RUGOSIDAD
INTRODUCCIÓN
Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie real por perfecta que
parezca, presentará irregularidades que se originan durante el proceso de fabricación.
Las irregularidades mayores son errores de forma asociados con la variación de tamaño de una pieza,
paralelismo entre superficie y planitud de una superficie o conicidad, redondez y cilindridad, que pueden medirse
con instrumentos convencionales.
Las irregularidades menores son la ondulación y la rugosidad. Las primeras pueden ocasionarla la flexión de
la pieza durante el maquinado, falta de homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales,
deformaciones por tratamiento térmico, vibraciones, etc.; la segunda la provoca el elemento utilizado para producir
el maquinado, por ejemplo la herramienta de corte o la piedra de rectificado.
La siguiente tabla, muestra los rangos típicos de valores de rugosidad superficial que pueden obtenerse
mediante métodos de fabricación.
Rugosidad promedio en micrómetros – Ra μm
5
Proceso 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012
0
Arenado
Aserrado
Brochado
Bruñido
Cepillado
Cizallado
Corte con soplete
Corte electroquímico
Corte láser
Electroerosión
Estampado
Esmerilado
Extrusión
Forjado
Fresado
Fundición a cera perdida
Fundición a presión
Fundición en arena
Fundición en coquilla
Granallado
Laminado en caliente
Laminado en frío
Lapidado
Limado
Mandrilado
Mortajado
Oxicorte
Pulido
Recalcado
Rectificado
Superacabado
Taladrado
Torneado
Trefilado
Aplicación frecuente Aplicación menos frecuente
Rugosidad
Ricardo A. Scorza 1-4
Debe tenerse presente que cuando se desea un mejor acabado superficial, crece el costo de producción de
una superficie maquinada, razón por la cual el diseñador deberá indicar claramente cual es el valor deseado, ya que
no siempre, un buen acabado superficial redundará en un mejor funcionamiento de la pieza, como sucede cuando
desea una lubricación eficiente y por tanto una capa de aceite debe mantenerse sobre la superficie.
Por otra parte, el grado de terminación de una pieza debe limitarse a las superficies que efectivamente van
a estar en contacto y no a toda la pieza en general, lo cual redundaría en una inversión en horas de maquinado
innecesarias para el correcto funcionamiento de la pieza.
CONCEPTOS
En la actualidad el método de medición de la rugosidad más popular es el que se basa en un palpador de
diamante con un radio de la punta de 2,5 ó 10 μm, que recorre una pequeña longitud denominada longitud de
muestra (le), sobre la superficie analizada. Los valores normalizados para esta longitud de muestreo son: 0.08,
0.25, 0.8; 2.5; 8 y 25 mm.
RECOMENDACIONES PRACTICAS PARA MEDIR LA RUGOSIDAD DE UNA SUPERFICIE
De acuerdo con la norma ISO 1302-1978, las especificaciones del acabado superficial deberán colocarse en
relación con el símbolo básico como se muestra a continuación:
¾ a: Valor Ra de rugosidad en micrones o micro pulgadas o número de grados de rugosidad N1 a N12
¾ b: Método de producción, tratamiento o recubrimiento
¾ c: Longitud de muestreo
¾ d: Dirección de marcado
¾ e: Cantidad que se removerá mediante maquinado
¾ f: Otros parámetros de rugosidad (entre paréntesis)
Sin embargo es muy común encontrar sólo una indicación como la siguiente:
Por lo que a continuación se dan recomendaciones prácticas de como proceder en esos casos:
1. Determinar si la medición será en μm o en μpulgadas.
2. Como se indicó arriba, si no se menciona ningún parámetro en especial, se entenderá que la medición
será con el parámetro Ra.
3. El valor numérico mostrado indicará el valor máximo admisible y cualquier valor menor será aceptable.
4. La longitud de muestreo (o valor de cut-off) que deberá utilizarse, si no se especifica ninguna, será
0,8 mm o .030 pulgadas.
5. La longitud de evaluación deberá fijarse igual a 5 veces la longitud de muestreo.
6. La medición se hará perpendicular a las marcas del maquinado, sino hay una dirección preferencial,
será necesario realizar tres mediciones en posiciones angulares diferentes y reportar el mayor valor.
7. Los parámetros más utilizados son Ra, Rz, y Ry, por lo que pueden encontrarse en cualquier
rugosímetro. Sin embargo los dos últimos están definidos en forma diferente en las normas DIN y en
Rugosidad
Ricardo A. Scorza 2-4
las normas JIS e ISO, por lo tanto, habrán de seleccionarse de acuerdo con los valores que se
requieran.
8. Cuando este indicado un parámetro de rugosidad diferente a los anteriores, debe contarse con un
rugosímetro capaz de medirlo. No existen factores para realizar conversiones de un parámetro a
otro.
El principal criterio de rugosidad (Ra), puede indicarse con el correspondiente número de grado de rugosidad de
acuerdo a la tabla siguiente, para evitar la mala interpretación de valores numéricos, los cuales pueden anotarse
con diferentes unidades (micrones o micro pulgadas)
Valores de rugosidad Ra Números de grados
μm μpulgadas de rugosidad
50 2000 N 12
25 1000 N 11
12.5 500 N 10
6.3 250 N 9
3.2 125 N 8
1.6 63 N 7
0.8 32 N 6
0.4 16 N 5
0.2 8 N 4
0.1 4 N 3
0.05 2 N 2
0.025 1 N 1
SÍMBOLOS PARA LA DIRECCIÓN DE MARCADO
La Tabla siguiente muestra los símbolos de la norma ISO 1302-1978 que se utilizan para indicar en los dibujos las
direcciones de las marcas producidas por el proceso de maquinado.
Rugosidad
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Rugosidad
Ricardo A. Scorza 4-4
