INSTITUTO TECNOLOGICO DE LEÓN

INGENIERIA INDUSTRIAL
MATERIA:
ADMINISTRACIÓN DE LOS SISTEMAS DE
PRODUCCIÓN

TEMA:
UNIDAD 5: COSTO DE MATERIA PRIMA

PROFESOR:
ING. JOSÉ ANTONIO RAMIRO ROCHA DE LA
TORRE

ALUMNA:
NICASIO FLORES CRISTINA MARGARITA

NO LISTA: 9

León, Gto., a de 19 Noviembre de 2014

 CONTENIDO

UNIDAD V.- COSTO DE MATERIA PRIMA

5.1.- Clasificar la materia prima

5.2.- Determinación y cálculo de consumos.
5.3.- Precios de adquisición de la materia prima
5.4.- Calcular el costo por par.
 Unidad V.- COSTO DE MATERIA PRIMA

Marco Teórico

El primer paso en cualquier adquisición de materia prima, lo constituye el precisar que es lo que se
necesita.
Una vez determinado lo anterior, se procederá a tomar una decisión concerniente a la calidad del
material o articulo requerido, buscando formas para controlar y medir esta calidad.
El concepto “necesidad” sigue siendo bastante nebuloso. Todo artículo que se haya de comprar
deberá satisfacer una necesidad o función.
Deberá servir para algo. Si no cumple con la función planeada, su compra será totalmente inútil y
constituirá una pérdida de tiempo, dinero y esfuerzo.
De manera similar, también existirán problemas concernientes a la determinación de las cantidades
que se deban comprar, así como los relacionados con los precios.
La función de necesidad amerita una aclaración. Rara vez nos preocupamos en pensar en la
función básica que un artículo debe satisfacer.
Tendemos a decir, esto es una caja, en lugar que se trata de algo que nos sirve para empacar tal o
cual objeto; pensamos en una cama en lugar de pensar en algo que nos sirva para dormir.
Consideremos que, aun cuando hacemos un dibujo respecto de alguna parte deseado o de algo,
tan solo le decimos a un proveedor, haga esto. Evidentemente, conforme nuestro mejor parecer, ya
que hemos tomado la decisión de que si el proveedor elabora la parte conforme los especificamos,
esta satisfará la función prevista. Al realizar nuestras compras, rara vez meditamos en este aspecto
básico.

Concepto y ventajas de los costes estándar

Las características fundamentales de los costes estándar las podemos resumir en:
Son costes calculados previamente a partir de unas características de trabajo deseadas o de unos
valores considerados como objetivos a alcanzar en un período determinado.
Son valores de referencia que nos sirven para compararlos con la situación real de la actividad.
Se trata de un coste establecido previamente, antes de comenzar el ejercicio económico al cual
están referidos. El proceso de cálculo de los costes estándar es exactamente igual al de los costes
históricos. La aplicación de un análisis económico basado en los estándares presenta las
siguientes ventajas:

 Constituyen un instrumento de referencia con el que se van a comparar los históricos.

 Significan una ayuda esencial para la determinación de precios y la formulación de
políticas de producción dentro de la empresa.
  Exigen una definición de responsabilidades dentro de la estructura de la empresa por
centros de costes.
 Facilitan la valoración de stocks.
 Las desviaciones surgidas al comparar el estándar con el coste real permiten a la dirección
tomar decisiones para el control de gestión.
 El coste estándar es un valor previsto de los costes que va a soportar la empresa en un
futuro. Se puede tomar como coste estándar para un ejercicio determinado cualquiera de
los siguientes conceptos:

Un coste obtenido a partir de datos de ejercicios anteriores.

El coste real del ejercicio anterior.
El coste medio de varios ejercicios anteriores.
Una vez finalizado el ejercicio económico y teniendo conocimiento de los costes reales soportados,
se van a comparar con los costes estándar para ver las diferencias o desviaciones existentes entre
lo presupuestado y lo real. El análisis de desviaciones es fundamental para la toma de decisiones
en la empresa. Estas desviaciones pueden ser positivas o negativas, dependiendo de si los costes
estándar son superiores o no a los costes reales. La empresa tratará de potenciar las desviaciones
positivas y de analizar el por qué de las negativas y eliminarlas.

