Analisis preliminar de riesgos

El Anlisis Preliminar de Riesgos (APR) es unaherramienta muy til en la deteccin de

riesgos, constituyndose en una tcnica bsica de anlisis de riesgos, la cual es utilizada
para evaluar los riesgos de un proceso, considerando siempre la operacin de equipos.
Basado en los criterios de aceptabilidad de riesgos definidos por el APR, se lograra
determinar la necesidad de tomar acciones preventivas o de mitigacin anticipada en los
escenarios identificados haciendo uso de esta herramienta.

Esta metodo de identificacin de riesgos conocida en ingles como Preliminary Hazard

Analysis (PHA) fue desarrollado inicialmente en Estados Unidos por las Fuerzas Armadas,
siendo posteriormente incorporado bajo diferentes nombres por algunas compaas
qumicas de este pais.

El Anlisis Preliminar de Riesgos es un mtodo pionero considerado como el precursor de

otros mtodos de anlisis de naturaleza mas compleja y es utilizado tan solo en la fase de
desarrollo de las instalaciones fsicas y para casos en los que no existen datos histricos o
experiencias anteriores, ya sea del proceso o sea del tipo de implantacin.

El Anlisis Preliminar de Riesgos selecciona de este modo los productos peligrosos y los
equipos principales de la planta. Se considera as mismo como una revisin de los puntos
en los que pueda ser liberada energa de una forma incontrolada. De este
modo bsicamente el metodo consiste en formular una lista de estos puntos con los
peligros ligados a:

Materias primas, productosintermedio o finales y su reactividad. Equipos y

maquinaria de planta.

Lmites entre componentes de los sistemas.

Entorno general de los procesos.

Operaciones como pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.).

Instalaciones objeto del estudio.

Equipos y materiales de seguridad.

Los resultados de este tipo de anlisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar
estos peligros. Recordando siempre que estos resultados son siempre cualitativos, sin
tener ningn tipo de priorizacin.

Para realizar un APR de manera efectiva se deben cubrir las siguientes etapas:

Recoger la informacin necesaria.

Realizar el APR propiamente dicho.

Realizar el informe de resultados.

Ademas de la utilidad de esta herramienta se debe tener presente que el objetivo principal
del APR es identificar los peligros, as como los sucesos iniciadores que los originan, y
otros sucesos que por su naturaleza puedan provocar consecuencias indeseables. Por
otro lado pueden tambin identificarse, criterios de diseo o algunas otras alternativas que
contribuyan a eliminar o reducir significativamente estos peligros o riesgos.

Se deberan considerarse los siguientes puntos:

Equipos y materiales peligrosos tales como combustibles, sustancias altamente

reactivas, sustancias de naturaleza txica, sistemas de alta presin, etc.

Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias, que pueda provocar la

iniciacin y propagacin de fuegos y explosiones, sistemas de control y paro.

Influencia de factores ambientales tales como vibraciones, humedad, temperaturas

externas, descargas elctricas, etc.

Procedimientos de operacin, pruebas en vacio, mantenimiento y emergencias

provocadas por errores humanos, distribucin de equipos, y accesibilidad.

Instalaciones de almacenamientos, equipos de pruebas.

Equipos de seguridad disponibles tales como sistemas de proteccin contra

incendios y equipos de proteccin personal

Para el desarrollo ptimo del APR se debe considerar lo siguiente:

1.- Evaluacin paso a paso: Esto quiere decir que se debe proceder al anlisis en orden
de acuerdo a los acontecimientos, sin excluir pasos bsicos preliminares. Ejemplo
preparacin del rea de trabajo, traslado de herramientas, uso de herramientas, etc.

2.- Identificacin de los peligros presentes en cada paso: esto quiere decir que no
minimizar ninguna etapa, ya que por muy simple que parezca tiene peligros para la
integridad de las personas. Por tanto se deben considerar todas aquellas situaciones de
peligro que estn ligadas a este paso de alguna tarea en particular.

3.- Valoracin del Peligro: esto nos permitir cuantificar el impacto que este podra tener
en las personas, equipos materiales o medio ambiente.
4.- Establecer e Implementar las Medidas de Control: Las medidas de control deben ser
definitivamente especficas para cada peligro, a fin de tratarlo con la mayor eficiencia,
logrando anular las posibilidades de que el peligro cause dao.
5.- Establecer responsabilidades: Es decir se debe determinar la responsabilidad de
quin en cada control implementado esta encargado de la Supervisin o asesoramiento
en Prevencin de Riesgos.

6.- Aprobacin del Documento: La aprobacin de un APR debe ser realizada por el
encargado prevencionista de cada rea.
Los resultados obtenidos en un APR deben ser registrados adecuadamente de forma que
se visualice claramente los peligros identificados, as como la causa, la consecuencia
potencial

que

lo

produce,

las

diferentes medidas preventivas

correctivas.

En el siguiente ejemplo se incluye una parte de un APR, en el caso de almacenamiento

de cido sulfrico (H2SO4) para utilizacin en procesos mineros:

Riesgo

Fuga
txica

Medidas
preventivas
o correctivas
a) Colocar sistemas de
deteccin de fugas y
1) Prdida o fuga en Peligro de muerte implementar alertas
cilindros de
en caso de que la b) Minimizar la cantidad
almacenamiento
fuga sea
almacenada de este
importante
producto
c) Desarrollar un
procedimiento de
inspeccin de los
cilindroscontenedores de
la sustancia quimica
Causa

Consecuencia

Mtodo de evaluacin general de riesgos

Luego de establecer las premisas, se procede al anlisis de riesgos, identificando peligros,
estimando riesgos y finalmente se procede a valorar los riesgos para determinar si son o
no son tolerables.

CLASIFICACIN DE LAS ACTIVIDADES DE TRABAJO

Inicialmente se debe preparar una lista de actividades de trabajo agrupadas de forma

racional y manejable, obteniendo para cada una de las actividades el mximo de
informacin posible luego de un anlisis, como por ejemplo:

Tareas a realizar, su duracin y frecuencia.

