Universidad Veracruzana

Facultad de Qumica Farmacutica Biolgica

Tecnologa Farmacutica I

Reyes Lpez Esther Guadalupe

MEZCLADO Y AGITACION FARMACUTICO(AS)

El mezclado es una operacin farmacutica cuyo objetivo fundamental es
conseguir la mxima interposicin entre varios componentes y una distribucin
lo ms homognea posible de los mismos.
Son muy pocos los productos farmacuticos formados por un solo componente.
En la mayora de los casos es necesario la participacin de varios componentes
o excipientes, sirva de ejemplo la elaboracin de un comprimido donde se
requiere, adems del principio activo, la presencia de diluyentes, lubricantes,
adherentes y disgregantes, entre otros excipientes. Siempre que un producto
contenga ms de un componente ser necesario que pase por una fase de
mezclado o combinacin durante su proceso de fabricacin. La funcin de
estas mezclas puede consistir en asegurar una distribucin del principio activo
y un aspecto homogneo o hacer que la forma farmacutica libere el frmaco
en el lugar adecuado y a la velocidad deseada. Por tanto, el proceso de
mezclado interviene en algn momento de la produccin de la prctica
totalidad de los preparados farmacuticos.
El mezclado puede definirse como una operacin encaminada a tratar dos o ms
componentes que inicialmente se encuentran separados o parcialmente mezclados de
forma tal que cada unidad particula de uno de los componentes establezca el contacto
ms prximo posible con una unidad de cada uno de los dems componentes. Si ello se
consigue, se producir una situacin ideal, es decir, la mezcla perfecta. Sin embargo,
esta situacin no suele alcanzarse en la prctica, adems de que a menudo no es
necesaria y que a veces es incluso indeseable (por ejemplo, mezclas de lubricantes con
grnulos en un comprimido).
La medida en que se intente alcanzar el mezclado ideal depender del producto que se
desea fabricar y del objetivo de la operacin de mezclado. Por ejemplo, si se pretende

mezclar una pequea cantidad de principio activo en un polvo, el grado de mezclado debe
ser elevado para garantizar la obtencin de dosis homogneas. De igual manera, cuando
se dispersan dos lquidos inmiscibles o se dispersa un slido en un lquido es necesario
que el producto est bien mezclado para asegura su estabilidad.
Teoras de mezclado:
Mezcla aleatoria: aquella en que la probabilidad de que una partcula de un
determinado componente se encuentre en una muestra es proporcional al
nmero de partculas del mismo en la mezcla total.
Mezcla ordenada: aquella en que los constituyentes no son independientes
unos de otros. Se dan entre slidos altamente cohesivos en los que uno de
ellos acta como portador de las partculas del otro slido.
Mecanismos de mezclado:
Existen tres mecanismos principales por los que se produce la mezcla de
slidos pulverulentos(difusin, conveccin y cizalladura).
Mezcla difusiva: movimiento relativo de las partculas individuales a travs
de zonas ocupadas por distintos componentes. Este mecanismo es esencial
para obtener productos de elevada homogeneidad a escala microscpica
(partculas individuales)
Mezcla convectiva: movimiento relativo de aglomerados de partculas a
travs de zonas ocupadas por distintos componentes. Debido a la cohesividad
de los slidos pulverulentos, las partculas tienden a aglomerarse, siendo los
glomrulos los que actan como unidades individuales en el proceso de
mezclado. La mezcla convectiva tiende a ocurrir cuando los slidos a mezclar
son cohesivos, si bien depende del mezclador utilizado.
Mezcla por cizalladura: movimiento relativo de los productos por capas, es
decir, una capa de material se mueve o fluye sobre otra capa. Esto puede
deberse a la eliminacin de una masa porque la mezcla por conveccin crea un
plano de cizalladura/deslizamiento inestable, que condiciona que el lecho de
polvo colapse. Tambin puede ocurrir en mezcladores de elevado deslizamiento
o de cada, en los que la accin del mezclador crea gradientes de velocidad en
el interior del lecho de polvo, y por tanto, deslizamiento de una capa sobre
otra. Algunos autores consideran este mecanismo como un caso particular de
la mezcla convectiva que transcurre en solo dos dimensiones.
Aplicaciones del mezclado:

Mezcla de slidos.
Mezcla de slidos y lquidos formando pastas.
Suspensin de slidos en lquidos.

Dispersin de lquidos inmiscibles (emulsificacion).

Disolucin de slidos, lquidos o gases.
Contacto entre fases con miras a su reaccin qumica (aumento de superficies de
contacto).
Homogenizacin de concentraciones.
Homogenizacin de temperaturas (calentamiento o enfriamiento).

Sistemas de mezclado (clasificacin):

Esta se hace de acuerdo a la naturaleza de los componentes de la mezcla.

I.
II.
III.
IV.
V.

Sistema de lquidos de una sola fase.

Sistema de lquidos de dos fases.
Sistemas gas-lquido.
Sistemas slido lquido.
Sistemas slido lquido.