Las clases de costes estándar con las que se puede trabajar en un proceso presupuestario son:
 Coste estándar óptimo o teórico: se trata de la obtención del coste determinando la mejor
utilización de los recursos. La empresa trabaja con la capacidad plena y con la máxima
eficiencia en el consumo de factores. No considera la interrupción del proceso productivo y
por lo tanto, es un estándar muy poco utilizado.
 Coste estándar histórico: este tipo de estándar está basado en los datos de costes
históricos de períodos anteriores.
 Coste estándar normal: se calcula en función de lo que se consideren las condiciones
normales de producción y distribución de la empresa. Para identificar las condiciones
normales se analizan los datos históricos, pero se intentan incluir las condiciones más
normales de producción, de modo que represente un objetivo de costes alcanzable.

Se puede establecer un estándar único en función de los niveles de actividad y producción que se
hayan programado, dando lugar a lo que se denomina "presupuesto fijo". Se elabora también un
presupuesto que comprenda los distintos niveles de actividad, es el llamando "presupuesto
flexible", como hemos comentado anteriormente. en determinadas ocasiones se elabora un
estándar para una o varias fases del ciclo de explotación, obteniendo, en este caso, "presupuesto
global de explotación" que cuantificará el resultado previsto para el ejercicio económico a realizar.
El presupuesto global de explotación debe ser coordinado con los presupuestos de tesorería y de
inversiones.
Para estudiar los estándares vamos a considerar la clasificación de costes en fijos y variables.
Dentro de cada de estas clases de costes diferenciaremos entre costes directos e indirectos. En
este caso, distinguimos entre costes de materias primas, coste de mano de obra directa y costes
generales de fabricación. Estos costes se incorporan a los productos y son los que integran el
cálculo de los estándares. Generalmente, los costes de administración y ventas no se asignan a los
productos y por lo tanto no afectan a los cálculos previsionales.

Cálculo y análisis de desviaciones

El aspecto fundamental en el estudio de los costes estándar lo constituye el análisis de
desviaciones. La comparación por diferencia entre los costes estándar y los históricos originan las
desviaciones. La existencia de una desviación implica inmediatamente la investigación de sus
causas y por lo tanto, servirá de base para la gestión de la empresa sobre las decisiones futuras a
tomar.
El número de desviaciones que se pueden calcular al comparar el costes estándar y el histórico va
a depender de las necesidades de información y de los medios de que disponga la empresa, y son
la base sobre la que se realiza la investigación, evaluación y corrección de las diferencias. Las
variaciones que podemos encontrar pueden ser de tres tipos:
Desviaciones en cantidad, ligadas al rendimiento y productividad de los distintos factores que
intervienen en la producción. Se originan por causas de carácter endógeno a la empresa.
Desviaciones sobre precios, que afectan a las relaciones de la empresa con el medio ambiente. Se
derivan de causas exógenas, ligadas a la ley de la oferta y demanda del mercado.
Desviaciones procedentes de las variaciones en la tasa de empleo de los medios de producción y
cuyas causas pueden ser de origen externo o interno.

Las diferencias globales de cada uno de los distintos factores de coste que intervienen en la
producción están formadas por dos componentes: componente técnico, derivado de los distintos
tiempos de fabricación o de las cantidades consumidas y componente económico, o derivados de
los precios del mercado.
5.1 CLASIFICAR LA MATERIA PRIMA

El costo de producción está formado por tres elementos básicamente:

a) Materia prima: que es el elemento susceptible de transformación por yuxtaposición,
ensamble, mezcla, etc.
b) Mano de obra: es el esfuerzo humano indispensable para transformar esa materia prima
c) Gastos de fabricación o producción: agrupa las erogaciones necesarias para lograr esa
transformación, tales como: espacio, equipo, herramientas, fuerza motriz, etc.

En esta unidad se enfocará el costo de producción de que representa la materia prima.

