UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA

SEDE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERAS
CARRERA: Ingeniera Elctrica
Proyecto Final previa a la obtencin del Ttulo de:
Ingeniero Elctrico
TEMA:

ANLISIS, DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA

QUE PERMITA OPTIMIZAR EL CONSUMO DE ENERGA EN
GRAS DEL PUERTO DE GUAYAQUIL
Autores:
Carlos Armando Barrera Merchn
Ricardo Andrs Villegas Rivera

Tutor:
Ing. Nino Vega

Guayaquil, 18de febrero del 2013

AUTORA

Las ideas y contenidos desarrollados y expuestos en el presente proyecto, son de

exclusiva responsabilidad de los autores.

.......................................................
Carlos Armando Barrera Merchn

.............................................................
Ricardo Andrs Villegas Rivera

Guayaquil, 18febrero del 2013

II

D E D I C A T O R I A

Este Proyecto se resume en constancia, esmero,

trabajo y amor por esta carrera.
No pude haber llegado a la meta sin la ayuda de
mis Padres y mi hija Melanie que en todo
momento estuvieron prestos a ayudarme, y de
manera especial a nuestro Tutor el Ing. Nino
Vega.
Agradezco a Dios por haberme dado salud y las
fuerzas necesarias para llegar a la culminacin de
mi carrera, de manera especial a todas las
personas que me apoyaron en su momento.

Ricardo

A mis padres los cuales fueron los pilares

fundamentales de mi formacin como profesional,
especialmente a mi madre, gracias a su lucha,
dedicacin y apoyo incondicionallograron darme
la fortaleza y nimos para cumplir mis metas. A
mi esposa Tania y mis 2 hijos las personitas ms
importantes en mi vida.

Carlos

III

A G R A D E C I M I E N T O

A la Universidad Politcnica Salesiana Sede Guayaquil,

que nos permiti formarnos como profesionales, crecer
como personas con valores ticos y morales bien
dotados para obtener un Ttulo Acadmico. De manera
muy especial al Ing. Nino Vega, por su total
colaboracin en este trabajo. Adems nuestra gratitud
sincera

para

nuestros

compaeros

de

trabajo

(CONTECON ICTSI) que de manera desinteresada

ayudaron en el desarrollo del presente trabajo. A
nuestros amigos cercanos los cuales aportaron con su
granito de arena.

Ricardo Villegas R
Carlos Barrera M.

IV

CONTENIDO
AUTORA
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
CONTENIDO
RESUMEN O ABSTRACT
IMPORTANCIA DEL PROYECTO
OBJETIVOS
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
MARCO TERICO
NDICE GENERAL
NDICE DE FOTOS
NDICE DE FIGURAS
NDICE DE TABLAS
INTRODUCCIN
1._ANTECEDENTES Y EVOLUCIN DE LAS GRAS.
2._PARTESYDESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTODE LAS GRAS.
3._DISEO DEL SISTEMA DEL CONTROL DEL PROYECTO
4._IMPLEMENTACIN DEL PROYECTO
5._ANALISIS ECONMICO DEL PROYECTO

CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFAS

RESUMEN O ABSTRACT
CARRERA DE INGENIERA ELCTRICA
AO
2013

ALUMNO/ S

DIRECTOR
DE TESIS

CARLOS
ARMANDO
BARRERA MERCHN

ING. NINO VEGA

TEMA TESIS

ANLISIS, DISEO E
IMPLEMENTACION DE UN

ANDRS
RICARDO
VILLEGAS RIVERA

SISTEMA QUE PERMITA

OPTIMIZAR EL CONSUMO DE
ENERGA EN GRAS DEL
PUERTO DE GUAYAQUIL

Actualmente en ICTSI,(InternationalContainersTerminal Inc.),es la empresa que

est a cargo del manejo y operaciones de Contenedoresmultipropsito del Puerto
Libertador Simn Bolvar en Ecuador, la cual cuenta con 8 gras RTG de patio.
Cabe mencionar que para los Movimientos de Contenedores en los Patios se utilizan
Gras mvilesRTG, (Rubber Tired Gantry) en la cual se propone el,ANALISIS,
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA QUE PERMITA
OPTIMIZAR EL CONSUMO DE ENERGA EN GRAS DEL PUERTO DE
GUAYAQUIL.
El objetivo del proyecto es bajar el costo del consumoimplementando un sistema de
ahorro en las Gras, para lo cual se realiza un estudio del ao 2009 y 2010 con
respecto a los movimientos y costos generados. Se implement para ello un sistema
que a travs de un mini PLC Logo, el mismo que detectar la produccin de la Gra
y el momento ms ptimo para inicializar el sistema de ahorro. El control de ahorro
se podr monitorear desde cualquier ubicacin del puerto, utilizando un enlace
mvilcon los permisos correspondientes.
El sistema que se implement en las Gras (RTG) permitir obtener una utilidad
costo beneficio por trabajo que realice la mquina en cada contenedor movilizado.
El Proyecto desarrollado con ello representa un ahorro energtico en la produccin
de la empresa, incentivando la investigacin para otros procesos de optimizacin
contribuyendo al desarrollo del pas empleando mano de obra nacional.

JUSTIFICACIN
ANALISIS, DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA QUE
PERMITA OPTIMIZAR EL CONSUMO DE ENERGA EN GRAS DEL
PUERTO DE GUAYAQUIL

IMPORTANCIA DEL PROYECTO

El puerto Martimo Libertador Simn Bolvar de la ciudad de Guayaquil

concesionado por la empresa CONTECON GUAYAQUIL SA., dispone de 8 gras
RTG-Rubber Tyred Gantry (Gras de Patio) con una capacidad de carga mxima de
41 toneladas.
Actualmente estos equipos han llegado a su grado mximo de utilizacin con un
promedio de 22.5 horas al da.
Estas gras estn equipadas con un grupo electrgeno compuesto por un motor de
combustin QSX15-G9NR2 CUMMINS y un generador Newage Stamford de
750KVA que entrega 480VAC y 902.1 A. de corriente mxima para dar el
suministro energtico a todos los sistemas de la gra RTG.
La principal funcin de estos equipos es el movimiento de carga y descarga de
contenedores en los camiones a mdulos de almacenaje.
La forma de operacin y planificacin de las mquinas en esta rea ,ocasionan una
gran desventaja al generarse gran cantidad de tiempos no operativos entre
movimientos incluso superiores al 50%, esto es ocasionado por una mala cultura en
la operacin, por lo cualse ve reflejado en un enorme desperdicio de consumo de
energa con gra encendida.
La importancia del tema radica, en disear un sistema que permita optimizar el
consumo de energa en las diferentes maquinarias y equipos que forman parte de
esta rea y a su vez, esta informacin centralizarla en una PC con software
especfico para esta funcin, logrando con esto mayor eficiencia y control de los
equipos en tiempo real.

OBJETIVOS

a) Objetivo General
Implementar un sistema que permita optimizar y registrar el consumo de
energa de las gras del Puerto, mediante la adquisicin de registros de consumo
de energa cuando est realizando movimientos de acuerdo a sus tiempos de
trabajo requeridos para obtener una utilidad costo beneficio por trabajo que
realice la mquina (RTG) por cada movimiento de contenedor reflejando un
ahorro.

b) Objetivos Especficos

Implementar un sistema de control que regule mediante procesos, el consumo de

energaen la mquina RTG en momentos que no est trabajando.

Plantear las modificaciones en el software del PLC original de la mquina RTG,

para adquirir la informacin necesaria del sistema.

Disear el software para monitoreo de funciones especficas del equipo.

Realizar un anlisis de las posibles causas y soluciones para los problemas que
registre el sistema de operacin.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente en el Puerto Martimo de la ciudad de Guayaquil operan 8 mquinas

RTG-Rubber Tyred Gantry (Gras de Patio), las mismas que trabajan veinti y tres
horas al da, los 365 das del ao, donde cada mquina consta de un operador a turno
de 8 horas.
Existen momentos en los cuales las mquinas permanecen encendidas sin realizar
movimiento alguno,esto es debido a que los operadores no poseen un grado de
responsabilidad con los equipos. Debido a que conectaban cargas no
adecuadas,ocasionando un desperdicio de energa ya que las mquinas no estn
realizando trabajo alguno con contenedor y tienen todo el sistema elctrico
funcionando al 100%, esta deficiencia de tener la Gra encendida produce un
deterioro y desgaste de los equipos.
El control del mantenimiento se lo lleva bajo un registro de uso de horas de
encendido de los diferentes sistemas por ejemplo si un equipo est encendidoy no
est realizando ningn trabajo el contador de horas de ese equipo estar funcionando
e indicando que fsicamente el equipo se est utilizando, por consiguiente, se tendra
que dar un mantenimiento previo,este mantenimiento implica parada de mquina,
tiempo de horas hombre, repuesto a utilizarse [Link] as los mantenimientos
ms continuos.
La reparacin de los diferentes equipos tiene un costo elevado, a estos se le suma el
costo de mquina parada y el costo de horas-hombre.
Es por esta razn que se propone el proyecto de Anlisis, Diseo e Implementacin
de un Sistema que permita Optimizar el Ahorro de Energa en el Puerto de
Guayaquil,el cual beneficiar significativamente a la empresa.

Marco Terico
Las gras del Puerto de Guayaquil (RTG) tienen un rea de operacin que est
considerada dentro de los mdulos (patios), en las cuales estas mquinas realizan el
mismo procedimiento.

Embarque de contenedores del patio a los camiones

Desembarque desde los camiones a los patios
Trasteo de contenedores
Sistema de pesaje de contenedores

La infraestructura de estas mquinasestndiseadaspara poder permitir levantar

contenedores pesados de hasta 41toneladas. Actualmente en ICTSI,(International
Containers Terminal Inc.), es la empresa que est a cargo del manejo y operaciones
de contenedores del Puerto Libertador Simn Bolvar en Guayaquil, la misma que
cuenta con 8 gras RTG (Rubber Tyred Gantry) de patio.
Para el desarrollo del Proyecto se analiz y reconoci todos los componentes de los
sistemas de control y fuerza de la mquina, entre los principales sistemas los
mencionamos a continuacin:
Sistema del Hoist: Es la que se encarga de levantar el contenedor en forma vertical
Sistema del Trolley:Es la que se encarga de mover la carga en forma horizontal
Sistema del Gantry:Mueve toda la mquina de un bloque a otro.
Sistema del Spreader:Es el que coge el contenedor a travs de unas rampas o
twistlocks.
Sistema Trim y Skew: Se lo utiliza para poder centrar el Spreader con la carga.
Despus de identificar todos los sistemas de la mquina se procedi a analizar el
software original de fbrica de ZPMC(Shanghai Zhenhua Heavy Industries Co.),
para reconocer las variables y marcas que controlaban los movimientos de la gra.
De esta manera poder realizar nuevos bloques de Ingeniera dentro del Programa
original constituyndose parte del Sistema de Ahorro de Combustible.
Se utiliz el PLC existente en la Gra y se desarroll nuevos segmentos de
programacin. El PLC trabaja en base al principio de lectura cclica donde a la
informacin recibida por los captadores y el programa lgico interno, tomarn
decisiones de procesos actuando sobre los accionadores de la instalacin.
Para la creacin del Circuito de Control del Sistema de Ahorro se vio la necesidad de
implementarlo con un Mini PLC Logo el cualpermite solucionar las aplicaciones
cotidianas con mayores ventajas y menos gastos,en las tcnicas de instalaciones en
edificios y en la construccin de mquinas y aparatos. El Mini Plc -Logo, recibe
seales del Plc, el cual comanda la desenergizacin de la Gra.

10

El Mini PLC Logo fu instalado en el Cuarto del Operador, el cual mediante bloques
de lgica combinatoria nos entregan como resultado las salidas Digitales de Control
On, Control off, Relantn las mismas que las mencionamos acontinuacin:
Control On: Mquina encendida con 1800 rpm(mxima.)
Control Off: Maquina encendida con 750 rpm.
Relantn: Mquina en proceso de baja de revoluciones.
Debido a la falta de cultura de las operadores de gras en los equipos,se ha credo
conveniente desarrollar un sistema de monitoreo(SCADA) Proviene de las siglas
"Supervisory Control And Data Acquisition" (Control de Supervisin y Adquisicin
de Datos). Este sistema permite supervisar y controlar varios procesos a distancia por
medio de variables, proporcionando comunicacin con los diferentes dispositivos
(controladores autnomos) y controlando el proceso de forma automtica por medio
de un software especializado, el cual permitir censar los movimientos de la mquina
o grupo de mquinas con la finalidad de tener mejor control sobre cada movimiento.
Para el Proceso de monitoreo se ha numerado a cada tipo movimiento y se define de
la siguiente manera:
Control On y Gantry (5),Control On Hoist y Trolley (4), Control On y Trolley(3),
Control On y Hoist(2), Control On (1), Control Off(0), Gra Apagada(-1)
El Sistema de monitoreo fue desarrollado con el Software VCM con aplicacin de
Visual C+, el cual fue instalado en la PC de cada gra ,este censa los movimientos y
los guarda en una base de datos ubicada en el Servidor Principal del Puerto.
En el Patio de maniobras de contenedores existe la Red inalmbrica donde cada gra
consta de una antena que enva datos al servidor principal del Puerto, este servidor se
alimenta de toda la informacin referente a los twistlocks o movimientos que realiza
la mquina en cada turno de operador por da, para luego ser analizada.
El Sistema de monitoreo podr ser administrado por el Jefe de mantenimiento, el
mismo que analizar el reporte generado por el Software, obteniendo como
resultado:
El total de horas muestreadas por prdidas
El total de las horas de la mquina encendida sin ningn movimiento
Porcentaje del total de las horas de la mquina encendida sin ningn movimiento
El total de galones gastados con la mquina encendida sin movimiento
El total de dlares desperdiciados en 24 horas y una proyeccin en un ao de trabajo.
Adems el software genera un grfico en tiempo real reflejando los diferentes
movimientos con y sin contenedor de la gra, as de esta manera poder tener mejor
control sobre los movimientos que realizan los operadores.