El sistema tipo I supone condiciones homogneas y nuestro objetivo puede ser

la mezcla ntima de dos o ms lquidos miscibles, ya sea, puros o soluciones, o
bien,
facilitar procesos de transferencia de calor para homogeneizar
temperaturas en nuestro sistema, o provocar calentamientos o enfriamientos
(transferencia de o hacia el exterior).
Los otros sistemas II al IV, son sistemas heterogneos en donde los objetivos
pueden ser dispersiones de una fase en otra, ya sea, para solubilizar o
incrementar reas interfaciales en reacciones qumicas o procesos
difunsionales, como tambin facilitar transferencias de calor entre las fases
desde o hacia el exterior. La mezcla de slidos entre s, presenta caractersticas
propias.
Sistemas de mezclado de lquidos

Sistemas lquidos de una sola fase (Equipo):

El equipo estndar para agitacin o mezcla en fase lquida, es un tanque con
un agitador rotatorio y si bien las variaciones de tal esquema son numerosas,
los principios bsicos involucrados son en todos los casos, derivaciones de los
estudiados en dinmica de fluidos. Cuando se estudia el comportamiento de un
agitador, de cualquier tipo que sea, se encuentra que existe una ntima y muy
compleja relacin entre la eficiencia del equipo, las propiedades del material a
tratar, la geometra del equipo y las condiciones operativas. Como era de
esperar, se halla que, al aumentar la viscosidad del lquido, o la densidad total

del material o la diferencia de densidades entre las fases, se hace ms difcil la

operacin.
En general, los materiales muy viscosos, pastas, plsticos, se tratan en
rgimen discontinuo, en tanto los materiales livianos permiten su tratamiento
continuo.

Una clasificacin de los equipos podra ser la siguiente:

a. Mezcladores de Flujo
Los gases y en ocasiones ciertos lquidos, pueden mezclarse si se los hace
pasar a travs de una misma boquilla o bien introduciendo uno de ellos, por
medio de un eyector, en una corriente continua del otro. A veces, se recurre al
burbujeo de un gas soplado en el fondo de un tanque para agitar a lquidos all
contenidos.
Los lquidos pueden mezclarse hacindolos pasar juntos a travs de una Bomba
centrfuga.
b. Agitadores Rotatorios
Dentro de esta clase de agitadores podemos establecer tres categoras
principales :
A propulsores:
Del tipo de las hlices marinas, son aptos para lquidos livianos. Generan
fundamentalmente un flujo axial en el material, originando una corriente
cilindrica, con gran turbulencia en su interior, la que avanza hasta chocar con
los contornos del recipiente. Llevan entonces su influencia a considerables
distancias y en ese recorrido captan nuevas porciones de lquidos. La energa
mecnica que el agitador transmiti al lquido, provocando turbulencia y
transporte a distancia, de materia, va disipndose lentamente como
transferencia de momento a las capas ms lentas de fluido. Acompaando a
este movimiento axial, unidireccional, habr siempre otro de menor magnitud,
en sentido radial. Estos agitadores, segn los lquidos a tratar, operan desde
400 rpm hasta 1 800 rpm los ms pequeos. Sobre un mismo eje pueden
montarse varios agitadores de este tipo. La forma, nmero y curvatura de las
aletas de la hlice, presenta gran variacin segn los distintos modelos, lo que
puede verse en las siguientes figuras.

FiG. 32.1. Agitador a hlice.

FIG. 32.2. Agitador a hlice con motor para apoyar en borde de tanque.
FIG. 32.3. Agitador con un tubo central hueco a cuyo travs pasa el fluido; lleva
tres aletas con formas y curvaturas distintas que aumentan la cantidad de flujo
por unidad de potencia entregada al agitador.
FIG. 32.4. Agitador con estabilizadores en cada aleta del mismo. Ellas permiten
que se aplique ms potencia para un determinado dimetro de agitador.
FIG. 32.5. Agitador con tres aletas de curvaturas distintas, mucho ms anchas
contra el eje que en el borde, aseguran mximo flujo con mnimos esfuerzos
mecnicos cortantes.
FIG. 32.6. Agitador con tres a ocho aletas de curvaturas variables con cuerpo
central aerodinmico.
FIG. 32.7. Agitador de aletas huecas con orificios para dar salida a gases, que
se alimentan desde el eje hueco. Tiene forma parecida a las alas de los
aviones. Permite dispersiones de gases en lquidos.
A paletas:
De gran sencillez en su construccin, consisten en dos o ms paletas, de
dimetro apreciable (40 a 80% del dimetro del tanque), horizontales o
verticales, que giran a bajas velocidades (20 a 150 rpm) montadas sobre un eje
Figs, 32.8, 32.9, 32.10, 32.11 y 32.12

FIG.
FIG.
en tanque con serpentn calefactor.

32.8. Agitador a paletas.

32.9. Agitador a paletas curvas

FIG. 32.10. Agitador a paletas con raspador para fluidos viscosos.

FIG. 32.11. Agitador a cinta espiral, trabajo suave.
FIG. 32.12. Agitador que combina las caractersticas de los agitadores de las
Figs. 32.10 y 32.11.

Empujan al material y crean un flujo netamente circular alrededor del eje de

rotacin (predominio de los componentes tangenciales sobre los radiales)
manteniendo las capas adyacentes en sus respectivos planos horizontales con
muy poco o nada de mezcla entre ellas. Esta tendencia a la estratificacin se
acenta con los lquidos muy viscosos.

El agregado de aletas cortacorrientes deflectores, modifica favorablemente la

situacin, aumentando los procesos de corte en el fluido. La incorporacin a las
paredes del tanque de tales deflectores aumenta el consumo de potencia del
agitador. Para trabajos pesados, las paletas se disean siguiendo el contorno
del recipiente y rotan dejando una claridad mnima entre agitados y pared, de
manera de raspar cualquier depsito que pudiera acumularse (agitadores tipo
ancla) (Figs. 32.13, 32.14, 32.15, 32.16 y 32.26)

FIG. 32,13. Agitador a

raspador tipo ancla.

paletas verticales con

FIG. 32.14. Otro modelo de agitador tipo ancla.

