Sistema Neumático Mixto para Cereales
Cargado por
Daniel SaldañaSistema Neumático Mixto para Cereales
Cargado por
Daniel SaldañaDISEO Y CONSTRUCCIN DE SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMTICO
MIXTO DE DOS ETAPAS PARA CEREALES
JUAN PABLO VEGA TRIANA
CARLOS EDUARDO ARAQUE MANRIQUE
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECNICAS
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
BUCARAMANGA
2009
5
DISEO Y CONSTRUCCIN DE SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMTICO
MIXTO DE DOS ETAPAS PARA CEREALES
JUAN PABLO VEGA TRIANA
CARLOS EDUARDO ARAQUE MANRIQUE
Trabajo de Grado para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico
Director
GILBERTO PARRA
Ingeniero Mecnico
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECNICAS
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
BUCARAMANGA
2009
6
Yo, Juan Pablo Vega Triana, mayor de edad, vecino de Bucaramanga,
identificado
con
la
Cdula de
Ciudadana
No. 1098610665 de
Bucaramanga, actuando en nombre propio, en mi calidad de autor del trabajo
de grado, del trabajo de investigacin, o de la tesis denominada(o): Diseo y
Construccin de Sistema de Transporte Neumtico Mixto de Dos Etapas
para Cereales.
Hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de ser el caso, en formato digital
o electrnico (CD o DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE
SANTANDER, para que en los trminos establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de
1993, decisin Andina 351 de 1993, Decreto 460 de 1995 y dems normas generales
sobre la materia, utilice y use en todas sus formas, los derechos patrimoniales de
reproduccin, comunicacin pblica, transformacin y distribucin (alquiler, prstamo
pblico e importacin) que me corresponden como creador de la obra objeto del
presente documento. PARGRAFO: La presente autorizacin se hace extensiva no
slo a las facultades y derechos de uso sobre la obra en formato o soporte material,
sino tambin para formato virtual, electrnico, digital, ptico, uso en red, Internet,
extranet, intranet, etc., y en general para cualquier formato conocido o por conocer.
EL AUTOR ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorizacin
es original y la realiz sin violar o usurpar derechos de autor de terceros, por lo tanto la
obra es de su exclusiva autora y detenta la titularidad sobre la misma. PARGRAFO:
En caso de presentarse cualquier reclamacin o accin por parte de un tercero en
cuanto a los derechos de autor sobre la obra en cuestin, EL AUTOR / ESTUDIANTE,
asumir toda la responsabilidad, y saldr en defensa de los derechos aqu
autorizados; para todos los efectos la Universidad acta como un tercero de buena fe.
Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo
valor y tenor, en Bucaramanga, a los 18 das del mes de Noviembre de 2009.
Autor:
Juan Pablo Vega Triana
Yo, Carlos Eduardo Araque Manrique, mayor de edad, vecino de
Bucaramanga, identificado con la Cdula de Ciudadana No. 91542938 de
Bucaramanga, actuando en nombre propio, en mi calidad de autor del trabajo
de grado, del trabajo de investigacin, o de la tesis denominada(o): Diseo y
Construccin de Sistema de Transporte Neumtico Mixto de Dos Etapas
para Cereales.
Hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de ser el caso, en formato digital
o electrnico (CD o DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE
SANTANDER, para que en los trminos establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de
1993, decisin Andina 351 de 1993, Decreto 460 de 1995 y dems normas generales
sobre la materia, utilice y use en todas sus formas, los derechos patrimoniales de
reproduccin, comunicacin pblica, transformacin y distribucin (alquiler, prstamo
pblico e importacin) que me corresponden como creador de la obra objeto del
presente documento. PARGRAFO: La presente autorizacin se hace extensiva no
slo a las facultades y derechos de uso sobre la obra en formato o soporte material,
sino tambin para formato virtual, electrnico, digital, ptico, uso en red, Internet,
extranet, intranet, etc., y en general para cualquier formato conocido o por conocer.
EL AUTOR ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorizacin
es original y la realiz sin violar o usurpar derechos de autor de terceros, por lo tanto la
obra es de su exclusiva autora y detenta la titularidad sobre la misma. PARGRAFO:
En caso de presentarse cualquier reclamacin o accin por parte de un tercero en
cuanto a los derechos de autor sobre la obra en cuestin, EL AUTOR / ESTUDIANTE,
asumir toda la responsabilidad, y saldr en defensa de los derechos aqu
autorizados; para todos los efectos la Universidad acta como un tercero de buena fe.
Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo
valor y tenor, en Bucaramanga, a los 18 das del mes de Noviembre de 2009.
Autor:
Carlos Eduardo Araque Manrique
10
DEDICATORIA
A mis padres
Juan Pablo Vega Triana
11
DEDICATORIA
A mis padres y a mi hermana
Carlos Eduardo Araque Manrique
12
AGRADECIMIENTOS
A nuestras familias.
A todos los que nos apoyaron y nos brindaron su cario y amistad.
13
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN
29
1. OBJETIVOS
31
1.1 OBJETIVO GENERAL
31
1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
31
2. GENERALIDADES DEL TRANSPORTE NEUMTICO
33
2.1 DEFINICIN DE TRANSPORTE NEUMTICO
33
2.2 HISTORIA DEL TRANSPORTE NEUMTICO
34
2.3 UTILIZACIN DE TRANSPORTADORES NEUMTICOS
PARA TRANSPORTE DE CEREALES
35
2.4 PROPIEDADES DE LOS CEREALES PARA EL
TRANSPORTE NEUMATICO
36
3. PROCESO DE TRANSPORTE NEUMTICO
3.1 FLUIDIZACIN
38
3.2 TIPOS DE TRANSPORTE NEUMTICO
40
3.2.1 TRANSPORTE EN FASE DILUIDA
42
3.2.2 TRANSPORTE EN FASE DENSA
42
14
38
4. CLASIFICACIN DE LOS TRANSPORTADORES NEUMTICOS
4.1 TRANSPORTADORES POR SUCCIN
44
4.2 TRANSPORTADORES POR PRESION
46
4.3 TRANSPORTADORES COMBINADOS
47
5. ELEMENTOS DE UN TRANSPORTADOR NEUMTICO
5.1 FUENTES DE AIRE
49
49
5.1.1 GENERALIDADES
49
5.1.2. TIPOS DE ELEMENTOS SOPLANTES
50
5.1.2.* VENTILADOR
50
5.1.2.* SOPLADOR
51
5.1.2.* COMPRESOR
52
5.2 SISTEMAS DE DOSIFICACIN DE MATERIAL
53
5.2.1 GENERALIDADES
53
5.2.2 TIPOS DE DOSIFICADORES
54
5.2.2.* VENTURI
54
5.2.2.* BOQUILLA DE SUCCIN
55
5.2.2.* TORNILLO
56
5.2.2.* VALVULA ROTATIVA
57
5.3 VLVULAS DE DESVO
59
5.4 SEPARADORES CICLNICOS
60
15
44
5.4.1 GENERALIDADES
61
5.4.2 FAMILIAS DE SEPARADORES CICLNICOS
64
5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES DE ALTA EFICIENCIA
65
5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES DE ALTA CAPACIDAD
66
5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES CONVENCIONALES
67
5.4.3 CONSIDERACIONES DE DISEO DE CICLONES
69
5.4.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS CICLONES
73
6. DETERMINACIN DE LAS CONDICIONES DE TUBERA
74
6.1 MTODO ANALTICO
74
6.2 MTODO DE FISCHER
76
6.3 MTODO DE EDITORIAL LABOR
78
6.4 MTODO EMPRICO
80
6.5 MTODO DE Mc CABE
81
7. MODELO MATEMTICO DEL PROCESO DEL TRANSPORTE
NEUMTICO
86
8. HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES PARA CLCULO DE
VARIABLES EN EL TRANSPORTE NEUMTICO
101
8.1 MANEJO DEL PROGRAMA DE DISEO DEL SISTEMA DE
TRANSPORTE NEUMTICO
101
9. CLCULO Y DISEO DEL TRANSPORTADOR NEUMTICO DEL
MODELO PROPUESTO
114
16
9.1 DISEO DE CICLONES O SEPARADORES
114
9.2 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE LA TUBERA
118
9.2.1 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE TUBERA
EN ETAPA DE SUCCIN
120
9.2.2 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE TUBERA
EN ETAPA DE PRESIN
9.3 CLCULO DE PRDIDAS DE PRESIN EN TUBERA
122
123
9.3.1 CLCULO DE PRDIDAS EN TUBERA EN
ETAPA DE SUCCIN
123
9.3.2 CLCULO DE PRDIDAS EN TUBERA EN
ETAPA DE PRESIN
126
9.3.3 CLCULO DE PRDIDAS DE PRESIN EN
ACCESORIOS
129
9.3.4 CLCULO DE PRDIDAS EN LA SECCION DE
SOLO AIRE
131
9.4 CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA EN EL SISTEMA
133
9.5 VLVULA DOSIFICADORA
134
9.6 VLVULA DE DESVO
141
9.7 SELECCIN DEL SOPLADOR
141
17
10. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL TRANSPORTADOR
NEUMTICO DEL MODELO PROPUESTO
143
10.1 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES DE LAS
PRUEBAS REALIZADAS AL TRANSPORTADOR NEUMTICO
151
11. PRESUPUESTO
153
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
157
BIBLIOGRAFA
159
ANEXOS
160
18
LISTA DE FIGURAS
Pg
Figura 1. Transportador neumtico industrial
35
Figura 2. Tubera desgastada por el paso de material
36
Figura 3. Proceso de fluidizacin.
39
Figura 4. Patrones de flujo en tubera de transporte horizontal
41
Figura 5. Transporte en fase diluida
42
Figura 6. Transporte en fase densa
43
Figura 7. Sistemas de transporte disponible para transporte neumtico
44
Figura 8. Transporte por succin desde almacenes abiertos
46
Figura 9. Configuracin tpica de transporte por presin
47
Figura 10. Transportador neumtico combinado
48
Figura 11. Tipos de unidades de movimiento de aire
50
Figura 12. Curva caracterstica de un ventilador
51
Figura 13. Curva caracterstica de un soplador
52
Figura 14. Caractersticas de variacin de presin
y caudal de diversos compresores
52
Figura 15. Venturi para dosificacin de material
54
Figura 16. Boquilla de succin
55
19
Figura 17. Aplicacin de boquilla de succin
56
Figura 18. Dosificadora de tornillo.
56
Figura 19. Vlvula dosificadora
57
Figura 20. Diseos alternativos de vlvulas rotativas
58
Figura 21. Opciones de ventear vlvulas rotativas
58
Figura 22. Relacin entre cantidad de material y revoluciones
de la vlvula rotativa
59
Figura 23. Vlvula de desvo
60
Figura 24. Geometra del separador ciclnico
61
Figura 25. Definicin de parmetros geomtricos del separador ciclnico
62
Figura 26. Principio de funcionamiento de un separador ciclnico
63
Figura 27. Generacion de vortices de aire y partculas.
63
Figura [Link] de ciclones
68
Figura 29. Ventajas y desventajas de los separadores ciclnicos
73
Figura 30. Diagrama de cuerpo libre de la mezcla slido-fluido.
87
Figura 31. Presentacin del programa de diseo del
sistema de transporte neumtico
102
Figura 32. Men principal del programa de diseo del
sistema de transporte neumtico
Figura [Link] de diseo de ciclones o separadores.
20
103
104
Figura 34. Submen de diseo de tubera
105
Figura 35. Subprograma de seleccin de dimetro
106
Figura 36. Subprograma de prdidas de presin en
la tubera de la etapa de succin.
Figura 37. Subprograma de seleccin de dimetro
107
109
Figura 38. Subprograma de prdidas de presin en la tubera de la
etapa de presin.
110
Figura 39. Subprograma de prdidas en accesorios
111
Figura 40. Subprograma de prdidas en la seccin de solo aire
112
Figura 41. Variables de entrada en el subprograma de diseo de ciclones. 116
Figura 42. Resuspensin de material primer clculo.
116
Figura 43. Primer clculo de geometra y prdidas de presin en el cicln
117
Figura 44. Resuspensin de material calculo definitivo
117
Figura 45. Calculo definitivo de la geometra del cicln.
118
Figura [Link] de entrada y clculo de porosidad con el material
ms pesado y de mayor tamao.
119
Figura 47. Resultados de la relacin msica con el dimetro supuesto en
succin.
121
Figura 48. Resultados de la relacin msica con el dimetro supuesto en
presin.
122
21
Figura 49. Datos de entrada para el clculo de prdidas de presin
en la etapa de succin parte uno
125
Figura 50. Datos de entrada para el clculo de prdidas
en la etapa de succin parte dos
125
Figura 51 Resultados de las prdidas de presin en tubera
en la etapa de succin.
126
Figura 52. Datos de entrada para el clculo de prdidas de
presin en la etapa de presin, camino 1 y 2, parte uno
128
Figura 53. Datos de entrada para el clculo de prdidas de presin
en la etapa de presin, camino 1, parte dos
128
Figura 54. Resultados de prdidas de presin en la etapa de
presin para el camino 1 lado izquierdo,
camino 2 lado derecho
129
Figura 55. Datos entrada para las prdidas en accesorios
en el camino 1 lado izquierdo y camino 2 lado derecho
130
Figura 56. Resultados de prdidas en accesorios para el camino 1
131
Figura 57. Resultados de prdidas en accesorios para el camino 2
131
Figura 58. Datos de entrada del clculo de las prdidas en la
seccin de solo aire.
132
Figura 59. Resultados de las cadas de presin en la seccin
de solo aire
133
22
Figura 60. Resultados de potencia requerida por el sistema
bajo las condiciones de diseo dadas. En el lado izquierdo
resultados del camino 1, lado derecho resultados del camino 2
133
Figura 61. Tipos de rotor de vlvula rotativa.
136
Figura 62. Aspas de vlvula dosificadora.
137
Figura 63. Rodamientos sobre la carcasa.
138
Figura 64. Juego de poleas
140
Figura 65. Vlvula dosificadora.
140
Figura 66. Vlvula de desvo.
141
Figura 67. Soplador.
141
Figura 68. Transportador neumtico
142
Figura 69. Direccionador de flujo
144
Figura 70. Boquilla de succin doble
145
Figura 71. Detalle de las perforaciones en la boquilla exterior
145
Figura 72. Material depositado en la base del acople al cicln
146
Figura 73. Pared inclinada en el acople al cicln
146
Figura 74. Vlvula dosificadora con excesiva holgura entre aspas y carcasa 147
Figura 75. Cereales utilizados en las pruebas del transportador.
148
Figura 76. Filtro obstruido parcialmente.
151
Figura 77. Fenmenos observados.
152
23
LISTA DE TABLAS
Pg
Tabla 1. Presin de trabajo aproximada de diversos
dispositivos de dosificacin
54
Tabla 2. Eficiencia de remocin de las familias de ciclones
65
Tabla 3. Caractersticas de los ciclones de alta eficiencia
66
Tabla 4. Caractersticas de los ciclones de alta capacidad
67
Tabla 5. Caracteristicas de los ciclones convencionales
68
Tabla 6. Parmetros y valores recomendados de diseo
para ciclones.
72
Tabla 7. Ecuaciones del mtodo analtico
75
Tabla 8. Ecuaciones del mtodo de Fischer
77
Tabla 9. Ecuaciones del mtodo emprico
80
Tabla 10. Datos de pruebas del transportador en etapa de presin.
149
Tabla 11. Datos pruebas del transportador en etapa de succin.
150
24
LISTA DE ANEXOS
Pg
Anexo A. Propiedades de los cereales para el transporte neumtico
160
Anexo B. Prcticas de laboratorio
161
Anexo C. Manual de seguridad y uso del transportador neumtico
171
Anexo D. Cdigo de programacin en MATLAB
175
25
GLOSARIO
CICLON: Elemento separador de partculas slidas del aire u otro gas.
FLUIDIZACIN: Proceso mediante el cual una corriente de aire atraviesa las
partculas slidas y stas se comportan como un fluido.
TRANSPORTE NEUMTICO: Es el movimiento de partculas slidas mediante
una corriente de aire u otro gas.
RESUSPENSIN: Es el fenmeno causado por el ingreso de aire a travs de la
vlvula dosificadora y que mantiene
el material en flotacin, impidiendo su
transporte.
VLVULA DOSIFICADORA: Es un elemento mecnico que regula la cantidad
de material que ingresa a la tubera de transporte.
VELOCIDAD DE FLOTACIN: Es la velocidad del gas a la cul un material
permanece completamente suspendido, velocidades superiores a ste valor
implican transporte neumtico.
VRTICE: Torbellino de aire o de aire y material que se forma en el interior de
un cicln.
26
TTULO:
DISEO Y CONSTRUCCIN DE SISTEMA DE TRANSPORTE
NEUMTICO MIXTO DE DOS ETAPAS PARA CEREALES*
AUTORES: Juan Pablo Vega Triana
Carlos Eduardo Araque Manrique**
PALABRAS CLAVES: Transporte Neumtico, Fluidizacin, Fase Densa, Fase Diluida, Vlvula
dosificadora, Ciclones
DESCRIPCIN:
Este documento contiene informacin general sobre el transporte neumtico, especialmente el
de cereales. Presenta diversos mtodos de clculo de condiciones de tubera, as como un
programa realizado en el software computacional MATLAB, que con una interfaz en GUIDE
permite al usuario calcular diversos sistemas de transporte neumtico, brindndole las
dimensiones geomtricas y perdidas de presin en los diferentes dispositivos del equipo como
los separadores ciclnicos, tubera y accesorios, tambin calcula la potencia consumida por el
soplador. Es una valiosa herramienta para determinar las condiciones de operacin de los
transportadores neumticos.
Tambin contiene informacin sobre el proceso de diseo de un transportador neumtico a
escala, para transportar diversos tipos de cereales. El equipo permitir la realizacin de pruebas
de laboratorio para analizar las propiedades de varios materiales y la observacin de diversos
fenmenos fsicos como la fluidizacin y la creacin de vrtices al interior de los separadores
ciclnicos, tambin permite reconocer el tipo de flujo, en fase densa y diluida, este es un
elemento importante para el diseo e investigacin de transportadores neumticos, porque la
potencia y las prdidas de presin estn fuertemente influenciadas por este factor.
Mediante la construccin del modelo se espera incrementar el desarrollo intelectual e
investigativo de los estudiantes de ingeniera mecnica en el rea de diseo de maquinas; con
la ayuda de manuales de laboratorio brindamos una forma fcil de usar y aprovechar el equipo.
*Trabajo de grado. Modalidad Investigacin.
**Facultad de Ingenieras Fsico- Mecnicas. Ingeniera Mecnica. Ing, Gilberto Parra.
27
TITLE: DESIGN AND CONSTRUCTION OF PNEUMATIC TWO STAGE
CONVEYING SYSTEM FOR CEREALS*
AUTHORS: Juan Pablo Vega Triana
Carlos Eduardo Araque Manrique**
KEYWORDS: Pneumatic Convey, Fluidization, Dense Phase, Dilute Phase, Rotative Valve,
Cyclons.
DESCRIPTION:
This document contains general information about pneumatic convey, of cereals specially.
Presents diverse calculate methods of piping conditions, also a program developed in the
computational software MATLAB, whit an interface in GUIDE allow calculate various systems of
pneumatic convey, giving the geometrical dimensions and pressure losses in the devices of the
equipment has cyclonic separators, piping and accessories, also calculate the power consumed
for the blower. It is a valuable tool to determine operation conditions of pneumatic conveyors.
Also contain information about the process of design of a pneumatic scale conveyor, to transport
diverse kind of cereals. The equipment will allow the realization of laboratory test to analyze the
properties of various materials, and the observation of vortex in the interior of cyclonic
separators. Also allows recognize the type of flow, in dense and dilute phases, this is an
important element for design and research of pneumatic conveyors, because the power and
pressure losses are greatly influenced by this factors.
Whit the construction of the model we hope increase the intellectual and investigative
development of the mechanical engineering students in the design of machines area; whit the
help of laboratory manuals we give an easy way to use and enjoy the conveyor.
*Trabajo de grado. Modalidad Investigacin.
**Facultad de Ingenieras Fsico- Mecnicas. Ingeniera Mecnica. Ing, Gilberto Parra.
28
INTRODUCCIN
El transporte neumtico es uno de los procesos ms interesantes para el
movimiento de material, involucra conceptos de mecnica de fluidos, dinmica y
diseo de mquinas entre otras reas de la ingeniera, en general los modelos
matemticos del proceso son bastante complejo, debido a que el transporte de
material mediante una corriente de gas genera interacciones entre las partculas
y stas son difciles de analizar debido a las colisiones entre ellas y contra la
tubera de transporte. Es por ello que continuamente se recurre a formulas
empricas o a parmetros encontrados experimentalmente para poder realizar
un diseo adecuado.
Mediante el diseo de un transportador neumtico, utilizando las ecuaciones
bsicas que rigen el proceso, trataremos de lograr un mayor entendimiento del
fenmeno. Tambin podremos brindar la posibilidad de que los estudiantes
aprecien la teora puesta en prctica generando una mayor interiorizacin de la
informacin, al igual que una motivacin adicional para continuar acrecentando
el conocimiento sobre el transporte neumtico.