11

NDICE GENERAL
AUTORA
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO..
CONTENIDO...
RESUMEN O ABSTRACT..
IMPORTANCIA DEL PROYECTO
OBJETIVOS.
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECICOS..
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..
MARCO TERICO.
ESQUEMA CAPITULAR

II
III
IV
V
6
7
8
8
8
9
10
12

CAPTULO 1
ANTECEDENTES Y EVOLUCIN DE LAS GRAS..

18

1.0._ Historias de las Gras.

1.1._ Tipos de Gras...
1.2._ Gras RTG.
1.2.1._Caractersticas de la RTG..
1.3._ Gras STS..
1.3.1._Caractersticas de la Gra STS...
1.4._ Gruas VLG.
1.4.1._Caractersticas de la Gra VLG.
1.5._ Gruas Torres...

18
19
19
20
21
23
24
25
25

CAPTULO 2
PARTES Y DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA GRA

27

2.0._ Generalidades.
2.1._ Introduccin de la Capacidad de Apilamientio de los Contenedores.
2.2._ Descripcin de las partes
2.2.1._Sistema del Hoist
2.2.2._Sistema Gantry...
2.2.3._Sistema Trolley..
2.2.4._Sistema del Antisway.
2.2.5._Sistema Trim y Skew.
2.2.6._Cabina del Operador..
2.2.7._Cuarto Elctrico..
2.2.8._Spreader..
2.2.9._Unidad de Potencia.

27
27
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31
34
37
40
41
43
44
45
46
12

CAPTULO 3
DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL DEL PROYECTO..

47

3.1._
Situacin Actual al 2010.
3.1.1._ Descripcin de los valores de los consumos y movimientos del 2009...
3.1.2._ Descripcin de los valores de los consumos y movimientos del 2010...
3.2._
Diseo del Proyecto....
3.2.1._ Funcionamiento de los Sistemas Hoist Trolley y Gantry
[Link]._Descripcin de los sistemas de funcionamiento..
[Link]._Descripcin del Diagrama Esquemtico de los Sistemas a controlar.
3.2.2._ Anlisis de los planos elctricos del sistema..
3.2.3._ Segmentos de programacin...
[Link]._Descripcin de las variables de la lnea de programacin..
3.2.4._ Reingeniera del Proyecto...
[Link]._Diseo de segmentos de programacin del PLC
[Link]._Descripcin del desarrollo del proceso...
[Link]._Elaboracin de Planos Elctricos
[Link]._Diagrama de Control en Logo.
[Link]._Diagrama de la Programacin en Logo...
[Link]._Descripcin de conexin en Logo...
[Link]._Componentes utilizados..
3.3._
Presupuesto.

47
48
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51
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53
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73
73
76

CAPTULO 4
IMPLEMENTACIN DEL PROYECTO...

77

4.1._
Instalacin y Funcionamiento del Mini Plc Logo...
4.1.2._ Pruebas de Funcionamiento del sistema..
[Link]._Etapa 1._Gra en Control Off.
[Link]._Etapa 2._Gra en Control On..
[Link]._Etapa 3._Gra en Relantn..
[Link]._Etapa 4._Gra en Apagada..
[Link]._Etapa 5._Gra en Proceso de Arranque..
4.2._
Programa de Monitoreo...
4.2.1_ Introduccin....
4.2.2._ Descripcin de los procesos....
4.2.3._ Desarrollo de la Programacin
4.2.4._ Visualizacin a travs del sistema de monitoreo
4.2.5._ Descripcin del reporte realizado por el sistema
4.2.6._ Verificacin del Funcionamiento del Proyecto..
[Link]._Verificacin de los Equipos Instalados..
[Link]._Verificacin del Sistema de Monitoreo..
4.3._
Anlisis de los valores obtenidos..
4.3.1._ Introduccin...

77
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82
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85
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89
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93
94
94

13

CAPTULO 5
ANLISIS ECONMICO DEL PROYECTO.

98

5.1._

98

Costos y Beneficios..

NDICE DE FOTOS
Foto 1.1..

19

Foto
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2.10
2.11
2.12
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2.14
2.15
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2.19
2.20
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2.26

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Foto 3.1..

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Foto
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4.1..
4.2..
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4.5..

14

Foto
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4.9..
4.10
4.11
4.12

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92
93
93
94

NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1.
Figura 1.2.
Figura 1.3.
Figura 1.4.
Figura 1.5.
Figura 1.6.
Figura 1.7.
Figura 1.8.

21
21
22
23
24
25
26
26

Figura 2.1.
Figura 2.2.
Figura 2.3.
Figura 2.4.
Figura 2.5.
Figura 2.6.
Figura 2.7.

28
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45

Figura 3.1.
Figura 3.2.
Figura 3.3.
Figura 3.4.
Figura 3.5.
Figura 3.6.
Figura 3.7.
Figura 3.8.
Figura 3.9.
Figura 3.10...
Figura 3.11...
Figura 3.12...
Figura 3.13...
Figura 3.14 ..
Figura 3.15 ..
Figura 3.16...
Figura 3.17...

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64
65
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15

Figura 3.18...
Figura 3.19...
Figura 3.20...
Figura 3.21...
Figura 3.22...
Figura 3.23...
Figura 3.24...
Figura 3.25...
Figura 3.26...
Figura 4.1.
Figura 4.2.
Figura 4.3.....
Figura 4.4.
Figura 4.5.
Figura 4.6.
Figura 4.7.
Figura 4.8.
Figura 4.9.
Figura 4.10...
Figura 4.11...
Figura 4.12...
Figura 4.13...

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69
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88
89
91

NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1..
Tabla 2.2..
Tabla 2.3..
Tabla 2.4..
Tabla 2.5..
Tabla 2.6..

34
34
36
36
39
39

Tabla 3.1..
Tabla 3.2..
Tabla 3.3..
Tabla 3.4..
Tabla 3.5..

48
48
64
74
76

Tabla 4.1..
Tabla 4.2..
Tabla 4.3..
Tabla 4.4..

95
96
97
97

16

Tabla 5.1..
Tabla 5.2..
Tabla 5.3..
Tabla 5.4..
Tabla 5.5..
Tabla 5.6..
Tabla 5.7..
Tabla 5.8..

98
98
99
99
100
100
101
101

INDICE DE GRFICOS
Grfico 3.1..
Grfico 3.2..
Grfico 3.3..

49
49
50

Grfico 4.1..
Grfico 4.2...
Grfico 4.3..
Grfico 4.4..
Grfico 5.1..
Grfico 5.2..
Grfico 5.3..
Grfico 5.4..
Grfico 5.5..

90
95
95
95
124
126
127
127
128

CONCLUSIONES..

102

BIBLIOGRAFA

103

17

CAPTULO 1
ANTECEDENTES Y EVOLUCIN DE LAS GRAS
1.0._Historia de las Gras
Una gra es una mquina de elevacin de movimiento discontinuo destinado a elevar
y distribuir cargas en el espacio suspendidas de un gancho.
Por regla general son ingenios que cuentan con poleas acanaladas, contrapesos,
mecanismos simples, etc. para crear ventaja mecnica y lograr mover grandes cargas.
Las primeras gras fueron inventadas en la antigua Grecia, accionadas por hombres o
animales. Estas gras eran utilizadas principalmente para la construccin de edificios
altos. Posteriormente, fueron desarrollndose gras ms grandes utilizando poleas
para permitir la elevacin de mayores pesos. En la Alta Edad Media fueron utilizadas
en los puertos y astilleros para la estiba y construccin de los barcos. Algunas de
ellas fueron construidas ancladas a torres de piedra para dar estabilidad adicional.
Las primeras gras se construyeron de madera, pero desde la llegada de la revolucin
industrial los materiales ms utilizados son el hierro fundido y el acero.
La primera energa mecnica fue proporcionada por mquinas de vapor en el siglo
XVIII. Las gras modernas utilizan generalmente los motores de combustin interna
o los sistemas de motor elctrico e hidrulicos para proporcionar fuerzas mucho
mayores, aunque las gras manuales todava se utilizan en los pequeos trabajos o
donde es poco rentable disponer de energa.
Existen muchos tipos de gras diferentes, cada una adaptada a un propsito
especfico. Los tamaos se extienden desde las ms pequeas gras de horca, usadas
en el interior de los talleres, gras torres, usadas para construir edificios altos, hasta
las gras flotantes, usadas para construir aparejos de aceite y para rescatar barcos
encallados.
Los primeros vestigios del uso de las gras aparecen en la Antigua Grecia alrededor
del siglo VI. Se trata de marcas de pinzas de hierro en los bloques de piedra de los
templos. Se evidencia en estas marcan su propsito para la elevacin ya que estn
realizadas en el centro de gravedad o en pares equidistantes de un punto sobre el
centro de gravedad de los bloques.
La introduccin del torno y la polea pronto conduce a un reemplazo extenso de
rampas como los medios principales del movimiento vertical. Por los siguientes
doscientos aos, los edificios griegos contemplan un manejo de los pesos ms
livianos, pues la nueva tcnica de elevacin permiti la carga de muchas piedras ms
pequeas por ser ms prctico, que pocas piedras ms grandes. Contrastando con el
perodo arcaico y su tendencia a los tamaos de bloque cada vez mayores, los
templos griegos de la edad clsica como el Parthenon ofrecieron invariable cantidad
de bloques de piedra que podan ser usados para cargar no menos de 15-20
toneladas.[]
[Link]

18

1.1._Tipos de Gras
Foto 1.1:Imagen Panormica de la Gra Prtico Rubber Tyred Gantry

Fuente: Elaboracin Autores

1.2._Gras RTG
La gra RTG (RubberTyredGantry) es un componente imprescindible para una
explotacin rentable de las terminales de contenedores. Se trata de un elemento
seguro,yeficiente. Su sencillo manejo y la disminucin en los tiempos de movimiento
hacen de estas gras un elemento esencial en terminales que pretendan competir por
mantenerse en la vanguardia de las nuevas tecnologascomo se muestra en la
[Link] trata de una gra prtico mvil sobre neumticos de caucho que se
desplaza a travs de pistas de rodadura. Todas las operaciones de la RTG se
controlan desde la cabina del operador sujeta al carro, que se mueve solidariamente
con el mismo y con la carga, proporcionando al operador una buena visin de las
operaciones en todo momento.
El sistema de traslacin de la mquina est diseado para trabajar sin carga, para
obtener as la mxima rentabilidad del mecanismo de [Link] esta manera, los
movimientos verticales de los contenedores se llevan a cabo mediante la RTG, y
sern los camiones de la terminal los encargados de realizar los desplazamientos
[Link] aumentar la productividad de la gra se establece la posibilidad de
cambiar de pista de rodadura girando las ruedas de la RTG 90 desplazndose hasta
una pista paralela. Esto permite que una misma RTG pueda dar servicio a ms de una
pista de rodadura.[]
[Link]/

19

Otra de las principales ventajas de la RTG frente a otros tipos de gras

portacontenedores es su gran autonoma. Toda la energa necesaria para la RTG se
produce en un generador movido por un motor diesel, lo que evita la necesidad de
conexiones mediante cables o rales blindados. El accionamiento diesel elctrico con
su alto grado de eficiencia y su excepcional fiabilidad contribuye a confirmar el
avance tecnolgico alcanzado con esta [Link] aumentar la seguridad y evitar
posibles accidentes entre gras que trabajen en una misma pista de rodadura se
incluye la posibilidad de instalar un sistema de deteccin de proximidad entre gras,
para impedir eventuales colisiones.
Las gras RTG, de forma coordinada con los sistemas de control que posee la
terminal, tambin permiten realizar un auto guiado de las mismas sin necesidad de
intervencin del operario, utilizando mtodos de localizacin como el GPS o
mediante balizas colocadas de forma estratgica a lo largo de la terminal.[]
1.2.1_Caractersticas
Las principales caractersticas de las Gras RTG se mencionan a continuacin:

Spreader telescpico que maneja contenedores de 20, 40 y 45. Posibilidad

de incluir la opcin de elevar dos contenedores de 20 de forma simultnea.
Capacidad de apilamiento desde 4 alturas hasta 6 alturas de contenedores.
Vase Figura 1.1.
Apilamiento de contenedores en una misma zona desde 6 hasta 8 lneas.
Vase Figura 1.2.
La mxima carga a elevar puede variar entre las 40 y 60 Toneladas.
El control y monitorizacin completa de la gra se realiza mediante un PLC
general en sala elctrica. El Sistema de Diagnstico de Fallos efecta una
proteccin completa de la gra.
Dos multi-paneles equipados con pantalla tctil a color proporcionan el
control y monitorizacin, tanto en el armario elctrico como en la cabina del
operario de la gra.
Los motores de los movimientos de la gra son de corriente alterna trifsicos
controlados, cada uno de ellos, por un inversor. Los inversores se controlan
digitalmente mediante PLC. Esto proporciona alta precisin a los motores.
Dos monitores de video dentro de la cabina permitirn observar las imgenes
captadas por las cmaras instaladas para proporcionar al operario de la gra
un mayor control del aparato. Las cmaras permitirn una mejor visualizacin
de la operacin con contenedores y de la traslacin del prtico.
Sistema nico de prevencin del balanceo que evita realmente el balanceo de
la viga en lugar de slo amortiguar el balanceo existente.
Posicionamiento horizontal de precisin de la viga (la viga puede desplazarse
hasta 300 mm en la direccin de movimiento del carro sin mover el puente).
Diecisis ruedas del puente con una carga baja de las ruedas permiten reducir
considerablemente los costes de la obra civil del rea de contenedores.
El giro de las ruedas con la maquinaria de desplazamiento de la gra elimina
los mecanismos hidrulicos independientes de giro de las ruedas, que exigen
un mantenimiento muy alto. []

[Link]

20

Figura 1.1:Apilamiento desde 4 hasta 6 alturas de contenedor

Fuente:http//[Link]
Figura 1.2:Apilamiento desde 6 hasta 8 lneas de contenedores

Fuente:[Link]

1.3._Gras STS
La gra STS (ShiptoShore) es una gra prtico montada sobre carriles, diseada
para realizar las maniobras de carga y descarga de contenedores desde un barco a
muelle y viceversa. Su importancia radica en la fiabilidad y rapidez en la
ejecucin de la operacin. Vase figura 1.3. El tipo y tamao de la gra estarn
condicionados por las caractersticas del barco y del muelle donde se espera que
atraque, en relacin a las mareas mximas y mnimas equinocciales.[4]
4[Link]