Lugares donde se realiza el trabajo.

Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.

Otras personas que pueden ser afectadas por las actividades del trabajo, como por
ejemplo visitas, subcontratas, etc.

Formacin de los trabajadores sobre la ejecucin de las tareas.

Procedimientos escritos de trabajo, y o permisos de trabajo.

Instalaciones, maquinaria, y equipos que se utilizan.

Herramientas manuales movidas a motor.

Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y

mantenimiento, tanto de la planta como de maquinaria y equipos.

Tamao, forma, carcter, peso, etc., de materiales a utilizar.

Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual materiales,

productos, etc.

Energas que se utilizan.

Sustancias y productos utilizados y generados.

Contenido y recomendaciones de los etiquetados.

Requisitos de la legislacin vigente sobre la forma de hacer el trabajo,

Instalaciones, maquinaria y sustancias empleadas.

Medidas de control existentes.

Datos recopilados sobre accidentes, incidentes, enfermedades profesionales

derivadas de la actividad que se desarrolla, de los equipos y de las sustancias
utilizadas. La recopilacin de datos se efectuara tanto dentro como fuera de la
organizacin.

Datos sobre evaluaciones de riesgos que se han efectuado anteriormente.

Organizacin del trabajo

IDENTIFICACIN DE PELIGROS

Una ves que se identifico la naturaleza del trabajo se pasar a la identificacin de los
peligros que pueden actuar sobre cada uno de los trabajadores en cada una de las
actividades. Para llevar a cabo la identificacin se deber de realizar las siguientes
preguntas:

Existe una fuente de dao?.

Que o quien puede ser daado ?.

Como puede ocurrir el dao ?.

Con el objetivo de ayudarse en el proceso de identificar los peligros, es til el

categorizarlos en distintas formas, como por ejemplo por temas, mecnicos, elctricos,
incendios, explosiones, radiaciones, sustancias, etc.

ESTIMACIN DEL RIESGO

Ahora para cada uno de los Peligros identificados se deber estimar el Riesgo,
determinando la Severidad del dao (Consecuencias), y la Probabilidad de que ocurra el
dao.

Para determinar la Severidad del dao, deber de considerarse lo siguiente:

Partes del cuerpo que se veran afectadas.

Naturaleza del dao, gradundolo desde ligeramente daino a extremadamente

daino.

Como ejemplos de la Severidad se tiene:

1 Ligeramente daino: aos superficiales, como cortes y pequeas magulladuras,

irritaciones de ojos por polvo. Molestias e irritacin, como dolor de cabeza, etc.

2 Daino: Laceraciones, quemaduras, conmocio

nes, torceduras importantes, fracturas menores. Sordera, dermatitis, asma, trastornos
msculo-esquelticos, enfermedades que conducen a incapacidad menor.

3 Extremadamente daino: Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones

mltiples, lesiones fatales. Cncer y otras enfermedades.

En cuanto a la Probabilidad de que ocurra el dao, se puede graduar desde baja a alta
segn el siguiente criterio:

1 Probabilidad Alta: El dao ocurrir siempre o casi siempre.

2 Probabilidad Media: El dao ocurrir en algunas
ocasiones.
3 Probabilidad Baja: E l dao ocurrir raras veces.

A la hora de establecer la Probabilidad del Dao, se deber considerar si las medidas de

control ya implantadas son adecuadas, los requisitos legales, tomando en consideracion
siempre del marco legal vigente. Adems se deber considerar lo siguiente:

Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos.

Frecuencia de la exposicin al peligro.

Fallos en los componentes de las instalaciones y de las mquinas, as como en los

dispositivos de proteccin.

Exposicin a elementos.

Proteccin de EPI's y tiempo de utilizacin de los mismos.

Actos inseguros de las personas, tanto errores involuntarios como violaciones

intencionadas

Finalmente el cuadro siguiente permite estimar los Niveles de Riesgo de acuerdo con su
Probabilidad estimada y sus consecuencias esperadas.

VALORACIN DEL RIESGO

La anterior tabla nos permite determinar los niveles de riesgo, formando la base para
decidir si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, as como
determinar en el tiempo las actuaciones.

Para poder tomar una decisin, se deber contar con un criterio, que como el que se ha
propuesto, obedecer a los siguientes criterios:

PLAN DE CONTROL DE RIESGOS

S como resultado de una evaluacin de riesgos es necesario aplicar o mejorar los

controles de riesgos, ser necesario contar con un buen procedimiento para planificar la
implantacin de medidas de control que sea preciso.

El mtodo de control que se tome deber tener en cuenta los siguientes principios:

Combatir los riesgos en su origen.

Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepcin de

los puestos de trabajo, as como a la eleccin de los equipos y mtodos de trabajo
y de produccin, con miras, en particular a atenuar el trabajo montono y repetitivo
y a reducir los efectos del mismo sobre la salud.

Tener en cuenta la evolucin de la tcnica

Sustituir lo peligroso por lo que entrae poco o ningn peligro.

Adoptar las medidas que antepongan la proteccin colectiva a la individual.

Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.

REVISIN DEL PLAN

El plan de actuacin debe de revisarse antes de su implantacin, considerando:

S los nuevos sistemas de control de riesgos conducirn a niveles de riesgo

aceptables.

Si los nuevos sistemas de control han generado nuevos peligros.

La opinin de los trabajadores afectados sobre la necesidad y la operatividad de

las nuevas medidas de control.

Finalmente hay que indicar que la evaluacin de riesgos debe de ser un proceso continuo,
por lo que la adecuacin de las medidas de control debe de estar sujeta a revisin
continua y mortificarse si es preciso.

Evaluacin y valoracin de riesgos

La evaluacin de riesgos constituye una base efectiva para una gestin activa de la
seguridad y salud en el trabajo, que sirve para identificar, definir y establecer la accin
preventiva en la empresa a partir de una evaluacin inicial, al establecer como obligacin
para la organizacion la planificacin de la accin preventiva en la empresa, a partir de una
evaluacin inicial de riesgos.