El control de las variables y la forma como estas afectan un proceso es algo
que se puede experimentar fcilmente con un sistema fsico a escala que
confirme o invalide nuestras suposiciones; generando continuas interrogantes y
respuestas, y nos ayude a entender lo que sucede en la prctica, dejando de
lado las idealizaciones tericas.
El conocimiento del comportamiento real de este tipo de transportador, brindara
herramientas valiosas para realizar mejores diseos, que satisfagan de la forma
ms adecuada las necesidades especificas de movimiento de material; tambin
permite reconocer las caractersticas principales del sistema, resaltando las
cualidades y defectos que posee el transporte neumtico.
29
El diseo y construccin de un transportador neumtico permitir estudiar y
visualizar el transporte de materiales slidos a granel; tambin analizar cmo
los diferentes tipos de flujo en la tubera pueden afectar el transporte, y as
determinar los parmetros y variables ms importantes para el correcto diseo y
operacin de estos sistemas tales como la velocidad mnima de la mezcla airesolido y la cada de presin en la tubera entre otros.
30
1. OBJETIVOS
1.1. Objetivo General
Contribuir con la formacin integral de los estudiantes de ingeniera mecnica
de la universidad industrial de Santander, brindndoles la posibilidad de
interactuar y descubrir las caractersticas de un sistema de transporte
neumtico de cereales.
1.2 Objetivos Especficos
1.
Realizar el modelo matemtico para un sistema de transporte neumtico.
2.
Disear y construir un sistema de transporte neumtico mixto de dos
etapas para cereales.
Con las siguientes especificaciones del sistema:
Capacidad de transporte 200 Kg de cereal por hora.
Dos configuraciones distintas en la lnea de transporte en la
etapa de presin.
Longitud de la lnea de transporte de la primera configuracin
75 centmetros horizontales y 30 centmetros verticales.
Longitud de la lnea de transporte de la segunda configuracin
95 centmetros horizontales y 30 centmetros verticales.
Para lo cual se deber:
a. Disear y construir el sistema de transporte neumtico que permita el
movimiento del cereal desde la zona de carga hasta la de descarga.
Con las siguientes caractersticas:
31
Mecanismo de accionamiento por medio de un soplador
elctrico de velocidad variable.
Medidores de presin en cada etapa del sistema.
Secciones de tubera transparente (Acrlico).
Carga de material por succin en la primera etapa.
Movimiento de material por presin en la segunda etapa.
b. Disear y construir dos separadores ciclnicos.
Con las siguientes caractersticas:
3.
Sistema de dosificacin de material en la base del primero.
Sistema de filtrado de aire en el segundo.
Paredes laterales transparentes (Acrlico) en los dos ciclones.
Entregar Planos de construccin del sistema de transporte neumtico
completo y de cada componente en el software SolidWorks.
4.
Elaborar un manual de uso, prcticas de laboratorio y mantenimiento del
transportador para el usuario.
32
2. GENERALIDADES DEL TRANSPORTE NEUMTICO
2.1 DEFINICIN DE TRANSPORTE NEUMTICO
El proceso de transporte neumtico de material consiste principalmente en
mover slidos, ya sean polvos o partculas granulares dentro de una tubera. El
movimiento del material se da por la combinacin de un diferencial de presin y
mediante una corriente de flujo de gas a presin.
Un transportador neumtico presenta algunas limitaciones debido a que no
puede transportar materiales hmedos (solo permite un nivel bajo de humedad)
ni que tengan tendencia a adherirse, ya que la tubera podra quedar obstruida
por el apelmazamiento del material, tambin est limitado su uso a materiales
con baja fragilidad y baja abrasividad debido a que el material puede romperse
al chocar con la tubera y con otras partculas, la abrasividad es un factor a
tener en cuenta especialmente en los codos, debido a que en stos elementos
puede darse un desgaste excesivo.
En general un transportador neumtico requiere ms potencia por peso de
material transportado que otras alternativas de transporte pero sus ventajas
pueden compensar sta deficiencia.
El transporte neumtico puede ser usado con una gran cantidad de productos,
como la arena, cemento, harina, productos qumicos y productos alimenticios
entre otros, debido a que el transporte se realiza mediante tuberas, es en
general un proceso bastante limpio tanto para el producto como para el
ambiente. Con las normas medioambientales actuales se convierte en una
alternativa importante en diversos procesos industriales, adems permite una
gran flexibilidad en los recorridos, cambios de direccin y una fcil
automatizacin lo que reduce los costos asociados al proceso de produccin.
33
Otra de las ventajas es que permite la descarga de material mediante sistemas
de vaco o aspiracin, lo que lo hace importante cuando se requiere descargar
material a granel de forma vertical como en el caso de barcos o vagones de tren
o cuando stos se encuentran apilados.
La cantidad de material que se puede transportar depende fundamentalmente
de dos factores; el primero es la cada de presin que se puede dar en la lnea
de transporte y el segundo es el dimetro de la tubera. Generalmente la cada
de presin depende de las caractersticas del elemento soplante, pero un buen
diseo debe jugar con la combinacin de ambos parmetros; no existe una
combinacin general que permita transportar todos los materiales de manera
satisfactoria, cada producto posee caractersticas especiales y la decisin final
a menudo se ve influenciada por factores indirectos, como son los costos
iniciales del transportador o los costos de produccin.
2.2 HISTORIA DEL TRANSPORTE NEUMTICO
El transporte neumtico es bastante antiguo, hace ms de cien aos se empez
su utilizacin, a pesar de ser un proceso muy comn, an existen gran cantidad
de cosas que ignoramos, la mayor parte de los diseos se realizan usando la
experiencia obtenida mediante prueba y error por investigadores o mediante
relaciones encontradas con la observacin del proceso, se han dado grandes
pasos en el entendimiento del movimiento de material, hoy en da los esfuerzos
estn enfocados en encontrar formas de transportar mayor cantidad de
materiales en fase densa, debido a las ventajas que presenta ste tipo de
transporte, los avances en metalurgia y nuevos materiales tambin permiten
disminuir la degradacin de la tubera de transporte.
Hoy en da el transporte neumtico est altamente difundido entre las
industrias, se puede encontrar en puertos, minera, industrias qumica y
34
farmacutica, plantas de produccin de elementos plsticos, vidrios entre
muchas otras.
Figura 1. Transportador neumtico industrial
Debido a que el transporte se realiza en sistemas cerrados la poca
contaminacin del producto con el medio y viceversa han contribuido a la
expansin de los sistemas de ste tipo en todo el mundo.
2.3 UTILIZACIN DE TRANSPORTADORES NEUMATICOS PARA
TRANSPORTE DE CEREALES
Los sectores agropecuarios representan un gran campo de aplicacin para el
transporte neumtico, ya que ste presenta caractersticas de higiene,
flexibilidad, precisin, seguridad y confiabilidad;
es tambin adaptable a
cualquier necesidad en cuanto a capacidad y longitud, lo que simplifica
notablemente el traslado de productos entre sectores de produccin. Ests
caractersticas lo convierten en uno de los medios ms eficaces para el
transporte de diversos productos agrcolas como cereales, lo cual vislumbra un
futuro de amplia expansin de sta forma de transporte.
35
Una de las razones primordiales de la utilizacin de un transportador neumtico
para cereales es su capacidad para aspirar el material sin la necesidad de una
diferencia de alturas o un deposito contenedor, sumado a ello el transporte por
el interior de una tubera disminuye la contaminacin que absorben los cereales
si se compara con los que son expuestos directamente al medio ambiente, esto
lo hace muy til aun en sitios con un alto nivel de contaminacin, ya que el
transito desde la zona de carga hasta la de descarga se hace sin tener contacto
con el medio que lo rodea.
2.4 PROPIEDADES DE LOS CEREALES PARA EL TRANSPORTE
NEUMTICO
Cuando se desea transportar neumticamente un material se deben analizar
varias propiedades de los mismos, entre ellas el grado de abrasividad, ya que si
ste es demasiado alto se tendr un desgaste prematuro de la tubera de
transporte y de los dems componentes del sistema, tambin es importante
revisar su tendencia a pegarse, entre partculas y con las superficies, ya que se
puede generar taponamiento de la tubera y un consumo excesivo de potencia,
el material para el transporte neumtico debe estar relativamente seco, y
poseer poca fragilidad si se desea que mantenga su integridad a lo largo del
recorrido, ya que la friccin y los impactos son permanentes.
Figura 2. Tubera desgastada por el paso de material
36
En general los cereales poseen propiedades que los hacen fciles de
transportar neumticamente (Ver Anexo A), son algunos de los materiales ms
comunes en ste tipo de transporte, debido a que al realizarse en tuberas
cerradas impiden el flujo de partculas contaminantes desde y hacia el medio
que rodea los cereales, esto es fundamental con materiales que normalmente
sern utilizados para el consumo humano.
37
3. PROCESO DE TRANSPORTE NEUMTICO
3.1 FLUIDIZACIN
Es el proceso que hace posible el transporte neumtico; dependiendo del grado
de fluidizacin que se logre con el material podemos tener diversos tipos de
transporte, ya sea denso o diluido, el consumo de potencia y desgaste de los
elementos del transportador estn fuertemente asociados a ste concepto.
Se puede definir como la operacin por la cul las partculas slidas son
transformadas en un estado fluido a travs del contacto con un gas o lquido.
Este mtodo de contacto posee varias caractersticas inusuales, una correcta
aplicacin de los procesos de fluidizacin permite el aprovechamiento del
comportamiento de los materiales para realizar su transporte u otro tipo de
procesos industriales.
Si se tiene una cama de partculas slidas finas, un caudal pequeo de fluido
pasa a travs de los espacios vacos, esto se conoce como lecho fijo. Con un
incremento en el caudal, las partculas se separan y algunas vibran y se
mueven en determinadas regiones; esto se conoce como lecho expandido.
A una velocidad an ms alta, se alcanza un punto en el cul todas las
partculas son suspendidas en el fluido ascendente, en ste momento la fuerza
de friccin entre una partcula y el fluido contrarresta el peso de la partcula, la
componente vertical de la fuerza de compresin entre partculas adyacentes
desaparece.
Se considera entonces que se ha alcanzado el estado de
fluidizacin incipiente o mnima fluidizacin.
Un incremento en el caudal resulta en un estado de expansin progresiva del
lecho, no se observa un burbujeo a gran escala, y toda la mezcla es
38
aproximadamente homognea, esto se conoce como fluidizacin particulada o
uniforme.
Con flujos ms altos la agitacin de las partculas se torna violenta y el
movimiento es ms vigoroso, el lecho no se expande mucho ms all del nivel
de mnima fluidizacin, se presenta entonces una fluidizacin agregativa o
burbujeante. Dependiendo de la geometra del recipiente, las burbujas pueden
presentar el fenmeno de empaquetamiento, en el cul su tamao es tal que
puede alcanzar las paredes, despus de eso la porcin de lecho por encima de
la burbuja es empujada hacia arriba como por un pistn. Las partculas luego
caen y la burbuja se desintegra, formando un movimiento oscilatorio que se
repite, ste empuje puede ser aprovechado para realizar transporte de material
en fase densa.
Hasta ste punto todas las mezclas slido-fluido se consideran fase densa
porque existe un lmite superior del lecho claramente definido. Si el flujo tiene
una velocidad suficientemente alta, la velocidad de arrastre de las partculas
ser excedida y los slidos sern transportados con la corriente, en se punto
se tiene una fluidizacin, en fase diluida y con transporte de material.
Figura 3. Proceso de fluidizacin.
39
3.2 TIPOS DE TRANSPORTE NEUMATICO
An no existe un consenso general para decidir cuando se presenta transporte en
fase densa y fase diluida, en general se recurre a observaciones y descripcin de
dichas observaciones para determinar el tipo de transporte que se est
presentando.
Existen algunos valores generales de algunas caractersticas del transportador
neumtico como son la velocidad de gas o el nivel de presin que pueden indicar
fase densa o fase diluida pero stos valores dependen de la bibliografa que se
analiza. Otros autores simplemente definen su concepto de fase densa y fase
diluida, no existe un lmite claramente visible para pasar un tipo de transporte a
otro, algunas veces se recurre a dos conceptos para diferenciarlos; la velocidad
de choking que es la velocidad lmite entre los 2 tipos de transporte, velocidades
por encima de su valor indican transporte en fase diluida y valores inferiores
transporte en fase densa; se define como:
(3.2.1)
Donde:
Fraccin de vaci en la tubera a la velocidad de choking
Flujo msico de slidos por unidad de rea=
Densidad del slido
Velocidad terminal o de flotacin de la partcula
= Flujo msico de slidos
La velocidad de choking slo es vlida para transporte vertical. Para el
transporte horizontal se defini de forma anloga la velocidad de saltacin, sta
velocidad se define como:
40
(3.2.2)
Donde:
1440* X+1.96
1100*X+2.5
X = Tamao de la partcula
Dimetro de la tubera
Densidad del gas
Aceleracin gravitacional.
Las anteriores definiciones no son universalmente aceptadas es por eso que
muchas veces se dice que todo lo que no sea claramente fase densa es fase
diluida o viceversa. La figura 4 presenta la evolucin desde flujo altamente diluido
hasta descender a transporte en fase densa con acumulacin de material en la
base de la tubera.
Figura 4. Patrones de flujo en tubera de transporte horizontal
41
3.2.1 TRANSPORTE EN FASE DILUDA
Casi cualquier material puede ser transportado de sta forma, en general se
trata de partculas totalmente suspendidas en el fluido de transporte, es decir no
existe acumulacin en la zona inferior de la lnea de transporte, se puede
transportar de sta forma en sistemas de presin, vaco o combinados. En
general un material que puede ser transportado en fase densa, tambin lo har
en fase diluida y para ello generalmente se requiere solamente un aumento de
la velocidad del gas.
Se requieren grandes volmenes de aire; el arrastre producido mantiene el
slido en suspensin al interior de la corriente, el gasto energtico es
importante por la necesidad de un suministro continuo de gran cantidad de
fluido. Dependiendo de las caractersticas de abrasividad del material se
pueden presentar inconvenientes de desgaste excesivo en la tubera. Debido a
la gran cantidad de aire disponible para el transporte y su alta velocidad permite
un flujo continuo de gran cantidad de material.
Figura 5. Transporte en fase diluda
3.2.2 TRANSPORTE EN FASE DENSA
A menudo es llamado flujo no suspendido, como su nombre lo indica el material
no est completamente suspendido en la corriente de aire. Se puede presentar
de varias formas, como ondulaciones de material o como paquetes de material
separados por una zona de aire, aunque existen muchos puntos intermedios en
que se presentan combinaciones de ambas. En general si en una tubera
horizontal existe acumulacin de material en la parte inferior o no se observa un
42
transporte diluido homogneo del material estamos frente a un sistema de tipo
denso. Por sta razn algunos autores simplemente expresan que si no se tiene
una fase diluida claramente identificable entonces estamos ante fase densa.
El volumen de aire requerido es bastante menor que en fase diluida, el solido se
transporta por empuje haciendo paquetes, para ello se requiere un menor flujo
de aire pero una mayor presin. La energa requerida es menor, al igual que el
desgaste en la tubera, es recomendable cuando el material transportado es
abrasivo, se pueden generar taponamientos debido a que el material crea una
capa sobre la superficie inferior de la tubera, lo que restringe el flujo.
Figura 6. Transporte en fase densa
43
4. CLASIFICACIN DE LOS TRANSPORTADORES NEUMTICOS
Dependiendo de las necesidades del proceso de transporte se puede poseer un
transporte por succin (vaco), por presin o por una combinacin de ambos.
Existe otro tipo de transporte en fase densa que se da con un equipo especial
llamado tanque de soplado o de presin que enva porciones de material
presurizado a travs de la tubera, el transporte es intermitente. El siguiente
diagrama representa las diversas combinaciones posibles y las caractersticas
de cada tipo de transportador seleccionado.
Figura 7. Sistemas de transporte disponible para transporte neumtico
4.1 TRANSPORTADORES POR SUCCIN
El transporte por succin generalmente se usa para arrastrar material desde
diversas fuentes hacia un punto comn; si existe poca o nula diferencia de
presin en los puntos de carga del material no existen problemas al utilizar sta
opcin, el elemento dosificador del producto que entra al sistema es muy
simple, si se compara con su similar de presin positiva.
Una ventaja de stos sistemas es que el aire y las posibles fugas de gas se dan
desde el exterior del sistema hacia el interior del mismo, por sta razn el
impacto por contaminacin de las partculas de polvo al ambiente es
44
prcticamente nulo. Esta caracterstica es fundamental cuando se trabaja con
materiales txicos o peligrosos.
Cuando se desea transportar material apilado o de depsitos abiertos como
barcos, el sistema de succin es la mejor opcin, tambin lo es cuando se
realizan labores de limpieza.
Debido a que el aire succionado por la unidad de potencia atraviesa el cuerpo
de la misma, es importante que se realice un filtrado riguroso de la corriente de
gas para evitar daos a la unidad.
Se debe prestar especial atencin a lo siguientes detalles:
1) Cuando se transporta de forma continua, el material depositado en el
recipiente de almacenamiento debe ser retirado continuamente, esto se hace
generalmente mediante una vlvula dosificadora en la base del mismo. Se
pueden presentar problemas debido a que el aire que entra a la unidad de
potencia puede ser obtenido a travs de las fugas en sta vlvula y no del sitio
donde se encuentra el material a transportar
2) El recipiente de almacenamiento debe ser diseado para lidiar con el vaco
del sistema.
3) Debido a que el aire succionado por la unidad de potencia atraviesa el
cuerpo de la misma, es importante que se realice un filtrado riguroso de la
corriente de gas para evitar daos a la unidad.
Las figuras 8 y 9 representan las configuraciones ms comunes para l sistema
de transporte neumtico por succin, el primero permite transportar desde
diversos puntos a un sitio comn, el segundo posee una manguera flexible que
permite alcanzar lugares complicados y llevar el material hasta un separador.
45
Figura 8. Transporte por succin desde almacenes abiertos
4.2 TRANSPORTADORES POR PRESIN
El transporte por presin permite transportar desde un punto a mltiples puntos
mediante la adicin de vlvulas de desvo en la tubera.
En general el material puede ingresar al sistema directamente desde una tolva
o recipiente de almacenamiento hacia la tubera de transporte mediante la
accin de la presin atmosfrica y la fuerza de gravedad, pero comnmente se
utilizan sistemas de dosificacin en la base del recipiente para poder controlar
la cantidad de material que ingresa al sistema, se debe tener cuidado al utilizar
vlvulas rotativas como sistemas de dosificacin debido a que se pueden
presentar fugas de aire considerables a travs de ellas.
46
Figura 9. Configuracin tpica de transporte por presin
4.3 TRANSPORTADORES COMBINADOS
Poseen las caractersticas de ambos sistemas, se logra aumentar la distancia de
transporte que se lograra si solamente se tuviera el sistema de vaco. Permiten
cargar el material desde mltiples fuentes y hacia mltiples destinos.
Pueden funcionar con una sola unidad de potencia pero en ste caso se debe
tener en cuenta que la diferencia de presin total del sistema (seccin de vaco+
seccin de presin) debe ser lograda con el mismo elemento. En el caso de que
no sea posible realizar el proceso con una sola unidad, se usan dos, la primera
ubicada al final de la etapa de succin y la segunda al inicio de la zona de presin
Se debe poseer un sistema de filtrado al final de cada etapa para evitar daos
internos a la unidad propulsora y envo de material a la atmsfera.
Adicionalmente es fundamental que el tamao de la tubera en cada etapa del
proceso sea cuidadosamente escogida debido a que las condiciones de presin y
de cantidad de material (cuando se cuenta con dosificacin al final de la primera
etapa) pueden ser muy diferentes.
47
Figura 10. Transportador neumtico combinado
48
5. ELEMENTOS DE UN TRANSPORTADOR NEUMTICO
Los transportadores neumticos son en general bastante simples, poseen pocas
partes en movimiento y son ampliamente recomendados para transporte de
granos o polvos, sus partes principales son: una fuente de gas comprimido,
(generalmente aire) un elemento dosificador de material, una tubera de
transporte y un elemento separador de la mezcla solido-fluido, tambin puede
existir un sistema de filtrado, cuando las condiciones lo requieran. De igual forma,
si el sistema lo requiere se pueden utilizar vlvulas de desvo para cambiar los
recorridos del material y sus sitios de carga y descarga.
5.1 FUENTES DE AIRE
5.1.1 GENERALIDADES
La fuente de aire para un transportador neumtico es el corazn del sistema. Es a
menudo una de las decisiones ms importantes a tomar. Se debe ser cuidadoso
con la eleccin cuando se realiza un diseo debido a que por lo general ste
elemento es el de mayor costo y la capacidad potencial de transporte depende
directamente de stos elementos, al igual que la mayor parte de la potencia
consumida.
Los requerimientos de presin estn fuertemente influenciados por la distancia de
transporte, para largas distancias a menudo se utilizan varias unidades ubicadas
a intervalos en la tubera; de sta forma se evita tener un equipo nico
voluminoso y poco rentable cundo se desea disminuir la cantidad de material.