21

Figura 1.3: Panormica de la Gra STS

Fuente: htpp//[Link]/
La clave de este tipo de gras est definida por:
Precisin. Absoluto control en la manipulacin de la mercanca.
Velocidad. Rapidez para cargar y descargar.
Sencillez. En el control de manejo de los contenedores.
La gra estar preparada para realizar las siguientes operaciones:
Trasbordo de contenedores desde la cubierta o bodega del barco al muelle y
viceversa.
Desplazarse a lo largo de su camino de rodadura con la pluma elevada o bajada.
Desplazar el carro con o sin carga
Elevar o descender la pluma estando detenidos los dems movimientos
Adaptar el tamao del spreader a las distintas medidas.[4]
La estructura principal de estas gras est bsicamente formada por vigas tipo cajn
en chapa de acero con un espesor mnimo de 8 mm.
Se utiliza para la pluma un sistema con doble viga cajn que nos aporta un
comportamiento ptimo en las operaciones, adems de facilitar el acceso al carro
La gra STS tiene sistema de control elctrico con alimentacin externa y tiristores
de potencia para elevacin, pluma y carro y por medio de inversores de frecuencia en
el prtico. Existe control de los siguientes parmetros entre otros: proteccin contra
los cortocircuitos; previsin contra la condensacin de humedad en paneles de
control elctrico y motores de CC de los movimientos; previsin contra exceso de
temperatura; proteccin trmica de los motores principales; proteccin contra las
anomalas en la red de alimentacin.
4[Link]

22

Todas las funciones secuenciales de control y de enclavamiento de los movimientos

y de los motores de CA son realizados un PLC.
Todas las operaciones se controlan desde la cabina de control la cual est unida al
carro, y se mueve solidariamente con l mismo y con la carga, proporcionando al
operador una buena visin de la carga en todo momento. Este elemento est
equipado de manera que garantice igualmente al operador un confort adecuado
debido a su diseo ergonmico. El silln del grusta es ajustable y proporciona
acceso a todos los controles de mando de gra y spreader sin necesidad de levantarse,
por medio de dos pupitres de mando situados ambos lados del silln. Todo ello
garantiza el manejo y control total de la gra STS y que se consiga mediante un
nico operario. Vase Figura 1.4.
Adems existe un circuito cerrado de video que mediante un conjunto de cmaras
garantizan la mxima visibilidad del operario con monitores en la propia cabina.
La cabina de control, la caseta de maquinaria, as como a todas las partes que
precisen del servicio de mantenimiento peridico, estn dotadas con accesos seguros
segn las normas de seguridad vigentes.[4]

Figura 1.4: Imagen de la Gra STS (Ship to shore)

Fuente:htpp//[Link]/
1.3.1._Caractersticas

Estructura rgida
Sistema de accionamiento de control de frecuencia de CA y PLC.
Toda la maquinaria es electromecnica
El acceso para el mantenimiento es muy sencillo
Sistema de control activo de la carga que incluye sistemas de prevencin de
balanceo y de posicionamiento horizontal preciso
Diagnstico de fallos remoto

Todas estas caractersticas combinadas mejoran notablemente la productividad de la

gra STS, haciendo el control sobre la carga ms robusto y confiable.
4[Link]

23

1.4_Gras VLG

Figura 1.5: Imagen de la Gra VLG

Fuente:htpp//[Link]
Las gras VLG (VesselLiftGantry) permiten el varado de embarcaciones para su
reparacin o el regreso de las mismas al agua tras las [Link] Figura 1.5.
Este tipo de gras son ideales para puertos con gran movimiento ya que permiten
realizar las maniobras de forma rpida y eficiente con la mxima seguridad.
Las VLG son gras prtico que se desplazan sobre neumticos. Estas gras no
necesitan de pistas de rodadura especficas gracias a las caractersticas de sus
neumticos, lo cual evita la necesidad de realizar obra civil para su desplazamiento
en la zona portuaria. Las ruedas frontales de la gra giran 90, permitiendo giros en
crculo o maniobrar de forma sencilla los desplazamientos del prtico. Se contempla
la posibilidad de 2 4 ruedas directrices. El mtodo de elevacin consiste en la
colocacin bajo la embarcacin de eslingas, que se sujetan en ambos extremos por un
mecanismo encargado de subir o bajar las mismas. La elevacin se controla mediante
sistemas independientes proporcionando un posicionamiento ms preciso del barco
sobre las eslingas, mejorndose as la distribucin de cargas. Los mecanismos de
elevacin se pueden manejar por separado o de forma simultnea. Clulas de carga
en cada eslinga proporcionan un sistema de pesaje electrnico visualizndose este
peso mediante un display LCD.
Velocidades progresivas en todos los movimientos evitan brusquedades y balanceos
en las manipulaciones. Este funcionamiento provoca un aumento de la precisin y
una significativa mejora en la seguridad. La energa necesaria para alimentar los
consumos de la VLG se produce en un generador movido por un motor diesel. Este
sistema de suministro aumenta la autonoma de la gra evitando la necesidad de
conexiones mediante cables. Todos los controles de la gra se encuentran situados en
el lado diesel de la misma y proporcionan un cmodo manejo facilitando el trabajo
del operario. Se ha estudiado un sistema de controles que facilita al mximo el
manejo del mismo.[4]
4[Link]

24

1.4.1._Caractersticas:

Diseo y fabricacin de Gras VLG que soportan cargas mximas variables

que se adaptan a las necesidades de la carga.
Permiten transportar embarcaciones con mangas mximas variables.
Opcin de dos o cuatro ruedas directrices.
Las clulas de carga incluidas en la gra proporcionan un control de
sobrecarga automtico.

1.5._Gras Torres
Figura 1.6: Imagende las Gras Torres

Fuente:htpp//[Link]
Es un aparato de elevacin de funcionamiento discontinuo, destinado a elevar y
distribuir las cargas mediante un gancho suspendido de un cable, desplazndose por
un carro a lo largo de una [Link] gra es orientable y su soporte giratorio se monta
sobre la parte superior de una torre vertical, cuya parte inferior se une a la base de la
gra. La gra torre suele ser de instalacin temporal, y est concebida para soportar
frecuentes montajes y desmontajes, as como traslados entre distintos
emplazamientos. Se utiliza sobretodo en las obras de [Link] Figura 1.6.
Est constituida esencialmente por una torre metlica, con un brazo horizontal
giratorio, y los motores de orientacin, elevacin y distribucin o traslacin de la
carga. La torre de la gra puede empotrarse en el suelo, inmovilizada sin ruedas o
bien desplazarse sobre vas rectas o curvas. Vase Figura 1.7 Las operaciones de
montaje deben ser realizadas por personal especializado. De tal manera las
operaciones de mantenimiento y conservacin se realizarn de acuerdo con las
normas dadas por el fabricante.
La gra se compone de tres partes cabeza con brazos, torre desmontable y base. La
primera, cabeza con brazos, esta dimensionada de acuerdo a la influencia de las
caractersticas de cargas y alcances. La segunda, torre desmontable, esta
dimensionada principalmente por la influencia de la caracterstica de altura. [4]
4[Link]

25

La tercera est afectada por la influencia de las dos anteriores y tiene como misin
principal la estabilidad durante la carga como cuando no est funcionando la gra.
Para este punto tambin habr que tener en cuenta la posibilidad de movilidad de la
gra.
Figura 1.7: Imagende las Partes de las Gras Torres

Fuente:htpp//[Link]

Figura 1.8: Imagende laGra Torre

Fuente:[Link]/
Motores:

La gra ms genrica est formada por cuatro motores elctricos:

Motor de elevacin: permite el movimiento vertical de la carga.
Motor de distribucin: da el movimiento del carro a lo largo de la pluma.
Motor de orientacin: permite el giro de 360, en el plano horizontal, de la
estructura superior de la gra. Vase figura 1.8
Motor de translacin: desplazamiento de la gra, en su conjunto, sobre
carriles. Para realizar este movimiento es necesario que la gra este en
reposo. [4]

4[Link]

26

CAPTULO 2
PARTES Y DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA GRA RTG
2.0._ Generalidades
Foto 2.1: Vista Panormica de la Gra Prtico Rubber Tyred Gantry

Fuente: Elaboracin Autores

2.1._Introduccin
El propsito de una gra sobre neumticos es el transporte de contenedores
en los patios y la manipulacin de la carga general. La gra puede moverse en lnea
recta en el patio lentamente con una baja potencia del motor disel, tambin posee un
sistema de giro de la rueda a 90 grados y permite la facilidad de movimiento de un
bloque a otro. Vase foto 2.1.
Est equipada con diferentes tipos de sistemas para ser capaz de manipular
contenedores estndar de 20' y 40' en cualquier lado dentro del mismo bloque. La
gra tiene un sistema de giro para facilitar la localizacin del contenedor cuando no
est colocado en una forma correcta con respecto a los otros contenedores.

27

Es capaz de pasar a travs de 7 filas de contenedores de alto de acuerdo a su diseo.

Vase figura 2.1.
Figura 2.1:_Vista Frontal y Lateral de la Gra RTG.

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

2.2._ Descripcin de las Partes

La gra consta de diferentes sistemas que se utilizan para los movimientos de
contenedores, estos son:

2.2.1._ SISTEMA HOIST

2.2.2._ SISTEMA GANTRY
2.2.3._SISTEMA TROLLEY
2.2.4._ANTISWAY
2.2.5._ TRIM Y SKEW
2.2.6._ CABINA DEL OPERADOR
2.2.7._CUARTO ELCTRICO
2.2.8._SPREADER
2.2.9._ UNIDAD DE POTENCIA

28

Foto 2.2: Vista Frontal de la Gra RTG

Fuente: Elaboracin Autores

29

Foto 2.3: Vista Lateral de la Gra RTG

Fuente: Elaboracin Autores

30

2.2.1._SISTEMA DEL HOIST

Este sistema es el que tiene mayor demanda; la velocidad de elevacin se ajusta
automticamente dependiendo de la carga levantada. La potencia constante se utiliza
para la elevacin principal de la carga. Vase Foto 2.4.

Foto 2.4_ Vista del Motor del Sistema Hoist ,ubicado en la Plataforma movil.

Fuente: Elaboracin Autores

El Sistema de Hoist consta de un dispositivo de proteccin contra la sobrecarga y

proteccin de sobre velocidad, al momento del levante, esto est situado en la parte
trasera del motor. La proteccin de sobre velocidad se activa cuando la velocidad del
motor alcanza 115% de su velocidad nominal.
El lmite de proteccin est provisto en el otro extremo del tambor. Este dispositivo
proporciona las siguientes protecciones:
1) Detener el movimiento en el extremo superior
2) Detener al final el movimiento en la parte inferior;
3) Disminuir la velocidad antes de llegar a extremos superior e inferior de elevacin.
Esto es para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente al momento de levantar
la carga que est cogiendo la gra en ese instante. Todos los movimientos lo realiza
un operador desde la cabina de mando a travs de las palancas de control (Joystick).
La Palanca joystick enva informacin al PLC y este a su vez al variador el cual
comanda al motor elctrico y direcciona el sentido de giro y la velocidad a la que
debe de realizar el movimiento. Vase Foto 2.5.

31

Foto 2.5:Vista del Cuarto del Operador con sus Joystick y consola.

Fuente:Elaboracin Autores
El sistema del Hoist por su gran fuerza de levante posee una caja reductora y a la
salida del eje de transmisin un tambor en donde se enrollar el cable de acero, esto
es para facilitar el proceso de subida o bajada, una vez finalizado el movimiento y el
motor esta sin energa se activan los frenos los cuales no permiten girar el tambor.
Vase Foto 2.6.

Foto 2.6_ Vista del Sistema Hoist ubicado en la Plataforma, tambor y motor

Fuente: Elaboracin Autores

32

Figura 2.2: Vista Superior del Sistema Hoist

Fuente:Elaboracin Autores
El mecanismo de accionamiento de la elevacin principal est instalada en la parte
derecha de carro y consta de un motor, un acoplamiento de engranajes de velocidad
alta en una caja reductor, un barril de baja velocidad de transmisin, dos frenos entre
el acoplamiento reductor y el motor, tacmetro de proteccin de exceso de
velocidad, proteccin de lmite de parada, etc. Vase Figura 2.2.
Foto 2.7: Vista Lateral de la Caja Reductora

Fuente:Elaboracin Autores
En la foto 2.7 se puede apreciar la caja reductora de velocidad y los frenos del
sistema Hoist, los mismos que constituyen la parada de la elevacin de la gra.

33

Tabla2.1: Datos Tcnicos del Sistema Hoist

Datos de placa del Sistema Hoist
Capacidad de carga(Bajo Spreader)
Elevacin con carga completa
velocidad sin carga
La velocidad lineal de plena carga
Modelo Motor
Potencia
Revoluciones del motor
Voltaje

41 Ton.
25 m / min
60 m / min
50 m / min
1PQ8 35. Siemens
160 KW
707/1696 rpm
440 V

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

Tabla2.2: Datos Tcnicos del Reductor del Sistema Hoist

Datos de Placa del Reductor del
Sistema Hoist
Modelo Freno
Modelo de propulsor
Par de frenado Brake

ED121 / 6 Bubenzer
SB28-630x30-ED121 / 6
4100 N/m (cada freno)

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

En las tablas 2.1 y 2.2 se mencionan los datos de Placa ms relevantes de los
parmetros elctricos del Sistema Hoist.
2.2.2._Sistema Gantry
Foto 2.8: Vista Lateral del Sistema Gantry

Fuente: Elaboracin Autores

34

La composicin del mecanismo del Gantry consta de 16 ruedas de goma infladas,

divididos en 4 grupos, ocho de los neumticos son impulsados y puestos en cada
esquina de la gra. Las otras ocho ruedas estn inactivas. Cada conjunto est
equipado con un dispositivo hidrulico. A travs de este sistema cada rueda con
neumtico puede girar alrededor de 90 grados y 16 grados en su propio centro.
Vase Figura 2.8 y 2.9.
Foto 2.9: Vista del Motor del Sistema Gantry

Fuente: Elaboracin Autores

El mecanismo de desplazamiento cuenta con 4 motores horizontales montados con
disco de frenos. Vase foto 2.10
Foto 2.10: Vista del Motor, Reductor y Encoder del Sistema Gantry

Fuente: Elaboracin Autores

Estos son comandados por el operador a travs de las palancas que se encuentran en
la cabina, la velocidad de cada motor es detectada por un encoder incremental en el
cual los datos obtenidos son analizados por el programa del PLC y este a su vez a
los 4 variadores los mismos que comandan independientemente a los motores
elctricos.
35

Tabla2.3: Datos Tcnicos del Reductor del Sistema Gantry

Datos Tcnicos del Sist. Gantry
La aceleracin sin carga
Motor
Potencia del motor
Revoluciones del motor
Voltaje

90 m / min
208 de Siemens
30 kW
1350 rpm
440 V

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

Tabla2.4: Datos Tcnicos del Reductor del Sistema Gantry

Datos Tcnicos del Reductor Gantry
El modelo del reductor
La potencia de entrada

KESSLER
30 Kw

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

Adems las Gras RTG tienen medidas de seguridad, tales como equipo de alarmas
Sirena (Ver Foto 2.11), al momento de moverse, sensores de anticolisin que
detienen el movimiento si la gra se choca con una estructura. Adicionalmente
presenta botonera de paros de emergencia y paros de bloqueo de movimiento de
trasladoen caso de un imprevisto. Vase Foto 2.12.

