y tubos conductores 2 que dan salida a los gases. Abajo del
tragante se encuentra la parte cnica del horno que se llama cuba 3. La parte ms
ancha del horno se denomina vientre 4. En la parte inferior del vientre se
encuentra el etalaje 5, y ms abajo se halla el crisol 6, que tiene forma cilndrica.
El fondo del crisol se llama solera 7; al nivel de la solera se encuentra la piquera 8,
que da salida a la fundicin, y un poco ms arriba est situada la bigotera de
escorias 9.
En la parte superior del crisol estn distribuidos por su circunferencia de 12 a 18
orificios, en los cuales encajan los aparatos de las toberas 10, que se emplean
para inyectar el aire. La mampostera del horno (revestimiento) 16 se hace de ladrillos refractarios de chamota. La composicin aproximada de la chamota es la
siguiente: 50-65% de SiO2> 35-42% de Al2O3, 1,5-3% de Fe2O3; su capacidad
refractaria oscila en los lmites de 1580 a 1730 C.
El horno est revestido con una camisa 15, de chapas de acero remachadas o
soldadas. En el revestimiento del crisol y del etalaje se instalan tubos
(refrigeradores), por los cuales circula el agua. El aire caliente se conduce por el
tubo circular 17 hacia las mangas 11, que tienen la forma de codos, desde las
cuales el aire se suministra a las toberas.
Recuperador(estufa Cowper)
Los altos hornos que utilizan coque, tienen una altura til hasta de 35 m, y los que
emplean carbn vegetal, hasta 20 m. Altura til es la distancia comprendida entre
la solera del horno y el nivel superior de la mezcla de materiales de carga.
El calentamiento del aire que a al alto horno a travs de las toberas se realiza en
recuperadores (estufas Cowper), como se muestra en la figura, constan de una
torre revestida con ladrillos refractarios 1 y encerrada en una caja de acero 2. En el
interior de la torre se encuentra la cmara de combustin 3 y el enrejado de
ladrillos 4.
La mezcla de gas y aire del alto horno se suministra al recuperador a travs de la
tubuladura 5. La mezcla se quema en la cmara de combustin, de donde los
productos de combustin, calentados al rojo, se conducen a la cpula6, y de sta
salena la atmsfera a travs de la chimenea 7 y por el enrejado.
Despus de calentar el enrejado (2-3 horas), se termina el suministro de la mezcla,
se cierra la chimenea y por la tubuladura 8 se abastece el aire fro, el cual, al pasar
por el enrejado, se calienta hasta 800 C y sale por la tubuladura 9 a los tubos
conductores del aire caliente unidos con el tubo circular del alto horno.
El aire caliente se suministra durante una hora aproximadamente. El horno est
servido por 3-5 recuperadores de aire,que funcionan en serie, uno elabora el aire y
los otros dos, realizan el calentamiento.
Una instalacin moderna de altos hornos transforma diariamente una gran
cantidad de materias primas, debido a lo cual todas las operaciones referentes a la
preparacin y carga de los materiales mecanizadas y dotadas, en un grado
considerable, con mando automtico. Para que el horno funcione normalmente se
debe calcular de antemano la relacin entre el mineral, el combustible y fundentes.
La mezcla del mineral, combustible y fundentes, calculada previamente, se llama
carga. La carga, una vez preparada, se manda las tolvas dispuestas a lo largo del
alto horno y luego pasa a un vagn de pesar, de donde el material ya pesado se
dirige a una vagoneta especial (skip), que lo suministra a la parte superior del
horno por .medio de un montacargas.
El aparato de carga colocado en la parte superior del alto horno se compone de
los conos grande 22 y pequeo 24, con los embudos 21 y 23. La mezcla se carga
desde la vagoneta 20 al embudo pequeo 23, cuando el cono pequeo 24 est
cerrado. Al descender el cono pequeo 24, el material cae en el embudo grande
21.
Despus de llenar el embudo grande, su cono 22 desciende y la carga entra en el
horno. En este momento el cono pequeo est subido y cerrando el embudo,
impide la salida del gas a la atmsfera, con lo que se logra hermetizar la carga del
horno. Todo el proceso de carga de los altos hornos modernos est
completamente automatizado.
Proceso
En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos a
contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro,coque,
fundentes, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de combustin del
coque y el aire caliente. Al descender, el coque se calienta por los gases calientes
que ascienden, y al ponerse en contacto con el aire de la parte inferior del horno
se quema de acuerdo con la reaccin: C+O2=CO2+97 650 cal.
Cuando arde el coque, la temperatura se eleva hasta 1600 1750 C. El bixido
de carbono que se forma, entra en reaccin con nuevas capas del coque
calentado al rojo, reducindose a monxido de carbono segn la reaccin
CO2+C=2CO37 710 cal.
La mezcla gaseosa calentada, compuesta del monxido de carbono, bixido de
carbono y el nitrgeno del aire sube, y entrando en contacto con los materiales de
carga que descienden los calienta ininterrumpidamente creando en diferentes
partes del horno las zonas de temperatura correspondientes.