Los accesorios que posee el sistema son otra fuente importante de cadas de
presin. Las vlvulas dosificadoras, los codos y las tuberas de dimetro reducido
generan un componente importante de los requerimientos de presin que debe
suplir la unidad.
49
Las necesidades de gas dependen fundamentalmente de la cantidad de material
a transportar, el dimetro de la tubera y de la relacin msica de material y fluido
escogida. Un aumento en los parmetros anteriores implica mayores caudales de
aire, la unidad debe ser capaz de proveer el volumen de aire requerido para el
funcionamiento adecuado del sistema. Existe una gran variedad de unidades de
movimiento de aire por lo que se puede satisfacer de manera adecuada
prcticamente cualquier necesidad.
Figura 11. Tipos de unidades de movimiento de aire
5.1.2 TIPOS DE ELEMENTOS SOPLANTES
Los dispositivos ms comunes son los ventiladores, sopladores y compresores.
5.1.2.* VENTILADOR
Generan altos caudales de fluido a baja presin, generalmente son usados en
sistemas de fase diluida y de poca longitud, su uso se da en sistemas con pocas
posibilidades de obstruccin de la tubera. Pueden ser usados en sistemas mixtos
de presin y vaco, especialmente con materiales ligeros y con poca adherencia.
50
El aumento en la rata de material transportado se puede dar incrementando el
dimetro de la tubera, pero esto implica un mayor caudal de aire requerido.
Presenta la desventaja de una curva caracterstica casi plana, que permite una
gran variacin del caudal entregado debido a los requerimientos de presin del
sistema, lo anterior puede generar inconvenientes cuando se presenta
acumulacin de material y en consecuencia una mayor cada de presin, en ste
caso es probable que el flujo de aire suministrado no sea suficiente para
mantener suspendido el material y se obstruya la tubera.
Figura 12. Curva caracterstica de un ventilador
5.1.2.* SOPLADOR
Son usados ampliamente en sistemas con cadas de presin inferiores a 1 bar,
son probablemente los equipos ms utilizados en sistemas de fase diluida, ya que
permiten niveles medios de caudal y presin. Pueden ser utilizados en sistemas
mixtos, y su curva caracterstica indica que tienen poca variacin en el caudal
entregado independientemente de los requerimientos de presin, esto hace que
las obstrucciones en la tubera ocasionadas por el material depositado debido a
disminucin en el caudal de aire son menos probables que con el uso de
ventiladores.
51
Figura 13. Curva caracterstica de un soplador
5.1.2.* COMPRESOR
Existe gran variedad de equipos de ste tipo, en general permiten tener niveles
medios o altos de presin y un caudal elevado de aire (una sola unidad puede
generar presiones de 60 PSI o superiores y caudales de 3000 Pies^3/min), se
utilizan en sistemas de trabajo pesado; puede presentar inconvenientes debido a
que en algunos tipos el flujo es altamente pulsante y variable como se muestra en
la figura 14.
Figura 14. Caractersticas de variacin de presin y caudal de diversos
compresores
52
5.2 SISTEMAS DE DOSIFICACIN DE MATERIAL
5.2.1 GENERALIDADES
En general un dosificador introduce un material prcticamente estacionario a
corrientes de gas a alta velocidad, ya sean presurizadas o en vaco. Es el
elemento individual que ms contribuye con la cada de presin del sistema, esto
se debe principalmente a un intercambio de momento del fluido a las partculas
junto con una gran cantidad de turbulencia en la mezcla solido-fluido en la zona
de alimentacin, por sta razn deben ser cuidadosamente seleccionados
buscando minimizar las prdidas de ste tipo.
Los sistemas de dosificacin de material son muy importantes porque permiten
controlar la relacin msica de material a transportar por un volumen determinado
de aire, de sta forma se puede cambiar la potencia requerida por el
transportador o el tipo de transporte, que puede pasar de fase densa a diluida y
viceversa.
En sistemas combinados pueden funcionar como separadores entre las etapas
del transportador, donde funcionan como sellos o como dosificadores para el
empaque del producto transportado al final de la etapa, generalmente se ubican
en la base de los separadores o de los elementos de almacenamiento de
material.
Dependiendo de la presin de trabajo del sistema se selecciona el sistema de
dosificacin ms conveniente como muestra la tabla 1.
53
Tabla 1. Presin de trabajo aproximada de diversos dispositivos de dosificacin
5.2.2 TIPOS DE DOSIFICADORES
Dependiendo de las necesidades se tienen mltiples opciones de dosificacin, de
tornillo, vlvulas rotativas, venturi, boquillas de succin entre otros.
5.2.2.* VENTURI
Es el sistema ms simple, la dosificacin se da como consecuencia de la cada
de presin provocada por la corriente de aire que al atravesar la garganta del
dispositivo crea una zona de presin negativa que permite la entrada del material.
Est limitado a distancias cortas y baja cantidad de material.
Figura 15. Venturi para dosificacin de material
54
5.2.2.* BOQUILLA DE SUCCIN
Mecnicamente es un sistema bastante simple que se usa en sistemas de vaco,
consiste de 2 tubos concntricos, el interno est conectado directamente a la
lnea de transporte, el externo de un dimetro poco mayor posee la parte inferior
abierta y la parte superior cubierta pero con perforaciones que permiten el paso
de aire hacia el tubo interno. Mediante el deslizamiento del elemento externo
sobre el interno se modifica la forma y la cantidad de material que es
transportado.
Debido al suministro de aire a travs del espacio entre los tubos se evita el
atascamiento de material en la punta de la boquilla, es muy til en labores de
limpieza debido a que permite una gran versatilidad, sobre todo si se monta el
tubo externo sobre una tubera flexible.
Figura 16. Boquilla de succin
55
Figura 17. Aplicacin de boquilla de succin
5.2.2.* TORNILLO
El dosificador de tornillo puede ser usado en sistemas de presin o vaco.
Mediante la rotacin de un tornillo logra introducir material en la lnea de
transporte; un elemento de desplazamiento positivo que logra variar la cantidad
de material transportado mediante la variacin de su velocidad de rotacin.
Puede presentar problemas de fugas de aire a travs de su carcasa
especialmente en sistemas de presin.
Figura 18. Dosificadora de tornillo
56
5.2.2.* VALVULA ROTATIVA
Es el elemento de dosificacin ms utilizado, puede funcionar en sistemas de
presin o vaco, en niveles bajos, medios o de alta presin; en muchos casos se
utiliza como sello de aire entre las diferentes etapas del transportador.
Est compuesto por un rotor con paletas ubicadas longitudinalmente y que crean
espacios o bolsillos que al ser llenados por el material y debido a la rotacin del
eje es depositado en la zona inferior por accin de la fuerza de gravedad. El rotor
est encerrado en una carcasa y el material es transportado entre el eje, las
paletas y la carcasa; mediante la variacin de la velocidad del eje motriz se puede
alterar la cantidad de material dosificado en la lnea de transporte.
Figura 19. Vlvula dosificadora
Debido a los espacios entre las paletas y a la diferencia de presin entre las
partes superior e inferior de la vlvula se puede generar una corriente de aire
ascendente, que puede generar perdidas considerables de fluido y resuspensin
del material, es decir flotacin del mismo sin permitir la entrada a la vlvula, por
sta razn se puede optar por diseos alternativos que tienen sus puertos de
entrada y salida desalineados o perpendiculares las aspas al flujo de material
57
como se muestra en la figura 20, de sta forma se busca que sea ms difcil el
paso de aire; tambin se puede dirigir el aire que entra hacia lugares externos y
que no impidan el llenado como se muestra en la figura 21.
Figura 20. Diseos alternativos de vlvulas rotativas. a) Puertos desalineados
b) Aspas perpendiculares al flujo
Figura 21. Opciones de ventear vlvulas rotativas. a) A travs del cicln. b) Por la
carcasa y dirigida a la salida de aire del cicln. c) Por el puerto de entrada.
58
Con las vlvulas rotativas se debe prestar atencin al tiempo de llenado de los
bolsillos, ya que ste puede ser bastante pequeo si se tiene en cuenta que stos
dispositivos tienen una velocidad de rotacin entre 20 y 60 revoluciones por
minuto, si el nmero de paletas es muy grande es probable que no se tenga un
llenado adecuado, pues el material no tendr tiempo de fluir ni hacia el interior ni
hacia el exterior, la figura 22 muestra la relacin entre la cantidad de material
dosificado y las revoluciones de la vlvula.
Figura 22. Relacin entre cantidad de material y revoluciones de la vlvula
rotativa
5.3 VALVULAS DE DESVO
Las vlvulas de desvo son elementos mecnicos que se encargan de cambiar la
trayectoria del material transportado en la corriente de gas mediante la alineacin
de la tubera de entrada con diversos puertos como lo muestra la figura 23
59
Figura 23. Vlvula de desvo
Existen mltiples configuraciones de vlvulas de desvo, existen diseos con
accionamiento manual o automtico, normalmente con elementos neumticos,
ste tipo de vlvulas permiten la carga y descarga de material desde y hacia
distintos recipientes de almacenamiento.
Permiten tambin la automatizacin del proceso de transporte si poseen
accionamiento mecnico. Las vlvulas de desvo son uno de los componentes
mecnicos que le brindan mayor versatilidad a un transportador neumtico, pues
permiten cambios de direccin progresivos, sin generar las cadas de presin
elevadas que un codo estndar puede presentar y a diferencia de stos puede
rotar sobre su eje para brindar rutas alternas.
5.4 SEPARADORES CICLNICOS
Los separadores ciclnicos (a menudo llamados simplemente ciclones) son
equipos utilizados para realizar la separacin de material slido que se
encuentra suspendido en una corriente de gas, son altamente efectivos
especialmente con partculas mayores a 10 micrmetros, aunque existen
diseos
especiales
que
pueden
desempearse
60
satisfactoriamente
con
partculas de hasta 200 micrmetros; tambin pueden ser usados con niebla, es
decir pequeas cantidades de agua en una corriente de gas.
Sus aplicaciones tpicas son el control de la contaminacin del aire ocasionado
por diversas fuentes como plantas de generacin de electricidad a base de
combustibles fsiles, hornos, incineradores y aplicaciones agroindustriales en
general.
Constituyen uno de los mtodos de separacin ms econmicos, no cuentan
con partes mviles y los materiales para su construccin pueden ser bastante
econmicos.
5.4.1 GENERALIDADES
Un cicln est formado bsicamente por un cilindro vertical con fondo cnico,
una entrada tangencial normalmente cuadrada, un ducto en la parte superior
que se encarga de retirar el aire limpio y otro inferior que extrae el material
slido previamente separado.
Figura 24. Geometria del separador ciclnico
61
Figura 25. Definicin de parmetros geomtricos del separador ciclnico
Su principio de funcionamiento es el de impactacin inercial, generado por la
fuerza centrfuga; las partculas solidas viajan en la corriente de gas y entran
tangencialmente al cicln, donde chocan con las paredes del mismo, por sta
razn se recomienda un puerto de entrada cuadrado y que sea ms alto que
ancho, de sta forma se garantiza un incremento en la superficie tangencial,
esto brinda una mayor eficiencia de separacin.
62
Figura 26. Principio de funcionamiento de un separador ciclonico
(Impactacin inercial)
Luego de que la mezcla gas-solido entra al cicln se presenta un doble vrtice,
uno exterior formado por la corriente de gas que entra al cicln, las partculas
solidas, debido a su inercia tienden a moverse hacia la periferia del equipo
alejndose de la entrada del gas y acumulndose en la base cnica. El segundo
vrtice es creado por el gas luego de que alcanza la base del cicln para luego
ascender por la zona central describiendo una hlice.
Figura 27. Generacion de vortices de aire y partculas.
63
Bsicamente los ciclones se comportan como cmaras de sedimentacin, pero
son ms eficientes que stas debido a que no utilizan la fuerza gravitacional
para lograr la separacin sino la fuerza centrfuga. Debido a que la fuerza
centrfuga depende de la velocidad del gas y del radio de giro es posible que
sta fuerza sea mucho mayor que la gravitacional; la mayor parte de la
recoleccin se da en la zona cnica debido a la reduccin en el radio de giro.
Se podra pensar que si se aumenta la velocidad de entrada al cicln se tendra
una mayor eficiencia de separacin pero esto no es cierto debido a la
resustentacin del material; cuando la velocidad del gas es demasiado alta es
posible que en el fondo del cicln parte del material sea arrastrado por el vrtice
interno que sale del cicln; esto entorpece la separacin y salida de material por
la parte inferior del cicln, en general se recomienda que la velocidad de
entrada debe estar entre 15,2 m/s y 27,4 m/s, se recomienda disear para
velocidades de 22 m/s. El incremento de la velocidad por encima de los valores
recomendados implica un mayor gasto de energa ocasionado por una cada de
presin ms alta y una eficiencia de recoleccin menor.
Aunque un cambio en las condiciones de operacin genera una variacin en la
eficiencia del cicln, el factor que ms influye es el dimetro del mismo. Un
cicln de dimetro ms pequeo a una cada de presin fija es ms eficiente,
pero a menudo se requiere utilizar varias unidades en paralelo para lograr la
capacidad requerida.
5.4.2 FAMILIAS DE SEPARADORES CICLNICOS
Los ciclones de entrada tangencial pueden ser clasificados en 3 grandes
familias o tipos que tienen caractersticas definidas; ciclones de alta eficiencia,
ciclones de alta capacidad y ciclones convencionales.
64
La tabla 2 presenta los valores de eficiencia de separacin estndar es decir
partculas de un tamao superior a 10 micrmetros, para partculas de 10
micrmetros y de 2,5 micrmetros para cada familia.
Tabla 2. Eficiencia de remocin de las familias de ciclones
5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES DE ALTA EFICIENCIA
Los ciclones de alta eficiencia estn diseados para separar adecuadamente
partculas de 5 micrmetros con una eficiencia cercana al 90%. Los diseos de
ste tipo presentan cadas de presin grandes, por lo que el consumo de
energa es elevado, en general stos equipos se disean teniendo en cuenta la
cada de presin mxima permisible.
Los parmetros que definen las dimensiones del cicln para cada tipo de esta
familia, estn definidos en la tabla 3.
65
Tabla 3. Caractersticas de los ciclones de alta eficiencia
5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES DE ALTA CAPACIDAD
Los ciclones de alta capacidad estn diseados para partculas de ms de 20
micrmetros aunque es posible que con partculas ms pequeas se presente
algn grado de separacin.
En la siguiente tabla se encuentra las correlaciones que identifican la geometra
y caractersticas de la familia de ciclones de alta capacidad, y para cada tipo en
esta familia.
66
Tabla 4. Caracteristicas de los ciclones de alta capacidad
5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES CONVENCIONALES
Los ciclones convencionales se encuentran en una gran cantidad de tamaos,
la entrada al equipo puede ser rectangular o circular. Sirven para la separacin
de partculas ms grandes, la cada de presin no es tan elevada y en general
poseen una buena
eficiencia de separacin para la mayora de las
aplicaciones, de acuerdo a su disposicin geomtrica se pueden tener las
siguientes configuraciones.
67
Figura [Link] de ciclones. a) Entrada tangencial y descarga axial; b)
Entrada tangencial y descarga perifrica;
c)
Entrada y descargas axiales; d) Entrada axial y descarga perifrica
Los parmetros que definen las dimensiones y caractersticas de cada tipo de
cicln dentro de la familia convencional estn definidos en la siguiente tabla 5.
Tabla 5. Caracteristicas de los ciclones convencionales
68
5.4.3 CONSIDERACIONES DE DISEO DE CICLONES
El comportamiento de los diferentes tipos de ciclones dependen esencialmente
de dos variables, la velocidad del gas en la entrada del cicln y el tamao de la
partcula, a partir de estas dos variables escogemos la familia de ciclones que
mejor se adapte a las condiciones de proceso.
En nuestro diseo especfico se necesita separar cereales en donde el grano de
menor tamao es de 4480 micrmetros y el de mayor tamao es de 10030
micrmetros viendo esto y comparando con la tabla 2, es claro que el tipo de
partcula a mover entrara en la columna de partcula estndar (PST), que me
identifica un tamao de partcula mayor a 10 micrmetros.
Al tener partculas de gran tamao los separadores ciclnicos que mejor se
comportan para este tipo de material son los de la familia convencional, de esta
familia seleccionaremos los ciclones con entrada tangencial y salida axial tipo
ZENZ.
Teniendo las correlaciones que me identifican las dimensiones geomtricas del
cicln en la tabla 5, diseo el cicln.
Para el clculo del dimetro del cicln se identifican los datos de entrada de
diseo: Primero la capacidad de separacin deseada, segundo la densidad del
gas o vehculo de transporte, tercero la velocidad de entrada del gas en el
cicln que est en el intervalo de 15.2 a 27.4 m/s y cuarto el tamao de la
partcula a separar.
Calculo de las dimensiones del cicln convencional tipo Zenz:
1. Calculo del caudal de gas que entra al cicln de forma tangencial (
([Link])
69
):
([Link])
Donde:
= Flujo msico de material (solido)
= Relacin de flujo msico entre material y gas
= Flujo msico del gas
= Densidad del gaS
2. Calculo del rea de entrada al cicln (
):
([Link])
Donde:
= Velocidad de gas en la entrada del cicln
3. Calculo del dimetro segn correlaciones de la tabla (5):
([Link])
0.5
([Link])
0.25
([Link])
0.5
0.25
([Link])
([Link])
4. Calculo de las dems dimensiones del cicln:
Altura de entrada al cicln (a):
Ancho de entrada al cicln (b):
0.25
([Link])
Altura de salida del cicln (S):
0.75
([Link])
Dimetro salida del cicln (Ds):
0.5
0.5
70
([Link])
([Link])
Altura parte cilndrica del cicln (h):
Altura total cicln (H):
Altura parte cnica del cicln (z):
Dimetro de salida del polvo (B):
0.5
([Link])
([Link])
([Link])
([Link])
5. Calculo de velocidad de saltacin, de la misma forma expuesta en la
seccin 3:
([Link])
Donde:
1440
1100
1.96
2.5
Tamao de la partcula a transportar
= Aceleracin de la gravedad
= Dimetro de tubera
Para conocer si hay o no resuspensin en el cicln se tiene que cumplir la
siguiente condicin.
1.35
([Link])
6. Calculo de la cada de presin en el cicln Pc:
([Link])
Donde:
= nmero de cabezas de velocidad (ver tabla (5))
= 16 para ciclones con entrada tangencial
71
([Link])
Existen parmetros que permiten evaluar el desempeo adecuado de un cicln,
entre ellos se tiene el dimetro del cicln, la cada de presin, la relacin entre
la velocidad de entrada del gas y la velocidad de saltacin que me representan
si hay o no resustentacin en el fondo del cicln, es decir partculas que
permanecen en flotacin.
Velocidades de entrada muy bajas permiten la sedimentacin de partculas y
neutralizan el efecto de la fuerza centrfuga generando disminucin en la
eficiencia de coleccin; a velocidades de entrada muy altas pueden
resuspender partculas previamente colectadas, disminuyendo tambin la
eficiencia. La experiencia indica que la velocidad de entrada al cicln debe
situarse en el intervalo de 15.2 a 27.4 m/s. Kalen y Zenz propusieron la
existencia de una velocidad de saltacin en el cicln para explicar por qu la
eficiencia de coleccin algunas veces descenda con incrementos en la
velocidad de entrada. De lo anterior se puede observar que lo ideal es trabajar
con velocidades de entrada lo suficientemente altas para aprovechar el efecto
de la aceleracin centrfuga, sin sobrepasar la velocidad que implica
resuspensin del material ya colectado.
Estos parmetros de diseo son una recomendacin, ms no una imposicin en
el momento de disear.
Tabla 6. Parametros y valores recomendados de diseo para ciclones.
72
5.4.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS CICLONES
Figura 29. Ventajas y desventajas de los separadores ciclnicos
73
6. DETERMINACIN DE LAS CONDICIONES DE TUBERA
Para la determinacin de los fenmenos que se da en la tubera con el flujo de
una mezcla de aire y partculas solidas existen diferentes mtodos que modelan
el comportamiento de la mezcla durante el transporte neumtico.
El siguiente esquema muestra los diferentes mtodos que se utilizan para la
determinacin de las condiciones en la tubera.
6.1 MTODO ANALTICO
El mtodo analtico descompone y distingue todos los componentes que rene el
fenmeno del transporte neumtico o flujo de una mezcla de gas solido. Este
mtodo es estrictamente energtico, donde se evalan las prdidas de energa
durante el transporte por un gas de las partculas a travs de un ducto.