Foto 2.11: Sirena de la Gra

Fuente: Elaboracin Autores

Foto 2.12: Parada de Emergencia

Fuente: Elaboracin Autores

36

2.2.3._SISTEMA DEL TROLLEY

Este sistema posee dos velocidades esto es controlado a travs de palancas que se
encuentran en la cabina del operador, el cual envan informacin al PLC y este a su
vez al variador, en la parte media de la gra el Trolley puede ir al 100% de su
velocidad en esta parte el operador puede controlar el movimiento de acuerdo a la
operacin, por seguridad las partes finales siempre irn con una velocidad del 25% ,
ya sea que el operador tenga toda la palanca activada en su totalidad. Para poder
frenar el motor elctrico tiene que detener su giro, una vez esttico el motor los
frenos se cerrarn asegurando el movimiento, el sentido de giro del motor es
controlado por un encoder incremental el cual censa la velocidad a la que est el
motor, garantiza precisin en cualquier condiciones de trabajo, la deteccin de la
activacin de los frenos se lo realiza a travs de un sensor inductivo que est ubicado
cerca del motor. (Vase figura 2.3.)

Figuras 2.3: Imagen del Sistema de Trolley de la Gra

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

Este sistema incluye un motor elctrico unido con un reductor a travs de

acoplamientos. Los reductores, a su vez impulsan las ruedas mediante un eje
universal para propulsar el trolley en el riel. El sistema de movimiento consta de
soportes en las ruedas, ejes, cojinetes sellados, etc. La mayor parte de la fuerza la
absorbe el reductor. Vase Foto 2.13.

37

Foto 2.13: Imagen de los Frenos de la Gra Sistema Trolley

Fuente: Elaboracin Autores

Posee unas protecciones como limitadores tanto en el desplazamiento hacia delante y
hacia atrs estos se encuentran al final. Sensores imantados los cuales dan un rango
de la porcin en la que el Trolley est trabajando.
Si las protecciones llegaran a fallar, el sistema consta de paragolpes de poliuretano
que estn montados en ambos extremos de la viga principal para proteger el carro.
Vase Figura 2.14.

Foto 2.14: Imagen de los Paragolpes en el riel de la Gra.

Fuente: Elaboracin Autores

38

La ubicacin de este sistema trolley se encuentra en el centro de la plataforma. Vase

Figura 2.4.Y sus principales datos tcnicos se muestran en las tablas 2.5 y 2.6.

Figuras 2.4: Plataforma que muestra con azul el Sistema de Trolley de la Gra.

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

Tabla2.5: Datos Tcnicos del Reductor del Sistema Trolley

Datos Tcnicos del Sist. Trolley
Velocidad
Modelo
Potencia
Revoluciones del motor
Voltaje

70 m / min
1LG4-207 de Siemens
30 KW
1750 rpm
440 V

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

Tabla2.6: Datos Tcnicos del Reductor del Sistema Trolley

Datos Tcnicos del Reductor Trolley
Entrada de energa
Freno Modelo
Par de frenado

30 kW
SB8.11-315X20ED30/5-L Bubenzer
354 N.m

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

39

2.2.4._Sistema del Antisway

Este sistema se lo utiliza para detener el balanceo de la carga cuando se est
trasladando por el Trolley de una posicin a otra dentro del mismo bloque, consta de
4 motores cada uno con su respectiva caja reductora y dos frenos los cuales se
activan cuando la carga est dirigindose hacia abajo. Los tambores se encuentran
unidos por un sistema especial de rache, estos son independientemente cuando
recoge el cable, pero al girar al otro sentido los tambores giran a la misma velocidad,
los motores tiende a recoger el cable ya sea que el movimiento este hacia bajo, los
motores son comandados por 4 variadores, el cual recibe la seal de arranque y una
seal para un solo sentido de giro. Vase Foto 2.15.
Foto 2.15: Tambor y Motor del Sistema Antisway

Fuente: Elaboracin Autores

Los variadores se encuentran situados en la plataforma del Trolley dentro de un panel
que comanda solo el sistema del Antisway, el PLC enva una seal al los variadores
apenas la gra enciende los sistemas operativos y coloca al variador en
funcionamiento, esto activa a los motores en un solo sentido de giro. Vase Foto 2.16
Foto 2.16: Variadores del Sistema Antisway

Fuente: Elaboracin Autores

40

2.2.5_Sistema Trim y Skew

Estos se encuentran en la parte central de la plataforma del trolley y se lo utiliza para
poder coger la carga cuando est mal ubicada en el bloque, el operador puede
controlar los movimientos a travs de unas palancas que se encuentran cerca del
asiento en la cabina. Vase figura 2.5.
Figura 2.5: Vista Superior del Sistema Trim y Skew

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

El operador direcciona el movimiento del spreader para asentarlo en el contenedor de
acuerdo a su necesidad si este necesita que el spreader gire un poco acciona el
sistema del Skew el cual le permitir gira rotar 5 grados esto es posible por un
propulsor de los 2 que se encuentran en la plataforma se activa y se encarga de
recoger 2 cables que se encuentran unidos a travs de un pivote el cual facilita el jale
de un lado y la anchura del otro lo cual permite que el spreader gire un lado a otro.
Vase foto 2.17.
Foto 2.17: Imagen del Reductor del Trim de la Gra.

Fuente: Elaboracin Autores

41

El Spreader se mueve hacia arriba o hacia abajo, para poder activar los dos
propulsores que se encuentran en la plataforma .Estos pueden recoger el cable un
poco de un extremo y aflojar en el otro extremo el cual da un efecto de inclinacin
del spreader este sistema se lo utiliza para asentar de un lado el spreader en el
contenedor .Vase Foto 2.18.
La gra tiene una iluminacin y sealizacin de equipos para operar en la noche.
Foto 2.18: Imagen de los rieles y Spreader de la Gra.

Fuente: Elaboracin Autores

Para la intercomunicacin entre el operador y el controlador la gra consta de

telfonos de comunicacin interna en la parte inferior y superior de la gra, un
sistema de megafona y altavoz de radio. Vase foto 2.19.

Foto 2.19: Sistema de Comunicacin Interna

Fuente: Elaboracin Autores

42

2.2.6._ Cabina del operador

La cabina ofrece una excelente vista general, es lo suficientemente amplia. El asiento
est situado en la parte delantera central de la cabina.
Foto 2.20: Cabina del Operador de la Gra.

Fuente: Elaboracin Autores

La consola de control se encuentra en el lado izquierdo y derecho, posee varios
instrumentos elctricos tales como: el indicador de velocidad del viento, el indicador
de carga y todos los instrumentos de operacin, en la parte superior tiene una pantalla
de video que visualiza la parte posterior de la gra al momento de trasladarse, de
igual forma posee un sistema de comunicacin por medio de telfonos y altavoces
los cuales se encuentra en la partes inferiores del Gantry. Vase Fotos 2.20 y 2.21
Foto 2.21: Imagen de las pantallas de video de la Gra.

Fuente: Elaboracin Autores

43

2.2.7._Cuarto Elctrico
En el cuarto elctrico est la parte de control y fuerza de la gra como por ejemplo
los variadores de los motores del Hoist, Trolley, Gantry. Vase Fotos 2.22 y 2.23.
Foto 2.22: Cuarto Elctrico

Fuente: Elaboracin Autores

Foto 2.23: Variadores del Hoist

Fuente: Elaboracin Autores

Tambin posee la parte de automatizacin con un PLC S7 400 el cual maneja toda la
informacin de la gra. Desde el cuarto elctrico se puede monitorear la gra va on
line a travs del PLC.
El procesador de comunicaciones permite un intercambio de datos entre sus
autmatas uordenadores mediante acoplamiento punto a punto. Vase Foto 2.24.

Foto 2.24: Imagen del PLC S7-400

Fuente: Elaboracin Autores

44

2.2.8._Spreader
Est diseado para cierto grupo de carga instalado en la gra para la manipulacin de
contenedores, El spreader posee cuatro twistlocks situados en sus esquinas,
destinados a sujetar el contenedor para hizarlo. Vase Figura 2.6.
Figura 2.6: Imagen del Spreader

Fuente: [Link]
El Spreader posee una caja elctrica principal que est montada sobre
amortiguadores de goma, la misma que se encuentra protegida, ya que est a la
intemperie, las luces de sealizacin que est en la parte superior indican el estado
del funcionamiento del Spreader. Vase Figura 2.7.
Figura 2.7: Spreader y sus Partes

Fuente: [Link]

45

2.2.9._ La unidad de potencia

La unidad de poder de la Gra consiste de un motor disel, QSX15 G9 por Cummins
y un generador HCI634G1 marca STAMFORD.
La potencia del motor disel es de 680 HP, y la del generador tiene una potencia de
820KVA. El motor disel y el generador da energa alterna travs de un
rectificador que suministra potencia a la gra para cada movimiento. Vase Foto
2.25.
Foto 2.25: Imagen del Motor a disel QSX15 G9 Cummins

Fuente: Elaboracin Autores

El motor puede encenderse, acelerar y detenerse desde los controles que se
encuentran desde la casa de mquina o cabina del operador. El tiempo de arranque no
exceder 30 segundos, el cual entra en una etapa de baja revoluciones hasta que
culmine el tiempo de encendido, una vez alcanzado esta etapa revolucionar hasta
llegar a 1800rpm y el generador entra a trabajar. El motor posee proteccin de
sensor de calor, presin baja de aceite y arranque frecuente, etc.

Foto 2.26: Tablero de control de presin, aceite, frecuencia.

Fuente: Elaboracin Autores

46

CAPTULO 3
DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL DEL PROYECTO
Para el alcance de este proyecto se considera las siguientes etapas:
1._Situacin actual al 2010
2._Diseo del Proyecto
3.1_Situacin actual al 2010
Con la implementacin de 8 gras RTG al puerto de Guayaquil se incrementa la
produccin y movimiento de contenedores, por este motivo las gras demandan estar
encendidas las 24h del da. Vase Figura 3.0
Figura3.1:Mquinas RTG llegando al Puerto de Guayaquil

Fuente: [Link]
Para analizar la situacin que se tena hasta el 2010, se recabaron los valores de
consumo de combustible y movimientos, de esta forma se pudo observar el
comportamiento que se tena con respecto a la eficiencia de la gra, ya que
permanecan encendidas sin realizar movimientos algunos.
3.1.1._Descripcin de los valores de los consumos y movimientos del 2009
En la tabla 3.1 se observa el consumo de disel desde el mes de marzo hasta
diciembre, el cual tiene un costo de $229679.2, esto implica que el ndice promedio
de litros por movimientos es elevado (2.36 liter/mov), obtenido un costo de $0.51 por
movimiento que realiza, siendo este valor no rentable.

47

Tabla 3.1: Tabla de Datos de Consumos y Movimientos del 2009

Ao 2009
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
PROMEDIO
TOTAL DE
MOVIMIENTOS

Twistlock
(TLC) No

22244
35794
44150
38527
51278
55724
56741
58829
55318
60269

Disel
COSTO POR
(liter/mov) MOV/LITRO

4.19
2.59
2.25
2.40
2.04
2.06
2.09
2.09
2.06
1.79
2.36

0,91
0,56
0,49
0,52
0,44
0,45
0,45
0,45
0,45
0,39
0.51

Disel
(liter)

Disel
Galones

Disel
Costo $

93212
92742
99204
92307
104583
114839
118309
122927
114021
108145

24624
24500
26207
24385
27628
30337
31254
32474
30121
28569
28010

20191.5
20089.8
21489.5
19995.5
22654.7
24876.4
25628.0
26628.3
24699.2
23426.3

478874

229679.2

Fuente: Elaboracin Autores

3.1.2._Descripcin de los valores de los consumos y movimientos del 2010
En la tabla 3.2 se observa el consumo de disel, donde su costo se encuentra en
$296578.40esto implica que el ndice promedio de litros por movimientos continua
elevado (1.86 liter/mov), obtenido un costo de $0.41 por movimiento que realiza,
siendo este valor no rentable.
Tabla 3.2: Tabla de Datos de Consumos y Movimientos del 2010
Ao 2010
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
PROMEDIO
TOTAL DE
MOVIMIENTOS

Twistlock
(TLC) No
60776
52107
60146
62539
56539
57234
63887
71676
65288
64221
55994
59248

729655

Disel
(liter/m)
1.85
1.93
1.89
1.84
1.94
1.91
1.92
1.81
1.82
1.88
1.93
1.84
1.88

COSTO POR
MOV/LITRO
0,40
0,42
0,41
0,40
0,42
0,41
0,42
0,39
0,39
0,41
0,42
0,40
0.41

Disel
Disel
(liter) Galones
112607 29748
100357 26511
113429 29965
114780 30321
109572 28946
109398 28900
122679 32408
130066 34360
118534 31313
120928 31946
107811 28480
108960 28784
30140

Disel
Costo $
24392.96
21739.38
24570.91
24863.54
23735.43
23697.71
26574.76
28174.80
25676.79
26195.38
23354.00
23602.75