FIG. 32.15. Agitador a paletas con raspadores de
pared y fondo.
FIG. 32.16. Agitador con similar mecanismo que el
Fig. 32.26
de la Fig. 32.15 pero con otro tipo de paletas y
raspadores.
FIG. 32.26. Agitador a paletas con curvaturas que
aseguran flujo hacia arriba en los bordes y hacia abajo en el centro. 1,
agitadores con curvatura opuesta; 2, deflectores.
A turbinas:
Se trata de rodetes de bombas centrfugas, sin la carcaza, trabajando
directamente sumergidos en el lquido. El material es tomado axialmente y
luego de ser acelerado en los labes del agitador, es descargado
tangencialmente, con gran alcance. Si los labes se curvan en forma adecuada,
se puede modificar la corriente lquida descargada, de modo de comunicarle
ciertos componentes axiales. El mismo efecto se consigue por agregado al
tanque de aletas cortacorrientes (Figs. 32.17, 32.18 y 32.19). Las turbinas se
hacen girar a gran velocidad, con dimetros que oscilan entre el 20 y el 50%
del dimetro del tanque con relativamente bajos consumos de potencia. Se
utilizan para lquidos de baja viscosidad y en tanques no demasiado grandes.

FIG. 32.17. Agitador a turbina.

FIG. 32.18. Agitador a turbina cubierta.
FIG. 32.19. Agitador a turbina en tanque con serpentn calefactor y aletas
deflectoras,
Los modelos de Figs. 32.3, 32.4, 32.5, 32.6 y 32.7 buscan de producir
predominio de flujo axial, o sea, diseos de flujo con corrientes fluidas que
parten del agitador y siguen la direccin de su eje. Se utilizan en sistemas que
requieren una baja relacin entre esfuerzos cortantes y flujo creado. Los
esfuerzos mecnicos de corte se comunican al fluido nicamente a nivel de las
superficies de las aletas del agitador.
Los modelos 32.20, 32.21, 32.22 y 32.23 se utilizan para obtener un flujo
limitado, con gran velocidad y apreciables cortes en el lquido. Se crea as gran
turbulencia en los bordes del chorro de fluido generado, la que se aprovecha
para provocar la dispersin de un fluido en otro.

FIG. 32.20. Agitador con dos troncos de cono que toman el

fluido y lo lanzan contra un elemento central que ejerce
gran turbulencia. Giran entre 1 800 a 3 600 rpm. Aptos para
lquidos con viscosidades hasta 50 000 cp.
FIG. 32.21. Agitador con mezcladores a conos instalados en
una columna de extraccin lquido-lquido, dividida en
compartimientos de manera de succionar de tino y expeler
en el otro con intervalos cortos de tiempo para coalescencia
de la mezcla.
1, salida de lquido liviano; 2, separadores; 3, entrada de
lquido liviano; 4, salida de lquido pesado; 5, mezcladores;
6, entrada de lquido pesado.

FIG. 32.22. Agitador que consta de una bomba centrfuga que succiona por
encima del mismo, descargando a travs de dos boqueras dirigidas hacia
abajo. En particular indicado para slidos difciles de mojar. La suspensin se
alimenta a la rejilla de succin de la bomba y los slidos se suspenden
correctamente y mojan a su paso a travs de la bomba. 1, soportes; 2, eje
agitador; 3, rejilla que cubre la boca de succin; 4, boquillas eyectoras; 5,
bomba centrfuga.

Mecanismo del Mezclado:

La operacin de mezclado es el resultado de mecanismos distintos que actan
simultneamente.
Es as posible distinguir las acciones siguientes:
Transferencia de materia a distancias apreciables, con esquemas de flujo
definidos y observables a simple vista mediante tcnicas adecuadas de
iluminacin.
Transferencia de materia a distancias pequeas, por efecto de la turbulencia,
en escala microscpica (83, 106).
Difusin molecular, por los movimientos propios de las molculas
individuales.
De modo que en un recipiente con un lquido agitado por un mecanismo
rotatorio, a las corrientes principales de flujo, que dicho mecanismo crea por su
aporte de energa mecnica, se superponen flujos fluctuantes locales, que
varan en direccin e intensidad con el tiempo..
Esto hace que, si bien por aplicacin de los principios bsicos de la dinmica de
fluidos, se puedan escribir las ecuaciones diferenciales correspondientes al
flujo principal, las mismas no pueden ser integradas por indeterminacin de las
condiciones lmites (contornos). Es por esta razn que en el estudio de los
sistemas agitados se ha recurrido al uso de modelos como nica manera de
abordar el problema. Este enfoque si bien permite describir en general el
fenmeno en un equipo convencional, simple, no resuelve el problema
particular de un agitador determinado, en razn de los numerosos factores que
modifican la situacin (presencia de aletas cortacorrientes, distintos tipos de
impulsores cada uno con diferente turbulencia, geometra del recipiente que
altera los recorridos de las corrientes principales, falta de conocimiento de la
turbulencia microscpica en las inmediaciones del impulsor y lejos de ste,
etc.).
Esquemas de Flujo en Agitadores:
Varios trabajos, han confirmado los esquemas de flujo principales para
recipientes con lquidos agitados por impulsores rotatorios. Para hlices
propulsoras, paletas planas y turbinas a labes planos, montadas en ejes
verticales, centrados en tanques cilndricos, sin aletas cortacorrientes, se
observa una fuerte tendencia del lquido a rotar como un todo, formando un
vrtice alrededor del eje (predominio del componente tangencial).
A medida que aumenta la velocidad del rotor se debe aplicar ms potencia y el
vrtice se va haciendo ms profundo, hasta alcanzar al impulsor. A partir de