74
El siguiente cuadro identifica los modelos matemticos que se utilizan en el
mtodo:
TIPO DE ENERGIA
MATERIAL A
GAS O VEHICULO
DE TRANSPORTE
TRANSPORTAR
Energa de aceleracin
para vencer la inercia de
1
2
1
2
los slidos y ponerlos en
movimiento
Energa para elevar los
slidos o potencial
Energa necesaria para
vencer la friccin entre la
pared del ducto y la
mezcla
Perdidas de energa po
cambios
de
direccin
(accesorios, codos, etc)
Tabla 7. Ecuaciones del mtodo analtico
Donde:
= Flujo msico de material (solido)
= Velocidad del material (solido)
= Flujo msico del gas
= Velocidad del gas
75
= Densidad del material (solido)
= Aceleracin de la gravedad
= Diferencia de altura
= Distancia de transporte
= Coeficiente de friccin entre el material y el ducto
= Coeficiente de friccin entre el gas y el ducto
= Dimetro de tubera
= Radio de curvatura del codo
= Numero de codos
= Constante que depende de las caractersticas fsicas del accesorio
6.2 MTODO DE FISCHER
El mtodo de Fischer es caracterstico por ser muy conservativo ya que sobre
disea el sistema resultante tomando parmetros con valores relativamente
elevados para asegurarse de prevenir cualquier obstruccin o interferencia en el
flujo.
Este mtodo utiliza cuatro tipos de energa las cuales son, energa prdida en
codos y accesorios, energa consumida por el transporte horizontal, energa
consumida por el transporte vertical, la energa de aceleracin y la energa
consumida por el flujo de gas identificada por las siguientes ecuaciones. La
siguiente tabla me determina los valores de las prdidas de energa mediante
ecuaciones:
76
Energa de
aceleracin
Energa consumida
por el transporte horizontal
Energa consumida
por el transporte vertical
Energa perdida
en codos y accesorios
Energa consumida
2
por el aire
Energa total consumida
Tabla 8. Ecuaciones del metodo de Fischer
Donde:
= Flujo msico de material (solido)
= Velocidad del material (solido)
= Flujo msico del gas
= Velocidad del gas
= Densidad del material (solido)
= Aceleracin de la gravedad
= Distancia vertical de transporte
77
= Distancia de horizontal de transporte
= Longitud total de transporte
= Coeficiente de friccin entre el material y el ducto
= Coeficiente de friccin entre el gas y el ducto
= Dimetro de tubera
= Angulo de curvatura
= Numero de codos
= Caudal de gas
6.3 MTODO DE EDITORIAL LABOR
Este mtodo de Editorial Labor calcula la cada de presin por carga para que
mediante algunas correcciones con factores sugeridos en tablas y graficas
podremos hallar un dimetro de tubera.
En este mtodo los datos de entrada para el clculo y diseo son la densidad del
material, la longitud total de la tubera o de transporte, capacidad de transporte,
numero de codos y longitud vertical de transporte
Conociendo el material a transportar y sus caractersticas (Anexo A) encontramos
la velocidad mnima de transporte. Teniendo en cuenta la relacin msica
deseada se calcula la densidad de la mezcla.
Para el clculo del dimetro aproximado de tubera multiplicamos la velocidad
mnima de transporte por un factor de seguridad de 1.5; Teniendo estos valores
hallamos el dimetro mediante la siguiente ecuacin:
78
(6.3.1)
Con el dimetro calculado se estandariza, y se recalculan la densidad de la
mezcla y la velocidad.
(6.3.2)
El valor de la densidad de la mezcla recalculado deber ser:
(6.3.3)
Calculo de las prdidas de presin de carga:
Donde:
2.5
= Flujo msico de material (solido)
= Velocidad mnima de transporte (Ver Anexo A)
= Densidad de la mezcla
= Dimetro de tubera
= Densidad de la mezcla corregida
= Velocidad mnima de transporte corregida
= Dimetro de tubera estandarizado
= Distancia total de transporte
2 = Coeficiente de friccin del gas con respecto al material
79
(6.3.4)
3 = Factor de rozamiento en codos
= Numero de codos
= Distancia vertical de transporte
6.4 MTODO EMPRICO
Es el mtodo ms usado en el diseo de sistemas neumticos en la industria.
Se tienen en cuenta los fundamentos tericos expuestos por M. Gasterstadt.
Este mtodo en general es la sumatoria de las prdidas de presin por
transporte horizontal, perdidas de presin por transporte vertical, perdidas de
presin en codos, perdidas de presin en ciclones y perdidas por aceleraciones.
Perdidas por friccin
en el transporte horizontal
Perdidas por friccin
100
en el transporte vertical
Equivale a una cabeza de velocidad
Perdidas en ciclones
por cicln
2.25
Perdidas por
aceleraciones
Tabla 9. Ecuaciones del metodo Empirico
Donde:
= Relacin msica =
= Flujo msico de material (solido)
= Flujo msico del gas
80
= Distancia total horizontal
= Cada de presin en 100 pies de tubera
= Distancia total vertical
= Dimetro de tubera
= Numero de codos
= Presin de velocidad
= Nmero de aceleraciones
6.5 MTODO DE Mc CABE
Este mtodo parte de la presin en la entrada del equipo que en un principio es
un dato desconocido, pero que se puede evaluar utilizando cualquiera de los
mtodos anteriormente nombrados, este mtodo utilizara los siguientes datos
de entrada para el desarrollo del mismo: Temperatura del aire, dimetro de
tubera, velocidad de salida del aire, dimetro de la partcula, la relacin msica
entre material y gas, esta relacin es recomendable tomarla por debajo de 10
para transporte diluido o a densidad baja, la densidad del material, la longitud
de la tubera de transporte
Procedimiento para evaluar la cada de presin a lo largo de todo el sistema:
1. Se calcula la densidad del aire en la entrada del sistema (
29.492
460
Donde:
= Presin a la entrada del equipo
= Presin atmosfrica
81
):
(6.5.1)
= Temperatura del aire
2. Se calcula el flujo msico o la capacidad de transporte, por unidad de
rea (G):
(6.5.2)
Donde:
Velocidad de salida del aire
3. Se calcula el numero de Reynolds (
) y as hallar el coeficiente de
friccin del gas con respecto a las paredes de la tubera
(6.5.3)
Donde:
= Dimetro de la tubera
Viscosidad dinmica del gas
Con el nmero de Reynolds se lee el coeficiente de friccin del gas en tablas.
4. Ahora se supone una densidad de gas media
ligeramente inferior a la densidad del gas hallada (
velocidad de gas medio.
(6.5.4)
Donde:
= Velocidad de gas media
82
, debe ser
) y se calcula una
=Densidad media del gas
5. Se evala la densidad del gas en la salida para comprobar el dato de
calculado anteriormente.
(6.5.5)
Donde:
=Densidad del material
=Densidad del gas a la salida
= Aceleracin de la gravedad
= Dimetro de la partcula
6. Teniendo las grficas para flujo horizontal y vertical se leen los factores
de a y k y con estos valores se calcula (B):
83
(6.5.6)
Donde:
= Relacin msica
7. Ahora se evala la presin de salida (Pb) con una ecuacin de balance
general de energa
29
1
(6.5.7)
Donde:
84
= Velocidad de entrada del gas
8. Se calcula una densidad del gas en la salida
(6.5.8)
(6.5.9)
Ahora se compara el valor de
supuesto con el valor hallado de
, estos
valores tienen que dar muy cercanos y si no se toma el promedio de los dos y
se sigue iterando hasta conseguir una buena aproximacin entre los dos
valores y ya con la densidad media del gas se puede calcular la cada de
presin para el sistema.
85
7. MODELO MATEMTICO DEL PROCESO DE TRANSPORTE NEUMTICO
Debido a la complejidad de los procesos presentes en el transporte neumtico,
una aproximacin terica que lo modele debe contener gran cantidad de
variables y requiere la aplicacin de una amplia variedad de conceptos fsicos
para lograr una aproximacin aceptable al fenmeno.
A continuacin presentaremos un conjunto de ecuaciones que pretenden dar
una comprensin general del transporte neumtico. Con la adecuada utilizacin
de las mismas lograremos determinar la cada de presin ocasionada por el
transporte de material.
A diferencia de la mayor parte de los mtodos usados para el clculo de
condiciones de tubera, el que presentaremos a continuacin pretende dar
explicacin matemtica a los procesos, sin recurrir a ecuaciones empricas, lo
que hace mucho ms generales los resultados obtenidos.
El modelo no discrimina entre transporte en fase densa y fase diluida de una
forma directa, pero mediante el cambio de la relacin msica de solido y aire se
puede obtener soluciones igualmente vlidas para los dos tipos de transporte.
Permite
tambin
determinar
las
cadas
de
presin
en
el
sistema
independientemente de si se tiene transporte en presin o vaco (succin), lo
anterior lo convierte en una de las formas ms completas para determinar las
cadas de presin en tuberas horizontales, verticales o inclinadas.
El desarrollo de modelo se basa en la utilizacin simultnea de ecuaciones de:
1) Balance de masa
2) Balance de momentum
3) Balance de energa.
86
La figura 30 presenta un diagrama de cuerpo libre para un diferencial de tubera
que contiene una corriente de aire transportando partculas solidas (mezcla).
Las fuerzas se descomponen en los ejes X y Y y se hace el balance de
momentum para aire y solido.
Figura 30. Diagrama de cuerpo libre de la mezcla slido-fluido.
Diferencial de mezcla:
Donde:
= Densidad del gas (aire)
= Densidad del solido (cereal)
= Porosidad
= Fuerza de empuje de la corriente de gas
87
1) Ecuacin de balance de momentum en el eje x para el material (cereal)
(7.1)
Fuerzaque
actasobre
elmaterial
porunidad
devolumen
Componente
delpesodel
materialen
elejexpor
unidadde
volumen
Fuerzapor
unidadde
volumenque
afectaelflujo
dematerial
= Fuerza de interaccin entre el material y la pared o superficie de
la
tubera.
= Fuerza de interaccin entre el gas y el material.
= Aceleracin de la gravedad.
2) Ecuacin de balance de momentum en el eje x para el gas (aire).
(7.2)
= Fuerza de resistencia que ofrece la pared o tubera al flujo de gas.
Donde
(7.3)
= Factor de friccin del gas
= Dimetro de la tubera
= Velocidad del gas
88
= Fuerza vibracional del material.
Concepto de potencia vibracional:
Debido a que las partculas de material vibran a lo largo del eje Y cambia el
perfil de velocidad del aire y ste no se comporta como en un tubo vaco, por lo
tanto la fuerza de friccin asociada ser diferente.
Donde:
(7.4)
= Potencia vibracional (
=Componente del peso en el eje Y del material
=Componente de la velocidad del fluido en el eje Y
(7.5)
A partir de (4) y (5) se obtiene
(7.6)
Donde:
= Velocidad de flotacin de la partcula
A continuacin se suman los balances de momentum en el eje X (Ecuaciones
(1) y (2))
Se obtiene la ecuacin siguiente:
89
(7.7)
En la ecuacin (7) se desconocen los factores
Pero
Donde:
(7.8)
= Coeficiente de friccin del material (cereal)
Los siguientes datos se requieren para el funcionamiento del modelo y se
pueden encontrar experimentalmente o en tablas, por lo que no se consideran
incgnitas en las ecuaciones.
,
Sustituyendo la ecuacin (8) en la ecuacin (7) se obtiene la siguiente ecuacin.
2
1
2
(7.9)
Resolviendo el lado izquierdo de la ecuacin (9) y por el concepto de derivadas
materiales; se tiene en general que:
90
(7.10)
(7.11)
(7.10a)
(7.11a)
Si asumimos flujo contnuo de aire en la tubera y que ste no vara con el
tiempo, sino exclusivamente con la distancia obtenemos:
(7.12)
(7.13)
Luego realizamos un balance de masa para el gas en un tubo de rea
transversal constante.
(7.14)
Donde:
= Flujo msico de gas por unidad de rea
Balance de masa para el material:
(7.15)
Donde:
Sustituyendo (10) a (15) en (9) se obtiene:
91
1
[
Existe una diferencia entre
(7.16)
, el primer trmino representa la densidad
del gas en el proceso de transporte neumtico, la densidad nominal del gas
(
se ve afectada por la presencia del material mediante la siguiente relacin.
Asumiendo flujo msico constante del gas se tiene:
De lo anterior y derivando el producto
0
(7.17)
De la ecuacin de estado se tiene:
92
Donde:
= Presin del gas
= Masa molar del gas
= Temperatura del gas
= Nmero de moles
= Constante de gas
= Volumen
Reescribiendo la ecuacin (7.17)y usando
(7.18)
0
0
Balance de energa para el gas:
Consideramos el proceso isotrmico y adiabtico, la temperatura del fluido
puede considerarse constante si las velocidades son menores a 30
(7.19)
93
Donde:
= Entalpa
Teniendo en cuenta que la velocidad del slido
de x al igual que la
aumenta como una funcin
(gas), tenemos las siguientes relaciones:
(7.20)
Donde:
= Velocidad del gas en el estado de referencia
= Velocidad del slido en el estado de referencia
= Densidad del gas en el estado de referencia
= Presin del gas en el estado de referencia
Nota: El estado de referencia es tomado a presin atmosfrica y temperatura
ambiente.
Calculo de la velocidad de flotacin:
La velocidad de flotacin depende de la densidad del slido y el tamao de las
partculas. Existe dificultad para estimarla con frmulas matemticas, ya que
depende de la concentracin de partculas en la corriente. Una forma ms
prctica es relacionarla exclusivamente con la densidad.
(7.21)
Derivando con respecto a x la ecuacin 7.20 se obtiene:
94
(7.22)
Combinando las ecuaciones (7.18), (7.20) y (7.22) obtenemos:
1
2
1
2
Teniendo que:
obtenemos:
1
2
1
2
95
1
2
1
1
2
1
2
1
2
Finalmente obtenemos:
(7.23)
En la ecuacin (16) se utilizaron las densidades parciales de gas y slido
, para un desarrollo adecuado se debe hablar de porosidad o fraccin de
vaco , dicho trmino corresponde a los espacios de aire que existen al interior
del material, cuando ste no est compactado, depende de la geometra de la
partcula a transportar y del tamao de las mismas, anteriormente se utiliz el
trmino pero no fue definido matemticamente.
(7.24)
Recprocamente
(7.25)
Reescribiendo las ecuaciones de continuidad para las partculas y el gas
respectivamente.
Para las partculas:
1
Donde:
=Flujo msico del slido
96
(7.26)
=Area transversal del ducto transparente
Para el gas:
(7.27)
La relacin
(7.28)
permite determinar el tipo de transporte, ya sea fase densa o fase diluida,
tambin permite determinar la porosidad de la mezcla slido-gas,
es uno de
los factores ms importantes en el transporte neumtico, dependiendo de sta
relacin se tendr mayor o menor capacidad de transporte, tambin afecta en
gran medida la cada de presin a travs de la tubera y el caudal de aire
requerido, se debe ser cuidadoso con la seleccin de su valor, pues se puede
incurrir en gastos energticos innecesarios.
Si sustituimos desde la ecuacin (7.18) hasta la (7.28) en la ecuacin general
(7.16) y teniendo que
tenemos que:
2
1
2
97
2
1
2
2
1
2
Y teniendo:
Obtenemos
2
1
2
(7.29)
98
La ecuacin (7.29) es finalmente la ecuacin general que modela el proceso de
transporte neumtico en una tubera con un ngulo de inclinacin , pero en la
mayora de los casos se tienen tuberas que son verticales u horizontales, por lo
que la anterior ecuacin se puede transformar en:
Para tubera vertical.
1 y cos
0 y se obtiene la siguiente ecuacin:
1
2
1
2
(7.30)
Para tubera horizontal.
0 y cos
1 y se obtiene la siguiente ecuacin:
1
2
1
2
(7.31)
Debido a la gran cantidad de parmetros involucrados y la forma caracterstica
de la ecuacin obtenida, lo ms recomendable es utilizar el mtodo de RungeKutta para solucionar la ecuacin diferencial.
Para realizar un proceso de diseo adecuado y gil, las ecuaciones anteriores
se programaron en Matlab, junto con otras para obtener un procedimiento que
99
permite calcular condiciones de tubera para transporte neumtico, as como
geometra y cada de presin en ciclones y tuberas con aire exclusivamente,
tambin brinda la posibilidad de calcular prdidas en accesorios y la seleccin
del elemento soplante adecuado, junto con la potencia requerida como se
muestra en la seccin 8 y el anexo D.
100
8. HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES PARA CLCULO DE
VARIABLES EN EL TRANSPORTE NEUMTICO
Para el diseo del sistema de transporte neumtico de dos etapas para
cereales se utilizo la herramienta computacional MATLAB y su interfase grfica
GUIDE, de esta manera calculamos las diferentes variables en el proceso de
transporte para los distintos cereales que se utilizaron en las pruebas.
A continuacin daremos un recorrido por el programa de diseo de sistema de
transporte neumtico para el uso adecuado del mismo.
8.1 MANEJO DEL PROGRAMA DE DISEO DEL SISTEMA DE
TRANSPORTE NEUMTICO
El programa se ejecuta desde MATLAB, abriendo la carpeta donde se
encuentra el programa, abro el archivo (Presentacin_Programa.m), al abrir el
archivo se ejecutara tecleando F5, en ese momento se abrir una pantalla
inicial de presentacin que identifica el nombre del programa y sus autores, el
botn continuar dar paso al men principal del programa.
101
Figura 31. Presentacin del programa de diseo del sistema de transporte
neumtico
El men principal cuenta con seis botones identificados, el orden en que se
deben ejecutar estos botones ser el siguiente:
102
Figura 32. Men principal del programa de diseo del sistema de transporte
neumtico
1. Hacer click en el botn Diseo Ciclones.
Este botn abrir una interfase grafica donde se vern las variables de entrada
que se utilizaran para el clculo de las prdidas de presin en el cicln y su
respectiva geometra como lo muestra la grafica en la pantalla; estas variables
de entrada sern:
Relacin msica
Capacidad
Densidad del gas
Velocidad del gas, que se seleccionara entre las velocidades
recomendadas o se podr ingresar el dato que se desee.
103
Dimetro de la partcula, este dato depende exclusivamente del
material, en el programa se encuentran algunos cereales donde
seleccionando cualquiera de ellos se obtendr un tamao de
partcula ya tabulado, pero se podr ingresar el tamao de
partcula, del material que desee en la casilla vaca.
Figura 33. Subprograma de diseo de ciclones o separadores
Luego de tener los datos de entrada me dispongo a ejecutar el botn de
Resuspensin e inmediatamente el botn de Calcular y obtendr el valor de
la resuspensin, geometra y las prdidas de presin en el cicln.
Para volver al men principal presiono en el botn Volver Men Principal.
2. Hacer click en el botn Perdidas Tubera.
Al ingresar a Perdidas Tubera se encuentra con una interfase con seis
botones los cuales se ejecutaran en el siguiente orden:
104
Figura 34. Submen de diseo de tubera
Seleccin dimetro succin
Prdidas tubera succin
Seleccin dimetro presin
Prdidas tubera presin
Prdidas totales tubera
Volver men principal
Cuando se ingresa al botn Seleccin Dimetro Succin se ver la siguiente
interfase grafica:
105
Figura 35. Subprograma de seleccin de dimetro
El procedimiento para la seleccin del dimetro en succin ser el siguiente:
Primero: Se selecciona el material que se quiere transportar y se obtendr un
valor de su densidad y su velocidad recomendada de transporte, las casillas
tambin estn abiertas para el dato del material que se desee transportar.
Segundo: Se ingresa el dato de la densidad del gas que servir como ve
hiculo de transporte para el material.
Tercero: Ingresamos el dato de capacidad que ser la cantidad de material que
quiero transportar.
Cuarto: Ejecutamos el botn Porosidad.
Quinto: Suponemos un dimetro de tubera estandarizado.
106
Sexto: Al ingresar estos datos se calcula la relacin msica entre material y
gas, presionando Relacin Msica.
Desde este subprograma se enva directamente al segundo botn del submen
de diseo de tubera Figura 34, ejecutando Ir a Perdidas Succin.
Cuando se ingresa al programa Perdidas Tubera Succin se obtendr una
interfase de la siguiente forma:
Figura 36, Subprograma de prdidas de presin en la tubera de la etapa de
succin
La forma en que los datos deben ser ingresados en esta parte ser de la
siguiente forma:
Primero: Se elige el material a transportar, que deber ser el mismo material
con el que se ha trabajado durante todo el programa, este me dar los datos de
densidad de material, dimetro de partcula y el coeficiente de friccin del
material con respecto a la superficie de la tubera, si el material a transportar no
se encuentra se podr ingresar los datos directamente en las casillas.
107
Segundo: Se digita la capacidad que se desea transportar en succin, el
dimetro de tubera en succin y las distancias de transporte tanto horizontal
como vertical que se desean en la etapa de succin, todos los datos debern
ser coherentes durante el uso de todo el programa en la etapa de succin.
Tercero: Se ingresa el dato de densidad del gas que ser el mismo con el que
se ha estado trabajando durante el programa, y su viscosidad dinmica.
Cuarto: Se ejecutaran los botones de la siguiente forma, primero Porosidad,
segundo Velocidad de Flotacin, tercero Velocidad del Gas, cuarto
Coeficiente Friccin, quinto Velocidad del Slido, sexto Prdidas Tubera
Horizontal, sptimo Prdidas Tubera Vertical, octavo Prdidas Tubera
Succin Totales.
Para volver al subprograma de seleccin de dimetro succin se ejecutara el
botn Volver a Seleccin Dimetro, para seguir con el diseo de la tubera se
ingresa al submen de diseo de tubera Figura(X), oprimiendo Ir a Prdidas
Totales Tubera.