En la zona del tragante y en la parte superior de la cuba el mineral introducido se
seca, apareciendo en l grietas. En la parte media e inferior, a las temperaturas de
400900 C, el monxido de carbono, actuando sobre el mineral, contribuye a la
reduccin gradual del hierro segn las reacciones: 3Fe 2O3+CO = 2Fe3O4+CO2 +
8870 cal; 2Fe3O4 + 2CO = 6FeO+2CO29 980 cal; 6FeO+6CO = 6Fe + 6CO2 +19
500 cal. Como reductor del hierro acta tambin el carbono slido que se forma
como resultado de la descomposicin del CO segn la reaccin: 2CO=C+CO 2. La
reduccin del hierro por el carbono se realiza segn la siguiente reaccin:
FeO+C=Fe+CO34 460 cal.
Los granos reducidos de hierro empiezan a soldarse, creando pedacitos de hierro
esponjoso. En la zona del etalaje con temperaturas aproximadas de 1100 a 1200
C se reducen el manganeso, silicio y fsforo que se disuelven en el hierro.
Paralelamente se verifica la saturacin del hierro con el carbono formndose
carburo de hierro segn la reaccin: 3Fe + 2CO=Fe 3C+CO2.
El carburo de hierro formado, as como el carbono slido se disuelven en el hierro
esponjoso, el cual, a medida que se satura, se convierte en el hierro fundido. En el
hierro tambin se disuelven las combinaciones sulfricas del mineral y el coque.
La disolucin de carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre en el hierro se llama
hierro fundido. En la zona del etalaje aparecen gotas de hierro fundido que caen
gradualmente en el crisol.
Como ya se ha indicado ms arriba el mineral contiene ganga. Esta es bastante
refractaria, es decir, funde a una temperatura muy alta. Para rebajar la temperatura
de fusin de la ganga se introduce caliza en la carga. La caliza,ponindose en
interaccin (fundindose), forma escorias con la ganga. En las escorias se disuelve una parte de las impurezas perjudiciales (sulfricas, fosfricas) y la ceniza.
Las escorias con un gran contenido de SiO2 se llaman acidas, y con un contenido
elevado de CaO, bsicas.
Las escorias ms bsicas contribuyen a una eliminacin considerable del azufre
en el hierro fundido. Las escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en forma
de gotas en la parte inferior del alto horno. Pero, las escorias tienen un peso
especfico menor en comparacin con el hierro fundido, y, por eso, suben en
estado lquido a la superficie del hierro fundido lquido.
El hierro fundido sale del alto horno a travs de la piquera 8 y las escorias, por la
bigotera 9.
Las escorias se descargan aproximadamente cada hora. Las escorias
descargadas se transportan en vagonetas especiales al lugar en donde se
transformarn posteriormente. El hierro fundido se sangra unas 6 veces al da.
Para sangrar el hierro fundido se interrumpe el suministro del aire y se abre la
piquera. Este sale del horno por canales y se vierte en grandes cucharas
revestidas (recipientes del metal) que se llaman tambin mixer, por medio de las
cuales el hierro fundido se transporta al lugar de su empleo.
Una parte considerable del hierro fundido se suministra en estado lquido a los
talleres de fundicin de acero y el resto se vierte en mquinas especiales para
obtener bloques.
El principal ndice tcnico-econmico de trabajo del alto horno es el coeficiente de
utilizacin del volumen til K, que representa la relacin entre el volumen til del
horno V, en metros cbicos, y la capacidad de produccin diaria en toneladas, T. El
coeficiente K es igual a:
V
K=--- m3/t. T
Cuanto menor sea el valor de K tanto mayor ser, por consiguiente, la cantidad de
hierro fundido que se obtiene de 1 m3 de volumen del horno. Por lo tanto, cuanto
menor sea K tanto mayor ser la capacidad de produccin del horno.
Las innovaciones en los mtodos de trabajo de los obreros soviticos en los altos
hornos han permitido obtener, por trmino medio, un valor de K igual a 0,65. Los
innovadores de la produccin para mejorar la utilizacin del volumen til del alto
horno realizan una serie de medidas: 1) cargan el horno con el mineral y el coque
preparados con tamaos convenientes; 2) mantienen en el horno una temperatura
alta y estable; 3) emplean aparatos de control automtico para registrar las
caractersticas del horno.
Los innovadores de la produccin prestan especial atencin a la mecanizacin de
los trabajos pesados y a la completa automatizacin del mando de los hornos.
Despus de que se empez a utilizar el aire enriquecido con oxgeno, aument
an ms la capacidad de produccin de los altos hornos. Para abastecer los
procesos metalrgicos con la cantidad necesaria de oxgeno se construyen en la
actualidad aparatos de oxgeno con una capacidad de 10 a 30 mil m 3/h.
Productos
Los productos de los altos hornos son: el hierro fundido, las escorias y el gas. El
hierro fundido es el producto fundamental de la fusin en el alto horno. Con
relacin a su composicin qumica y su destino el hierro fundido se divide en
fundicin gris, arrabio y fundicin especial; y segn la clase de combustible
empleado, en hierro de coque y de carbn vegetal.