ese momento, parte del impulsor se har girar en el aire y por ello el consumo
de potencia comienza a disminuir. Este ejemplo corresponde a una disposicin
que raramente se utiliza, ya que es evidente la estratificacin de las capas
lquidas, sin mezcla en sentido perpendicular. Slo con lquidos de alta
viscosidad (ms de 20,000 cpoises), en razn de su alta resistencia interna, no
se produce vrtice (Fig. 32.30). Si el agitador es del tipo propulsor o turbina con
aletas curvadas, habr algo de flujo vertical, dependiendo de la geometra del
sistema y de las condiciones operativas de la intensidad de tales componentes:
Por agregado de deflectores verticales, a lo largo de las paredes del recipiente

(81) se modifica la situacin descrita, por creacin de corrientes verticales y

radiales, pero sin eliminar totalmente el flujo rotacional (Fig. 32.31).

Igual resultado se logra en el caso de turbinas, utilizando anillos difusores que

envuelven los labes y obligan a descargar las corrientes generadas en
direccin radial. Al mismo resultado se ha llegado por instalacin de una aleta
cruciforme en el piso del tanque (76) por debajo del impulsor.
En ocasiones, para evitar el uso de aletas y el consiguiente mayor consumo de
potencia, se recurre a la implantacin del eje del impulsor en forma excntrica
e inclinado o bien horizontal (Fig. 32.32).

Para obtener determinados esquemas de flujo, pueden introducirse

modificaciones en la estructura interna del recipiente o dar a ste formas
especiales.
La presencia de serpentines internos para calefaccin o enfriamiento, tambin
debe tenerse en cuenta al considerar los posibles esquemas de flujo. La
mayora de los trabajos que han permitido fijar los esquemas anteriores de
flujo, han tenido como sistemas a aquellos de una sola fase lquida. Los otros
casos enumerados al comienzo, con ms de una fase presente, si bien en los
ltimos aos han merecido mayor atencin y originado interesantes
experiencias, falta an mucho por esclarecer respecto a ellos y por eso, la
mejor aproximacin a los esquemas de flujo que les pudieran corresponder, es
tomar como vlidos los correspondientes a sistemas de una sola fase.
Consumo de Potencia:
Los requerimientos de potencia en sistemas agitados de una sola fase lquida,
han merecido mucha atencin y tenemos numerosos trabajos cada uno en
determinado aparato y cubriendo distintos aspectos de la operacin. En
general, se ha buscado correlacionar los consumos de potencia a variables
geomtricas del sistema (dimetro y forma del tanque, tipo de agitador,
dimetro del agitador y relacin con el del tanque, nmero, tipo y dimensiones
de paletas del impulsor, presencia o no de aletas cortantes e influencia de su
nmero y posicin relativa, etc.); a variables de lquido (densidad y viscosidad)
o a condiciones operativas (velocidad del agitador).
Sistemas gas-liquido:
La mezcla de gas-lquido en equipos con agitadores rotatorios, es una
operacin que ha cobrado mucha difusin con el auge de los procesos
fermentativos, en especial aquellos relacionados con la produccin de
antibiticos (16, 29, 33, 55, 96, 125, 128).
A los mecanismos de flujo ya estudiados en sistemas de una sola fase, se
agrega ahora la complicacin de la formacin de burbujas, desde boqueras u
orificios, y su posterior ascensin a travs del lquido continuo, con procesos
simultneos de transferencia de materia a travs de interfases.

Trabajos esclarecedores de la forma en que se modifican los esquemas de flujo

y la turbulencia para distintos agitadores, todava no son suficientes y la mejor
posicin parece ser, por ahora, tomar lo visto en sistemas de una sola fase
como de aplicacin a sistemas gas-lquido, obteniendo as una primera
aproximacin. Los pocos datos reunidos relacionan un cierto "tiempo de
contacto" gas-lquido por medio de correlaciones empricas, con las variables
del sistema.
Se define as:

Los valores reales de residencia del gas, tiempo de retencin, pueden

apartarse mucho de los valores medios definidos como [9], en razn del
camino sinuoso del gas en su ascenso y las posibilidades de coalescencia en su
trayecto. c es afectado fuertemente por la naturaleza del lquido y parece que
la retencin de gas es aumentada por un incremento en la velocidad de
alimentacin del mismo y por aumentos en la velocidad de rotacin del
agitador.
Otra variable de importancia es el rea disponible para el intercambio de
materia o rea superficial. Las experiencias muestran que sta se ve afectada
notablemente por la presencia de impurezas, si bien no se ha podido precisar
cul es el mecanismo de tal accin. Tambin se modifica dicha superficie segn
el tipo y posicin del burbujeador, con la viscosidad del lquido y por el
agregado de agentes tensoactivos. En lo que se refiere al consumo de
potenciales menor que el correspondiente a sistemas de lquidos
exclusivamente y se encuentra que disminuye en forma continua a medida que
aumenta el caudal gaseoso (Fig. 32.36).