La Evaluacin de Riesgos considera la existencia de dos partes diferenciadas:

- El Anlisis de Riesgos.
- La Valoracin de Riesgos

Anlisis de Riesgos

En esta fase se trata de identificar el Peligro, entendiendo como tal la fuente o situacin
con capacidad de dao en trminos de lesiones, daos a la propiedad, daos al medio
ambiente, o bien una combinacin de ambos. Luego de haber identificado el Peligro, se
debee Describir, lo que a su vez comporta definir el dao resultante y los acontecimientos
que han de suceder desde la situacin inicial hasta que se materializa el accidente.

Lo siguiente a realizar es Estimar el Riesgo, entendindose este como una combinacin de

la posibilidad o probabilidad y de la severidad de las consecuencias y donde en el termino
posibilidad esta integrado el termino exposicin. La estimacin del Riesgo implica tener
que valorar la probabilidad y las consecuencias si se materializa el riesgo analizado.

La probabilidad puede ser definida en funcin de las probabilidades del suceso inicial que
lo genera y la de los sucesos desencadenantes, por lo que, la probabilidad ser tanto mas
compleja de determinar, cuanto mas larga sea la cadena causal, ya que no solo habr
que conocer todos los sucesos que intervienen, sino la probabilidad de los mismos para
efectuar el correspondiente producto.

En cuanto a las consecuencias, la materializacin de un peligro en accidente puede

generar distintas consecuencias, cada una de ellas con una probabilidad, por lo que el
dao esperado de un accidente, dao promedio, vendr determinado por el producto entre
probabilidad y severidad. A mayor gravedadde las consecuencias previstas mayor deber
ser el rigor al determinar la probabilidad.

Valoracin del riesgo

Tras efectuar el Anlisis de Riesgos, y con el orden de magnitud que se ha obtenido para
el Riesgo, ahora corresponde valorarlo, es decir emitir un juicio sobre la tolerabilidad o no
del mismo, hablndose en el caso afirmativo de considerarse un Riesgo Controlado, y
finalizando con ello la Evaluacin del Riesgo.

Ademas se debe mantener al da, cualquier cambio significativo en un proceso o

actividad de trabajo, lo cual debe de conducir a una revisin de la Evaluacin, por lo que
queda establecido en la mencionada Ley de Prevencin de Riesgos Laborales, al
establecer como obligacin del empresario, la actualizacin de las evaluaciones cuando
cambien las condiciones de trabajo, pues al
cambiar las condiciones existir la posibilidad de haberse generado nuevos riesgos.

Gestin del riesgo

Si como resultado de la evaluacin del riesgo resultase que el riesgo no es tolerable, hay
que controlar el riesgo, requirindose para ello:

Reducir del riesgo por modificaciones en el proceso, producto o mquina, y/o la

implantacin de medidas adecuadas para mitigar las consecuencias del riesgo.

Verificacin peridica de las medidas de control tomadas.

A este proceso conjunto de Evaluacin del riesgo y Control del Riesgo se le denomina
Gestin del Riesgo. A la hora de efectuar una evaluacin de riesgos nos podemos
encontrar con alguna de las siguientes alternativas:

Riesgos para los que existe una Legislacin especfica en el marco legal vigente.

Riesgos para los que no existiendo una Legislacin especifica, s existen Normas
internacionales, europeas, nacionales o de Organismos Oficiales u otras Entidades
de reconocido prestigio.

Riesgos que precisan el uso mtodos de evaluacin especiales.

Riesgos de carcter general.

Anlisis Histrico de Accidentes

Antes que nada debemos conocer que el anlisis histrico de accidentes es una tcnica
de identificacin de peligros del tipo cualitativo, orientada a la bsqueda de informacin de
accidentes industriales ocurridos en un tiempo pasado. Esta tcnica de anlisis permite
extraer resultados numricos o cuantitativos siempre y cuando el nmero de accidentes
es suficientemente significativo y permite gracias a los datos disponibles un anlisis
estadstico.

Esta tcnica se basa en una recopilacin o toma de datos de accidentes de un banco

de datos donde se debera encontrar almacenada la informacin relativa a los mismos.
Esta toma de datos sistemtica de informacin se refiere bsicamente a diferentes
accidentes ocurridos en el pasado en distintas plantas industriales y actividades afines, lo
que permite la acumulacin de datos concretos sobre determinados casos, equipos
u operaciones de todo tipo de actividades industriales, tales como: carga o descarga de
cisternas, transporte de sustancias peligrosas, procesos de fabricacin de algun producto,
parques de almacenamiento, vertido o embarque de lquidos inflamables, escape de un
gas txico, almacenamiento y disposicin de residuos oleosos, etc.

La idea es contar con un nmero significativo de accidentes registrados para permitir una
deduccin y un anlisis de los mismos de informacin significativa

Se debe considerar ademas que los accidentes ocurridos en el pasado representan un

conjunto de datos experimentales, los cuales se obtienen a menudo a un precio muy alto
y en circunstancias fortuitas, entre ellos podemos mencionar: derrames de sustancias
peligrosas, explosiones de todo tipo, confinadas y no confinadas, ya sea de polvo, o de
gas, incendios, formacin de nubes txicas, quemaduras por qumicos corrosivos, etc.

Se debe conocer al detalle las reales condiciones como se se produjeron los accidentes a
fin de poder analizarlos de manera que permita contrastar y validar los modelos tericos de
prediccin de efectos de cualquier tipo de accidentes. esta informacin es primordial para
asumir probables riesgos en situaciones similares a las encontradas.

Para el efecto del analisis se debe considerar no slo los accidentes ocurridos sino
tambin los casi-accidentes o incidentes con peligro de accidente, vale decir, las
situaciones que, de no haberse realizado las medidas preventivas a tiempo, hubieran
podido terminar en un autntico accidente.