Ahora se ejecuta el botn Seleccin Dimetro Presin y abrir una pantalla
con una interfase grafica con estas caractersticas:
108
Figura 37. Subprograma de seleccin de dimetro
Al igual que en la seleccin del dimetro de succin se realizara el mismo
procedimiento para la etapa de presin teniendo en cuenta que el dimetro de
tubera puede ser diferente si se desea en la etapa de presin una capacidad
de transporte diferente a la de la etapa de succin.
Realizado el procedimiento de seleccin de dimetro en presin se ejecuta el
botn Ir a Perdidas Presin y se abrir la siguiente pantalla.
109
Figura 38. Subprograma de prdidas de presin en la tubera de la etapa de
presin
El procedimiento que se realiza en el clculo de las prdidas en la etapa de
presin ser el mismo que se realizo en la etapa de succin, teniendo en cuenta
la coherencia de los datos en la etapa de presin.
Al regresar al submen de diseo de tubera Figura (X), se ejecuta el botn
Prdidas Totales Tubera obteniendo el valor de la suma entre las prdidas
totales en succin y las prdidas totales en presin, por ultimo ingresamos a
Volver Men Principal.
3. Hacer click en Perdidas Accesorios.
Este botn
muestra una interfase grafica que cuenta con la siguiente
apariencia:
110
Figura 39. Subprograma de prdidas en accesorios
El proceso de ingreso de datos ser el siguiente:
Primero: Se digitaran el nmero de codos que se encuentran durante el
trayecto, el nmero de vlvulas, densidad del gas, las constantes de vlvulas y
codos que dependern de su geometra y su forma de acople, dimetro de la
tubera y la densidad del material escogiendo uno de los cereales que se
encuentran en el panel o digitando en la casilla la densidad del material que
desee.
Segundo: Se ejecutaran los botones en el siguiente orden:
Velocidad gas
Densidad mezcla
Perdidas accesorios codos
111
Prdidas accesorios vlvulas
Prdidas totales
Volver men principal
4. Hacer click en Perdidas solo aire.
Figura 40. Subprograma de prdidas en la seccin de solo aire
En esta parte del programa se ingresaran los datos de entrada de la siguiente
manera, primero el nmero de codos, la longitud horizontal y vertical de la
seccin de solo aire, la densidad del gas, la viscosidad dinmica del gas, la
constante de accesorios y la capacidad de transporte que se manejo durante la
etapa de succin y segundo ejecutar los botones en el siguiente orden:
Velocidad Gas, Dimetro Tubera, Prdidas Tubera Horizontal, Prdidas
112
Tubera Vertical, Prdidas Codos, Prdidas Totales y Volver Men
Principal.
5. Hacer click en Prdidas Totales
Este botn me calculara la suma de todas las prdidas anteriormente halladas.
6. Hacer click en Potencia Requerida
Este botn me dar una potencia requerida para el proceso que se quiere, con
esta potencia se podr escoger el equipo soplante que sirva para manejar la
capacidad del proceso a estas condiciones.
113
9. CLCULO Y DISEO DEL TRANSPORTADOR NEUMTICO DEL
MODELO PROPUESTO
El sistema de transporte neumtico para cereales de dos etapas fue calculado y
diseado con los siguientes requerimientos.
1. Capacidad de transporte de 200 Kg/h tanto para succin como para presin
2. Distancias de transporte:
Longitud horizontal en etapa de succin de 0.25 metros
Longitud vertical en etapa de succin de 0.75 metros
Longitud horizontal en etapa de presin de 0.64 metros
Longitud vertical en etapa de presin de 0.645 metros
3. Propiedades del material a transportar (seis cereales diferentes)
4. Propiedades del gas que servir de vehculo de transporte (aire)
9.1 DISEO DE CICLONES O SEPARADORES
Para el diseo de los separadores ciclnicos el primer paso es la seleccin de
una familia de ciclones y un tipo de cicln que cumpla con las siguientes
caractersticas:
Cicln de entrada tangencial y salida axial
Como la partcula de menor tamao que se va a transportar tiene 1560
micrmetros y la de mayor tamao tiene 10030 micrmetros Ver Anexo
A, el cicln debe tener un buen comportamiento con partculas de gran
tamao
114
Para partculas de tamao mayores a 20 micrmetros los ciclones de la familia
convencional son los que mejor se adaptan y comportan, as que de la familia
de ciclones convencionales escogemos un cicln tipo Zenz.
Para el clculo de las dimensiones del cicln hallamos un dimetro de cicln
(Dc)
1. Identificacin de los datos de entrada
Capacidad de material a transportar Ms = 200 Kg/h
Velocidad de entrada del gas en el cicln que se recomienda este entre
15.2 m/s y 27.4 m/s ver Anexo A, en nuestro diseo se escoger la
velocidad de gas en la entrada al cicln de 22 m/s
Densidad del vehculo de transporte o del gas que en nuestro caso
ser aire a temperatura ambiente
= 1.23 Kg/m^3
Se supone una relacin msica entre material y gas de 10, para tener
un transporte en la frontera de fase densa y diluida.
Se disea con la partcula de mayor tamao (dimetro) (Frjol) ya que
sera la ms crtica de separar eficientemente por el cicln.
0.01003 m y la que ms problemas de resuspensin tendra.
115
Dp =
Figura 41. Variables de entrada en el subprograma de diseo de ciclones
Teniendo las variables de entrada mostradas en la Figura 41, calculamos la
resuspensin, la geometra y las prdidas de presin en el cicln, siguiendo las
ecuaciones y el proceso que se muestra en la seccin (5).
Figura 42. Resuspensin de material primer clculo
116
Con este primer clculo se puede apreciar que hay
resuspensin en la parte
inferior del cicln a estas condiciones especficas.
Figura 43. Primer clculo de geometra y prdidas de presin en el cicln
Los resultados muestran un cicln con dimensiones demasiado pequeas para la
observacin de fenmenos dentro de l, as que se recalcula con una capacidad
de transporte mucho mayor y as obtener un cicln de mayores dimensiones para
la observacin de vrtices de material y gas en las prcticas de laboratorio para lo
cual ser definitivamente diseado.
Cambiando la capacidad a separar por Ms = 2766 Kg/h se obtendrn los
siguientes resultados:
Figura 44. Resuspensin de material calculo definitivo
117
Recalculando con la nueva capacidad de transporte
obtenemos una menor
resuspensin pero sin embargo sigue existiendo, en la seccin 9.4 se dar
solucin para la resuspensin del material en el cicln.
Figura 45. Calculo definitivo de la geometra del cicln.
Recalculando las dimensiones del cicln obtenemos unas dimensiones ms aptas
para la observacin de fenmenos durante las prcticas de laboratorio.
9.2 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE TUBERA
Para la determinacin del dimetro de tubera tanto en la etapa de succin como
la de presin se tendrn los siguientes datos de entrada:
Capacidad a transportar
Velocidad del gas que ser la velocidad recomendada de transporte para
= 200 kg/h
cada material Ver Anexo A
Densidad del material ver Anexo A
Densidad del gas que en este caso ser aire a temperatura ambiente
118
= 1.23 Kg/m^3.
La porosidad tambin ser un dato adimensional de entrada implcito que se
calcula de la siguiente manera:
=(
Donde:
)/(
+( ))
(8.2.1)
= Porosidad
= Densidad del solido (material)
= Densidad del gas (aire)
Para los clculos se utilizara el grano ms pesado y de mayor tamao (frjol), la
siguiente figura muestra los datos de entrada al programa:
Figura [Link] de entrada y clculo de porosidad con el material ms pesado y
de mayor tamao.
119
La porosidad tan alta refleja que tendr que dar un transporte muy diluido es decir
una relacin msica muy baja.
9.2.1 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE TUBERA EN ETAPA DE
SUCCIN
Para el clculo de una relacin msica diluida, suponemos un dimetro, luego se
calcula una relacin msica para posteriormente hallar las prdidas en la tubera
que se espera, den prdidas pequeas.
Suponiendo un dimetro de succin
= 0.0254 m, es decir un dimetro de 1
pulg, calculamos la relacin msica de la siguiente forma:
Primero: Se calcula el flujo msico de material en Kg/s
=Mss/3600
([Link])
Donde: Mss = Flujo msico de material en succin Kg/h
= Flujo masico de material en succin Kg/s
Segundo: Se calcula el rea de la tubera en succin con el dimetro supuesto
inicialmente:
([Link])
Donde:
= rea transversal de la tubera en succin
= Dimetro supuesto de la tubera en succin
Tercero: Se calcula el caudal de gas que pasa a travs de la tubera en
succin:
([Link])
Donde:
= Caudal de gas a travs de la tubera de succin
= Velocidad de transporte recomendada
Cuarto: Se calcula el flujo msico de gas:
120
^3/
([Link])
Donde:
= Flujo masico de gas
Quinto: Se calcula la relacin msica:
([Link])
Donde: Rs = Relacin msica en succin (adimensional)
En la siguiente figura se muestran los resultados conseguidos bajo estas
condiciones.
Figura 47. Resultados de la relacin msica con el dimetro supuesto en
succin.
Los resultados reflejan lo que se esperaba un transporte muy diluido.
121
9.2.2 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE TUBERA EN ETAPA DE
PRESIN
El procedimiento para hallar la relacin msica en presin ser igual que el que
se utilizo en la etapa de succin solo que esta vez supondremos un dimetro de
presin de
= 0.0381 m es decir un dimetro de 1.5 pulg.
Los resultados debern mostrar un flujo aun mas diluido en esta etapa que en la
de succin, ya que si aumento el dimetro, aumentare el rea y por ende
aumentare el caudal de gas que pasa por la seccin transversal de la tubera,
siendo el caudal directamente proporcional al flujo msico y este a su vez,
inversamente proporcional a la relacin msica.
Entre menor sea la relacin msica mas diluido ser la fase del transporte.
La figura 48 presenta los resultados obtenidos.
Figura [Link] de la relacin msica con el dimetro supuesto en
presin.
Como se esperaba da un transporte ms diluido.
122
9.3 CLCULO DE PRDIDAS DE PRESIN EN TUBERA
Para las prdidas de presin en la tubera tanto horizontal y vertical se calculan
mediante las ecuaciones (7.31) y (7.32) respectivamente, siendo resuelta
mediante el mtodo numrico Runge Kutta 4.
Los datos de entrada que se tienen para el clculo de prdidas en tuberas
tanto en la etapa de succin como en la etapa de presin son:
Densidad del material (frjol)
Dimetro de la partcula (frjol)
Coeficiente de friccin del material (frjol) con respecto a las paredes de
la tubera
= 760 Kg/m^3
= 0.01003 m
= 0.306
Coeficiente de friccin del gas (aire) con respecto a las paredes de la
tubera
= 1.23
Capacidad de transporte
Dimetro de la tubera para etapa de succin
etapa de presin
= 200 Kg/h
= 0.0254 m y para
= 0.0381 m
Porosidad
Velocidad de gas (aire), esta velocidad ser la recomendada para el frjol
= 0.99
= 25.92 m/s
Viscosidad dinmica del gas
= 0.0000179 (N*s)/m^2
9.3.1 CLCULO DE PRDIDAS EN TUBERA EN ETAPA DE SUCCIN
Adems de los datos de entrada anteriormente mencionados se tendr en la
etapa de succin los siguientes datos conocidos:
123
Longitud horizontal de transporte
Longitud vertical de transporte
= 0.25 m
= 0.75 m
Calculo del coeficiente de friccin del gas (aire) con respecto a las paredes de
la tubera.
Primero: Se halla el nmero de Reynolds para el gas (aire)
/
Donde:
(8.3.1)
= Dimetro de tubera en etapa succin
( )
/
= Velocidad del gas en la etapa de succion.
= Viscosidad del gas (aire)
/ ^2
Segundo: Ya que tenemos un nmero de Reynolds tan pequeo por las bajas
velocidades se considera flujo laminar completamente desarrollado, as que el
coeficiente de friccin del gas es:
64/
(8.3.2)
Para el clculo de la velocidad del slido se utilizara la siguiente relacin:
0.8
Donde:
(8.3.3)
/
= Velocidad del slido en la etapa de succin
= Velocidad del gas en la etapa de succin
Para el clculo de la velocidad de flotacin o de arrastre, que ser una
velocidad muy parecida a la velocidad recomendada de transporte, se har de
la siguiente forma:
1.1
Donde:
(8.3.4)
= Velocidad de flotacin del material (frjol) (m/s)
= Densidad del material (frjol) (Kg/m^3)
124
Las siguientes figuras me mostraran los datos de entrada que se utilizan para el
clculo de las prdidas de presin en la tubera en la etapa de succin.
Figura 50. Datos de entrada para
el clculo de prdidas de presin
en la etapa de succin parte dos
Figura 49. Datos de entrada para el
clculo de prdidas de presin en la etapa
de succin parte uno
Para el valor de las prdidas se utilizan como ya se mencion, las ecuaciones
(7.30) y (7.31) para transporte horizontal y vertical respectivamente, despejando
el diferencial de presin, aplicamos el mtodo numrico Runge Kutta 4, este
mtodo se vera con claridad en el Anexo D en la parte de prdidas de presin
en la tubera horizontal o vertical en cualquiera de las dos etapas tanto presin
o succin.
125
La siguiente grafica me muestra los resultados concretos de prdidas en tubera
horizontal, vertical y totales en la etapa de succin.
Figura 51 Resultados de las prdidas de presin en tubera, en la etapa de
succin.
Bajo las condiciones propuestas para el transporte neumtico de frjol en la
etapa de succin, se tiene un valor de perdidas relativamente alto para la
distancia que se tiene esto es debido a la alta velocidad del gas.
9.3.2 CLCULO DE PRDIDAS EN TUBERA EN ETAPA DE PRESIN
Adems de los datos de entrada mencionados en la seccin 8.4, se tendr en la
etapa de presin los siguientes datos conocidos:
Longitud horizontal de transporte
Longitud vertical de transporte
Longitud horizontal de transporte
Longitud vertical de transporte
= 0.64 m - camino 1
= 0.645 m - camino 1
= 0.44 m - camino 2
= 0.645 m - camino 2
El clculo del coeficiente de friccin del gas (aire) con respecto a las paredes de
la tubera se har de la misma forma como se hizo en la etapa de succin solo
que se utilizaran los que se ingresen en la etapa de presin.
126
Primero: Se halla el nmero de Reynolds para el gas (aire)
/
Donde:
([Link])
= Dimetro de tubera en etapa presin
(m)
= Velocidad del gas en la etapa de presin. (m/s)
= Viscosidad del gas (aire)
(N*s/m^2)
Segundo: Ya que tenemos un nmero de Reynolds pequeo por las bajas
velocidades se considera flujo laminar completamente desarrollado, as que el
coeficiente de friccin del gas es:
64/
([Link])
Para el clculo de la velocidad del slido en la etapa de presin se utilizara el
siguiente ecuacin:
/ 1
Donde:
([Link])
/ ^3
= Densidad del material (frjol)
= Densidad del gas (aire)
/ ^3
= Porosidad
= Relacin msica en la etapa de presin
Para el clculo de la velocidad de flotacin o de arrastre, que ser una
velocidad muy parecida a la velocidad recomendada de transporte, se har de
la siguiente forma:
1.1
Donde:
([Link])
= Velocidad de flotacin del material (frjol
= Densidad del material (frjol) (
/ ^3
Las siguientes figuras me mostraran los datos de entrada que se utilizan para
el clculo de las prdidas de presin en tubera en la etapa de presin tanto
para el camino 1 como para el 2.
127
Figura 53. Datos de entrada para
el clculo de prdidas de presin en
la etapa de presin, camino 1, parte
dos
Figura 52. Datos de entrada para el
clculo de prdidas de presin en la etapa
de presin, camino 1 y 2, parte uno
El camino dos tendr una distancia horizontal de 0.44 m.
Para el valor de las prdidas se utilizan como ya se menciono, las ecuaciones
(7.31) y (7.32) para transporte horizontal y vertical respectivamente, despejando
el diferencial de presin, aplicamos el mtodo numrico Runge Kutta 4, este
mtodo se ver con claridad en el Anexo D en la parte de prdidas de presin
en la tubera horizontal o vertical en cualquiera de las dos etapas tanto presin
o succin.
128
La siguiente grafica me muestra los resultados concretos de prdidas en tubera
horizontal, vertical y totales para los dos caminos definidos en la etapa de
presin
Figura 54. Resultados de prdidas de presin en la etapa de presin para el
camino 1 lado izquierdo, camino 2 lado derecho
Bajo las condiciones propuestas para el transporte neumtico de frjol en la
etapa de presin, se tienen un valor de prdidas bajo.
9.3.3 CLCULO DE PRDIDAS EN ACCESORIOS
Ya que solo se tienen accesorios como vlvulas de desvi y codos de 90 en la
etapa de presin, se calcularan estas prdidas para los dos caminos
establecidos anteriormente.
Para el camino 1 se tienen los siguientes accesorios
Dos codos de 90 embridados con una constante de accesorios de 0.3.
Para el camino 2 se tienen los siguientes accesorios
Dos codos de 90 embridados con una constante de accesorios de 0.3
Dos vlvulas de desvi que se consideraran como codos de 90 de gran
radio embridados con una constante de accesorio de 0.2
Los datos de las constantes en accesorios se apreciaran en la referencia (9),
pagina 491.
Los siguientes sern los datos de entrada:
129
Figura 55. Datos entrada para las perdidas en accesorios en el camino 1 lado
izquierdo y camino 2 lado derecho.
Los resultados se harn con una velocidad de gas igual a la velocidad de gas
que se da en la etapa de presin y el dimetro que se da en la parte de presin.
La densidad de la mezcla es aproximacin, ya que el flujo es demasiado diluido
la proporcin volumtrica de la mezcla material gas es casi cero, as que la
densidad de la mezcla es muy cercana a la del gas.
130
Resultados de prdidas en accesorios:
Figura 56. Resultados de prdidas en accesorios para el camino 1
Figura 57. Resultados de prdidas en accesorios para el camino 2
9.3.4 CLCULO DE PRDIDAS EN LA SECCIN DE SOLO AIRE
Esta seccin calculara las prdidas que se dan en la parte de solo aire, es decir
la seccin de tubera donde el aire que succiona va sin material.
Los datos de entrada se vern en la siguiente figura.
131
Figura 58. Datos de entrada del clculo de las prdidas en la seccin de solo
aire.
Para el clculo de la velocidad del gas limpio se utilizaran las ecuaciones que
se muestran en la seccin 8.2.1, teniendo en cuenta que el rea se calcula con
el dimetro Ds del cicln, no se tendr en cuenta la porosidad ya que el aire no
se encuentra con flujo de material y la relacin msica ser la calculada en la
etapa de succin.
=Mss/3600
;
;
/ ;
132
Los resultados de las prdidas de presin en la seccin de solo aire sern:
Figura 59. Resultados de las cadas de presin en la seccin de solo aire.
9.4 CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA EN EL SISTEMA
Para el clculo de la potencia requerida en el sistema se tendr la suma de
todas las cadas de presin halladas en las secciones anteriores y se
multiplicara por el caudal ms alto que manejara un soplador con una velocidad
igual a la manejada en la etapa de presin y un rea que tendra el dimetro
que se supuso en la etapa de presin.
Resultados de potencias para camino 1 y para camino 2.
Figura 60. Resultados de potencia requerida por el sistema bajo las condiciones
de diseo dadas. En el lado izquierdo resultados del camino 1, lado derecho
resultados del camino 2
133
Como la potencia requerida es pequea consideramos la suposicin de
dimetros correcta.
Con esta potencia podremos seleccionar el equipo que suministrar el caudal
de aire que mejor se comporte, adems considerando el factor econmico.
9.5 VLVULA DOSIFICADORA
Para cumplir con los requerimientos de transporte de material que es de 200
, se opt por un diseo de vlvula de dosificacin rotativa, debido a que su
construccin es relativamente simple y porque con un sencillo juego de poleas
podemos utilizar todo el espectro de velocidades recomendadas para el
transporte neumtico que son de 20 rpm hasta 60 rpm, opciones como el
tornillo
transportador
las
compuertas
exclusas,
son
el
primero
innecesariamente complicado para un sistema de baja presin, y el segundo no
permite cambios en la cantidad de material dosificado lo que restringe en gran
medida el funcionamiento del equipo.
La ecuacin general de ste tipo de vlvula est dada de la siguiente forma:
(9.4.1)
Donde:
= Flujo msico de material a travs de la vlvula
= Densidad del material
= Volumen de un bolsillo
= Nmero de bolsillos o compartimientos
= Revoluciones del eje de la vlvula
= Factor de llenado
134
El factor de llenado aparece debido a que la velocidad de rotacin de la vlvula
puede impedir que el material fluya adecuadamente hacia el interior de la
misma, por lo que los bolsillos no se llenan completamente, de sta forma se
reduce la capacidad de dosificacin. Ver figura 22
Para nuestro transportador, deseamos una dosificacin de 200 kg/h de material,
tomamos la velocidad mnima recomendada de rotacin de la vlvula que es de
20 rpm, decidimos disear para la arveja, que segn las tablas de densidades
es el cereal menos denso del grupo con 580 kg/m^3, por lo tanto es el que
requiere un volumen mayor en la dosificadora. Si reemplazamos en la ecuacin
anterior obtenemos:
0.2
580
20
(9.4.2)
El factor de llenado para materiales densos como los cereales es bastante alto,
especialmente a bajas velocidades de rotacin, por lo que siendo conservativos
optaremos por un valor de 0,8.