Sistemas de liquidos inmiscibles (dos fases):

Operacin de gran difusin en la Industria qumica, en reactores donde tienen
lugar las ms variadas reacciones en fase lquida, en la preparacin de
emulsiones, en equipos de extraccin lquido-lquido y en toda operacin de
transferencia d materia entre fases lquidas).
Tambin aqu faltan trabajos esclarecedores de aspectos bsicos, como ser
diseos de flujos y, nuevamente lo aconsejado es extender a estos sistemas lo

ya aceptado en los sistemas de una sola fase lquida. Se tendr as una primera
aproximacin que habr que ajustar con los resultados de determinaciones
experimentales en escala piloto (78, 87, 88, 89, .93, 94, 95, 105).
Una contribucin importante al estudio cuantitativo de la dispersin de lquidos
inmiscibles ha sido el trabajo de Vermeuien, Williams y Langlois (97). Estos
investigadores comenzaron por definir una interfase especfica del sistema V '
como inversamente proporcional al tamao medio (dimetro medio) de las
gotas dispersas. Trabajando con sistemas geomtricamente semejantes y de
igual proporcin volumtrica de ambas fases, se obtuvo la relacin:

El nmero de Weber es importante cuando tenemos sistemas de dos fases

inmiscibles y ocurren entonces fenmenos de tensin superficial.
Sistemas solido-liquido
Ejemplos de aplicacin de este tipo de sistema en la industria son: la disolucin
de slidos en lquidos, la obtencin de suspensiones y la promocin de
reacciones qumicas. Nuevamente, por falta de suficientes trabajos, aparece
como regla la extensin a estos sistemas de los esquemas de flujo vistos en
sistemas de una sola fase lquida. No se ha estudiado cmo es que varan tales
esquemas por la presencia de partculas slidas y si bien la aproximacin
indicada puede ser vlida para partculas slidas pequeas, de densidad
cercana a la del lquido y en bajas concentraciones, es cierto que el
comportamiento newtoniano del lquido se va a ver afectado. En tales casos, se
impone recurrir a determinaciones experimentales en escala piloto que
convaliden o no las suposiciones preliminares.
Lgicamente es de esperar que, si las condiciones son las de rgimen laminar,
sean de aplicacin la ley de Stokes y sus consecuencias.
Pero, si el rgimen ya fuera turbulento, la situacin es mucho ms compleja y
no se dispone de ningn estudio en profundidad que d las bases tericas para
un enfoque cuantitativo del fenmeno.
Sistemas slidos

El mezclado de slidos es una de las operaciones que ms se han extendido en

la industria y en la actualidad casi todos los procesos fabriles comprenden una
o varias etapas de mezclado. El auge de los productos "listos para usarse", al
llevar la mezcla de polvos desde el ambiente familiar a la planta industrial, es
en parte responsable de tal incremento. Productos como plsticos, pigmentos,
fertilizantes, cermicos, alimenticios, vidrio, paneles prensados, refractarios,
polvos de moldeo, abrasivos, polvos para pilas secas, materiales de
construccin, insecticidas, cosmticos, metales sinterizados, inhibidores de
corrosin, etc., son ejemplos de procesos con aplicacin de mezclado de
slidos.
La industria farmacutica tambin utiliza el mezclado de polvos y ello por
varias razones. En principio como exigencia preliminar a muchas reacciones
qumicas, pero tambin como etapa necesaria en la formulacin de ciertas
formas galnicas (comprimidos, grageas, granulados) y como medio de
homogeneizar determinados productos eliminando las variaciones con que se
obtienen distintos lotes y permitiendo hacerlos uniformes (caso de potencia de
antibiticos, vitaminas o enzimas) por agregado de diluyentes o cargas.
Si bien la literatura tcnica en los ltimos tiempos ha recogido un gran caudal
de trabajos referentes a esta operacin, todava hay notables deficiencias de
conocimiento y es conducida como un arte en equipos cuyos diseos son el
resultado de ajustes indicados por la experiencia en esquemas sin fundamento
terico.
Mecanismo del Mezclado
Los equipos de mezclado de slidos actan de dos maneras diferentes. En
unos, el material es empujado por aletas o paletas, en tanto en otros es
levantado hasta cierta altura, desde donde cae, en parte como fina lluvia y en
parte rodando sobre s mismo. Hay as tres mecanismos distintos de accin).
1. Mezcla convectiva, segn la cual el material se lleva de una posicin a otra
en porciones apreciables (semejantes a la turbulencia en mezcla de fluidos).
2. Mezcla difusiva, en donde el material es redistribuido como partculas
individuales a travs de superficies renovadas continuamente que separan
porciones distintas de la masa en movimiento.
3. Mezcla por deslizamiento, a lo largo de planos de corte, grupos de partculas
son transferidos d una zona a otra. Estos esquemas simples se dan en forma
simultnea y en un tipo de equipo podr predominar uno sobre otro. As, los
mezcladores a cintas actan fundamentalmente por mezcla convectiva, en
tanto los tambores volcadores o rotatorios favorecen la mezcla difusiva.