La recopilacin de la informacin de un accidente debe constituir una verdadera

investigacin. El estudio detallado del accidente puede puede plantearse empleando la
siguiente estrategia:

Realizando un anlisis de la magnitud real de las consecuencias: daos a personas,

bienes

medio ambiente.

Revisin de la situacin que exista con anterioridad al accidente y de la secuencia de

sucesos

que

lo

provocaron.

Luego se debe elaborar el historial del accidente. La informacin contenida en este

historial resulta de gran utilidad para:

Detectar

tiempo

las

medidas

tcnicas

organizativas

para

reducir

significativamente la probabilidad de que se repitan los accidentes.

Implementar las medidas de proteccin, ya sean internas y externas, de manera

que reduzcan las consecuencias probables del eventual accidente

As mismo se debe contrastar los modelos de evaluacin de efectos respecto a las

probables

consecuencias. Esta

informacin, bsicamente debe

tener

las

siguientes caractersticas:

Estar registrada sistemticamente en un archivo.

establecer la referencia de los documentos originales.

Ser asequible en todo momento desde distintas entradas.

Debe ser posible un tratamiento estadstico de los datos con los que cuenta.

El acceso a estas bases de datos con datos de accidentes suele realizarse mediante
palabras clave, ya que la existencia de diferentes palabras clave permite acotar la
informacin y llegar a la identificacin de los accidentes que pueden ser interesantes para
el estudio. Una vez que se realizo la evaluacin de la informacin, sta se ordena y se
procesa estadsticamente para obtener resultados numricos los cuales faciliten su
interpretacin.

Este mtodo como cualquier otro tiene sus limitaciones, siendo las mas resaltantes:

Escasamente las instalaciones de las plantas que son objeto de estudio son
exactamente igual a las que ya han sufrido accidentes.

El nmero de accidentes que han ocurrido en el pasado y de los cuales se tiene

poca informacin, por lo que estos accidentes no son representativos de todos los
que tienen la posibilidad de ocurrir.

Generalmente la informacin de los accidentes se presenta de manera incompleta

y, en muchas ocasiones, inexacta o de uso restringido.

Solo brinda informacin de los accidentes que se han logrado identificar hasta la
fecha.

Del mismo modo el acceso a los bancos de datos implica un gasto que muchas
veces la empresa no estara dispuesta cubrir.

El mtodo de anlisis histrico de accidentes es de aplicacin poco efectiva o limitada para

plantas industriales con procesos modernos, ya que all no existe una experiencia previa, y
no hay muchos datos que analizar para identificar los potenciales peligros.

Los Mapas de Riesgos

Si queremos definir de una manera simple al mapa de riesgos podemos decir que es todo
instrumento informativo dinmico que permite conocer los factores de riesgo y los
probables o comprobados daos en un determinado ambiente de trabajo. La identificacin
y valoracin de los riesgos y las consecuencias que estos implica, es necesario para poder
dar prioridad a las situaciones de mayor riesgo respecto alasmedidas preventivas que
se podran implementar.

El beneficio que se da acerca del carcter dinmico de un mapa de riesgos es que se

puede seguir la evolucin del riesgo con el cambio de las tecnologas. Por otro lado, el
conocimiento que se desea adquirir no es un fin concreto, sino mas bien una herramienta
preventiva que posibilite una lucha eficaz contra los factores de nocividad o peligrosidad
del ambiente de trabajo. Una caracterstica de esta metodologa con respecto a otros
sistemas de informacin dinmicos es la participacin activa de los trabajadores,
indispensable para una aproximacin global a la salud laboral. Por tanto este mtodo se
constituye como un poderoso instrumento de gestin y participacin en la gestin de su
implementacin.

Las fases en la implementacin de un mapa de riesgos

Conocer profundamente los factores de riesgo pasa programar estratgicamente

intervenciones preventivas evitando a toda costa la improvisacin.

Anlisis exhaustivo de los conocimientos adquiridos en el paso anterior. Donde

basados en estos datos se fijarn todas las prioridades de intervencin y se
programar este anlisis.

Aplicacin practica de los planes de intervencin programados.

Verificacin de los resultados de la intervencin establecida en el paso anterior,

respecto a los objetivos previamente programados.

De este modo podemos deducir que bsicamente la funcin de un Mapa de Riesgos es

proporcionar las herramientas necesarias, para llevar a cabo las actividades de localizar,
controlar, dar seguimiento y representar en forma grfica, los agentes que tienen una alta
probabilidad de ser generadores de riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades
profesionales en un centro de trabajo. Para dicho fin se ha sistematizado y adecuado para
proporcionar el modo seguro de crear y mantener los ambientes y condiciones de trabajo
mas adecuados, de manera que aporten a la preservacin de la salud de los trabajadores,
as como su mas optimo desenvolvimiento en su centro laboral.

Se conocen bsicamente 4 fundamentos en la elaboracin de un Mapa de Riesgos:

1. La peligrosidad o nocividad del trabajo no se paga sino que se elimina.
2. Los trabajadores no pueden delegar a nadie el control de su salud, la cual es
inherente a cada uno.
3. Los trabajadores ms interesados son los trabajadores ms competentes para
decidir sobre las condiciones ambientales en las cuales desarrollan su actividad
laboral.
4. Es indispensable que los trabajadores tengan suficiente conocimiento sobre el
ambiente laboral donde se desempean, lo cual debe estimularlos a mejorar en
su desenvolvimiento laboral.
Mas

claramente

podemos

describir

un

Mapa

de

Riesgos

como

una

representacingrfica donde se hace uso de una variedad de smbolos de significado

general o adoptados para el caso, indicando el nivel de exposicin ya sea bajo, mediano o
alto, de acuerdo a la informacin recopilada en archivos y los resultados de las mediciones
de los factores de riesgos presentes dentro de las instalaciones del ambiente laboral, con
el cual se facilita el control y seguimiento de los mismos, mediante la implementacin de
programas efectivos de prevencin.