296578.40

Fuente:ElaboracinAutores

48

En el grfico 3.1 se realiza una comparacin de los movimientos obtenidos de las

tablas 3.1 y 3.2, en el cual se observa que el 2010 se realiz ms movimientos que
el 2009.
Grfico 3.1: Comparativo de Movimientos de Gras entre los aos 2009 y 2010
CONTADOR DE MANIOBRAS DEL AO
MOVIMIENTOS EN EL 2009
MOVIMIENTOS EN EL 2010

80000

71676
60776

MANIOBRAS

60000

60146

62539

52107

56539

44150
35794

20000

64221

57234

55994
51278

40000

65288

63887

55724

56741

58829

55318

59248
60269

38527

22244

0
0

Fuente: Elaboracin Autores

En el grfico 3.2 se realiza una comparacin de los consumos obtenidos de las
tablas 3.1 y 3.2, en el cual se observa que el consumo del combustible del 2010 es
mayor que el 2009 Vase .Grfico 3.2
Grfico 3.2: Cuadro de Datos de Consumo de Combustible del Ao 2009 y 2010
CONSUMO DE COMBUSTIBLE (GALONES)
CONSUMO 2009

CONSUMO 2010

CONSUMO

40000

30000

29965

29748

30321

26511
24624

20000

24500

32408
28946

26207

34360
31313

28900
27628

30337

31254

31946
32474

28480
30121

28784
28569

24385

10000

0
0

Fuente: Elaboracin Autores

49

En el Grfico 3.3 se realiza una comparacin del consumo de litros por movimiento
registrados hasta el 2010, en donde se observa que el ndicede litros/mov no se
estdentro de los mrgenes establecidos de 1.6 litros por movimientos para una
mejor rentabilidad.
Grfico 3.3: Cuadro de Consumo de Combustible de Litros por Movimiento
del ao 2009 y 2010.
CONSUMO DE LITROS POR MOVIMIENTOS
CONSUMO POR MOVIMIENTO 2009
CONSUMO POR MOVIMIENTO 2010

4,19
4
2,59

2,25

2,40

1,94

1,91

2,04

2,06

2,09

2,09

2,06

1,92

1,81

1,82

1,88

1,93

2
1.6
0

1,85

1,93

1,89

1,84

1,79
1,84

Fuente: Elaboracin Autores

De acuerdo a las metas impuestas de 1.60, la empresa tiene la necesidad de reducir el
costo de litros por movimiento, que de acuerdo a los datos obtenidos de la tabla 3.1
y 3.2, en los cuales se observa que los ndices de litros por movimientos se
encuentranelevados.
A continuacin se muestra tablas de conversiones y la frmula para poder obtener el
costo por movimiento.
Tabla 3.3: Datos de Conversiones
1galn = 3.78541 litro
1 litro =0.26417 galones
Costo de galn de disel = 0.82 centavos
Costo de litro de disel = 0.21662 centavos
Total de Galones = (Total de Litros) 0.26417galones
Fuente: Elaboracin Autores

50

Tabla 3.4: Frmula para rentabilidad de movimientos

((/) =

diesel (liter)
twistlocks (movimiento)

Costo

= Litros por movimts

de litro de diesel.

= total de galones 0.82centavos el galn

= 1.60(/) 0.21662 centavos
Costo del litro por movimiento = 0.35 centavos

Fuente: Elaboracin Autores

Por este motivo se necesita la optimizacin del sistema, el cual permita obtener el
1.60 litros por movimiento de carga realizada con respecto a otros puertos
internacionales de propiedad de la empresa.
Se realiza un diseo para poder reducir el costo del consumo ya que las gras
permanecan encendidas las 24 horas con o sin trabajo.
3.2._Diseo del Proyecto
Para el diseo de este proyecto se considera los siguientes aspectos a mejorar:

Elevado consumo de combustible hendice de litros por movimientos.

Manipulacin inadecuada por parte del personal (operador) que maneja la

mquina, ocasionado un aumento del consumo de combustible.

Incorrecto funcionamiento del sistema de energa alterna del ups cuando la

gra se encontraba en estado de relantn (750 rpm)

Para obtener los objetivos planteados en el presente proyecto se realizarn las

siguientes etapas:
3.2.1._Funcionamiento de los Sistemas del Hoist, Trolley, Gantry.
3.2.2._Revicion de Planos Elctricos des Sistema
3.2.3._Anlisis de los segmentos de programacin para determinar las diferentes. . .
...seales.
.
3.2.4._Se realizar una reingeniera del Proyectocon la implementacin de nuevos
.
segmentos de programacin en el PLC y el Mini PLC Logo, adems se
.
crearnnuevos planos elctricos
A continuacin se detallan el desarrollo de cada uno de las etapas del presente
proyecto.

51

3.2.1._Funcionamiento de los Sistemas del Hoist, Trolley, Gantry

En la figura 3.2 se observa la ubicacin de los sistemas utilizados como hoist, trolley
y gantry que son fundamentales en el desarrollo del proyecto.
Figuras 3.2: Diagrama Estructural de Operacin de la Gra.

Fuente: Elaboracin Autores

52

[Link]._Descripcin de los sistemas de funcionamiento.

A continuacin se detalla los sistemas a utilizar:
El sistema del Hoist._Es el que permite realizar movimientos en forma vertical
atravs de un motor, los movimientos son detectados por microswitch, sensores
inductivos y seales de estados de los variadores, que funcionan cuando registran
cambios, estas seales ingresan al PLC.
El sistema del Trolley._Es el que permite realizar los movimientos en forma
horizontal, y lo provoca un motor, los movimientos son detectados por microswitch,
sensores inductivos y seales de estados de los variadores que funcionan cuando
registran algun cambio, estas seales ingresan al PLC.
Sistema del Gantry._Es el que permite realizar el traslado de la gra en forma
horizontal impulsados por 4 motores, los movimientos son detectados por
microswitch, sensores inductivos, seales de estados de los variadores, que funcionan
cuando registran algun cambio, estas seales ingresan al PLC.
Todos estos sistemas son manipulados por el control de operaciones (operador), el
cual enviainformacin al PLC de los movimientos que realiza a travs del estado de
las palancas.
Al comprender el funcionamiento del sistema, se requiere realizar un proceso de
apagado de acuerdo a las condiciones de trabajopara evitar el consumo exagerado de
disel.
A continuacin se desarrolla un diagrama esquemtico del funcionamiento de los
sistemascon las modificaciones a realizar. Vase figura 3.3.
Figuras 3.3: Diagrama Mejorado para el Diseo del Proyecto

Fuente: Elaboracin Autores

53

[Link]._Descripcin del Diagrama Esquemtico de los Sistemas a Controlar

El Control de Operaciones en condiciones normales de trabajo determina los
movimientos de los sistemas del hoist, trolley, [Link] informacin es enviada al
PLC,la mismaque es tratada y retroalimentada hacia elcontrol de operaciones, si no
hubiera movimientos de los sistemas por parte de loscontrolestales como: sensores
inductivos que detectan las diferentes seales los cuales enviarn los datos al PLC
para saber que est en funcionamiento, entonces el PLC dar la orden de activar el
sistema de ahorro(vase figura 3.3), el cual ingresarn al MiniPLCLOGO en forma
binaria para desactivar el grupo electrgeno a travs del control del sistema
implementado.
3.2.2._Anlisis de Planos Elctricos del Sistema.
Se realiza la verificacin delos planos elctricos de los sistemas de la gra
utilizadospara el proyecto los mismos que se detallan a continuacin:
Sistema del Hoist._Para este sistema se analiza las seales de activacin del
contacto k5030 (vase figura 3.4) el cual energiza el ventilador del motor, las seales
de liberacin de los frenos son provenientes de los contactos k250 y k251(vase
figura 3.4), estos se activan cuando realiza movimiento el motor del hoist.
Sistema del Trolley._Para este sistema se analiza la seal del contacto k255 (vase
figura 3.4), esta se activa cuando el freno del motorse abre, adems se analiza otras
seales, por ejemplo, seal de estado proveniente del variador(variable M366.4 vase
figura 3.11) que se encuentra en el cuarto elctrico, seales de los microswitch que se
encuentran en la palanca de mando del control de operacin. Vase figura 3.4.

Figuras 3.4: Diagrama Unifilar de Conexiones de los Sistema de Hoist y Trolley

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

Para la activacin de los contactores del sistema del hoistse necesitan las seales
54

provenientes de las salidas del PLC, por ejemplo para el proyecto se analiz las
salidas Q100.0 que es la activacin del contactor principal, las salidas Q100.4 y
Q100.7 del PLC conforman la activacin de los contactores de los frenos del motor
Vease figura 3.6
En el sistema del trolley se analiza las seales Q100.1 de activacin del contactor
principal y la Q100.6 de energizacin del contactor del [Link] figura 3.4
En el sistema elctrico del gantry se analiza la activacin de los contactos k5049 y
k204 los que energizan los frenos de los motores cuando entran en
[Link] figura 3.5.
Figura 3.5: Diagrama Unifilar del Sistema Gantry

Fuente: Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

Para la activacin de los contactores del sistema del gantry(ver figura 3.5), se
necesitan las seales provenientes de las salidas del PLC, por ejemplo para el
proyecto se analiz las salidas Q12.0 que es la activacin del contactor principal y
la salida Q12.1comanda la activacin de los frenos.

55

Figura 3.6:Diagrama de Control de Seales del PLC del Hoist y Trolley

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG de ZPMC 2009

56

Figura 3.7:Diagrama de Control de Seales del Sistema Gantry

Fuente: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

57

3.2.3._Anlisis de los Segmentos de Programacin

Deacuerdo a los planos elctricos de los sistemas hoist, trolley y gantry,se analiza las
salidas del PLC que accionan los diferentes contactoresvistos en la figura 3.5-3.6-3.7,
se analizar los segmentos de programacin en el PLC para utilizarlos en el proyecto
tales como: activacin del hoist up(indica el movimiento hacia arriba), el hoist down
(indica el movimiento hacia abajo), trolley forward (indica el movimiento hacia
delante), trolley reverse (indica el movimiento hacia atrs), gantry left (indica que la
gra se mueve hacia la izquierda), gantry right (se mueve hacia la derecha), estos
comandos son activados de acuerdo a las condiciones de trabajo de la gra, si la gra
no est trabajando las seales permanecen inactivas, y la marca ALMCOFF
(M350.5Vase figura 3.8), est activa la variable e indica que la gra no est
realizando movimientos.
Figura 3.8: Lnea de Programacin del PLC

Fuente: Elaboracin Autores

58

[Link]._Descripcin de las Variables de la Lnea de Programacin

La variablehoist up (M358.5),se activa en condiciones de trabajo, por ejemplo las
entradas I142.0 , I142.1, I142.2 son provenientes de los microswitch que se
encuentran en las palancas de control. Para que el hoist up se active la I142.0 debe
estar energizada y la I142.1, I142.2 deben estar inactivas. Vease Figura3.9.
Figura 3.9: Lnea de Programacin del Hoist Up del PLC

Fuente: Elaboracin Autores

59

La marca hoist down (M359.0) se activa cuando la I142.1 se acciona y la I142.0 I142.1 estn [Link] seales se encuentran ubicadas en la palanca del
operador .Vase figura 3.10
Figura 3.10:Lnea de Programacin del Hoist Up del PLC

Fuente: Elaboracin Autores

60

La marca trolley forward (M367.0) funciona cuando se activa la seal I131.0, esta
entrada es direccionada por el microswitch que se encuentra en la palanca de mando.
Vase figura 3.11.
Figura 3.11: Lnea de Anlisis de Programacindel Trolley Forward

Fuente: Elaboracin Autores

61

La marca GantryLeft (M1008.3), se activa cuando se acciona la I142.3, esta entrada

es direccionada por un microswitchque est ubicada en la palanca de control. Vase
figura 3.12.
Figura 3.12: Lnea de Programacin del Gantry Left del PLC

Fuente: Elaboracin Autores

62

Culminado el anlisis del PLC se puede observar que las seales de activacin para
los diferentes movimientos se envan desde los controles de mando deacuerdo a las
condiciones del programa ya establecidos.
3.2.4._Se realizar una reingeniera del proyecto con la implementacin de
nuevossegmentos de programacin en el PLC y el Logo, adems se crearn
nuevosplanos elctricos.
Se proceder a desarrollar de manera ordenada la Reingeniera del Proceso de ahorro
de combustibles en las Gras de Patio RTG, los cuales sern mencionados a
continuacin.

[Link]._Diseo de Segmentos de Programacin del PLC a controlar al LOGO

Para la implementacin del programa en el PLC se utiliza la variable del
programaALMCOFF(M350.5), esta variable slo funciona cuando la gra no
realiza movimientos y nos dar la indicacin para que el sistema de ahorro de
combustible entre en funcionamiento.
Laactivacin de esta variable, depende de la palanca de control que enva
informacin al [Link] palanca se encuentra en la cabina de operaciones.
Se disear un circuito que utilizar las salidas Q141.5 y Q141.6 del PLC(vase
figura 3.16 y 3.17) las cuales ingresarn al Mini PLC Logo.
Figura 3.13: Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

Fuente: Elaboracin Autores

En el Mini PLCLOGO secrear un programa, en el cual se observar en la pantalla
los diferentes estados de funcionamiento de la gratales como: Control On, Control
Off, Relantin, en base a las salidas del PLC.
63

Las seales del PLC que ingresan a las entradas del LOGO obedecen a una tabla
delgica binaria (vase tabla 3.3). Esta lgicabinaria fue diseada para poder detectar
los estados en que se encuentra la gra ya que en el programa del LOGO se crear
condiciones de trabajo para mostrar en la pantalla el estado en que se encuentra la
gra.
A continuacin se detalla las seales que enviar el PLC al logo para reconocer el
estado de funcionamiento de la gra.
Cuando las dos entradas estan en 1 - 1 obtendremos el mensaje de Control On
Cuando las dos entradas estan en 0 1 obtendremos el mensaje de Control Off
Cuando las dos entradas estan en 1 0 obtendremos el mensaje de Relantin
Tabla 3.3: Lgica Binaria

I1
1
0
1

I2
1
1
0

LOGICA BINARIA
SALIDAS DIGITALES
CONTROL ON
CONTROL OFF
REANTIN (750RPM)

Fuente: Elaboracin Autores

En la figura 3.14, se muestra la ubicacin del bloque de funcin FC23, en el cual se
realiz la restructuracin de los segmentos de funcionamiento del sistema.
Figura 3.14: Creacin de Segmentos de Programacin.