En todos los equipos la idea bsica es que, cuando dos o ms grupos de

partculas slidas diferentes, contenidas en un mismo recipiente, son movidas
al azar, se producir la mezcla de ellas, de tal manera que, al cabo de un cierto
tiempo, cada grupo de partculas se habr distribuido uniformemente entre las
otras. Esta apelacin al azar, como medio de conseguir la distribucin deseada,
supone aceptar que la probabilidad d que una partcula se encuentre en una
posicin determinada tiene el mismo valor que la probabilidad de que se
encuentre en otra posicin cualquiera. La distribucin al azar de las partculas
resultar del proceso de mezclado o movimiento al azar de las mismas durante
un cierto tiempo. Este esquema ideal se cumplira si no mediara la intervencin
de otros factores que actan promoviendo la segregacin de las partculas.
Tales factores, que dependen de las propiedades de flujo del material y del
diseo del equipo, pueden dar lugar a aglomeracin de partculas para formar
agregados mayores, a ruptura de partculas para formar polvos finos, a
recubrimiento de partculas grandes por otras menores, etc., procesos todos
opuestos a la distribucin al azar. Muchos de estos procesos segregativos se
dan simultneamente y en la prctica industrial se busca minimizarlos
reduciendo el efecto de los ms severos, ya que eliminarlos por completo no
siempre es posible.
Segregacin
Diferencias en tamao y en densidad de los materiales a mezclar, suelen ser la
causa principal de la segregacin, pero no las nicas. As como las partculas
ms pequeas tienden a suspenderse en los fluidos (aireacin) con ms
facilidad que las grande, dando lugar a la formacin de humos, lo contrario
ocurre en el rodamiento y las partculas grandes van a rodar ms lejos que las
pequeas. Agitadas en un recipiente van a acumularse en el fondo del mismo
por debajo de las pequeas (Fig. 32.43).

FIG. 32.43. Segregacin. Las partculas

grandes tienden a depositarse en el fondo
de los recipientes al ser agitadas. Al rodar
van a recorrer mayor distancia.

El comportamiento de las partculas slidas ante situaciones de flujo, o sea, su

grado de similitud con los fluidos, depende de un conjunto de propiedades que
ya hemos analizado en el captulo de Molienda y Tamizado.
Esas propiedades, al influir sobre las condiciones de flujo de los materiales a
mezclar van a tener incidencia en la mayor o menor tendencia a la segregacin
dentro de los equipos de mezclado. Cuanto ms fcilmente fluya un material,
mayor probabilidad existe de que pueda segregarse.
En aquellos casos en que se noten efectos segregativos que dificulten la
operacin de mezclado, se deber revisar cul de las propiedades de las
partculas puede ser la causante.
Convendr as estudiar el tamao, la forma, distribucin de tamaos,
rugosidad, densidad, adherencia, los efectos superficiales y en especial la
acumulacin de cargas electrostticas. Por ejemplo, el tamao y la densidad de
las partculas tienen efectos contrarios que pueden balancearse
adecuadamente de modo que las partculas ms pequeas sean las ms
pesadas.
La mejor indicacin acerca de las condiciones de movilidad de las partculas
puede obtenerse travs de medidas del ngulo de reposo del material. Ese
ngulo es el ngulo constante que con la horizontal forma una pila del material
hecha cuidadosamente dejando caer el material desde poca altura sobre una
superficie plana (Fig. 32.44).
Acerca de las tcnicas y recaudos a tomar para medir este ngulo conviene
referirse
Materiales muy mviles
Materiales mviles
Materiales de aceptable movilidad
Materiales cohesivos (poca movilidad)
Materiales muy cohesivos (casi ninguna movilidad)
Las partculas muy finas son cohesivas en razn de la gran influencia de las
fuerzas superficiales y su predominio sobre las gravitatorias.
Por ello, una regla prctica ante un problema de segregacin por gran
movilidad es probar reducir el tamao de los materiales a mezclar. Williams ha
mostrado la relacin directa que existe entre la finura de materiales y la
homogeneidad de las mezclas resultantes
Equipos:

Mezcladores de cintas. Es uno de los equipos ms

antiguos, y puede operar en forma continua o
discontinua sobre polvos o en pastas livianas.
Tambin permite el agregado de lquidos a polvos.
Consta de un recipiente horizontal semicilndrico
o cubeta, encamisado de manera de permitir
calentamiento o enfriamiento, con un eje
horizontal en que estn montadas dos cintas
helicoidales. La externa mueve el material en un
sentido en forma lenta y la interna lo mueve en
sentido inverso mayor velocidad. Hay as no
slo accin de empuje sobre el material, sino
tambin turbulencia en las zonas de contacto de
ambas corrientes. La claridad contra la pared es
muy pequea, de modo de impedir la formacin de capas estanco. El consumo
de potencia no es grande y se puede trabajar al vaco cubriendo la cubeta (Fig.
32.46).
Mezcladores de volteo. Operan volteando el material contenido en un
recipiente o tambor rotatorio, de forma variada, con eje horizontal. Tenemos as
el mezclador a cilindro horizontal, el cono doble, cono oblicuo cono en V, cono
en Y, con variantes como por ejemplo, remplazar el cilindro por un cubo o por
un cuerpo hexagonal (Figs. 32.47, 32.48, 32.49 y 32.50).

Pueden llevar baes o aletas fijas a las paredes internas para asegurar flujos
cruzados del material, sobre todo en los modelos de eje central. En general, la
carga no debe ocupar ms del 50% del volumen interno del recipiente
pudindose, en algunos casos, llegar hasta el 65%. Las velocidades de rotacin
varan pudiendo llegar hasta 100 rpm.