Materia prima indirecta: Son los materiales que por su cantidad en producción no es práctico
precisarlos en cada unidad producida y que en términos generales los podemos considerar como
accesorios de fabricación.
La materia prima son los materiales fundamentales sin laborar que se compran en grandes
cantidades. En general son los materiales a partir de los cuales se fabrican los productos.

Podríamos definir como materia prima a todos aquellos elementos físicos susceptibles de
almacenamiento ó stock. Contablemente se ubicará dentro del rubro de bienes de cambio y su
naturaleza podrá variar según el elemento a producir pero es el único elemento del costo de
fabricación nítidamente variable.

Para mantener una inversión en existencias debidamente equilibrada, se requiere una labor de
planeación y control. Un inventario excesivo ocasiona mayores costos incluyendo pérdidas debidas
a deterioros, espacio de almacenamiento adicional y el costo de oportunidad del capital. La
escasez de existencias produce interrupciones en la producción, excesivos costos de preparación
de máquinas y elevadas costos de procesamiento de facturas y pedidos.

Las materias primas se compran, por regla general, por vagones y de ordinario se hacen contratos
que cubren las necesidades para un periodo considerable. Los preciso se rigen paro las
cotizaciones en los mercados de la mercancía de que se trate y están sujetos a variaciones rápidas
y amplias. El consumo de las materias primas en una fábrica es relativamente constante, las
cantidades que se compran son grandes y la información que indican las tendencias de los precios
es fácil obtenerla. Estos materiales pro consiguiente, se prestan bien a las compras adelantadas
para anticiparse a las necesidades futuras. Deben comprarse especificando la composición según
análisis químico o las características físicas. Las materias primas son voluminosas, de modo que el
especio necesarios para almacenamiento es un punto que hay que tener en cuenta. Los gastos de
transporte y manipulación forman una parte considerable de su costo.
 Compra: el volumen ideal de compra estará determinado por el lote óptimo que será el
punto donde se igualan los costos de pedido con los de tenencia. Este punto puede
encontrarse a través de diversos métodos pero el más utilizado es el que analiza la
cantidad de pedidos mensuales y el costo de pedidos de emisión.
 Recepción: circuito administrativo de la empresa que implica, entre otras cosas, el control
de calidad y requerirá de formularios internos como las facturas, remitos y recibos. Es
fundamental considerar que la recepción de la mercadería no implica una deuda para la
empresa sino hasta la recepción de la factura, de lo contrario deberá registrarse una
provisión por compra de materia prima que se cancelará cuando se registre la deuda. La
materia prima ingresa al stock al precio de adquisición con todas las erogaciones
necesarias para su compra y manipulación anteriores al ingreso a la empresa, siempre y
cuando pueda identificarse con una partida en particular.
 Almacenamiento: será la acción de colocar la materia prima en un lugar físico para su
control y mantenimiento del stock. Su control podrá realizarse a través de diversos
métodos siendo el más aconsejable la ficha de inventario permanente con verificaciones
periódicas que permitan su control.
 Entregas: implican el traslado de la materia prima del almacén a la línea de producción
para la fabricación de un producto.
 Devoluciones: constituyen en ingreso a almacenes de la materia prima no utilizada en la
línea de producción. Esta mercadería puede ingresar en el mismo estado en el que se la
entregó ó con alguna deficiencia en virtud de la cual deberá registrarse
independientemente de la materia prima en buenas condiciones.

Materiales. Son los principales recursos de la producción. El costo de materiales puede

dividirse en materiales directos e indirectos.
 Materiales Directos: Constituyen el primer elemento de los costos de producción
estos son los materiales que realmente entran en el producto que se esta fabricando.
Un ejemplo de material directo es la tela que se utiliza en la fabricación de ropa.
 Materiales Indirectos: Son todos aquellos materiales usados en la producción que
no entran dentro de los materiales directos, estos se incluyen como parte de los costos
indirectos de fabricación.
Por ejemplo la confección de ropa necesita para su fabricación una cantidad de hilo que
forman parte del producto terminado y técnicamente se pudiera considerar como material
directo pero su contabilización determinaría de cuanto su uso para cada pieza de la
producción, lo que recargaría “El costo de la contabilización de costo”, pues hay un costo en el
tiempo necesario para calcular la cantidad de hilo, tratándose de un material de poco valor, no
vale la pena tanta molestia y por lo tanto, este tipo de material se trataría como material
 indirecto e iría como material indirecto e iría a formar parte de los costos generales de
fabricación.