Para facilitar la entrada y salida de los granos en la vlvula, la mayor cantidad
de aspas recomendada es 8 pero optaremos por la cantidad mnima de paletas
recomendada que es de 4, debido a que un nmero bajo de paletas ampla el
tiempo del que dispone el material para entrar y salir de la dosificadora, adems
se facilita el proceso de fabricacin.
Con las anteriores decisiones tenemos:
0.2
580
4 20
0.8
(9.4.3)
Luego de las conversiones de unidades correspondientes, obtenemos que el
volumen de la vlvula dosificadora debe ser de 9 10
, es decir el volumen
del cilindro que contiene la vlvula, despreciando el dimetro del eje y el
espesor de las paredes de las aspas es de 3.6 10
135
, si asumimos una
longitud de 7.5 centmetros de profundidad, como valor arbitrario para facilitar la
instalacin de las aspas, debido a que stas deben adherirse con bronce y se
requiere espacio para trabajar cmodamente, el dimetro de la carcasa sera de
7.81 centmetros; pero para facilitar la observacin del proceso de transporte y
los componentes internos de la vlvula rotativa; por stas razones decidimos
que un dimetro adecuado sera de 9 centmetros.
El aumento en las dimensiones no influye en la cantidad de material
inicialmente supuesto para transportar, simplemente permite valores mayores
de transporte, incluyendo el requerido.
Las dimensiones escogidas fueron: Dimetro de 9 centmetros, profundidad de
7,5 centmetros y eje central de 1 centmetro con 4 aspas. Utilizando la
ecuacin general y realizando las conversiones adecuadas obtenemos que la
capacidad de transporte de la vlvula es de:
580
0.09
0.01
0.262
20
0.8
60
1000
262
Existen diversas configuraciones de aspas y rotores como se muestra en la
figura 61.
Figura 61. Tipos de rotor de vlvula rotativa. a) Rotor de bolsillo profundo, b)
Rotor de baja profundidad, c) Rotor con puntas
136
Para las aspas seleccionamos paletas simples por su fcil construccin,
adheridas al eje mediante soldadura de bronce, el segundo modelo requera un
proceso de fabricacin ms complejo igual que el tercero, adems nuestras
necesidades de sello con la carcasa, por ser un sistema de baja presin no eran
tan estrictas.
Figura 62. Aspas de vlvula dosificadora
El eje de la vlvula est soportado en 3 rodamientos con su respectivo asiento,
torneado en polmero, 2 de ellos estn adheridos a las paredes laterales de la
carcasa, mediante tornillos ciegos. El tercero est puesto en el extremo del eje,
en una estructura metlica auxiliar puesta exclusivamente para ste fin.
137
Figura 63. Rodamientos sobre la carcasa
Debido a la necesidad de bajas revoluciones, un motor elctrico comn, an
con un juego de reduccin presentara 2 dificultades principales, sera muy
voluminoso y difcilmente podramos llegar al valor de velocidad requerido sin
incurrir en costos excesivos. Por stos motivos decidimos utilizar un
motoreductor pequeo, de 6 revoluciones y 2 W, aunque la potencia es
bastante pequea, su torque est multiplicado varias veces, por lo cual es
adecuado para nuestro proceso.
Con la seleccin del motor realizada, decidimos que la forma de transmisin de
potencia ms verstil, para cambiar la rotacin continuamente era una correa
en V, para variar la distancia entre la polea motriz y las conducidas, realizamos
perforaciones en la base que sostiene al motor, con el objetivo de permitir el
desplazamiento vertical del mismo, dichas bases fueron provistas de soportes
en su parte inferior, y que sostienen el motor y permiten la traslacin horizontal,
de sta forma es posible alinear la polea motriz con cualquier polea del juego
inferior.
El eje de la vlvula fue equipado con un juego de poleas tipo caracol, que
permiten variar la velocidad de rotacin de la vlvula desde 20 rpm hasta 60
138
rpm con variaciones de 10 rpm es decir 5 velocidades, eso nos permite trabajar
en cualquier zona del rango recomendado, para analizar los efectos del
incremento en la velocidad de rotacin.
Los tamaos de las poleas se calcularon de la siguiente forma:
Para pasar de 6 rpm a 20, 30, 40, 50 y 60 revoluciones requiero relaciones de
tamao de poleas de la siguiente forma.
0.3; 0.2; 0.15; 0.12; 0.1
(9.4.4)
Teniendo sta relacin y sabiendo que la velocidad de rotacin depende del
tamao de la polea, se establece un tamao base de la polea conductora de
forma que el juego de poleas tenga dimensiones adecuadas para la fabricacin
y montaje.
Tomando como referencia una polea conductora de 20 cm se obtuvieron
mediante la siguiente ecuacin los tamaos de las poleas conducidas.
(9.4.5)
Se obtuvieron los siguientes datos de tamaos de poleas:
6; 4; 3; 2.4; 2
Como el eje mide 1 cm, incluso la polea ms pequea permite el mecanizado y
deja espacio para tornear la gua de la correa, optamos por sta configuracin
de tamaos.
139
Figura 64. Juego de poleas
Finalmente, la vlvula fue construida con puertos de entrada y salida de
dimetro de 1,5 pulgadas, para que acoplaran mediante abrazaderas con la
base del cicln de la primera etapa (succin) y un tubo en T que es el inicio de
la etapa de presin como se muestra en la figura.
Figura 65. Vlvula dosificadora.
140
9.6 VLVULAS DE DESVO
Para las vlvulas de desvo, teniendo el dimetro de la tubera, se fabricaron de
forma que ajustaran a tope con los tubos de acrlico y que entraran en los codos
de PVC, se les suministr una manija que permite el giro para empalmar los
caminos correspondientes.
Figura 66. Vlvula de desvo
9.7 SELECCIN DEL SOPLADOR
Con el dato de potencia calculado mediante el programa obtuvimos 0,72 HP es
decir 536 W, con se dato averiguamos el soplador ms cercano y encontramos
uno de 620 W con 6 velocidades, que fue el escogido y que cumpli con las
expectativas.
Figura 67. Soplador
141
Finalmente obtuvimos el transportador neumtico de la figura 68
Figura 68. Transportador neumtico
142
10. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL TRANSPORTADOR
NEUMTICO
Durante la etapa de ajuste de componentes previa al funcionamiento definitivo
del equipo se encontraron varios inconvenientes que impedan el correcto
desarrollo de las pruebas de transporte de material, las ms importantes sern
nombradas a continuacin, junto con una descripcin detallada del problema
observado y la solucin adoptada, con el objetivo de facilitar el desarrollo de
equipos similares.
1) El material no entra a la vlvula dosificadora
El material que sala del primer cicln permaneca en flotacin en la base del
mismo y no se introduca adecuadamente en la vlvula dosificadora para ser
enviado por la lnea de presin.
Luego de continuas observaciones, logramos establecer que la resuspensin
del material poda deberse a dos factores; el primero era que el vrtice
ascendente del gas arrastrara el material hacia la parte superior del cicln, sta
hiptesis fue descartada debido a que realizamos pruebas bloqueando el orificio
de salida en la base del cicln y el material realizaba la trayectoria esperada y
se depositaba en la base del mismo.
Luego de descartar la primera opcin recurrimos a la segunda, donde
asumimos que la flotacin del material se deba a la corriente de aire que
provena del soplador y que se diriga hacia arriba a travs de la T de acrlico y
la vlvula dosificadora. Para eliminar ste inconveniente creamos una pieza
plstica que se encarga de redirigir el flujo que sale del soplador, y alejndolo
de la vlvula dosificadora, el sistema funcion correctamente y se elimin el
primer inconveniente.
143
Figura 69. Direccionador de flujo
2) El material se bloquea al entrar a la manguera de succin
Al intentar aspirar el material, introduciendo la manguera dentro del recipiente
contenedor los granos de cereal tendan a amontonarse y bloquear la entrada
de aire y material a la boquilla; esto impeda el transporte por lo que ste no era
continuo, repetidamente el equipo deba ser apagado para eliminar la succin y
permitir que el material cayera por gravedad y desbloqueara el puerto de
entrada.
Debido a la necesidad de introducir la boquilla dentro del material, sin provocar
bloqueos recurrimos a una segunda boquilla (fabricada en acrlico) concntrica
con la manguera; a sta boquilla la dotamos de perforaciones en la tapa
superior, de forma que an cuando existiera acumulacin de material en la
boquilla interna, pudiramos disponer de una fuente de aire permanente, de
sta forma siempre es posible transportar el material.
144
Figura 70. Boquilla de succin doble
Figura 71. Detalle de las perforaciones en la boquilla exterior
3) El material se deposita en el adaptador del cicln
El material en la etapa de presin, luego de realizar el recorrido completo por la
tubera, entraba al cicln, giraba una vez y algunos granos (muy pocos
comparados con los transportados en total) se depositaban en la pared inferior
del acople y en la zona horizontal de entrada del cicln.
145
Figura 72. Material depositado en la base del acople al cicln
Para solucionar el problema introdujimos una pieza de plstico con un ngulo
de inclinacin en el acople y la deslizamos hasta la parte recta inferior de la
entrada del cicln. Con sta pared inclinada es imposible que el material se
deposite, pues el ngulo de inclinacin hace que caiga por gravedad.
Figura 73. Pared inclinada en el acople al cicln
146
4) La vlvula dosificadora se bloquea
La vlvula dosificadora, especialmente cundo funciona a alta velocidad y con
alto flujo de material tiende a frenar el motor y detener el movimiento.
Figura 74. Vlvula dosificadora con excesiva holgura entre aspas y carcasa
Luego de constantes observaciones logramos descubrir que el frenado era
producido por partculas que quedaban atrapadas entre la pared de las paletas
y la carcasa cilndrica de la vlvula (las paredes laterales no presentaban ste
inconveniente). Decidimos que lo mejor era disminuir el espacio entre las aspas
y la carcasa, de forma que el espacio para que las partculas se introdujeran se
viera severamente restringido, esto funcion muy bien para las partculas ms
grandes. Con partculas de tamao muy pequeo y debido a los problemas de
imperfecciones en la forma circular de la carcasa, propias del trabajo en acrlico,
decidimos desmontar el eje de la dosificadora, y usarla slo para materiales
ms densos y grandes.
Luego de solucionar los inconvenientes mencionados procedimos a realizar las
pruebas de capacidad real de transporte del equipo. Para ellos tomamos 6
diferentes tipos de cereal como se muestra en la figura 75.
147
Figura 75. Cereales utilizados en las pruebas del transportador (Frjol, cebada,
arroz, sorgo, maz y arveja).
Tomamos una muestra de 1 kg de cada cereal, y determinamos el tiempo que
tardaba en ingresar al transportador a travs de la boquilla de succin, luego
extrapolamos el resultado para determinar cunto podramos transportar en 1
hora, los datos de las pruebas estn consignados en las siguientes tablas. Los
valores de cada de presin se obtuvieron mediante el uso del programa
computacional creado para el proyecto.
Las pruebas de laboratorio y los datos de entrada al programa se obtuvieron a
partir de las tablas de propiedades de los materiales (Anexo A). La velocidad
del gas en cada etapa del transportador fue medida con anemmetro, y el
caudal se obtuvo conociendo el rea de la tubera. Se us la velocidad 6 del
soplador que posee una velocidad de gas en succin de 7,5 m/s, y en presin
de 33.8 m/s. Los dimetros de tubera son:
Succin: 0.0254 m
Presin: 0.0381m
Los resultados de las pruebas se presentan a continuacin (Ver tablas 10 y 11)
148
Tabla 10. Datos de pruebas del transportador en etapa de presin.
149
Tabla 11. Datos pruebas del transportador en etapa de succin.
150
10.1 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES DE LAS PRUEBAS
REALIZADAS AL TRANSPORTADOR NEUMTICO
En la tabla de cantidad de material transportado notamos la versatilidad del
transportador, ya que an con materiales de diversas formas y propiedades
present un comportamiento adecuado y nuevamente se tienen valores
bastante aproximados a los requeridos, al igual que cadas de presin dentro de
los rangos esperados.
Se recomienda realizar las pruebas de funcionamiento del equipo con granos
de tamao mediano o grande (maz, frjol, arveja, garbanzo entre otros), para
evitar atascamientos de la vlvula dosificadora debido a las tolerancias entre
aspas y carcasa. Para partculas ms pequeas se recomienda desmontar el
eje de la vlvula dosificadora y controlar la cantidad de material que entra
mediante el uso de la vlvula dosificadora.
Es importante que si el material a transportar posee un nivel alto de suciedad,
ste sea previamente filtrado, mediante tamices u otro dispositivo, para evitar
que el material obstruya la visin dentro de los componentes de acrlico
transparente y se requiera un cambio frecuente de los filtros. Ver figura 76.
Figura 76. Filtro obstruido parcialmente.
151
Se observaron gran cantidad de fenmenos importantes en el transporte
neumtico, como son vrtices, fluidizacin, dosificacin de material, transporte
en fase densa y en fase diluida, filtrado entre otros, por lo que el equipo puede
ser una importante herramienta de laboratorio para apreciar las caractersticas
especiales de ste tipo de transporte.
Figura 77. Fenmenos observados (Vrtice de material en el cicln y transporte
en fase diluida).
En conclusin, notamos que el desempeo del equipo fue bastante bueno,
cumpli con las especificaciones de diseo en presin y succin. Tambin
notamos que la entrada de material depende en gran medida de la forma en
que se ubica la boquilla de succin al igual que la habilidad del operario. Se
puede apreciar que el transportador cumple bastante bien con los requisitos de
diseo. En general se presentan cadas de presin bajas, que es lo que
esperbamos para las pequeas distancias del equipo, esto dificulta la
visualizacin del valor exacto en los manmetros y vacuometros anlogos
utilizados. Las cantidades de material transportado estn bastante cercanas a
las deseadas; especialmente el arroz que fue el material con mayor facilidad
para transporte neumtico.
152
11. PRESUPUESTO
A continuacin presentaremos los costos de los diversos elementos que fueron
requeridos para el desarrollo y la construccin del transportador neumtico.
Dividiremos el total de los elementos en varias categoras para organizar la
informacin y tener una idea ms clara de su funcin y su impacto en la
totalidad del proyecto.
Nota: Todos los elementos fabricados en acrlico poseen espesor de pared de 3
milmetros.
Tubera en acrlico transparente
4 Secciones de tubera de 34cm y dimetro de 3,81 cm
100000
4 Codos de PVC de 3,81 cm de dimetro con ventana
transparente
30000
1 Tubo en T de 28 cm y dimetro de 3,81 cm
20000
150000
Elementos en acrlico transparente
2 Cicln de 60 cm de alto y dimetro de 15 cm
250000
2 Vlvulas de desvo de 2 caminos
50000
1 Carcasa de vlvula dosificadora de dimetro 9 cm
40000
1 Adaptador de cicln (circular a rectangular)
10000
1 Boquilla de 20 cm y dimetro de 3,81 cm con orificios para
entrada de aire auxiliar
25000
1 Acople de 5 cm y dimetro de 3,81 cm con cambio de
seccin
15000
153
1 Acople de 7 cm y dimetro de 7 cm con cambio de seccin
15000
405000
Elementos mecnicos
1 Soplador de velocidad variable de 6 velocidades y 620 W
60000
1 Motorreductor de 6 rpm y 2 W
25000
85000
Elementos de medicin
2 Vacumetros de 30 pulgadas de mercurio con cartula de
2,5 pulgadas, acople de y precisin de 0,5.
30000
2 Manometros de 5 PSI, cartula de 2,5 pulgadas acople de
y precisin de 0,1 PSI
140000
170000
Accesorios
3 Rodamientos de 1 cm
9000
1 Correa en V para transmisin de movimiento
7000
6 Abrazaderas de 1,5 pulgadas
18000
1 Abrazadera de 3 pulgadas
3500
37500
154
Estructura
1 Mesa metlica de 1,5 m x 50 cm con rodachines
60000
2 Perfiles para estante de 2 metros
20000
80000
Piezas torneadas
1Polea motriz de madera de 20 cm de dimetro con canal
10000
para correa en V
1 Polea conducidas tipo caracol en polmero, con dimetro
30000
variable y con canal para correa en V
3 Soportes para rodamiento en polmero
20000
1 Eje metlico de 1 cm con 4 aspas de 4 cm x 7,5 cm unidas
con bronce
20000
80000
Tubera y accesorios en PVC
1 Tubo de 3 pulgadas x 1 metro
7000
4 Codos de 3 pulgadas
16000
23000
Papelera
Impresiones y empastes
70000
155
Varios
1 Lmina de madera de 50 cm x 50 cm
Tornillos varios
7000
10000
1 lmina de balso de 12 cm x 90 cm
3000
5 Rollos de cinta de tefln
5000
2 Tubos de pegamento instantneo
4000
6 Kilos de cereal variado para pruebas del equipo
15000
Pintura blanca
2000
Pincel
1200
Papel contact 50 cm x 50 cm
1000
Tela para filtro
1000
2 Recipientes plsticos hermticos para almacenamiento
1 Manguera transparente de 1 pulgada y 1,5 metros
15000
9000
73200
Total
1173700
156
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se observ un desempeo satisfactorio del equipo, de acuerdo a los
parmetros para los que fue diseado. El equipo mostr una gran
versatilidad, pues fue apto para el transporte de todos los cereales
puestos a prueba.
Se logr la visualizacin de mltiples fenmenos fsicos propios de la
fluidizacin y el transporte neumtico. El equipo es apto para determinar
la velocidad de flotacin de los materiales y esto lo hace muy valioso,
debido a que no existen relaciones perfectamente precisas para hallar
ste valor, y la forma ms adecuada de obtenerlo es mediante la
realizacin de pruebas con equipo similar.
Mediante cambios en la velocidad del gas, a travs de las velocidades
variables
del
soplador
es
posible
obtener
diversos
tipos
de
comportamiento del material, desde fluidizacin nula o escasa hasta
transporte neumtico altamente diluido, pasando por el transporte por
paquetes y en fase densa, esto permite observar a travs de las paredes
transparentes los diversos patrones de flujo del material.
Se logr tener un acercamiento con los diversos componentes de un
sistema de transporte neumtico, notando las debilidades y fortalezas de
cada componente.
El software de clculo del sistema de transporte neumtico signific un
gran valor agregado al proyecto, pues simplific la tarea de recalcular los
parmetros al variar las condiciones de operacin del equipo.
Las
prcticas
de
laboratorio,
desarrolladas
por
los
autores,
consignadas en los anexos son herramientas para que los estudiantes
interacten con un equipo de ste tipo
157
El uso de acrlico transparente en la casi totalidad del equipo fue un
elemento decisivo a la hora de determinar el tipo de flujo, los vrtices y
fenmenos de resuspensin entre otros.
Se recomienda un tamizado de los cereales previo al transporte (cundo
estos posean elementos extraos), debido a que las partculas de
suciedad pueden bloquear la visin del interior de los componentes y
bloquear los filtros.
Si se desea tomar medidas precisas de los valores de presin y succin
obtenidos se recomienda el uso de equipo digital y sistema de
adquisicin de datos, ya que los manmetros y vacumetros analgicos
suministrados a pesar de ser los ms precisos del mercado, no permiten
una lectura con el grado de precisin esperado, su funcin es ilustrativa
del fenmeno y el movimiento de sus agujas permite tener una idea
aproximada de las cadas de presin obtenidas.
Se recomienda revisar la alineacin de la vlvula rotativa para evitar
atascamientos de la misma.
Se debe prestar especial cuidado a la posicin de las vlvulas de desvo
previa al encendido del soplador, se debe garantizar que haya un camino
libre para el aire para evitar la subida excesiva de presin y el posible
dao de componentes.
Si se desea un mayor rango de velocidades del gas es posible la
utilizacin de un variador de frecuencia, pues el equipo seleccionado
sta limitada a 6 velocidades, aunque stas se encuentran, segn
mediciones con anemmetro en el rango justo de velocidades de
transporte de la mayor parte de los materiales.
158
BIBLIOGRAFA
MILLS, David. Pneumatic Conveying Design Guide. Oxford, 2004, 637p.
WOODCOCK, C.R. MASON, J.S. Bulk solids handling, an introduction to the
practice and technology. Londres, 1995. 520p.
KLINZING, G.E. RISK, F. Pneumatic Conveying of Solids. Londres, 1997. 464p.
MILLS, David. JONES, Mark. Handbook of Pneumatic Conveying Engineering.
Nueva York, 2004. 684p.
TAMAYO, Enrique. Modelacin Matemtica del Transporte Neumtico de
Mineral Latertico en Fase Densa. Cuba, 2007. 31p.
FUENTES, Oscar. MORENO, Oscar. Laboratorio didctico de transporte
neumtico. Bucaramanga, 1999. Trabajo de grado (Ingeniero Mecnico).
Universidad Industrial de Santander. Facultad de Ingenieras Fsico-Mecnicas.
Escuela de Ingeniera mecnica.