Fuente: Elaboracin Autores

64

Para el sistema automtico se utiliz la misma variable ALMCOFF (M350.5)la

cual indica que est realizando movimientos. A continuacin se detalla el proceso de
cada segmento utilizado para el sistema automtico.
[Link]._Descripcin del Proceso.
En el network 1 y 2 (vase figura 3.15) se muestrael proceso o estadoen que se
encuentre la gra, donde las entradas digitales y las diferentes variables provenientes
de los movimientos de la gra dependen del operador.
La variable ALMCOFF (M350.5) (vase figura 3.15) depender de la operatividad
de la gra donde est se accionar o desenergizar.
Si la variable ALMCOFF esta energizada, significa que la gra no est realizando
ningn movimiento, entonces el sistema automtico comienza a funcionar.
Figura 3.15: Segmentos de Programacin en PLC. Network 1 y 2

Fuente: Elaboracin Autores

65

En el network 3 (vase figura 3.16) se considera dos condiciones de trabajo

diferentes:
1.-Si la variable ALMCOFF que se encuentra en el network 2 se desactiva por que
los movimientos son constantes, entonces el timer (T10) que se encuentra en el
network 3 se interrumpir antes de llegar a 6 minutos, impidiendo activar la variable
CATOFF por lo cual el proceso no continuar (vase Figura 3.16).
En estas condiciones de trabajo las salidas Q141.5 y Q141.6 estarn activadas,
obteniendo una la lgica binaria de 1-1 (vase tabla 3.3), el cual indica que la
mquina est en estado activo y en la pantalla del LOGO se mostrar el mensaje
deControl On.
2.- Si la variable ALMCOFF que se encuentra en el network 2 se mantiene activa
porque no hay movimientos, entonces el timer (T10) que se encuentra en el network
3 contar hasta llegar a 6 minutos, activando la variable CATOFF (vase figura
3.16.), (CATOFF desactiva los controles de fuerza y mantiene encendidos los
controles bsicos).
En estas condiciones de trabajo las salidas Q141.5 y Q141.6 (vase figuras 3.16 y
3.17) darn una la lgica binaria de 0-1 (vase tabla 3.3), el cual indica que la
mquina est en estado inactivo mientras en la pantalla del LOGO se mostrar el
mensaje de Control Off.
Figuras 3.16: Segmentos de Programacin en PLC, Network 3

Fuente: Elaboracin Autores

66

En la figura 3.16 se encuentra el network 4, donde se observa la salida Q141.5

mientras que la figura 3.17 se encuentra el network 6 con la salida Q141.6. Estas
salidas se utilizan para realizar una la lgica binaria (vase tabla 3.3) que ingresarn
al LOGO.
Figuras 3.17: Segmentos de Programacin en PLC, Network 5 y6

Fuente: Elaboracin Autores

Para laactivacin de la salida Q4.1 que se encuentra en el network 20 (vase figura
3.18) que comanda la salida Q141.5 (vase figura 3.16), debe de cumplir ciertas
condiciones tales como: que la variableCatoff no debe estar activada, la
comunicacin de va profibus no debe de estar en falla.

67

Figuras 3.18: Segmentos de Programacin en PLC network 20

Fuente: Elaboracin Autores

Cuando la salida Q141.5 esta desactivada y la Q141.6 est activa, el timer (T52)
que est en el network 8 (vase figura 3.19), comienza a contar un tiempo de 4
minutos,para luego mandar a energizar la variable M606.1 el cual activarla salida
Q141.5 (vase figura 3.16) y desactivar la salida Q141.6 (vase figura 3.17),donde
conllevar a una lgica de 1-0. Estas seales ingresarn al LOGO para poder
disminuir las RPM del motor, a travs de la salida comandada por el programa
creado internamente, el mismo que contar un tiempo de 8 minutos. Adems se
muestra en la pantalla del LOGO el mensaje de [Link] este proceso de conteo de
8 minutos no es suspendido, entonces se enviar una seal al motor para que se
apague.
En el network 7 de la figura 3.19 se puede apreciar el sistema de reseteo a travs de
la variable M606.0, el cual se activa cuando se presiona el pulsante que se encuentra
en la cabina del operador de reset (M351.3), impidiendo que el motor se apague
aumentando sus revoluciones a 1800rpm y cambie del estado de relantn a control
off.

68

Figuras 3.19: Segmentos de Programacin en PLC, Network 7 y 8

Fuente: Elaboracin Autores

Para poder realizar los mantenimientos se cre en el network 10 y 11, los mismos
que son una opcin de deshabilitar el sistema para facilitar al tcnico poder
mantener la gra encendida sin realizar movimientos por un periodo de 1 hora, para
lo cual tiene que presionarse el pulsante de reset (I8.1) que se encuentra en el cuarto
elctrico durante 10segundos (el pulsante utilizado reset, sirve para resetear fallas
en cualquier momento, por este motivo se lo tiene que tener presionado el tiempo de
10 segundos, para que funcione el modo de mantenimiento). (Vase figura 3.20).
Figuras 3.20: Segmentos de Programacin en PLC, Network 9 y 10

Fuente: Elaboracin Autores

69

En la figura 3.21 se encuentra el timer (T54) que se energizar cuando la marca

M606.2 se active porque el pulsante I8.1 (vase figura 3.20) se mantuvo presionado
durante 10 segundos.
Cuando el timer (T54) del network 11(vase figura 3.21) termine de contar el tiempo
de una hora el sistema de ahorro detectar si hay movimientos para poder iniciar su
funcionamiento.
Figuras 3.21: Segmentos de Programacin en PLC, Network 11

Fuente: Elaboracin Autores

[Link]._Elaboracin dePlanos Elctricos y Programacin del MINI PLC
. LOGO
Una vez culminado la programacin en el PLC de la mquina e identificadas las
dossalidas que sevan a utilizar para enviar la informacin al LOGO, se proceder a
realizar la el diseo elctrico de las conexiones del [Link] equipo ser colocado
en la cabina del operador, cerca del control de mando, esto es debido a que su
alimentacin de 24VDC es proveniente del banco de bateras que se encuentra en el
cuarto de motor.
A continuacin se muestra el circuito elctrico para la conexin de sistema del
control automtico de ahorro y el diagrama de programacin del LOGO,el cual estar
diseado para receptar lainformacin del PLC que enviar en cdigo binario ya
establecido.

70

[Link]._Diagrama de Control en LOGO

Figuras 3.22:Conexiones en LOGO.

Fuente: Elaboracin Autores

71

3.2.4.5_Diagrama de la Programacin en LOGO

Figuras 3.23:Segmento de Programacin en LOGO.

Figuras 4.31._Segmentos de Programacin del LOGO

Fuente: Autores

Fuente: Elaboracin Autores

72

[Link]._Descripcin de Conexin enLogo

Para el funcionamiento del sistema de ahorro, el PLC enviar seales a travs de las
salidas Q141.5 y Q141.6en forma de combinacin binaria, estas ingresarn al LOGO
por las entradas digitales I1 y I2,el cual tendr un programa creado,que de acuerdo a
sus estados de trabajo tales como: Control On, Control Off, Relantn enviar a activar
sus salidas Q1 y Q2,donde Q1 es la que controla el apagado del motor y Q2 es el
cambio de las revoluciones.
La seal de la entrada I3 es proveniente del encendido del motor y la entrada I4 se la
utiliza con una alimentacin directa para la activacin del programa interno en el
logo. (Vase figura 3.22.)
[Link]._Componentes Utilizados
Para el sistema a implementarse se utiliz la salida digital del Mdulo ET-200 MSM322/ DO 16 que tiene una salida de 24VDC y corriente de control hasta
1Amp.(Vase Foto 3.1.)
Esto se encuentra ubicado en la cabina del operador en la parte inferior del control de
mando, ya que posee seales libres y disponibles.
Foto 3.1: Modulo ET-200 MSM322/D0 16.

Fuente: Elaboracin Autores

73

El conductor que se utiliz es de #16 que soporta una intensidad de 13 Amperios,

ya que, la corriente que circula por el sistema de control es inferior a los 2Amp.
Vase Tabla 3.4
Tabla 3.4_Seleccin de Conductor a utilizar en conexiones.

Fuente:[Link]
Se utiliza un LOGO 12/24RC 6ED1 052-1MD00-0BA6, con 4 salidas tipo Relay.
Vase Figura 3.24.
Se decidi comprar este tipo de Logo porque tiene salida de Relay,el cual nos
permite utilizar cualquier tipo de Voltaje.
Figura 3.24_Caractersticas Tcnicas del LOGO Siemens 12/24RC

Fuente:[Link]
Se utiliza una base porta fusible tipo cartucho para rielyfusible de 2 [Link] 10 x 32
para proteccin del logo. Vase Figura 3.25.
74

Figura 3.25_Caractersticas Tcnicas de la Base de Fusible.

Fuente: [Link]/
Se utiliza terminales tipo pin de color rojo que soporta 19Amperios para las
diferentes conexiones. Vase Figura 3.26.
Figura 3.26_Caractersticas Tcnicas del Terminal tipo Pin

Fuente: [Link]/

75

3.3._Presupuesto de Materiales del Proyecto

En la tabla 3.5 se muestra el presupuesto de los materiales usados para el desarrollo
del proyecto, donde se detalla la cantidad y precio unitario de cada equipo y
herramientas .Adems se hace una proyeccin del costo de los materiales utilizados
en una y en 8 gras.
En esta etapa se menciona los materiales usados para la Implementacin del proyecto
mejorado.
Tabla 3.5: Presupuestode Materiales y Mano de Obra del Proyecto.
Precio
Descripcin de Materiales Cantidad Unitario
LOGO 12/24RC 6ED1 0521
114
1MD00-0BA6
Software para LOGO de
1
50
siemens RC24vdc
Cable transferencia de datos
1
40
PC -Logo
1
6,4
Fusible de 2 Amp de 10 x 38
Destornilladores Plano fino
1
3
Destornilladores Estrella
1
3
Cortadora
1
2,5
Base Porta Fusible de 2 Amp
1
0,5
de 10 x 38
Riel Din (Jriet001)
1,00
2,28
Terminales tipo punta
nmero 12-14
15
0,06
Pulsantes (reset)
2
3
Cable nro. 16
flexible(metros)
10
0,5
Amarras
6
0,06
Tornillos de 3/4 "
12
0,6
Total de Materiales

Costo de 1
gra $

Costo de
8 Gras $

114

912

50

400

40
6,4
3
3
2,5

320
51,2
24
24
20

0,5
2,28

4
18,27

0,9
6

7,2
48

5
0,36
7,2
$241.14

40
2,88
57,6
$1929.15

Costo por mano de obra de la implementacin

y funcionamiento del Proyecto

$2000

Costo por diseo del Proyecto (Ingeniera)

$1500

Costo Total del Proyecto

$5429.15

Fuente: Elaboracin Autores

76

CAPTULO 4
IMPLEMENTACIN DEL PROYECTO
Para la implementacin del presente proyecto se desarroll las siguientes etapas:
4.1._Instalacin y funcionamiento del Mini PLCLogo
4.2._Implementacin del sistema remoto
4.3._Anlisis de los valores obtenidos
A continuacin se detalla el desarrollo de cada uno de las etapas.
4.1._Instalacin y funcionamiento del Mini PLC Logo
Para poder Instalarel LOGO se verificlas seales del cuarto de control que acten en
las condiciones normales de trabajo y que lleguen a la cabina del operador a travs de
mdulos ET200 comandados por el PLC. Vase foto 4.1.
Foto 4.1:Cuarto de Control y Verificacin de Seales

Fuente: Elaboracin Autores

Se verifican seales de salida que estn disponibles en el mdulo ET 200 que est
ubicado en el cabina de control del operador, para usarlas en el diseo, una vez
obtenida la informacin se procede a instalar el LOGO. Vase fotos 4.2 y 4.3.
Foto 4.2: Verificacin de Seales

Foto 4.3: Alojamiento del Logo

Fuente: Elaboracin AutoresFuente: Elaboracin Autores

77

En las Fotos 4.4 y 4.5, se observa el trabajo al momento de la instalacin.

Foto 4.4: Instalacin del Logo

Foto 4.5: Bastidor del Logo

Fuente: Elaboracin AutoresFuente: Elaboracin Autores

Una vez terminado todo el cableado se verifica las alimentaciones antes del
[Link] foto 4.6.
Foto4.6: Instalacin del LOGO en consola del Operador

Fuente: Autores
En la foto 4.6 se puede observar la vista interior de la cabina del operador en donde
se implemet el circuito de LOGO.

78

En la foto 4.7 se detalla la ubicacin con un circulo rojo en donde se coloc el

LOGO.
Foto4.7:Cabina del Operador, Consola donde se Instal el LOGO

Ubicacin del Logo

Fuente: Elaboracin Autores

4.1.2._Pruebas de Funcionamiento del Sistema

Despus de instalar el circuito de control (LOGO) en la cabina de control del
operadorse realiza pruebas con sus diferentes etapas tales como:Control On,Control
Off,Relantn, Gra Apagada, gra en proceso de arranque
A continuacin se observa el diagrama de programacin del LOGO y las diferentes
etapas de funcionamiento
[Link]._Etapa 1._Gra en Control OFF
Para que se pueda mostrar el mensaje de CONTROL OFF, en el logo se debeingresar
las seales que salen del PLC las cuales son: Q141.5 y Q141.6,las mismas que
realizanla lgica 0-1.
En esta etapa el programa en el PLC cuenta un tiempo en el timer T52 de 4 minutos
(vase figura 3.19) para poder disminuir las revoluciones del motor a travs de la
salida Q2 del LOGO. Vase figura 4.1.