El uso de smbologa que permite representar los agentes generadores de riesgos son
tales como: ruido, iluminacin, calor, radiaciones ionizantes y no ionizantes, peligro de
electrocucion,

sustancias

qumicas

y vibracin, para

lo

cual existe

diversidad

de smbolos para su representacin, a continuacin te presentamos algunos de los mas

usados:

Para la elaboracin de un Mapa de Riesgo se exige cumplir con los siguientes pasos:
1. Formacin del Equipo de Trabajo: El cual deber estar integrado por
especialistas en las principales reas preventivas tales como en: Seguridad
Industrial, Medicina

Ocupacional, Higiene

Industrial, Asuntos

Ambientales, Psicologa Industrial. Asi mismo se recurre de expertos en el tema

operativo de las instalaciones.
2. Determinacin del mbito: Consiste bsicamente en definir el espacio geogrfico
a considerar en el estudio y el o los temas a tratarse segn sea el caso.
3. Recopilacin de la Informacin: Consiste en obtener documentacin histrica y
operacional del mbito geogrfico ya definido, datos del personal que labora en las
instalaciones a ser objeto del anlisis y planes de prevencin ya existentes.
4. Identificacin de los Riesgos: Dentro de este proceso se realiza la localizacin
exacta de los agentes generadores de riesgos. Algunos mtodos para este fin,
tenemos los siguientes:
o

Observacin de riesgos obvios: Se refiere a la localizacin de los riesgos

evidentes que pudieran causar lesin o enfermedades a los trabajadores
y/o daos materiales, a travs de recorrido por las reas a evaluar, en los
casos donde existan elaborados Mapas de riesgos en instalaciones

similares se tomarn en consideracin las recomendaciones de Higiene

Industrial sobre los riesgos a evaluar.
o

Encuestas: Consiste en la recopilacin de informacin de los trabajadores,

mediante la aplicacin de encuestas, sobre los riesgos laborales y las
condiciones de trabajo.

Lista de Verificacin: Consiste en una lista de comprobacin de los

posibles riesgos que pueden encontrarse en determinado mbito de
trabajo.

Indice de Peligrosidad: Es una lista de comprobacin, jerarquizando los

riesgos identificados.

Elaboracin del Mapa de Riesgos

Cuando ya se cuenta con toda la informacin requerida, y se recopilo todos los datos
necesarios mediante la identificacin y evaluacin de los factores generadores de los
riesgos localizados, se realiza el anlisis para sacar las conclusiones y proponer mejoras,
lo que ahora se representarn por medio de los diferentes tipos de tablas y de
manera grfica a travs del llamado mapa de riesgos utilizando la simbologa ya mostrada
anteriormente.

A continuacin te

dejamos

un

ejemplo

una instalacin de una empresa industrial:

de

un

mapa

de

riesgos

concluido

de

En conclusin podemos

afirmar

que

el

Mapa

de

Riesgos

proporciona

las herramientasnecesarias, para llevar a cabo las actividades de identificar, localizar,

controlar, dar seguimiento y representar en forma grfica, los agentes que generan los
riesgos a los trabajadores, los cuales ocasionan accidentes o enfermedades profesionales
en el centro laboral.

Panorama de factores de riesgo

Este mtodo consiste en el estudio que permite describir las condiciones laborales y
ambientales reales en que se encuentra un determinado trabajador, un grupo de
trabajadores de una seccin o rea determinada dentro de una rea definida o todos los
trabajadores de su empresa.

Este panorama de riegos sirve para obtener la informacin necesaria sobre las
condiciones

de trabajo y sus posibles efectos

directos en la salud de los

trabajadores. Tambin nos permite facilitar la implementacin de medidas ms efectivas

dentro del Programa de Salud Ocupacional. Del mismo modo genera planes de inversin
en Salud Ocupacional ante la alta direccin de la Empresa. Tambin genera en cada
empleado de la empresa un mayor compromiso y participacin en la Prevencin efectiva
de riesgos de la Empresa.

Para la obtencin de mejores resultados en la aplicacin de este mtodo se dice que

elPanorama de Riesgos debe presentar las siguientes caractersticas:

Deber partir del tipo de operacin productiva especifica que se realiza en la

empresa.

Se debe realizar un anlisis global del ambiente de trabajo.

La informacin condensada en el Panorama deber mantenerse peridicamente

actualizada.

Deber permitir evaluar las posibles consecuencias y/o efectos de mayor

probabilidad dentro del ambiente de trabajo analizado en la empresa.

Para la elaboracin del panorama de riesgos en una empresa se debe cumplir con los
siguientes pasos:

Identificar clara y adecuadamente todas las secciones, reas productivas o

puestos de trabajo presentes y que conforman la empresa.

Analizar y estudiar detenidamente todas las etapas o procedimientos que

comprende o integran el proceso o los procesos productivos en la empresa.

Basados en el orden productivo de la empresa y la distribucin de los puestos

disponibles de trabajo, se debe realizar inspecciones que permitan identificar los
factores de riesgos existentes y las medidas de intervencin implementadas o por
implementar.

Debemos tener bien en claro que un factor de riesgo es un elemento, fenmeno o accin
humana que involucra la capacidad potencial de provocar dao en la salud de los
trabajadores, en las instalaciones locativas y en las mquinas y equipos. Estos factores se
clasifican en:

1. Factores de Riegos Fsicos: Conformado por aquellos factores ambientales que

dependen de las propiedades de los cuerpos, que actan sobre tejidos, rganos del
cuerpo del trabajador y que producen efectos nocivos de acuerdo con la intensidad y
tiempo de exposicin de los mismos; ej: Ruido, vibraciones, iluminacin inadecuada,
humedad, temperaturas extremas.