Mezcladores a tornillo vertical. Es un tanque vertical, cilndrico o cnico con un

tornillo giratorio vertical que puede ser central o estar adosado a la pared y
que eleva el material. En algunos modelos el tornillo, al mismo tiempo que gira,
se desplaza por el interior recorriendo una determinada rbita para evitar la
formacin de capas estacionarias. Son particularmente tiles cuando se debe
incorporar una pequea cantidad de un producto a una masa grande (Fig.
32.51).
Mezcladores a lecho fluidizado. Los lechos fluidizados son muy eficientes
mecanismos de mezclado de slidos, especialmente si los materiales a mezclar
tienen caractersticas de fluidizacin muy parecidas.
En ciertos casos, equipos con otros destinos especficos pueden utilizarse para
mezclar slidos. As, equipos de molienda como los molinos a discos, los
molinos a bolas y a barras, con o sin los elementos molientes pueden servir
para mezclar slidos. Lo mismo ocurre con mezcladores como la sigma y la
planetaria que son especficos para pasta y que tambin pueden servir para
tratar slidos.
Determinacin del Grado de Mezclado.
Definicin
En la prctica, el criterio ms til probablemente sea juzgar la calidad de un
proceso de mezclado desde el punto de vista de la excelencia del producto
resultante en la aplicacin a que est destinado. . Hay un nmero apreciable de
trabajos importantes (ms de treinta) que cubren este aspecto de la cuestin,
pero en ellos no se observa uniformidad de criterio. Por el contrario, las
medidas propuestas y utilizadas para estimar el grado de mezcla son
diferentes y no hay indicios de que evidentemente una sea superior las otras
en todas las condiciones.

En principio, toda medida cuantitativa del grado de mezcla alcanzado en un

cierto equipo deber resultar del estudio de una serie de muestras tomadas en
condiciones determinadas.
El primer problema se plantea en cuanto a la mejor manera de tomar las
muestras y qu hacer con ellas una vez obtenidas. Colateralmente hay otras
decisiones a tomar como ser, cuntas muestras son necesarias y qu tamao
deber tener cada una de ellas.
En lo que hace a la forma de tomar las muestras, se deber recurrir a tcnicas
que perturben lo menos posible la operacin, cuidando que las muestras sean
tomadas de todo el lote y no de una cierta porcin del mismo. En el interior del
mezclador se utilizar para sacar las muestras, una especie de bastn con
compartimientos especiales cubiertos con cierres que pueden correrse una vez
colocados en la zona de la que queremos retirar la muestra. Recolectada la
porcin de mezcla, el compartimiento se cerrar y retirar para su anlisis.
Existen otras tcnicas de succin de la muestra que pueden consultarse en
detalle en los trabajos de Maitr a y Coulson y en los de Weidembaum y Bonilla.
Objetivo
Asegurar que se alcanza un grado de mezclado extremo teniendo como meta
una distribucin al azar perfecta, y por tanto, tener la certeza de que cada
paciente reciba la dosis que corresponda en cuanto a uniformidad y potencia
del principio activo.
Mtodos para determinar grado de mezclado
Muestreado.
Las muestras deben tomarse no slo en la cmara de mezclado sino tambin
en las zonas de entrada y salida, en los conductos de descarga y en las tolvas
de empaque, para seguir el proceso en todas sus etapas. El nmero de
muestras a tomar depende de si estamos analizando un material de mezcla, o
por el contrario estamos estudiando el comportamiento de un equipo y
queremos obtener informacin acerca de la existencia de zonas estanco
indeseadas, y del balance de fuerzas segregacionistas y de mezclado que se
establezca dentro del equipo. Este procedimiento deber repetirse a intervalos
regulares de tiempo para poder seguir la evolucin del proceso y constatar
cualquier desvo que se produzca por desarrollo de efectos indeseados.
Evidentemente, esta operacin es costosa y su realizacin se justificar slo en
razn de beneficios econmicos importantes obtenidos a partir de mejoras en
la operacin.
En general, tomar una muestra debe entenderse como una operacin de tipo
netamente estadstico, por lo cual, cuantas ms muestras se tomen, ms

segura informacin habremos de obtener. Tambin es evidente que no hay un

nico nmero de muestras como valor recomendable para todas las ocasiones.
Es interesante la remisin al trabajo de Miles y Schofeld que recomiendan
tomar 20 muestras como mnimo; al trabaj de Valentn que indica 50 como
valor mnimo y al de Fischer que indica valores menores).
La muestra no debe tener un tamao superior a un cierto valor crtico, que ser
la menor cantidad de mezcla con significacin en su utilizacin posterior. As,
volviendo a nuestro ejemplo de una operacin de mezcla de los ingredientes de
una formulacin galnica a administrarse en forma de comprimidos, la muestra
no puede ser superior a la cantidad que corresponda a un comprimido, o sea, a
una dosis, ya que de otro modo, los resultados no van a tener ningn valor.
En este aspecto conviene tomar una decisin luego de consultar a aqullos
directamente vinculados a la utilizacin posterior del producto resultante del
mezclado, ya que ellos podrn dar indicacin de los efectos que resultarn de
fluctuaciones en la composicin de la mezcla. En general, se podra indicar que
el conjunto de muestras a tomar no debe exceder del 5% de la carga del
mezclador.
Una vez obtenidas las muestras, debemos proceder a su contralor y para ello
hay diversas maneras de hacerlo. La condicin primordial de todo mtodo
deber ser que el error inherente al mismo no puede exceder de los valores
normales de fluctuaciones que pensamos esperar en las muestras.
Evaluacin de la movilidad de las partculas
Volumen aparente
El volumen aparente, incluye los espacios que existen entre las partculas y las
burbujas de aire que hayan incrustadas en estas. Experimentalmente se halla
llenando pasivamente un recipiente de medida con el polvo.
Volumen real
Volumen aparente menos el volumen total de poros. Este se obtiene dando 50
golpes al material en estudio y midiendo el volumen final
Densidad aparente
Densidad aparente inicial: Es la densidad aparente del polvo una vez se le haya
permitido airear o fluir. En esta prueba se deja caer el polvo desde cierta altura
hacindolo pasar a travs de unos tamices para finalmente caer en un
recipiente volumtrico de medida (probeta) para tomar el volumen aparente
inicial.
Densidad real