SUAREZ,
Pablo.
Uribe,
Jos.
Determinacin
de
propiedades
para
almacenamiento y transporte de productos agrcolas (Granos) y diseo de silos
y transporte neumtico. Bucaramanga, 1988. Trabajo de grado (Ingeniero
Qumico). Universidad Industrial de Santander. Facultad de Ingenieras FsicoMecnicas. Escuela de Ingeniera Qumica.
KUNII, Daizo. Fluidization Engineering. Sydney, 1969.
MUNSON, YOUNG, OKISHI. Fundamentos de mecnica de fluidos. Cuarta
edicin, 2006.
159
ANEXO A
PROPIEDADES DE LOS CEREALES PARA EL TRANSPORTE NEUMATICO
Material
Densidad
(gr/cm3)
Tamao
Partcula
(cm)
Velocidad
Recomendada de Coeficiente
Transporte (cm/s) de friccin Cohesin Concepto
Frjol
0,76
1,003
2592,9
0,306
No
Bueno
Sorgo
0,76
0,156
1022,6
0,344
No
Bueno
Maz
0,72
0,95
2456,2
0,384
No
Bueno
Cebada
0,71
0,55
1855,9
0,364
No
Excelente
Arroz
0,7
0,448
1663,1
0,306
No
Bueno
Arveja
0,58
0,715
1912,5
0,213
No
Bueno
160
ANEXO B
PRACTICA DE LABORATORIO
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
PRACTICA DE LABORATORIO DE TRANSPORTE NEUMTICO
TEMA: FLUIDIZACIN
OBJETIVO GENERAL: Brindar al estudiante la posibilidad de visualizar los
procesos fsicos implcitos en la fluidizacin.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
*Conocer los diversos componentes de un transportador neumtico.
*Visualizar los vrtices formados en los separadores ciclnicos.
*Determinar mediante observacin la velocidad de flotacin del material
*Reconocer las etapas del proceso de fluidizacin.
Marco Terico
Fluidizacin: Se puede definir como la operacin por la cul las partculas
slidas son transformadas en un estado fluido a travs del contacto con un
gas o lquido.
161
Es el proceso que hace posible el transporte neumtico; dependiendo del grado
de fluidizacin que se logre con el material podemos tener diversos tipos de
transporte, ya sea denso o diluido, el consumo de potencia y desgaste de los
elementos del transportador estn fuertemente asociados a ste concepto.
Si se tiene una cama de partculas slidas finas, un caudal pequeo de fluido
pasa a travs de los espacios vacos, esto se conoce como lecho fijo. Con un
incremento en el caudal, las partculas se separan y algunas vibran y se
mueven en determinadas regiones; esto se conoce como lecho expandido.
A una velocidad an ms alta, se alcanza un punto en el cul todas las
partculas son suspendidas en el fluido ascendente, en ste momento la fuerza
de friccin entre una partcula y el fluido contrarresta el peso de la partcula, la
componente vertical de la fuerza de compresin entre partculas adyacentes
desaparece.
Se considera entonces que se ha alcanzado el estado de
fluidizacin incipiente o mnima fluidizacin.
Un incremento en el caudal resulta en un estado de expansin progresiva del
lecho, no se observa un burbujeo a gran escala, y toda la mezcla es
aproximadamente homognea, esto se conoce como fluidizacin particulada o
uniforme.
Con flujos ms altos la agitacin de las partculas se torna violenta y el
movimiento es ms vigoroso, el lecho no se expande mucho ms all del nivel
de mnima fluidizacin, se presenta entonces una fluidizacin agregativa o
burbujeante. Dependiendo de la geometra del recipiente, las burbujas pueden
presentar el fenmeno de empaquetamiento, en el cul su tamao es tal que
puede alcanzar las paredes, despus de eso la porcin de lecho por encima de
la burbuja es empujada hacia arriba como por un pistn. Las partculas luego
caen y la burbuja se desintegra, formando un movimiento oscilatorio que se
repite, ste empuje puede ser aprovechado para realizar transporte de material
en fase densa.
162
Hasta ste punto todas las mezclas slido-fluido se consideran fase densa
porque existe un lmite superior del lecho claramente definido. Si el flujo tiene
una velocidad suficientemente alta, la velocidad de arrastre de las partculas
ser excedida y los slidos sern transportados con la corriente, en se punto
se tiene una fluidizacin, en fase diluida y con transporte de material.
Figura 1. Proceso de fluidizacin.
Velocidad de flotacin: Es la velocidad que debe tener una corriente de aire,
para mantener completamente suspendida una partcula de material. Valores
por encima de ste implican transporte neumtico.
1.1
Donde:
Velocidad de flotacin del material (
Densidad del slido
Desarrollo de la prctica:
1) Cargue mediante la boquilla de succin la vlvula rotativa sin que sta
est en funcionamiento
163
2) Gire manualmente el eje de la vlvula dosificadora, de forma que el
material caiga en la tubera de transporte por presin
3) Encienda el soplador, iniciando en velocidad 1. (observe que pasa con el
material)
4) Contine aumentando la velocidad del soplador hasta llegar a 6. (anote
el valor de velocidad para el cual las partculas quedan suspendidas de
forma casi esttica)
5) Observe el vrtice doble formado en el cicln de presin.
6) Utilice una hoja de papel para observar el flujo de aire en las salidas
superior e inferior del cicln.
7) Repita las pruebas con diversos materiales.
Anlisis de resultados
1) Cules de los procesos de fluidizacin descrito en el marco terico pudo
observar, describa con sus palabras lo observado
2) Cul es la velocidad de flotacin observada, comprelo con el valor
terico y halle el porcentaje de error, A qu atribuye el error?
3) Describa los vrtices observados, Qu puede concluir con la prueba de
la hoja de papel?
4) Anote sus observaciones y conclusiones.
Temas de Consulta:
*Fluidizacin
*Velocidad de flotacin
*Separadores ciclnicos
164
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
PRACTICA DE LABORATORIO DE TRANSPORTE NEUMTICO
TEMA: VORTICES AL INTERIOR DE CICLONES
OBJETIVO GENERAL: Brindar al estudiante la posibilidad de visualizar la
trayectoria de la corriente de aire al interior de un cicln.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
*Analizar el efecto de doble vrtice dentro de un cicln.
*Visualizar los vrtices formados en los separadores ciclnicos.
Marco Terico
Los separadores ciclnicos
(a menudo llamados simplemente ciclones) son
equipos utilizados para realizar la separacin de material slido que se encuentra
suspendido en una corriente de gas.
Un cicln est formado bsicamente por un cilindro vertical con fondo cnico,
una entrada tangencial normalmente cuadrada, un ducto en la parte superior
que se encarga de retirar el aire limpio y otro inferior que extrae el material
slido previamente separado.
165
Su principio de funcionamiento es el de impactacin inercial, generado por la
fuerza centrfuga; las partculas solidas viajan en la corriente de gas y entran
tangencialmente al cicln, donde chocan con las paredes del mismo.
Luego de que la mezcla gas-solido entra al cicln se presenta un doble vrtice,
uno exterior formado por la corriente de gas que entra al cicln, las partculas
solidas, debido a su inercia tienden a moverse hacia la periferia del equipo
alejndose de la entrada del gas y acumulndose en la base cnica. El segundo
vrtice es creado por el gas luego de que alcanza la base del cicln para luego
ascender por la zona central describiendo una hlice.
Desarrollo de la prctica:
8) Utilice la boquilla de succin para introducir vapor o humo en el cicln (se
recomienda el uso de hielo qumico)
9) Use el soplador en la mnima velocidad para maximizar la permanencia.
166
10) Use una tira de madera o de un material ligero para visualizar el
movimiento de aire (sostenga la tira cerca de las salidas inferior y
superior del cicln.
11) Utilice diferentes velocidades para realizar el procedimiento
Anlisis de resultados
5) Describa los vrtices observados, Qu puede concluir con la prueba de
la hoja de papel?
6) Anote sus observaciones y conclusiones.
Temas de Consulta:
*Ciclones
*Fuerza centrfuga
167
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
PRACTICA DE LABORATORIO DE TRANSPORTE NEUMTICO
TEMA: RELACIN MSICA EN TRANSPORTE NEUMTICO
OBJETIVO GENERAL: Analizar el impacto de cambiar las relacin msica de
la mezcla slido-gas
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
*Calcular la cantidad de material que puede transportar el equipo.
*Determinar la relacin msica presente en cada velocidad de transporte.
Marco Terico
Un transportador neumtico requiere un flujo de gas que produzca el arrastre del
material, si el volumen de aire es muy grande, comparado con el del slido, se
dice que la mezcla es altamente diluida, con ste tipo de transporte se requiere
una cantidad mayor de aire que el necesario para transportar la misma cantidad
de material pero en mayor concentracin.
En fase diluida se requieren grandes volmenes de aire; el arrastre producido
mantiene el slido en suspensin al interior de la corriente, el gasto energtico es
importante por la necesidad de un suministro continuo de gran cantidad de fluido.
168
Figura 5. Transporte en fase diluida
Figura 6. Transporte en fase densa
La relacin msica
Donde:
= Flujo msico de slido
= Flujo msico de gas
Es uno de los parmetros utilizados para determinar el tipo de transporte, ya
sea en fase densa o diluida, valores altos implican altas concentraciones de
slido y por lo tanto flujo denso, lo contrario ocurre cundo la relacin
disminuye.
Desarrollo de la prctica:
12) Pese el material a transportar
13) Utilice la boquilla de succin para introducir el material en el cicln de
succin
14) Contabilice el tiempo requerido para el transporte
15) Repita el procedimiento para varias velocidades del soplador.
16) Utilice diferentes materiales y repita el proceso
169
Anlisis de resultados
1) Halle la relacin msica en cada caso (use los valores tabulados de
caudal de aire del soplador en cada velocidad).
2) Determine la capacidad de transporte en una hora
3) Anote sus observaciones y conclusiones.
Temas de Consulta:
*Flujo en fase densa
*Flujo en fase diluida
170
ANEXO C
MANUAL DE SEGURIDAD Y USO DEL TRANSPORTADOR NEUMTICO
MIXTO DE DOS ETAPAS PARA CEREALES
Para un correcto funcionamiento del equipo, con seguridad para los usuarios es
importante que se lea previamente ste manual.
Preste atencin a los mensajes de peligro y advertencia que estn consignados
en ste documento.
Instrucciones importantes de seguridad
Para prevenir accidentes y daos en el equipo consignamos las siguientes
advertencias
ADVERTENCIAS
1) Realice una lectura completa de ste documento
2) Revise las conexiones elctricas y los interruptores del equipo
3) Revise la estabilidad de la estructura
4) Bloquee las ruedas de la mesa base
5) No apoye elementos pesados sobres los distintos elementos del equipo
6) Revise que la vlvula dosificadora se encuentre completamente
ensamblada
7) No toque la banda de transmisin si sta se encuentra en movimiento
8) No intente transportar productos hmedos, el equipo no fue diseado con
ste propsito
9) Revise las conexiones de la tubera y accesorios
Solucin de problemas
171
Pasos a seguir si no se mueve adecuadamente la vlvula dosificadora
1) Apague inmediatamente el moto-reductor
2) Revise que la banda de transmisin est puesta de forma adecuada
3) Revise la alineacin de las poleas
4) Cambie la tensin de la banda
5) Revise la alineacin del eje de vlvula
6) Busque elementos extraos que puedan estar obstruyendo el
movimiento de las aspas dentro de la carcasa
PELIGRO: No introduzca sus manos en la carcasa de la vlvula rotativa
Pasos a seguir si no existe una carga adecuada de material
1) Revise que la boquilla de succin est ubicada adecuadamente
2) Revise fugas de aire
3) Revise los acoples del soplador
4) Analice las propiedades del material para comprobar que es apto para el
transporte.
PELIGRO: No acerque la boquilla de succin a su cara, evite
especialmente el rea de los ojos.
Pasos a seguir si el motor o el soplador no funcionan
1) Revise que las conexiones elctricas sean de 110 V
2) Revise la posicin del interruptor
3) Revise las conexiones elctricas de los interruptores.
El material no entra adecuadamente a la vlvula dosificadora
1) Revise la ubicacin de la boquilla de succin
2) Evite que el aire que sale del soplador sea reintroducido al equipo a
travs de la tubera en T.
172
3) Busque fugas en la etapa de succin
4) Analice el movimiento de la vlvula dosificadora (ste debe ser fluido y
continuo, no debe presentar ningn tipo de ruidos o roces)
USO DEL TRANSPORTADOR
1) Fije las ruedas de la mesa de soporte
2) Ubique la banda de transmisin adecuadamente
3) Revise la adecuada ubicacin de las vlvulas de desvo (asegrese de
que el camino del fluido no est obstruido
4) Revise las conexiones elctricas
5) Encienda el moto-reductor
6) Encienda el soplador (puede utilizar el botn de enganche si no desea
permanecer sujetndolo).
7) Ubique la boquilla de succin en el recipiente donde se encuentra el
material a cargar.
8) Mediante movimientos circulares cargue el material. No obstruya
completamente la entrada de aire
9) Luego de realizar el transporte de material apague el soplador
10) Apague el moto-reductor
11) Si el equipo no va a ser utilizado inmediatamente desconctelo de la
fuente de energa.
PELIGRO: Si el camino de transporte no est libre de obstrucciones es
probable que los puntos de unin de la tubera sufran daos, en
ocasiones extremas es posible que se desconecten tramos de tubera.
CUIDADO DEL TRANSPORTADOR
1) No ponga en funcionamiento la vlvula rotativa si existen obstrucciones
en la misma
173
2) No permita que el agua o materiales extraos entren en contacto con el
soplador o el moto-reductor
3) No se apoye sobre la estructura del equipo
4) No utilice el transportador si se encuentran obstruidas las tuberas de
transporte
5) Utilice una tensin adecuada en la transmisin de movimiento
6) Revise que el giro de la vlvula dosificadora sea suave y continuo
7) Revise que los caminos de las vlvulas de desvo estn coordinados
Por favor lea cuidadosamente la informacin consignada anteriormente, siga las
recomendaciones para alargar la vida del equipo y trabajar con seguridad.
Suministre ste documento al operario del equipo, la prevencin de accidentes
es posible si se usa adecuadamente el equipo.
Guarde adecuadamente ste manual y divulgue la informacin contenida.
174
ANEXO D
CODIGO MATLAB
CODIGO DE LA PRESENTACION DEL PROGRAMA
function presentacion
%Autores: Carlos Eduardo Araque Manrique
%
Juan Pablo Vega Triana
%Estudiantes de Ingenieria Mecanica
%***************************************************************
% presentacin: funcin que presenta la pantalla de presentacin
%***************************************************************
clear,clc,cla,close all
%Creamos figura
figdiag=figure('Units','Normalized','Position',[0.06 0.06 0.9
0.9],'Number','off','Name','Universidad Industrial de Santander /
Ingenieria Mecanica','Menubar','none','color',[0 0 0]);
axes('Units','Normalized','Position',[0 0 1 1]);
%Incluir imagen
[x,map]=imread('[Link]','bmp');
%Representamos imagen en figura, con su mapa de colores
image(x),colormap(map),axis off,hold on
%Ttulos sobre imagen
%Ttulo
text(50,20,'Presentacin del
Programa','Fontname','Arial','Fontsize',20,'Fontangle','Italic','Fontwe
ight','Bold','color',[0 0 0]);
175
text(130,42,'Diseo de Sistema de Transporte
Neumtico','Fontname','Arial','Fontsize',15,'Fontangle','Italic','Fontw
eight','Bold','color',[0 0 0]);
%Nombre del programador
text(50,315,'Por: Carlos Eduardo Araque
Manrique','Fontname','Arial','Fontangle','Italic','Fontweight','Bold','
Fontsize',14,'color',[0 0 0]);
text(75,330,'Juan Pablo Vega
Triana','Fontname','Arial','Fontangle','Italic','Fontweight','Bold','Fo
ntsize',14,'color',[0 0 0]);
%Botn Continuar
botok=uicontrol('Style','pushbutton',
'Units','normalized','Position',[.84 .03 .12
.05],'String','CONTINUAR','Callback','clear all; close all;clc;
programageneral;');
CODIGODELMENUPRINCIPAL
% --- Executes just before programageneral is made visible.
function programageneral_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles,
varargin)
U=imread('[Link]');
image(U)
axis off
% --- Executes on button press in Ciclones.
function Ciclones_Callback(hObject, eventdata, handles)
CICLONES1
% --- Executes on button press in Tuberia.
function Tuberia_Callback(hObject, eventdata, handles)
Perdidas_tuberia
176
% --- Executes on button press in accesorios.
function accesorios_Callback(hObject, eventdata, handles)
Perdidas_accesorios
% --- Executes on button press in soloaire.
function soloaire_Callback(hObject, eventdata, handles)
Perdidas_solo_aire
% --- Executes on button press in perdidastotales.
function perdidastotales_Callback(hObject, eventdata, handles)
global PTTT DELTAP DELTAP1 DELTAP2 DELTAP3 PER Pat
PER=PTTT+DELTAP+DELTAP1+DELTAP2+DELTAP3+Pat;
set(handles.edit3, 'string', PER)
% --- Executes on button press in potencia.
function potencia_Callback(hObject, eventdata, handles)
global PTTT DELTAP DELTAP1 DELTAP2 DELTAP3 Vgp
Dtp=0.0381;
PER=PTTT+DELTAP+DELTAP1+DELTAP2+DELTAP3;
A=(pi*Dtp^2)/4;
Qg= Vgp*A;
Pot=(PER*Qg)/745.7;
set(handles.edit4, 'string', Pot)
CODIGODELSUBPROGRAMADISEODECICLONES
% --- Executes just before CICLONES1 is made visible.
function CICLONES1_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles, varargin)
a=imread('[Link]');
image(a)
axis off
177
% Choose default command line output for CICLONES1
[Link] = hObject;
% Update handles structure
guidata(hObject, handles);
axes([Link])
[Link]=imread('[Link]');
imagesc([Link])
axis off
% --- Executes on button press in pushbutton1.
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Ms R dg Vge Ds DELTAP
%PROGRAMA DE DISEO DE CICLONES O SEPARADORES
%IDENTIFICACION DE VARIABLES
Ms = str2double(get(handles.edit18, 'String'));
R = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vge = str2double(get([Link], 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit23, 'String'));
Deq = str2double(get(handles.edit26, 'String'));
%CALCULO DE CAUDALES DE GAS
Ms1 = Ms/3600;
Mg = Ms1/R;
Qg = Mg/dg;
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLN
Ae=Qg/Vge;
Dt=sqrt((4*Ae)/pi);
Dc=sqrt(Ae/0.125);
178
h = 2*Dc;
z = 2*Dc;
Ds = Dc/2;
B = Dc/4;
b = Dc/4;
a = Dc/2;
S = Dc/1.33;
%CLCULO DE LA RESUSPENSION
Al=1440*Deq+1.96;
Be=1100*Deq+2.5;
Vs=((4*Ms1*(10^Al)*(9.81^(Be/2))*(Dt^((Be/2)-2)))/(pi*dg))^(1/(Be+1));
Re=Vge/Vs;
%Resuspension
%CALCULO DE LAS PERDIDAS EN EL CICLN
Nh=(16*a*b)/(Ds^2);
DELTAP = 0.5*dg*(Vge^2)*Nh;
set(handles.edit9, 'string', Dc)
set(handles.edit10, 'string', h)
set(handles.edit11, 'string', z)
set(handles.edit12, 'string', Ds)
set(handles.edit13, 'string', B)
set(handles.edit14, 'string', b)
set(handles.edit15, 'string', a)
set(handles.edit17, 'string', S)
set(handles.edit16, 'string', DELTAP)
% --- Executes when selected object is changed in uipanel9.
function uipanel9_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles)
if hObject == handles.u
179
set([Link],'String','15.2');
elseif hObject == handles.d
set([Link],'String','17');
elseif hObject == handles.t
set([Link],'String','19');
elseif hObject == handles.c
set([Link],'String','22');
elseif hObject == [Link]
set([Link],'String','25');
elseif hObject == handles.s
set([Link],'String','27.4');
end
% --- Executes on button press in pushbutton4.
function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles)
Ms = str2double(get(handles.edit18, 'String'));
R = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vge = str2double(get([Link], 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit23, 'String'));
Deq = str2double(get(handles.edit26, 'String'));
%CALCULO DE CAUDALES DE GAS
Ms1 = Ms/3600;
Mg = Ms1/R;
Qg = Mg/dg;
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLN
Ae=Qg/Vge;
Dt=sqrt((4*Ae)/pi);
Al=1440*Deq+1.96;
180
Be=1100*Deq+2.5;
Vs=((4*Ms1*(10^Al)*(9.81^(Be/2))*(Dt^((Be/2)-2)))/(pi*dg))^(1/(Be+1));
%CALCULO DE RESUSPENSION
Re=Vge/Vs;
set(handles.edit24, 'string', Re)
% --- Executes when selected object is changed in uipanel10.
function uipanel10_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles)
if hObject == [Link]
set(handles.edit26,'String','0.01003');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit26,'String','0.0095');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit26,'String','0.00448');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit26,'String','0.00156');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit26,'String','0.0055');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit26,'String','0.00715');
end
% --- Executes on button press in pushbutton6.
function pushbutton6_Callback(hObject, eventdata, handles)
programageneral
SUBMENUDEDISEODETUBERIA
% --- Executes just before Perdidas_tuberia is made visible.