2. Factores de Riesgos Qumicos: Lo conforman aquellos elementos y sustancias que al

entrar en contacto con el organismo o por inhalacin, absorcin o ingestin, tiendan a
provocar intoxicacin, quemaduras o lesiones sistmicas, de acuerdo al nivel de

concentracin y el tiempo de exposicin, ej: cidos, asbesto vapores y gases nocivos,

detergentes alcoholes

3. Factores de Riesgos Biolgicos: Se refiere bsicamente a todos aquellos agentes

orgnicos animados o inanimados como los parsitos, pelos, hongos, virus, bacterias,
plumas, polen etc. presentes en determinados ambientes laborales, que ocasionan
enfermedades infecto contagiosas, reacciones alrgicas o intoxicaciones.

4. Factores de Riesgos Ergonmicos: Se refiere a todos aquellos agentes que tienen

que ver con la adecuacin del trabajo al hombre; Ejemplo. se podra hablar de los sobreesfuerzos fsicos, posturas inadecuadas, trabajos prolongados que se raelizan de pie.

5. Factores de Riesgos Psicosociales: Realiza una relacin entre el ambiente de trabajo,

las condiciones de organizacin y las necesidades y hbitos y dems aspectos personales
del trabajador y su entorno social; ejemplo. los turnos de trabajo inestables,
ritmos impuestos de trabajo conflicto de autoridad.

6. Factores de Riesgos Elctricos: Se refiere directamente a los sistemas elctricos de

las mquinas y elementos de uso diario por parte de los trabajadores, que pueden estar en
mal estado y generar accidentes a las personas que las manipulan. Ejemplo: Equipos
elctricos sin conexin a tierra, empalmes elctricos no tcnicos, cableado defectuoso.

7. Factores de Riesgos Mecnicos: Se relacionan con todos aquellos factores presentes

en objetos, mquinas, equipos, instrumentos y herramientas que por falta de
mantenimiento preventivo y/o correctivo, carencia de guardas de seguridad, falta de
herramientas de trabajo y elementos de proteccin personal , pueden o podran ocasionar
accidentes laborales. Ejemplo: mquinas y equipos sin anclaje, herramientas manuales
defectuosas, cuchillas sin seguro de operacin..

8. Factores de Riesgos Locativos: Referido mas que nada al ambiente e infraestructura

con que se cuenta, se dice que las caractersticas de diseo, construccin, mantenimiento
y deterioro de las instalaciones locativas pueden originar lesiones a los trabajadores,
incomodidades para desarrollar el trabajo o daos a losmateriales de la empresa. Ejemplo:
piso y barandas defectuosos, puertas en mal estado, techos defectuosos, falta de orden y
limpieza.

Durante

la

elaboracin

del panorama de

riesgos

en

su

empresa

se

debe

cumplir tambin con una vez identificados los factores de riesgo, debe valorar y priorizar
teniendo en cuenta la influencia que ejercen estos riesgos analizados en losempleados o
colaboradores y en eldesarrollo productivo de la empresa.

Finalmente es requerimiento importante elaborar el Mapa de Factores de Riesgos, el

cual bsicamente es la descripcin grfica de la presencia de los factores de riesgo en
las instalaciones fsicas de una empresa, mediante simbologa previamente definida. En el
plano referido se debe ubicar y representar un plano de las instalaciones de la empresa y
los factores de riesgos mediante smbolos o convenciones previamente establecidas.

El Mtodo What if ?

Esta tcnica de identificacin de riesgos es un mtodo muy creativo del tipo inductivo, el
cual usa la informacin especfica de un proceso, a fin de generar una serie de preguntas
que son pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de una instalacin industrial,
que ademas considera los aspectos generados cuando se introducen cambios al proceso
o a los procedimientos deoperacin de los equipos.

Por tanto este mtodo bsicamente consiste en definir tendencias, formular preguntas o
interrogantes, desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la
ms amplia gama de probables consecuencias, no requiriendo mtodos cuantitativos
especiales o una planeacin concreta para dar respuesta a dichas interrogantes.

Este mtodo utiliza informacin especfica de un proceso, pudiendo basarse en los

diagramas de proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se verificaran
posteriormente. De este modo un equipo especial formula una lista de planteamientos
empleando preguntas que inician con las palabras Qu pasa s?, las cuales son
contestadas de manera colectiva por el grupo de trabajo.

Este mtodo de identificacin de riesgos suele ser ampliamente utilizado durante las
etapas de diseo del proceso, as como tambin se utiliza regularmente durante el tiempo
de vida o de operacin de una instalacin industrial, por tanto cuando se introducen

cambios al proceso o a los procedimientos de operacin, tambin se suele utilizar

esta metodologa.

De este modo podemos concluir que los objetivos fundamentales de este mtodo son:

Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas mas

probables que pueden resultar de mtodos o controles inadecuados

Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideracin

Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo reduciendo el

riesgo que puede implicar una instalacin

Mejorar la operabilidad de una instalacin industrial.

Para un mejor anlisis de un sistema esrecomendable dividir el sistema total de un

proceso en subsistemas, de modo que se pueda hacer un anlisis mas ordenado y
exhaustivo

de

cada

etapa

del

proceso.

Por

dicha razn se

dice

que

esta metodologa de identificacin de riesgos es utilizado principalmente para plantas de

procesos no complejos, especialmente para los procesos en cada etapa del proceso.

En conclusin este mtodo har uso

de

la

creatividad

de

los

encargados

de

la evaluacin del proceso, quienes debern emitir una lista con preguntas Que ocurrira
si...?, no olvidando que estas listas de preguntas tipo, deberan estar divididas por
procesos, por ejemplo

En el caso de fallo de equipos, se podria formular las siguientes interrogantes:

-Qu ocurrira si fallara un secador?...y si no se activa el sistema de emergencia?

Fallos de servicio.

-Qu ocurrira si fallara la bomba moyno de slidos?...y si se llena el tanque de

almacenamiento de slidos?
Fallos de suministro de materia prima.
-Qu ocurrira si el caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del producto?
Sucesos especiales.
-Qu ocurrira si se incrementa la presin en calderas?...y sino funciona las vlvulas de
seguridad?
Planes de emergencia.