79

Figuras 4.1: Segmentos de Programacin del LOGO, Estado Control OFF

Fuente: Elaboracin Autores

80

[Link]._Etapa 2._Gra en Control On

Para que se pueda mostrar el mensaje de CONTROL ON en el LOGO, se
debeingresar las seales que salen del Plc las cuales son: Q141.5 y Q141.6 las
mismas que realizan una lgica binaria [Link] esta etapa el programa en el PLC
cuenta un tiempo en el timer T10 de 6 minutospara poder apagar el Control ON y
cambiar al siguiente estado Control OFF. Vase Figura 4.2.
Figuras 4.2: Segmentos de Programacin del LOGO, Estado Control ON

Fuente: Elaboracin Autores

81

[Link]._Etapa 3._Gra en Relantin

Para que se pueda mostrar el mensaje de RELANTIN en el LOGO,el programa en el
PLC cuenta un tiempo en el timer (T52) de 4 minutosel cual desactivar el estado de
Control Offpara pasar al estado de Relantn y con esto disminuir las revoluciones del
motor a travs de la salida Q2 del LOGO,las dos seales que salen del PLClas cuales
son: Q141.5 y Q141.6 deben de cumplir la lgica 1-0.
En estaetapa de Relantn el PLCno dar la orden de apagar la gra,esta orden ladar
el LOGO, ya que en su programa creado cuenta un tiempo de 8 minutos,una vez
culminado este tiempo el LOGOmandar un pulso a travs dela salida Q1 (Vase
figura 4.3) para apagar la gra.
Figuras 4.3: Segmentos de Programacin del LOGO, Estado Relantin

Fuente: Elaboracin Autores

82

[Link]._Etapa [Link]
Cuando la gra est apagadatotalmente y no hay energa, el LOGOsigue
funcionando porque su alimentacin es provenientes de las [Link]
I4que siempre est activada por la energa de las bateras ycomo el PLC no manda
seal por estar sin energa,el LOGO mandar activar un mensaje en supantalla
Motor Off que significar motor apagado. (Vase figura 4.4.)
Figuras 4.4: Segmentos de Programacin del LOGO, Estado Motor Off

Fuente: Elaboracin Autores

83

[Link]._Etapa 5._Graen Proceso de Arranque

Al momento de encender la gra, en el LOGOrecibe una seal del pulsante de
arranque de motory en la pantalla se mostrar un mensaje de CARGANDO, una vez
que el motor alcancesu velocidad nominal de 1800 rpm, entonces el generador
entregar energa a la gra por consiguiente el PLC entrar a funcionar y a su vezse
enviarlas seales respectivas delprocesoslgico binario a travs de las salidas
Q141.5 y Q141.6 del PLCpara queel LOGO cambie su mensaje a Control Off (Vase
Figura 4.5).
Figuras 4.5: Segmentos de Programacin del LOGO, Estado Cargando

Fuente: Elaboracin Autores

84

4.2._Programa de Monitoreo
4.2.1._Introduccin
El programa de monitoreo es el que recepta la informacin de cada gra de los
diferentes movimientos (Hoist, Trolley y Gantry) y estados (Control On, Control Off
y Apagado), para llevar un control del tiempo de trabajo que realiza la gra.
Una vez culminadas la pruebas de funcionamiento de los diferentes estados (Control
On,Control Off, Relantn y Apagado de Motor), se proceder a implementar el
sistema de monitoreo, el cual servir para verificar el correcto funcionamiento de la
gra con respecto a los movimientos (Hoist, Trolley y Gantry) y as constatar la
eficiencia del trabajo.
4.2.2._Descripcin de los Procesos
Para este proceso de monitoreo se graficar los diferentes estados de la gra (vase
figura 4.6), tales como:

Control on y Gantry ( gra energizada con movimiento de derecha o

izquierda el cual se representar con el nmero 5).
Control on Hoist y Trolley (gra energizada con movimiento de hoist de
arriba o abajo y movimiento del trolley de adelante o reverza el cual se
representar con el nmero 4).
Control On y Trolley._ (gra energizada con movimiento del trolley de
adelante o reverza el cual se representar con el nmero 3).
Control On y Hoist (gra energizada con movimiento de hoist de arriba o
abajo el cual se representar con el nmero 2).
Control On (gra energizadase la representar con el nmero 1).
Control Off (gra desenergizada se la representar con el nmero 0).
Gra Apagada (se la representar con el nmero -1).
Con Contenedor(se la representar con el nmero 1con lnea roja).
Sin Contenedor (se la representar con el nmero 0 con lnea roja).
Figuras 4.6: Diferentes Estados de Movimientos de la Gra.

Fuente: Elaboracin Autores

85

4.2.3._Desarrollo dela Programacin

La programacin del sistema de monitoreose incluir en la programacin del
software original que posee la gra (VCM,Visual C+).Este programa se encuentra
instalado en la PC de la gra, el mismo que recepta informacin del PLC.
En la figura 4.7 se muestra la ubicacin del scripts controltemporal dentro de la
carpeta programas, en donde se desarrollar la programacin para realizar el
seguimiento de los estados y movimientos que tiene la gra.
Figuras 4.7: Ubicacin de Carpeta Controltemporal.

Fuente: Elaboracin Autores

En la figura 4.8se muestra las lneas de programacin para poder leer los diferentes
estados de la gra tales como: control on,hoist,trolley, gantry y grua apagada.

86

Figuras 4.8: Creacin de Lneas de Programacin.

Fuente: Elaboracin Autores

EnlaFigura 4.9 se crea unasubrutina de programacin en el cual se asignan valores a
los estados y movimientos (Hoist, Trolley y Gantry), para poder realizar una
sumatorio donde se indicar los diferentes estados de la gra.
Figuras 4.9: Creacin de Lneas de Programacin

Fuente: Elaboracin Autores

87

En la figura 4.10 se mostrarla informacin adquiridade los valores asignados a los

estados y movimientos,la misma que ser almacenada en una base de datoscon fecha
y nmero de gra dentro de una carpeta denominada (mo) que se encuentra ubicado
en la unidad C de la Pc de la gra.
Dentro de la carpeta mo, se guarda la informacin adquerida durante 24 horas.
Figuras 4.10: Ubicacin donde se Guard el Programa.

Fuente: Elaboracin Autores

En la figura 4.11 se muestra la base de datos de los movimientos de la gra por cada
da, la misma que es guardada en la carpeta mo.
Figuras 4.11: Ubicacin de Carpetas Diarias.

Fuente: Elaboracin Autores

88

4.2.4._Visualizacin a travs delSistema deMonitoreo

El programa de Monitoreo que se encuentra instalado en las gras, se lo obtiene
mediante la comunicacin con un servidor que estreceptando constantemente la
informacin de cada gra a travs del sistema inalmbrico instalado en el puerto de
[Link] cual solo tiene acceso la computadora del jefe de rea (mantenimiento
de gras de patio), que consta con los permisos necesarios por el departamento de
sistemas.
En la figura 4.12 se observa la informacin obtenida proveniente de cada gra es
tratada a travs del programa de Excel con aplicacin de Visual, en el cual se
reflejar un cuadro de seleccin de las fechasy mquinas que se requiere monitorear
y analizar.
Figuras 4.12: Seleccin del Reporte Diario de todas las Gras.

Fuente: Elaboracin Autores

4.2.5._Descripcin del ReporteRealizado por el Sistema
Una vez selecionada en el cuadro la fecha y gra (vase figura 4.12), se proceder a
compilar la informacin solicitada de la mquina, para poder obtener como
resultado una grfica (vase grfico 4.1) y un reporte (vase figura 4.13)en el cual se
calcular el tiempo desperdiciado por parte del operador cuando no permita el
apagado automtico de la gra.

89

En la grafica 4.1 se observa el trabajo que esta realizando la gra a travs de los
diferentes movimientos ( Hoist, Trolley y Gantry) y estados (Control On, Control Off
y Gra Apagada).
Grfico4.1: Grfico de los Movimientos de la Gra

Fuente: Elaboracin Autores

90

Para poder describir la grfica 4.1, se debera tener presente que cada movimiento se
lo reperesentar de la siguiente forma:
Cuando la gra leventa un contenedor se mostrar lineas de color rojo que van de 0 a
1, donde 0=sin Contenedor y 1 = con contenedor.
En las lineas de color azul se mostrar los diferentes movimientos y estados, los
mismos que van desde 1 hasta 5, donde se notar el estado dela Gra Apagada en 1, el Control Off es = 0,Control On es = 1, el Hoist es = 2 , el Trolley es = 3 y
losdos movimientos realizados al mismo tiempo (Hoist y Trolley) es = 4, cuando la
gra se traslade hacia el lado derecha o izquierda haciendo el movimiento de
Gantry sera =5.
Si la mquina no esta realizando ningun trabajo el sistema automtico de ahorro
implementado en el PLC entra en funcionamiento,tiempo en el cual se mostrar el
cambio del estado de Control On (1) a Control Off (0).
Si el programa de ahorro en el PLCno es interrumpido el sistema mandar a al estado
de relantn(Gra Apagada = -1) , si el proceso de ahorro continua, el LOGO enviar
una seal para apagar el motor.
A continuacin en la tabla 4.21, se muestra un promedio del tiempo desperdiciado
por parte del operador cuando este no permita el apagado automtico de ahorro de
combustible de la gra.
Figuras 4.13: Reporte de Perdidas de las Gra visto desde el Programa.

Fuente: Elaboracin Autores

91

En la figura 4.13 se muestra un reporte de la gra indicando el tiempo del consumo

de combustible desperdiciado en el da. Adems se obtendrn los siguientes datos:

El total de horas muestreadas por prdidas

El total delas horas de la mquina encendida sin ningn movimiento
Porcentajedel total de las horas de la mquina encendida sin ningn
movimiento
El total de galones gastados con la mquina encendida sin movimiento
El total de dlares desperdiciados en 24 horas y una proyeccin en un ao de
trabajo.

4.2.6.- Verificacin del Funcionamiento del Proyecto

Para la verificacin del funcionamiento del Proyecto el Tutor del proyecto (Ing. Nino
Vega) realiz la respectiva visita tcnica en las instalaciones del Puerto de
Guayaquil.(Vase foto 4.8)
En esta visita se indic la ubicacin del cuarto elctrico de la gra, de las cuales se
tomaron las diferentes seales digitales de los sistemas (Hoist, Trolley, Gantry),
seales de los variadores, PLC, dispositivos de maniobra y fuerza.(Vase foto 4.9)
Foto 4.8: Visita Tcnica
. Elctrico

Foto 4.9: Reconocimiento de Cuarto

Fuente: Elaboracin AutoresFuente: Elaboracin Autores

Se analiz en la Pc de la Gra los segmentos de programacin desarrollados para el
proyecto. Adems se verific las subrutinas creadas y los tiempos de los timer
seteados.
Se realiza una demostracin del funcionamiento del sistema (Vase foto 4.10).

92

Foto 4.10: Revisin de segmentos de programacin

Fuente: Elaboracin Autores

[Link]._Verificacin de los Equipos Instalados

En la cabina del control se verific el equipo instalado (Mini PLC LOGO) ubicado
en la parte inferior derecha del asiento del operador, en esta etapa se reconoci los
diferentes aspectos relevantes de la cabina del operador tales como: consola de
mando,palancas, pantallas, tablero de control, etc.(vase foto4.11)
Foto 4.11: Revisin de la Instalacin del LOGO

Fuente: Elaboracin Autores

[Link]._Verificacin del Sistema de Monitoreo
La verificacin del funcionamiento del programa de control y monitoreo se lo realiza
desde una computadora de la oficina del jefe de mantenimiento de gras de patio,
que consta con los permisos necesarios por el departamento de sistemas.

93

Como se puede observar en la foto 4.12, el proceso de monitoreo est siendo

mostrado en tiempo real al tutor del Proyecto,
Foto 4.12_Verificacin del Sistema de monitoreo operando

Fuente: Elaboracin Autores

Con este sistema se ha logrado identificar el proceso de la gra en diferentes
momentos de tiempo y poder tomar decisiones sobre el desempeo de la mquina.
Tambin se puede observar los momentoselevados de produccin en el transcurso de
la semana, para poder controlar mejor los das de menor produccin.
4.3._Anlisis de los Valores Obtenidos
4.3.1._ Introduccin.
Para el anlisis de datos se toma como referencia los contadores de movimiento y
consumo de combustible de cada una de las gras, para luego compararlos con el
ndice requerido por la empresa 1.6 litros/mov.
Como se puede apreciar en la tabla 5.1 del ao 2011, el sistema automtico para el
consumo de disel en 8 gras RTG(mquinas del puerto de Guayaquil) se instal
desde el mes de julio.
En los meses de septiembre y octubre se mejor el ndice de consumo de litros por
movimientos,estos ndices estn dentro de lo requerido los cuales son aproximados a
1.60 litros por movimiento

94

Tabla 4.1: Cuadro de Implementacin del Proyecto en 8 Gras del 2011

2011

Twistlock

Disel

Movimientos (liter/m)

ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
TOTAL DE
MOVIMIENTOS

COSTO
POR
MOV/LITRO

Disel

Disel

Disel

(liter)

Galones

Costo $

60568
52343
65309
62682
76854
78197
48845
53925
54745
56163
54678

1,83
1,94
1,91
1,94
2,29
2,16
1,90
1,73
1,69
1,61
1,60

0,48
0,51
0,50
0,51
0,60
0,57
0,41
0,37
0,36
0,35
0,35

110867
101483
124803
121602
175940
168644
93007
93071
92344
90586
87311

29288
26809
32969
32124
46478
44551
21491
21481
20961
21006
20074

24015,90
21983,28
27034,71
26341,39
38111,96
36531,67
17623,00
17614,00
17188,00
17225,00
16461,00

63064

1,61

0,35

101760

23859

19564,00

727373

279693,90

Fuente: Elaboracin Autores

Analizando la curva del grfico 4.2, se podr observar una disminucin en el ndice
de litros/mov desde el mes de agosto del ao 2011.
Grfico 4.2: Grfica de Litros por Movimientode la Implementacin del 2011

Litros/mov

2,60

CONSUMO DE COMBUSTIBLE DE LITROS/MOVIMIENTO DE 8 RTG DEL AO 2011

CONSUMO POR MOVIMIENTO 2011

2,29

2,30

2,16

2,00
1,70

1,83

1,94

1,91

1,40

1,94

1,90

1,73
1,69

1,61
1,60 1,61

Fuente: Elaboracin Autores

En la tabla 4.2 se muestra los resultados obtenidos en el ao 2012 de las 8 gras que
estn trabajando con el sistema de ahorro de combustible, donde se puede observar
que el ndice promedio est en 1.62litros/mov