Es la densidad aparente que se ha compactado o asentado por vibracin,

dejando un volumen o peso especifico del polvo en la probeta. El equipo
Neuman (o zaranda) fija una cada de 1cm/revolucin. La prueba termina
cuando no se reduzca ms el volumen a pesar de llevar a cabo muchas mas
revoluciones. Es de anotar que en esta prueba las partculas tienen que
asentarse sin que se presente alteracin de su forma. Existen dos mtodos por
los cuales se puede llevar a cabo la prueba dependiendo de las condiciones a
las cuales se realicen:
Mtodo 1: Cada 14+/-2 mm, velocidad 300 rpm y se somete a las revoluciones
500, 750, y 125 finales hasta que la diferencia entre los 2 ltimos volmenes
sea menor del 2%.
Mtodo 2: Cada 3 mm, velocidad 250 rpm y se somete a 500, 750, y 125
revoluciones finales hasta que la diferencia entre los 2 ltimos volmenes sea
menor del 2%.
Comprensibilidad o ndice de carr.
La compresibilidad o ndice de Carr se calcula mediante la siguiente
expresin:

Siendo el Vo el volumen inicial del solido depositado en la probeta del

voluminmetro, y V el volumen final del slido tras el golpeteo:
ndice de Hausner.
Este parmetro tambin relaciona el volumen del slido antes y despus
de que ste sea sometido a golpeteo. El ndice de Hausner se calcula mediante
la siguiente expresin:

Angulo de reposo.
Los ngulos de reposo se utilizan como mtodos indirectos para cuantificar la
fluidez de un polvo debido a su relacin con la cohesin entre las partculas.
Como norma general, las propiedades de flujo de los polvos con ngulos de
reposo superiores a 50 son malas, mientras que los ngulos mnimos
cercanos a 25corresponden a propiedades de flujo muy buenas.

Cambio de escala
Esta tcnica permite trasladar datos de diseo y funcionamiento obtenidos en
equipos de laboratorio o planta piloto a equipos de tamao industrial
(prototipo). La teora de modelos, junto al anlisis dimensional y respetando
ciertos Principios de Semejanza, nos dan una manera prctica y sencilla de
encarar el traslado de procesos de una escala a otra (Scale-up, Scale-down).
En dinmica de fluidos, aplicada al caso de sistemas lquidos agitados, tres
Principios de Semejanza son de aplicacin:
Semejanza Geomtrica: decimos que existe semejanza geomtrica entre
dimensiones correspondientes en un sistema son iguales a las del otro sistema.
Existir entonces, semejanza geomtrica entre dos partes de un equipo, o
entre la misma parte en dos equipos de diferente tamao, si tienen igual
forma.
Semejanza Cinemtica: dos sistemas de forma geomtrica semejantes, sern
cinemticamente semejantes, si las relaciones de velocidades entre puntos
correspondientes en cada sistema son las mismas (vectores de velocidad,
aplicados en puntos correspondientes sern iguales en intensidad, direccin y
sentido).
Semejanza Dinmica: existir entre sistemas que, adems de ser geomtrica y
cinemticamente, semejantes, tengan relaciones iguales entre fuerzas
aplicadas en puntos correspondientes de cada sistema.
Como norma universalmente aceptada, entre modelo y prototipo debe
mantenerse una estricta semejanza geomtrica. Si ello no fuera posible, por lo
menos debe asegurarse de que en ambos se utilice el mismo tipo de agitador,
la misma forma de tanque y la misma disposicin y nmero de aletas
cortacorrientes, pudindose aceptar como exigencia extremadamente
justificada diferencias no muy significativas en las restantes variables
geomtricas. Fijadas entonces, semejanza geomtrica entre modelo y prototipo
y la norma a utilizar para medir la eficiencia de la operacin, se deber elegir
una determinada correlacin, de acuerdo al rgimen de fuerzas imperantes en
el sistema.
7. Buenas prcticas de manufactura para mezclado
Segn la NORMA Oficial Mexicana NOM-164-SSA1-1998,
prcticas de fabricacin para frmacos, en su artculo 17.

Buenas

17. Homogeneizado
17.1. todo proceso de homogeneizacin debe realizarse de acuerdo con un PNO
especfico para cada producto y documentar la operacin.

17.2. los lotes de producto terminado que se utilizan en la preparacin de

mezclas, deben estar aprobados por la Unidad de Calidad y no haber llegado a
su fecha de reanlisis o caducidad.
17.3. toda mezcla debe homogeneizarse, no debiendo utilizarse lotes de
productos cuyo proceso haya sido modificado y no validado.
17.4. el proceso de homogeneizacin debe ser validado.
17.5. la mezcla obtenida debe:
17.5.1. cumplir con las especificaciones del producto.
17.5.2. tener un cdigo de control que permita la rastreabilidad de los lotes de
donde proviene.
17.6. Tener una fecha de caducidad o reevaluacin que tome como base la
correspondiente al lote ms viejo utilizado en la mezcla.
17.7. no podrn realizarse homogeneizaciones de lotes que no cumplan
especificaciones, remanentes de producto o de muestras para obtener un
nuevo lote para venta.
Fuentes consultadas:
farmacotecnia terica y practica
http://personal.us.es/mfarevalo/recursos/tec_far/mezclado_solidos.pdf