La metodologa de la aplicacin de este mtodo considera las siguientes etapas:

1 - Identificacin de los riesgos existentes

Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles respuesta,
pudiendo seguir el siguiente patrn:

Que ocurrira si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la linea de puesta a

tierra no funciona?

2 - Evaluacin y valoracin de las interrogantes

Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar
la solucin mas adecuada, considerando siempre que la solucion adoptada debe minimizar
los riesgos encontrados.

3 - Control
Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar
decisiones para un control o/y eliminacin de los riesgos.

El Mtodo AMFE

El metodo de AMFE, conocido como Anlisis Modal de Fallos y Efectos es un mtodo

orientado a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el anlisis sistemtico,
contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, ya sea que se trate de un producto
como de un proceso, evaluando estrictamente su gravedad, ocurrencia y deteccin,
mediante los cuales, se calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo, para priorizar las
causas, sobre las cuales habr que actuar o tomar las acciones correctivas necesarias
para evitar que se presenten dichos modos de fallo.

Los objetivos de este mtodo bsicamente se orientan a:

Satisfaccin completa del cliente

Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin

Identificar claramente los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.

Precisar para cada modo de fallo identificado, los medios y procedimientos de

deteccin

Tomar las acciones correctivas y/o preventivas, de forma que se supriman las
causas de fallo del producto, en diseo o proceso

Valorar la eficacia de las acciones tomadas en los problemas detectados y ayudar

a documentar el proceso

El AMFE se realiza bsicamente cuando:

Se disean o establecen nuevos procesos o diseos

Cambien procesos o diseos actuales sea cual fuerse el motivo

Se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales

Se buscan mejoras para los procesos o diseos que actualmente se tiene

LOS TIPOS DE AMFE

El AMFE de diseo va dirigido al producto, es decir, al diseo del automvil y

sus componentes.

El AMFE de proceso est dirigido al proceso de fabricacin, es decir, a los medios

de produccin que se utilizan.

EL AMFE DE DISEO

Trata bsicamente sobre el anlisis preventivo de los diseos, buscando

anticiparse a los problemas y necesidades de los mismos.

El objeto o tema principal de estudio de un AMFE de diseo es el producto y todo

lo relacionado con su definicin.

De este modo se realiza el anlisis de la eleccin de los materiales, su

configuracin fsica, las dimensiones existentes, los tipos de tratamiento a aplicar y
los posibles problemas para su implementacion.

EL AMFE DE PROCESO

Se refiere a el "Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso

de fabricacin, para asegurar su calidad de funcionamiento, en cuanto de l
dependa, la confiabilidad de las funciones del producto exigidos por el cliente.

En este tipo de AMFE se analizan los fallos del producto derivados de los posibles
fallos del proceso hasta su entrega final al cliente.

De este modo se analizan los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes
elementos del proceso, tales como materiales, equipo, mano de obra, mtodos y
entorno; ademas de cmo stos influyen en el producto resultante.

A continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo AMFE de
forma genrica, tanto para diseos como para procesos. Los pasos para la
implementacion respectiva se siguen la secuencia indicada en el formato AMFE que se
presenta a continuacin.

Las etapas de implantacin de un AMFE se muestra claramente en el siguiente diagrama

VENTAJAS DE LA APLICACIN DEL MTODO AMFE

Fortalece la atencin al cliente

Fortalece la comunicacin entre los departamentos

Viabiliza el anlisis de los productos y los procesos

Produce la mejora de la calidad de los productos y los procesos

Contribuye

cumplir con requisitos ISO

9000

responsabilidad de productos.

Decremento considerable de los costes operativos

directivas

europeas

de

El HAZOP
HAZOP, es una tcnica de identificacin de riesgos, la cual esta basada en la premisa de
que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se dan o se producen
debido a una desviacin de las variables de proceso con respecto a los parmetros
normales de operacin en un sistema establecido y en una etapa ya determinada.
Esta tcnica de identificacin de riesgos consiste en analizar sistemticamente las

causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas

a travs de las denominadas palabras gua

Se desarrolla considerando las siguientes etapas:

1. DEFINICIN DEL REA DE ESTUDIO

Consiste bsicamente en delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica. En una
determinada instalacin de proceso, considerada como el rea objeto de estudio, se
definirn para mejor comprensin una serie de subsistemas o lneas de proceso que
corresponden a entidades funcionales propias:

Lnea de descarga a un tanque de almacenamiento

Separacin de disolventes

Reactores de mezcla, etc.

2. DEFINICIN DE LOS NUDOS

Se refiere a que en cada uno de estos subsistemas o lneas se debern identificar una
serie de nudos, o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo:

Tubera de alimentacin de una materia prima a un cocinador

Impulsin de una bomba centrifuga

Depsito o poza de almacenamiento

Se debe considerar que cada nudo deber ser identificado y numerado correlativamente
dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensin y
comodidad. La tcnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendr
caracterizado por variables de proceso como:

Presin

Temperatura

Caudal

Nivel

Composicin

Viscosidad

La facilidad de utilizacin de esta tcnica requiere reflejar en esquemas simplificados de

diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posicin exacta.

El documento que acta como soporte principal del mtodo es el diagrama de flujo de
proceso.
3. APLICACIN DE LAS PALABRAS GUA

Las denominadas Palabras gua, se utilizan para indicar el concepto que representan a
cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento
determinado.

Estas palabras se aplican tanto a acciones tales como:

Reacciones

Transferencias, etc.

As como a parmetros especficos:

Presin

Caudal

Temperatura, etc

4. DEFINICIN DE LAS DESVIACIONES A ESTUDIAR

Para cada nudo basicamente se considera de forma sistemtica todas las desviaciones
que implican la aplicacin de cada palabra gua a una determinada variable o actividad.
Para realizar un anlisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles
entre la denominada palabra gua y la variable de proceso, descartndose durante la
sesin las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.