La diferencia entre el costo real y el costo estándar de los materiales empleados se refleja en dos
tipos de variaciones:

 Desviación de Precio de los Materiales

La desviación del precio de materiales representa la diferencia entre el costo estándar de las
cantidades reales compradas y el costo real de estos materiales. Estos pueden deberse a diversos
factores entre los que se incluyen:

1. Cambios de Precio

2. Tamaño antieconómico de las órdenes de compra

3. Escasez de Suministros

4. Procedimientos de compra deficientes

5. Costos excesivos de fletes

 Desviación de Uso de los Materiales

La desviación del uso de los materiales es la diferencia entre las cantidades reales de
materiales utilizados a los precios estándar y el costo estándar de los materiales contemplados
en las normas de materiales. Algunas de estas variaciones son:

 Uso de materiales de menor calidad

 Deficiente Inspección
 Deficiencia de la mano de Obra.
 Malas especificaciones de Ingeniería
 Hurtos
 Maquinas o herramientas defectuosas
Materia prima directa e indirecta.
Otro factor igual de importante es la disponibilidad de materia prima directa e indirecta. La
materia prima es muy importante, dado que sin ella no se puede llevar a cabo el proceso de
transformación, así como contar con los materiales de calidad y contar con los proveedores que
entreguen la mercancía a tiempo para su procesamiento.
Materia prima directa.
Es el elemento del costo de mayor grado de participación en el artículo de consumo o servicio. A la
materia prima, cuando se le puede identificar por su monto y/o tangibilidad en un artículo
elaborado, se le conoce como prima directa, excepto cuando su apreciación en el artículo
producido se dificulta, o su valor no justifica un procedimiento laborioso y en ocasiones demasiado
costoso, para precisarlo en éste.

Materia prima indirecta.

Es el elemento del costo que tiene menor grado de participación en el artículo de consumo o
servicio. Este costo no se le puede identificar, solo en su apreciación en el artículo terminado, su
valor solo puede ser percibido mediante un estudio minucioso. En este proyecto la materia prima
se maneja de la siguiente manera; en las tablas de presentación, separando la materia prima
directa e indirecta con costos, consumo por par y sus totales correspondientes. En una fábrica de
calzado se deben de tomar en cuenta los diferentes puntos de la calidad de piel de acuerdo a las
tablas de decisiones que nos ayudan para saber la calidad de la piel y su desperdicio, estas tablas
aparecen a continuación junto con los cálculos mencionados.

Concepto y clases de materiales

Atendiendo a la definición del PGC, podemos considerar a los materiales como bienes tangibles, y
con la posibilidad de ser almacenables, con la finalidad de utilizarlos en el proceso productivo para
la obtención de productos, o bien, para el mantenimiento de los equipos. Se recogen bajo el
epígrafe de Existencias y figuran en el Balance perteneciendo al grupo 3 del PGC. Los materiales
se pueden clasificar atendiendo a diversos criterios:
Atendiendo a la clasificación del PGC