.
95

Tabla 4.2: Tabla Comparativa del ao 2012 de 8 gras

CONSUMO DE COMBUSTIBLE DE 8 GRUAS EN EL AO 2012

2012
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE

TOTAL

Twistlock
Movimientos
56345
54325
61560
55123
60369
64561
59914
62233
52541
46026
42341
47685

Diesel
(liter)
90452
87554
88219
89089
98639
105522
97982
100797
84620
74428
68726
76089

663023

1062117

PROMEDIO

Diesel

COSTO

COSTO $

(liter/m)

(LITROS/MOV)

DIESEL

1,61
1,61
1,63
1,62
1,63
1,63
1,63
1,62
1,61
1,62
1,62
1,60

0,35
0,35
0,35
0,35
0,35
0,35
0,35
0,35
0,35
0,35
0,35
0,35

19594
18966
19110
19298
21367
22858
21225
21835
18330
16123
14887
16482

230075,86
1,62

0,35

Fuente: Elaboracin Autores

En la grfica 4.3 se puede observar un mejoramiento del ndice de litros por
movimientos en 8 gras que se logr obtener en el ao 2011 y 2012 el cual est
cerca del 1.60desde que se implement el proyecto en el mes de julio del 2011.
Grfico 4.3: Grfica Comparativa de Litros por Movimiento entre 2011 y 2012
GRFICA COMPARATIVA DE LITROS POR
MOVIMIENTO DE 8 GRAS EN EL 2011 Y 2012
2012

LITROS/MO
V

2,4

2,29
2,16

2,2
2

1,94
1,83

1,91

1,94

1,9
1,73

1,8
1,6

2011

1,61

1,61

1,63

1,62

1,63

1,63

1,63

1,62

1,69
1,61

1,61

1,6

1,61

1,62

1,62

1,6

1,4

Fuente: Elaboracin Autores

96

En la siguiente latabla 4.3, se analiza los datos del ndice de consumo de litros/mov
en una solo gra RTG#12 del ao 2011 desde el mes de julio hastadiciembre, en la
cual podemos observar la disminucin del ndice de consumo de litros/mov por
parte del sistema de ahorro.
Tabla 4.3: Tabla Comparativa del 2011 de la RTG12 en los
Meses de Julio a Diciembre
Anlisis de Litros/mov de la una gra RTG#12 en el ao 2011
Gra/
MESES
Crane
Twistlock
Disel
Disel
Movimientos (liter/m)
Costo $
6387
1,97
JULIO
RTG 12
2725,85
AGOSTO
RTG 12
5894
1,91
2437,801
SEPTIEMBRE
RTG 12
4736
1,69
1731,804
OCTUBRE
RTG 12
6788
1,63
2394,136
8039
1,53
2668,628
NOVIEMBRE
RTG 12
DICIEMBRE
RTG 12
8837
1,58
2695,44
PROMEDIO
1,72
40681 1.66
14653,659
TOTAL

Fuente: Elaboracin Autores

En la tabla 4.4 se muestra los resultados obtenidos en el ao 2012 de una solo gra
RTG #12 que estn trabajando con el sistema de ahorro, donde se puede observar que
el ndice promedio est en 1.62 litros/mov.
Tabla 4.4_Tabla Comparativa del ao 2012 de una sola gra (RTG 12)
CONSUMO DE COMBUSTIBLE DE UNA SOLA GRA (RTG#12) EN EL
AO 2012
Twistlock
Movimientos

Disel
(liter)

Disel

COSTO

COSTO

(liter/m)

(LITROS/MOV)

DIESEL

ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE

8398

13335

1,59

0,34

2889

7108

11498

1,62

0,35

2491

8426

13974

1,66

0,36

3027

6874

10976

1,60

0,35

2378

8881

14515

1,63

0,35

3144

8268

13429

1,62

0,35

2909

8064

13306

1,65

0,36

2882

8647

13932

1,61

0,35

3018

6930

11195

1,62

0,35

2425

6718

11135

1,66

0,36

2412

6292

10190

1,62

0,35

2207

7139

11111

1,56

0,34

2407

TOTAL

91745

148595

2012

PROMEDIO

32189
1,62

0,35

Fuente: Elaboracin Autores

97

CAPTULO 5
ANLISIS ECONMICO DEL PROYECTO
5.1._ Costos y Beneficios
Para realizar la comparacin de los valores, se analizarlos datos con la
implementacin y sin la implementacin del sistema de ahorro.
Para poder realizar el anlisis de la tabla 5.1 se toman los datos obtenidos por la
implementacin del proyecto (vase tabla 4.3), mientras que para el anlisis sin el
sistema de ahorro se toma los datos de litros/mov del mes de junio del 2011 (vase
tabla 4.1), donde el ndice es 2.16 litros/mov.
Tabla 5.1: Tabla Comparativa Proyectada con y sin el Proyecto en una Gra.
Twistlock

Disel

Consumo

Disel

MESES

Gra/ Crane

Movimientos

litros/mov

Litros

Costo $

Julio
hasta
Diciembre

Sin el Proyecto

40681

2,16

87870.9

$19034.60

Con el Proyecto

40681

1,6

67646,8

$14653,65

Perdida proyectada en una gra en 6 meses

$4380,948

Fuente: Elaboracin Autores

En la tabla 5.1 se realiza una proyeccin con y sin el sistema de ahorro durante 6
meses,donde se obtuvo una diferencia de $4380.948.
A continuacin en la tabla 5.2 se proyecta el valor del costo del diselen una gra,
para un consumo de6 meses y para un consumo de un ao. Obteniendo un ahorro
aproximado del costo del consumo de combustible con la implementacin del
proyecto.
Tabla 5.2:Tabla de Ahorro Proyectada en 1 Gra.

MESES

Julio hasta
Diciembre

Gra/ Crane
Sin el
Proyecto
Con el
Proyecto

litros/mov

Costo Total del

Disel en 6
meses en 1
gra $

Costo Total
del Disel
en 1 ao en
una gra $

40681

2,16

$19.034,607

$38069,214

40681

1,6

$14653,659

$29307,318

$4380,948

$8761,896

Twistlock

Disel

Movimientos

Ahorro proyectado del consumo de combustible

Fuente: Elaboracin Autores

En la tabla 5.2 se muestra los valores obtenidosen una gra durante un ao, en donde
se observa que el costo es reducido con la implementacin del proyecto.
98

En la tabla 5.3, se realiza un clculo de horas trabajadas en una sola gra con y sin el
proyecto, obteniendo una reduccin delas horas de encendido del motor y en
consecuencia una disminucin en los nmeros de mantenimiento (MP) en el ao (el
mantenimiento de una gra, se lo realiza cada 500 horas de motor encendido).
Tabla 5.3: Tabla de Ahorro Proyectada al Consumo de Combustible en 1Gra.
Horas de trabajo y MP
de una sola gra

Horas de Horas de Horas de

trabajo
trabajo
trabajo
en 1 da en 1 mes en 6 mes

Sin el Proyecto
Con el Proyecto
Disminucin de horas y MP
del motor

Horas de
trabajo en
1 ao

Total
de # de
MP 6
meses

Total
de # de
MP 1
ao

23h

690h

4140h

8280h

8 MP

16 MP

18h

540h

3240h

6480h

6 MP

12 MP

5h

150h

900h

1800h

2 MP

4 MP

Fuente: Elaboracin Autores

Como se puede observar en la tabla 5.3, se logr reducir las horas de motor
encendido en un ao, dando como consecuencia la disminucin del nmero de
mantenimientos, es decir una diferencia de 4 mantenimientos en el ao, el cual
representan econmicamente una reduccin en el costo del mantenimiento, como se
muestra en la tabla 5.4
El costo por un mantenimiento cada 500h en una gra es de $519,103, esto implica el
cambio de aceite, cambio de filtros, limpieza de motor.
Tabla 5.4: Tabla de costos por el MP del motor en el ao en una Gra

COMPARACION DE
COSTO POR MP DEL
MOTOR
Costo por MP sin el sistema de
ahorro
Costo por MP con el sistema de
ahorro

Costo del MP
de motor en
500h

Horas de
trabajo en
1 ao

Total de # de
$ Costo del MP en
MP de 1 ao
1 ao de una gra
por gra

519,103

8280h

16 MP

$8305,6608

519,103

6480h

12 MP

$6229,2456

Diferencia de ahorro por MP con el sistema automtico

implementado

$2076,4152

Fuente:Elaboracin Autores

A continuacin en la tabla 5.5 se observa el valor de la mano de obra por un

mantenimiento que se realiza en una gra.

99

Tabla 5.5: Tabla de costos por el mantenimiento de horas hombre en una gra
Costo de horas
hombre por un
MP de una gra
Costo por MP sin el
sistema de ahorro
Costo por MP con el
sistema de ahorro

# de horas
por MP del
Motor

total del
costo de
horas
hombre por
un MP $

Total de #
de MP de 1
ao por una
gra

$ Costo de hora
hombre por
MP en un aos
en una gra

5,416

2,5

13,54

16 MP

$216,64

5,416

2,5

13,54

12 MP

$162,48

hora
hombre
por un
MP

Diferencia de ahorro por horas hombre en una gra

$54,16

Fuente: Elaboracin Autores.

Es la tabla 5.5 se observa que el valor de horas hombre es de $5.416 por una hora,
siendo 2 horas30 minutos el tiempo requerido para un mantenimiento.
Para poder obtener el valor del costo de un mantenimiento, se debe considerar lo
siguiente: el costo de una persona por una hora ($5,4116), el nmero de horas en que
se realiza el mantenimiento (2.5h), una vez obtenido estos dos indicadores se realiza
una multiplican, obteniendo el costo por un mantenimiento ($13.54).
En la tabla 5.6 se observa el costo de reparacin de un motor ($25000), el cual se lo
debe de realizar cada 30000 horas de trabajo. Utilizando el sistema de ahorro se
logr aumentar el tiempo de vida til para la reparacin del motor de 3.6 aos a 4.6
aos.
Tabla 5.6: Tabla de costos por el mantenimiento de horas hombre en una gra
Costo por ao
para la
reparacin del
motor

Costo de
reparacin de
un motor

Horas de
trabajo para la
reparacin de
un motor

Horas de
trabajo en un
ao de una
gra

Tiempo de
reparacin de
motor

Costo por ao
para la
reparacin

Sin el sistema
de ahorro

$ 25.000

30000h

8280h

3,6 aos

$ 6.944,44

Con el sistema
de ahorro

$ 25.000

30000h

6480h

4,6 aos

$ 5.434,78

Diferencia de ahorro por reparacion por un ao en una gra

$ 1.509,66

Fuente: Elaboracin Autores.

Para obtener el valor del tiempo de reparacin del motor en la tabla 5.6 se realiza lo
siguiente: el valor de las horas de reparacin de un motor se lo divide para el nmero
de horas de trabajo de la misma, obteniendo el tiempo de reparacin del motor.

100

A continuacin en la tabla 5.7, se detalla el costo de un ao de operacin de una

gra, considerando los siguientes rubros tales como:
1. Costo Total del Disel utilizado
2. Costo del MP ( cambio de aceites y filtros)
3. Costo de horas hombre por MP
4. Costo por tiempo de vida de la mquina para reparacin

En la tabla 5.7 se observala diferencia entre el costo sin la implementacin del

proyecto y el costo con la implementacin, obteniendo como resultado un valor de
elevado si no se realiza el proyecto.
Tabla 5.7: Tabla de costo de operacin en un ao.

COSTO DE OPERACIN DE UNA GRA EN UN AO

$ Costo de operacin
Costo Total del Disel utilizado
Costo del MP ( cambio de aceites
y filtros)
Costo de horas hombre por MP
Costo por tiempo de vida de la
mquina para reparacin

$ Costo de 1 ao en una gra

sin el proyecto
$38069,214

$ Costo de 1 ao en una
gra con el proyecto
$29307,318

$8305,6608

$6229,2456

$216,64

$162,48

$6944,44

$5434,78

$53535,9548

$41133,8236

Total de costos en un ao

Total de ahorro que se ha obtenido en una gra

con la implementacin del proyecto en un ao

$12402,1312

Fuente: Elaboracin Autores.

En la tabla 5.8 se muestra el ahorro obtenido con la implementacin del proyecto.
Tabla 5.8:Tabla Total de ahorro obtenido con la implementacin
TOTAL DE AHORRO OBTENIDO CON LA IMPLEMETACIN DEL
PROYECTO
Total de ahorro en Total de ahorro en
Ahorros Obtenidos
1 ao en una gra $ 1 ao en 8 gras $
Ahorro del costo total utilizado de
Disel

$8761,896

$70095,168

Ahorro del costo por MP ( cambio de

aceites y filtros)

$2076,41

$16611,28

$54,16

$433,28

$1509,66

$12077,28

$12402,126

$99217,008

Ahorro del costo de horas hombre

por MP
Ahorro del costo por tiempo de vida
de la mquina para reparacin

Total de ahorro en un ao
Fuente: Elaboracin Autores

101

CONCLUSIONES
Con la implementacin del sistema se logr reducir el consumo exagerado de
combustible en las gras, con esta mejora se alarg las horas de mantenimiento y
vida til de los equipos. Con este sistema se obtiene un mejor control de las
operaciones que realiza la mquina con respecto a los movimientos que la realizaba
antes del proyecto.
Los ndices de consumo eran de 2.16 (Litros/movimientos), con la implementacin
del sistema de Ahorro se disminuy a 1.61(Litros/movimientos) logrando ser
competitivos ante los dems puertos de la compaa.
Con el Control del Sistema de Monitoreo se pudo obtener un registro de los
movimientos que realiza la gra, para de esta manera supervisar el encendido y
apagado de la mquina, y de esta manera poder controlar la produccin.
Se recomienda que la implementacin del proyecto se lo realice a las dems gras, en
consecuenciael sistema de monitoreo se lo tiene que supervisar cuidadosamente, ya
que es un complemento necesario para el control de la mquinas.

102

BIBLIOGRAFA

Manual de Partes de Gra RTG, de ZPMC 2009

[Link]
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[Link]
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103