Mientras se van identificando las desviaciones se deben indicar las causas posibles de
estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.
5. SESIONES HAZOP

Todas las sesiones HAZOP tienen como objetivo primordial el anlisis sitematico del
proceso descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las lneas o nudos
seleccionados a partir de las palabras gua aplicadas a determinadas variables o procesos.

Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se
proponen, as como las acciones a tomar.

La informacion descrita se presenta en la siguiente tabla sistematizada:

VENTAJAS DEL MTODO HAZOP

Es

una herramienta til para

contrastar

distintos

puntos

de

vista

sobre

una instalacin industrial.

Es considerada una tcnica sistemtica que puede crear, desde el punto de vista
de la seguridad, hbitos metodolgicos tiles.

El coordinador mejora su conocimiento acrca del proceso

No requiere prcticamente recursos adicionales, con excepcin del tiempo de

dedicacin.

DESVENTAJAS DEL MTODO HAZOP

Muchas veces las modificaciones que haya que realizar en una determinada
instalacin como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver afectadas por
criterios econmicos.

Es dependiente de la informacin disponible, a tal punto que puede omitirse un

riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos.

No hay una valoracin real de la frecuencia de las causas que producen una
determinada consecuencia, por ser una tcnica cualitativa.

Elaboracin de una IPER

POR QU ELABORAR UNA IPER?

Para la evaluacin de riesgos, las mejores empresas en su clase emplean algunos

metodos que aseguren la identificacion de los peligros potenciales presentes en el centro
laboral para lo cual se hace uso de:

Enfoques formales para identificar peligros y evaluar riesgos.

Enfoques formales o consultores para evaluar riesgos en construccin civil, minas,

plantas, equipos,procesos nuevos, etc.

Asimismo, toda actividad cuenta con riesgos asociados:

1. Cruzar la carretera
2. Conducir un vehculo
3. Esquiar en la nieve
4. Viajar en avin
5. Practicar deportes
6. Subir una escalera
7. Desconectar una lnea de transporte de substancia custica
8. Ingresar a un espacio confinado
9. Trabajar en minas subterrneas (socabones) y superficiales

REGLAS BSICAS PARA LA ELABORACIN DE UNA IPER

Considerar riesgos del proceso y actividades.

Adecuado para la naturaleza del proceso.

Apropiado para un tiempo razonable.

Ser un proceso sistemtico de evaluacin.

Enfocar practicas actuales.

Considerar actividades rutinarias y no rutinarias.

Considerar cambios en el ambiente de trabajo.

Considerar a trabajadores y grupos de riesgo.

Considerar lo que afecta al proceso.

IPER debe ser estructurado, prctico debe alentar la participacin

IDENTIFICACIN DE PELIGROS, BLANCOS Y BARRERAS

Para realizar una optima Identificacin de Peligros que sern sometidos posteriormente a
la correspondiente Evaluacin de los Riesgos asociados a cada peligro identificado,
necesitamos que el participante, tenga claro los conceptos de peligro y riesgo que ya se
definieron, asimismo debe tomarse conocimiento sobre blancos, barreras o controles,
peligros y energas y los mtodos ms frecuentes de identificacin de peligros que se
emplean:

Blancos Es la gente, medio ambiente, procesos, en otras palabras todo aquello que puede
ser afectado. Barreras o controles Son los que se emplean luego de la evaluacin de los
riesgos, estas pueden ser:

El establecimiento de herramientas de gestin de riesgos, tales como: polticas,

estndares,procedimientos, planes, programas, etc.

PELIGROS Y ENERGAS

Considerar a la elctrica, mecnica, qumica, ruidos, gravedad, radiacin, trmica.

MTODOS DE IDENTIFICACION DE PELIGROS:

Investigacin de accidentes

Estadsticas de accidentes

Inspecciones

Discusiones, entrevistas

Anlisis de trabajos seguros

Auditorias

Listas de verificacin (check list)

Observacin de tareas planeadas

Programa

EVALUACIN DE RIESGOS

Para poder evaluar eficientemente el riesgo y determinar el nivel de riesgo (trivial,

tolerable, moderado, importante eintolerable), el equipo IPER (grupo de expertos)necesita,
identificar todas las energas dainas que estn involucradas, donde se originan o existen
dentro de la operacin, que tan frecuente es, cuanto tiempo estn expuestos los
trabajadores a tales energas negativas.

Esta informacin formar las bases para la evaluacin del riesgo utilizando para ello una
matriz deevaluacin de prioridad de riesgos, mediante el cual se determina el NIVEL DE
RIESGO. Asimismo, el equipo IPER necesita estar capacitado y entrenado sobre el
esquema y proceso IPER.

ESQUEMA IPER

Se trata de la identificacin de los peligros y evaluacin de los riesgos, a travs de las

probabilidadesy consecuencias de las ocurrencias, control de los riesgos, eliminacin,
reduccin, control ymonitoreo de los riesgos residuales, segn el siguiente esquema:

LOS DIEZ PASOS EN EL PROCESO IPER

Durante la elaboracin de una matriz IPER se debe considerar los siguientes pasos:

PASO 1
Asegurarse de que el proceso sea practico
PASO 2
Involucre a todo el personal especialmente los expuestos al riesgo y sus representantes
PASO 3
Utilice un enfoque sistemtico para garantizar que los peligros y los riesgos seantratados
adecuadamente
PASO 4
Propngase identificar los Peligros de importancia, sin obviar lo insignificante
PASO 5
Observe lo que realmente sucede y existe en el lugar de trabajo, incluyendo en
particularaquellas labores no rutinarias
PASO 6
Incluya a todos los trabajadores en riesgo, incluyendo a los visitantes y contratistas
PASO 7
Compile toda la informacin que pueda
PASO 8
Analice e identifique los peligros significativos
PASO 9
Evale el riesgo e indique los controles basndose en la jerarqua de controles:

1. Eliminar
2. Sustituir
3. Control de ingeniera
4. Control administrativo

5. Equipo de proteccin individual

PASO 10
Siempre registre por escrito el proceso IPER, y haga seguimiento a los controle