181
function Perdidas_tuberia_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles,
varargin)
a=imread('[Link]');
image(a)
axis off
% Choose default command line output for Perdidas_tuberia
[Link] = hObject;
% Update handles structure
guidata(hObject, handles);
% UIWAIT makes Perdidas_tuberia wait for user response (see UIRESUME)
% uiwait(handles.figure1);
% --- Executes on button press in pushbutton9.
function pushbutton9_Callback(hObject, eventdata, handles)
Seleccion_diametro_succion
% --- Executes on button press in pushbutton10.
function pushbutton10_Callback(hObject, eventdata, handles)
Seleccion_diametro_presion
% --- Executes on button press in pushbutton11.
function pushbutton11_Callback(hObject, eventdata, handles)
Perdidas_tuberia_succion
% --- Executes on button press in pushbutton12.
function pushbutton12_Callback(hObject, eventdata, handles)
Perdidas_tuberia_presion
% --- Executes on button press in pushbutton13.
function pushbutton13_Callback(hObject, eventdata, handles)
global DPTTS DPTTP PTTT
182
PTTT=DPTTS+DPTTP;
set(handles.edit12, 'string', PTTT)
% --- Executes on button press in pushbutton14.
function pushbutton14_Callback(hObject, eventdata, handles)
Programageneral
SUBPROGRAMA DE SELECCION DIAMETRO SUCCION
% --- Executes just before Seleccion_diametro_succion is made visible.
function Seleccion_diametro_succion_OpeningFcn(hObject, eventdata,
handles, varargin)
a=imread('[Link]');
image(a)
axis off
% Choose default command line output for Seleccion_diametro_succion
[Link] = hObject;
% Update handles structure
guidata(hObject, handles);
% --- Executes when selected object is changed in uipanel2.
function uipanel2_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles)
if hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','760');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','760');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','720');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','710');
183
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','700');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','580');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','436');
end
if hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','25.92');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','10.22');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','24.56');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','18.55');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','16.63');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','19.12');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','19.61');
end
% --- Executes on button press in pushbutton1.
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Dts Mss
Vgr = str2double(get(handles.edit2, 'String'));
184
dg = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
Mss = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
Rs = str2double(get(handles.edit11, 'String'));
Mss1=Mss/3600;
Mg=Mss1/Rs;
Qg=Mg/dg;
Ats=Qg/Vgr;
Dts= sqrt((4*Ats)/pi);
Dtsin=Dts*39.37;
set(handles.edit3, 'string', Dts)
set(handles.edit10, 'string', Dtsin)
function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Rs
Vgr = str2double(get(handles.edit2, 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
Mss = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
Dts = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
p = str2double(get(handles.edit12, 'String'));
Mss1=Mss/3600;
A=(pi*Dts^2)/4;
Qg=Vgr*p*A;
Mgs=Qg*dg;
Rs=Mss1/Mgs;
set(handles.edit11, 'string', Rs)
% --- Executes on button press in pushbutton3.
function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles)
185
dg = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
p=(ds)/(ds+(dg/ds));
set(handles.edit12, 'string', p)
% --- Executes on button press in pushbutton4.
function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles)
Perdidas_tuberia_succion
SUBPROGRAMA SELECCION DIAMETRO PRESION
% --- Executes just before Seleccion_diametro_presion is made visible.
function Seleccion_diametro_presion_OpeningFcn(hObject, eventdata,
handles, varargin)
a=imread('[Link]');
image(a)
axis off
% Choose default command line output for Seleccion_diametro_presion
[Link] = hObject;
% Update handles structure
guidata(hObject, handles);
% --- Executes on button press in pushbutton1.
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Dtp
Vgr = str2double(get(handles.edit2, 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Msp = str2double(get(handles.edit4, 'String'));
Rp = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
186
Msp1=Msp/3600;
Mg=Msp1/Rp;
Qg=Mg/dg;
Atp=Qg/Vgr;
Dtp= sqrt((4*Atp)/pi);
Dtpin=Dtp*39.37;
set(handles.edit5, 'string', Dtp)
set(handles.edit6, 'string', Dtpin)
% --- Executes when selected object is changed in uipanel1.
function uipanel1_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles)
if hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','760');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','760');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','720');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','710');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','700');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','580');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','436');
end
187
if hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','25.92');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','10.22');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','24.56');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','18.55');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','16.63');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','19.12');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','19.61');
end
% --- Executes on button press in pushbutton2.
function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles)
dg = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
p=(ds)/(ds+(dg/ds));
set(handles.edit7, 'string', p)
% --- Executes on button press in pushbutton3.
function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Rp
Vgr = str2double(get(handles.edit2, 'String'));
transporte recomendada
188
%Velocidad de
dg = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Msp = str2double(get(handles.edit4, 'String'));
Dtp = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
p = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
Msp1=Msp/3600;
A=(pi*Dtp^2)/4;
Qg=Vgr*p*A;
Mgp=Qg*dg;
Rp=Msp1/Mgp;
set(handles.edit8, 'string', Rp)
% --- Executes on button press in pushbutton4.
function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles)
Perdidas_tuberia_presion
SUBPROGRAMA PRDIDAS ETAPA SUCCION
% --- Executes when selected object is changed in uipanel1.
function uipanel1_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles)
if hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','760');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','760');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','720');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','710');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','700');
elseif hObject == [Link]
189
set(handles.edit1,'String','580');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','436');
end
if hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.01003');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.00156');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.0095');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.0055');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.00448');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.00715');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.01');
end
if hObject == [Link]
set(handles.edit4,'String','0.306');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit4,'String','0.344');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit4,'String','0.384');
190
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit4,'String','0.364');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit4,'String','0.306');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit4,'String','0.213');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit4,'String','0.24');
end
% --- Executes on button press in pushbutton1.
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)
Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
Vss=0.8*Vgs;
set(handles.edit5, 'string', Vss)
% --- Executes on button press in pushbutton2.
function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles)
Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
v = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
Dts = str2double(get(handles.edit11, 'String'));
Re=(Vgs*Dts)/v;
f=64/Re
set(handles.edit8, 'string', f)
% --- Executes on button press in pushbutton3.
function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Rs
Mss = str2double(get(handles.edit10, 'String'));
191
%Capacidad
dg = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
Dts = str2double(get(handles.edit11, 'String'));
p = str2double(get(handles.edit20, 'String'));
Mss1=Mss/3600;
Mg=Mss1/Rs;
Ats= (pi*Dts^2)/4;
Vgs = Mg/(dg*p*Ats);
set(handles.edit9, 'string', Vgs
% --- Executes on button press in pushbutton4.
function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Dts
set(handles.edit11, 'string', Dts)
% --- Executes on button press in pushbutton5.
function pushbutton5_Callback(hObject, eventdata, handles)
ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vfs=1.1*sqrt(ds);
set(handles.edit12, 'string', Vfs)
% --- Executes on button press in pushbutton6.
function pushbutton6_Callback(hObject, eventdata, handles)
global p
dg = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
p=(ds)/(ds+(dg/ds));
set(handles.edit13, 'string', p)
192
% --- Executes on button press in pushbutton7.
function pushbutton7_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Pe Rs
dg = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
cfs = str2double(get(handles.edit4, 'String'));
Vss = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
cfg = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
Dts = str2double(get(handles.edit11, 'String'));
Vfs = str2double(get(handles.edit12, 'String'));
p = str2double(get(handles.edit20, 'String'));
Lh = str2double(get(handles.edit17, 'String'));
n=50;
a=0;
h=(Lh-a)/n;
P=100000;
x=0;
T(1,1)=P;
T(2,1)=x;
for i=1:n;
k1=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(Rs*p*dg*(Vgs/Vss)*(9.8*(Vfs/Vss)+(cfs
*Vss^2)/(2*Dts)))]/[1+((p*dg*Vgs^2)/P)+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/P)];
k2=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(Rs*p*dg*(Vgs/Vss)*(9.8*(Vfs/Vss)+(cfs
193
*Vss^2)/(2*Dts)))]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h/2))];
k3=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(Rs*p*dg*(Vgs/Vss)*(9.8*(Vfs/Vss)+(cfs
*Vss^2)/(2*Dts)))]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h/2))];
k4=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(Rs*p*dg*(Vgs/Vss)*(9.8*(Vfs/Vss)+(cfs
*Vss^2)/(2*Dts)))]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h))];
P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6;
x=a+i*h;
T(1,i+1)=P;
T(2,i+1)=x;
end
Pe=(T(1,1))-(T(1,n));
set(handles.edit14, 'string', Pe)
% --- Executes on button press in pushbutton8.
function pushbutton8_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Pv Rs
dg = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
cfs = str2double(get(handles.edit4, 'String'));
Vss = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
cfg = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
Dts = str2double(get(handles.edit11, 'String'));
p = str2double(get(handles.edit20, 'String'));
194
Lv = str2double(get(handles.edit18, 'String'));
n=50;
a=0;
h=(Lv-a)/n;
P=100000;
x=0;
T(1,1)=P;
T(2,1)=x;
for i=1:n;
k1=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(p*dg*9.8*(1+Rs*Vgs/Vss))+(Rs*p*dg*(Vg
s/Vss)*(cfs/(2*Dts))*Vss^2)]/[1+((p*dg*Vgs^2)/P)+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/P)];
k2=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(p*dg*9.8*(1+Rs*Vgs/Vss))+(Rs*p*dg*(Vg
s/Vss)*(cfs/(2*Dts))*Vss^2)]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h/2))];
k3=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(p*dg*9.8*(1+Rs*Vgs/Vss))+(Rs*p*dg*(Vg
s/Vss)*(cfs/(2*Dts))*Vss^2)]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h/2))];
k4=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(p*dg*9.8*(1+Rs*Vgs/Vss))+(Rs*p*dg*(Vg
s/Vss)*(cfs/(2*Dts))*Vss^2)]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h))];
P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6;
x=a+i*h;
T(1,i+1)=P;
T(2,i+1)=x;
end
Pv=(T(1,1))-(T(1,n));
195
set(handles.edit15, 'string', Pv)
% --- Executes on button press in pushbutton9.
function pushbutton9_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Pe Pv DPTTS
DPTTS = Pe+Pv;
set(handles.edit16, 'string', DPTTS)
% --- Executes on button press in pushbutton10.
function pushbutton10_Callback(hObject, eventdata, handles)
global p
dg = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
Vss = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Rs= (Vss*(1-p)*ds)/(Vgs*p*dg);
set(handles.edit19, 'string', Rs)
global p
Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
Rs = str2double(get(handles.edit19, 'String'));
Mss1=Rs*Vgs*p*dg;
Mss=Mss1*3600;
set(handles.edit10, 'string', Mss)
% --- Executes on button press in pushbutton12.
function pushbutton12_Callback(hObject, eventdata, handles)
dg = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
p=(ds)/(ds+(dg/ds));
196
set(handles.edit20, 'string', p)
% --- Executes on button press in pushbutton13.
function pushbutton13_Callback(hObject, eventdata, handles)
Seleccion_diametro_succion
% --- Executes on button press in pushbutton14.
function pushbutton14_Callback(hObject, eventdata, handles)
Perdidas_tuberia
CODIGOSUBPROGRAMAPERDIDASETAPAPRESION
% --- Executes on button press in pushbutton1.
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Rp
Vgp = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
p = str2double(get(handles.edit12, 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vsp = (Rp*Vgp*p*dg)/((1-p)*ds);
set(handles.edit4, 'string', Vsp)
% --- Executes on button press in pushbutton2.
function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles)
Dtp = str2double(get(handles.edit10, 'String'));
v = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
Vgp = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
Re=(Vgp*Dtp)/v;
f=64/Re;
set(handles.edit7, 'string', f)
197
% --- Executes on button press in pushbutton3.
function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Rp Vgp
Msp = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
%Capacidad
dg = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
Dtp = str2double(get(handles.edit10, 'String'));
p = str2double(get(handles.edit12, 'String'));
Msp1=Msp/3600;
Mg = Msp1/Rp;
Qg = Mg/dg;
At=(pi*Dtp^2)/4;
Vgp = Qg/(At*p);
set(handles.edit8, 'string', Vgp)
% --- Executes on button press in pushbutton4.
function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Dtp
set(handles.edit10, 'string', Dtp)
% --- Executes on button press in pushbutton5.
function pushbutton5_Callback(hObject, eventdata, handles)
ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vfp = 1.1*sqrt(ds);
set(handles.edit11, 'string', Vfp)
% --- Executes on button press in pushbutton6.
function pushbutton6_Callback(hObject, eventdata, handles)
dg = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
198
p=(ds)/(ds+(dg/ds));
set(handles.edit12, 'string', p)
% --- Executes when selected object is changed in uipanel1.
function uipanel1_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles)
if hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','760');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','760');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','720');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','710');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','700');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','580');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit1,'String','436');
end
if hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.01003');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.00156');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.0095');
elseif hObject == [Link]
199
set(handles.edit2,'String','0.0055');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.00448');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.00715');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit2,'String','0.01');
end
if hObject == [Link]
set(handles.edit3,'String','0.306');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit3,'String','0.344');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit3,'String','0.384');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit3,'String','0.364');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit3,'String','0.306');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit3,'String','0.213');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit3,'String','0.24');
end
% --- Executes on button press in pushbutton7.
function pushbutton7_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Rp Pep
200
dg = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
cfs = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Vsp = str2double(get(handles.edit4, 'String'));
cfg = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
Vgp = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
Dtp = str2double(get(handles.edit10, 'String'));
Vfp = str2double(get(handles.edit11, 'String'));
p = str2double(get(handles.edit12, 'String'));
Lh = str2double(get(handles.edit13, 'String'));
n=50;
a=0;
h=(Lh-a)/n;
P=100000;
x=0;
T(1,1)=P;
T(2,1)=x;
for i=1:n;
k1=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(Rp*p*dg*(Vgp/Vsp)*(9.8*(Vfp/Vsp)+(cfs
*Vsp^2)/(2*Dtp)))]/[1+((p*dg*Vgp^2)/P)+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/P)];
k2=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(Rp*p*dg*(Vgp/Vsp)*(9.8*(Vfp/Vsp)+(cfs
*Vsp^2)/(2*Dtp)))]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h/2))];
k3=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(Rp*p*dg*(Vgp/Vsp)*(9.8*(Vfp/Vsp)+(cfs
201
*Vsp^2)/(2*Dtp)))]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h/2))];
k4=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(Rp*p*dg*(Vgp/Vsp)*(9.8*(Vfp/Vsp)+(cfs
*Vsp^2)/(2*Dtp)))]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h))];
P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6;
x=a+i*h;
T(1,i+1)=P;
T(2,i+1)=x;
end
Pep=(T(1,1))-(T(1,n));
set(handles.edit15, 'string', Pep)
% --- Executes on button press in pushbutton8.
function pushbutton8_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Rp Pvp
dg = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
cfs = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Vsp = str2double(get(handles.edit4, 'String'));
cfg = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
Vgp = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
Dtp = str2double(get(handles.edit10, 'String'));
p = str2double(get(handles.edit12, 'String'));
Lv = str2double(get(handles.edit14, 'String'));
n=50;
a=0;
202
h=(Lv-a)/n;
P=100000;
x=0;
T(1,1)=P;
T(2,1)=x;
for i=1:n;
k1=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(p*dg*9.8*(1+Rp*Vgp/Vsp))+(Rp*p*dg*(Vg
p/Vsp)*(cfs/(2*Dtp))*Vsp^2)]/[1+((p*dg*Vgp^2)/P)+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/P)];
k2=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(p*dg*9.8*(1+Rp*Vgp/Vsp))+(Rp*p*dg*(Vg
p/Vsp)*(cfs/(2*Dtp))*Vsp^2)]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h/2))];
k3=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(p*dg*9.8*(1+Rp*Vgp/Vsp))+(Rp*p*dg*(Vg
p/Vsp)*(cfs/(2*Dtp))*Vsp^2)]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h/2))];
k4=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(p*dg*9.8*(1+Rp*Vgp/Vsp))+(Rp*p*dg*(Vg
p/Vsp)*(cfs/(2*Dtp))*Vsp^2)]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h))];
P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6;
x=a+i*h;
T(1,i+1)=P;
T(2,i+1)=x;
end
Pvp=(T(1,1))-(T(1,n));
set(handles.edit16, 'string', Pvp)
% --- Executes on button press in pushbutton9.
203
function pushbutton9_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Pep Pvp DPTTP
DPTTP = Pep+Pvp;
set(handles.edit17, 'string', DPTTP)
% --- Executes on button press in pushbutton10.
function pushbutton10_Callback(hObject, eventdata, handles)
Seleccion_diametro_presion
% --- Executes on button press in pushbutton11.
function pushbutton11_Callback(hObject, eventdata, handles)
Perdidas_tuberia
CODIGO SUBPROGRAMA PERDIDAS EN ACCESORIOS
% --- Executes just before Perdidas_accesorios is made visible.
function Perdidas_accesorios_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles,
varargin)
a=imread('[Link]');
image(a)
axis off
% Choose default command line output for Perdidas_accesorios
[Link] = hObject;
% Update handles structure
guidata(hObject, handles);
% --- Executes on button press in pushbutton1.
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Vgp
set(handles.edit7, 'string', Vgp)
204
% --- Executes when selected object is changed in uipanel2.
function uipanel2_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles)
if hObject == [Link]
set(handles.edit10,'String','760');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit10,'String','760');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit10,'String','720');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit10,'String','710');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit10,'String','700');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit10,'String','580');
elseif hObject == [Link]
set(handles.edit10,'String','436');
end
% --- Executes on button press in pushbutton3.
function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Pac
dm = str2double(get(handles.edit18, 'String'));
Vgp = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
N = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
K = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
Pac = K*N*0.5*dm*(Vgp^2);
set(handles.edit12, 'string', Pac)
% --- Executes on button press in pushbutton6.
205
function pushbutton6_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Pav
dm = str2double(get(handles.edit18, 'String'));
Vgp = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
N1 = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
K1 = str2double(get(handles.edit15, 'String'));
Pav = K1*N1*0.5*dm*(Vgp^2);
set(handles.edit16, 'string', Pav)
% --- Executes on button press in pushbutton7.
function pushbutton7_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Pav Pac Pat
Pat = Pav+Pac;
set(handles.edit17, 'string', Pat)
% --- Executes on button press in pushbutton8.
function pushbutton8_Callback(hObject, eventdata, handles)
dg = str2double(get(handles.edit4, 'String'));
ds = str2double(get(handles.edit10, 'String'));
dm=(ds*0.0005)+(dg*0.9995);
set(handles.edit18, 'string', dm)
% --- Executes on button press in pushbutton11.
function pushbutton11_Callback(hObject, eventdata, handles)
Programageneral
CODIGOSUBPROGRAMAPERDIDASENSECCIONDESOLOAIRE
% --- Executes just before Perdidas_solo_aire is made visible.
206
function Perdidas_solo_aire_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles,
varargin)
a=imread('[Link]');
image(a)
axis off
% Choose default command line output for Perdidas_solo_aire
[Link] = hObject;
% Update handles structure
guidata(hObject, handles)
% --- Executes on button press in pushbutton5.
function pushbutton5_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Rs Vg Ds
dg = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
Mss = str2double(get(handles.edit14, 'String'));
Mss1 = Mss/3600;
%Flujo masico de material en [Kg/s]
Mg = Mss1/Rs;
Qg = Mg/dg;
A=(pi*Ds^2)/4;
Vg=Qg/A;
set(handles.edit11, 'string', Vg)
% --- Executes on button press in pushbutton6.
function pushbutton6_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Ds
set(handles.edit12, 'string', Ds)
% --- Executes on button press in pushbutton1.
207
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)
global DELTAP1 DELTAP2 DELTAP3 DELTAPT
DELTAPT= DELTAP1+DELTAP2+DELTAP3;
set(handles.edit4, 'string', DELTAPT
% --- Executes on button press in pushbutton2.
function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles)
global DELTAP1
dg = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
v = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
Lh = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
Vga = str2double(get(handles.edit11, 'String'));
Dta = str2double(get(handles.edit12, 'String'));
Re=(dg*Vga*Dta)/v;
f=64/Re;
DELTAP1 = (f*Lh*dg*(Vga^2))/(2*Dta);
set(handles.edit1, 'string', DELTAP1)
% --- Executes on button press in pushbutton3.
function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Vg Ds DELTAP2
dg = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
v = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
Lv = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
Re=(dg*Vg*Ds)/v;
f=64/Re;
DELTAP2 = (f*Lv*dg*(Vg^2))/(2*Ds);
set(handles.edit2, 'string', DELTAP2)
208
% --- Executes on button press in pushbutton4.
function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles)
global Vg DELTAP3
dg = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
v = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
N = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
K = str2double(get(handles.edit10, 'String'));
DELTAP3 = K*N*0.5*dg*(Vg^2);
set(handles.edit3, 'string', DELTAP3)
% --- Executes on button press in pushbutton7.
function pushbutton7_Callback(hObject, eventdata, handles)
Programageneral
209
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