Materias primas: elementos que se incorporan al proceso productivo para la obtención del
producto final. Figuran en el activo del Balance y pueden ser adquiridos en el exterior o fabricados
en la propia empresa
Elementos y conjuntos incorporables: son aquellos elementos que se incorporan al proceso
productivo para la obtención del producto final, pero que no son la base del mismo; se añaden a la
materia prima en una fase posterior del proceso productivo. Son fabricados normalmente fuera de
la empresa y adquiridos sin someterlos a transformación
Materias auxiliares: son elementos que no forman parte del producto final, pero cuyo consumo
se relaciona directamente con el volumen de producción
Materiales para consumo y reposición: se trata de elementos destinados a mantener la
capacidad estructural de la empresa; tiene fines de reparación para la prevención del equipo
Productos en curso: son aquellos materiales que, una vez que han salido del almacén, se
incorporan al ciclo de producción, incrementando su valor
Productos semiterminados: aquellos fabricados y no destinados normalmente a la venta,
hasta que no hayan sido sometidos al proceso de elaboración, incorporación o transformación
Productos acabados: son el producto final, por tanto, son fabricados por la propia empresa y
están destinados al consumo final o a la utilización por otras empresas
Materiales directos: son aquellos que pasan directamente a formar parte del producto final, es
decir, son fácilmente identificables con un producto determinado
Materiales indirectos: serán todos los elementos destinados y utilizados en la fabricación de un
producto, diferentes de los materiales directos. El coste derivado del consumo de estos materiales
se considera como gastos generales de fabricación, que han de imputarse al producto a través de
diversos criterios de reparto
Materiales almacenados: dentro de este grupo podemos incluir todos los elementos excepto
los combustibles
Materiales no almacenables: no gozan de la característica de poder almacenarse en lugares
físicos. Dentro de este grupo incluimos todos los materiales energéticos (recogidos en el epígrafe
Materiales para consumo y reposición). Como se menciono en el punto anterior, el cálculo de los
consumos de materiales directos e indirectos, es la base para el cálculo de los costos de los
materiales tanto directos como indirectos por departamento. Estos costos a su vez sirven como
referencia para el calculo, que se vera mas adelante, de el costo de venta de el producto.
En la elaboración de todo producto se podrá distinguir básicamente la clasificación en 2 tipos de
materiales:

 Materiales directos.
 Materiales indirectos.

Se pretenderá dar a conocer de una manera general que materiales se necesitan para poder
confeccionar un zapato desde que tipos de pieles existen para el calzado hasta el tipo de empaque
que se utiliza. A continuación se mencionara una breve lista acerca de los materiales directos de
un zapato y los materiales indirectos, dando mayor énfasis a los materiales directos y a algunas
herramientas que el zapatero utiliza a lo largo de este proceso y por ultimo se mencionara de
manera general como se hace un zapato junto con un glosario con conceptos dentro de la industria
del calzado.
Materiales directos Materiales indirectos

Son todos los materiales naturales o Son aquellos productos que no forman parte
sintéticos adecuados para fabricar o reparar del producto, pero tienen un papel importante
calzado que tienen ciertas propiedades de en su elaboración.
desgaste y pueden ser empleados en corte o
suela.
Materiales Indirectos
Materiales
Contrafuerte
Directos
Casco
Piel
Pegamento
Gamuza
Pegamento para suela
Forro Látex
Plantilla Esponja
Planta Estopa
Elástico Tachuelas
Hilo Deslizador
Suela Activador
Etiqueta Primer
Etiqueta Lijas
plástica Cinta masking
Bolsas
Papel de relleno
Papel para envolver
Caja para zapato
Etiqueta para caja
Caja de embarque
Fleje
Cinta
Etiqueta de embarque
Pieles
Los diversos tipos de piel se clasifican por su curtido o por el proceso mediante el cual se obtienen
y por ende cual sea su fin. Por ejemplo pieles para zapatos, botas, bolsas, etc.
La piel es esencial puesto que es la materia por excelencia mas utilizada en dichos productos y se
cuentan con pieles naturales y artificiales. Dentro de las naturales que se conocen son: becerro,
avestruz, lizard, venado, res, toro, cocodrilo, anguila, tiburón, mantarraya, cabra, pitón, anaconda,
cascabel, tortuga, entre otras.

Tipos de pieles en el calzado

Las pieles básicas y de ahí luego sus derivados son muchas. Las mas extendidas para el
calzado son:
 NAPAS (cordero) denominados ovinos
 VACUNOS (vacas) denominados bovinos
 DONGOLAS (cabras) denominados caprinos
 PISKIN (cerdos) denominados porcinos
 NAPAS: origen España. La napa mas apreciada en el mundo es la española. Las
napas suelen ser muy suaves y con poco brillo; se emplea para forros, zapatos
flexibles y prendas de piel. Su colorido es su principal problema pues solo resulta
atractivo el negro ya que el resto suele quedar muy apagado.