La fundicin gris se utiliza para moldear objetos y piezas en los talleres de
fundicin. La composicin de la fundicin gris es la siguiente: Si, 1,254,25%; Mn,
0,51,3%; P, hasta 0,3%; S, hasta 0,07%. La fundicin gris se marca K-00, K-0, K1, K-2, K-3, K-4. Cuanto mayor es la cifra (nmero) de la marca, tanto menor es
contenido de silicio. Por ejemplo, la fundicin gris K-00 contiene del 3,76 al 4,25% de
silicio y la K-4, del 1,25 al 1,75% de silicio.
El arrabio se utiliza para la obtencin de acero. El arrabio, segn el mtodo de
transformacin, se llama: fundicin blanca de Martin (M), Bessemer (B) o Thomas (T).
La composicin del arrabio se muestra en la tabla 1 en la cual se ve que el arrabio
tiene poco silicio y mucho manganeso, especialmente, el arrabio destinado para la
produccin del acero en los hornos Martin. El arrabio contiene carbono en estado
ligado; por eso tiene fracturas blancas y recibe a menudo el nombre de fundicin
blanca.
Los hierros fundidos con alto contenido de silicio o manganeso se llaman
ferroaleaciones. Las ferroaleaciones se utilizan como adiciones especiales para
producir acero y piezas de hierro fundido. En la tabla se dan las composiciones de los
arrabios y de las ferroaleaciones que se producen en los altos hornos.
Composiciones de arrabios y ferroaleaciones
Hierro fundido
Silicio
Manganeso
Fsforo
Azufre
Arrabio (M)
0,30,5
1,53,5
Hasta 0,3
Hasta 0,07
(B)
0,92,0
0,61,5
Hasta 0,07
Hasta 0,06
(T)
0,20,9
0,81,3
1,62,0
Hasta 0,08
Ferroaleaciones:
ferrosilicio
913
0,2
0,04
ferromanganeso
7075
0,350,45
0,03
Las escorias de los altos hornos se utilizan en la produccin de ladrillos, bloques
y hormign. Las escorias cidas se emplean para obtener lana de escorias la cual a
consecuencia de su baja conductividad trmica es utilizada como material de
aislamiento trmico.
El gas del alto horno (de tragante) limpio de polvo se usa como combustible en los
recuperadores, en las calderas de vapor y otras instalaciones de produccin. El
contenido promedio de sus componentes es: CO, 27%; CO2, 12%; H2, 2%; CH4, 0,5%;
N2, 58%. Su poder calorfico es aproximadamente de 1000 cal/m3. Por su poder
calorfico pertenece a los gases pobres.
Fusin: Horno de Cubilote
Los HORNOS DE CUBILOTE para fundir Hierro son tipo cuba vertical de seccin
cilndrica, donde se refunden Chatarras de Hierro y Acero, as como lingotes deArrabio,
utilizando como combustible COQUE y como fundentes Caliza y Espato Fluor. La
combustin del Combustible se hace por la inyeccin de aire a presin, por toberas que
se encuentran arriba del crisol, para lo cual se utiliza un Soplador.
La carga se hace por una puerta que se encuentra en la parte superior,
aproximadamente a la mitad de su altura. Los gases de la combustin suben a travs
de la carga, que va descendiendo, precalentndola.
En el Crisol hay dos Piqueras, la superior para salida de la Escoria, y la inferior para
salida del metal. El refractario de las paredes suele ser cido y el Crisol puede
serGrafito refrigerado por agua. El fondo consiste en arena slice fuertemente
apisonada con declive hacia la piquera del metal. la carga se va haciendo en capas de
Metal, Coque y Fundentes, sucesivamente.
El Coque es un carbn furo, poroso, desprovisto de la mayora de materia voltil por
una combustin incompleta partiendo de carbn mineral, llevada a cabo en
compartimentos cerrados en los que se alcanza la temperatura de fusin, enfrindose
despus bruscamente. Se clasifica por su contenido de carbono fijo, tamao y uso
final, como por ejemplo el Coque para Fundicin.
La mayora de los cubilotes tienen el fondo con bisagras para facilitar su descarga al
terminar la operacin o campaa. Existen cubiloes modernos en los cuales se
precalienta el aire para combustin, mejorndose en esta forma su eficiencia.
Los Cubilotes son:
a) Los nicos Hornos de Fundicin en los cuales la salida de metal puede ser continua.
b) De alta produccin horaria.
c) De relativo bajo costo de operacin.
d) Sencillos de operar.
Sin embargo estos hornos se han ido sustituyendo por Hornos de Indusccin, los
cuales permiten un mejor control del anlisis qumico y temperatura del metal y, sobre
todo, son menos contaminantes.
Esquema de un Cubilote
Norma los tipos de hornos
Nereyda lo del acero e introduccin
Julia hiero gris y hierro fundido
Yara hierro blanco