Napa azul Napa blanca Napa vaqueta

VACUNOS: ORIGEN Europa y USA. El país que mejor curte el vacuno es USA de allí
vienen las pieles para hacer zapatos sport, un poco engrasada. La piel principal se
denomina Box-calf que es una piel mas grande y fuerte y con lo cual es mas
aprovechable. Esta piel es muy gruesa de la cual se va serrando capas, la externa es
la que llamamos box-calf y se emplea para casi todos los zapatos.

Negra Café
 DONGOLAS: proceden de la india y España es el mejor curtidor. Son las pieles
empleadas para zapatos de vestir pues se les puede dar mucho brillo son pieles muy
finas con la consiguiente flexibilidad que es muy apreciada en estas fabricaciones. La
mejor piel de dóngola es el llamado TAFILETE que son pieles muy pequeñas y grano
pequeño frente a las dóngolas que son mucho mas grandes y de grano mayor.
PISKIN: se producen en todos los países y es una piel con poro y aspecto parecido al
ante y que tiene bastante colorido se emplea en forros de prendas de bolsos etc. Y es
de las de peor calidad de las descritas.

Cerdo negro Cerdo café

Existen otras pieles que denominamos especiales y son:

 ANTE
 PIEL VUELTA Y SERRAJE
 NOBUCK
 RECTIFICADOS
 ANILINAS
 CHAROL

ANTE: casi en extinción ya que proviene del antílope por lo tanto todo lo que denominan
ante suele ser falso no puede comercializarse por estar este en extinción.
PIEL VUELTA Y SERRAJE: es lo que ha venido a sustituir al ante como su nombre indica
es la otra cara serrada de una piel unas veces de napa otras vacuno otras de tafilete, etc.
NOBUCK: muy empleado en zapato de sport resulta de las capas intermedias de la piel
de vacuno muy bien serrada y luego tratada con grasa especiales dando una textura muy
suave.

RECTIFICADOS: palabra muy amplia pues como su nombre indica es todo lo que se
trastoca de la flor de la piel la flor es la parte final de la piel o la que nosotros vemos
externamente. El boxcalf por ejemplo es la pura y la napa y el tafilete tambien a partir de
ahí todo se rectifica ya aparecen otras pieles que últimamente causan furor.
ANILINAS: son box- calf de vacuno que llevan un tratamiento químico especial para darle
mayor vistosidad.
CHAROL: es una piel rectificada y que antiguamente solo existía en color negro pues se
hacia que la piel pasara por varios tratamientos de ceras hasta que se conseguía ese
color brillante de esa piel hoy en día se utilizan otros medios y por ello se pueden dar los
colores que se quieren.

Las siguientes pieles son las más caras y exclusivas del mercado:
 PEKARY
 CANGURO
 ANCA DE POTRO
 AVESTRUZ
 LAGARTO
 COCODRILLO
 ARMADILLO
 VENADO
 PITON
 ANGUILA

PEKARY: es una piel de cerdo pero salvaje que vive en la amazona. Es muy flexible pero
de aspecto rugoso.
CANGURO: es como indica su nombre del mismo animal y por lo tanto de Oceanía. Esta
piel es muy suave y con una terminación brillante de aspecto parecido al tafilete pero sin
grano.
ANCA DE POTRO: como su nombre indica es de esa parte del caballo y resulta una piel
muy fuerte pero a su vez quebradiza.
AVESTRUZ: es una piel muy cara y que se reconoce por tener una serie de granos
gordos y muy separados.
LAGARTO: algo más barata que la anterior y su aspecto es de escamas cuadradas
pequeñas y muy seguidas.
COCODRILO: es la piel mas cara del mercado y mas si la pastilla es grande y cuadrada
la parte de la panza es la mas cara por tener la pastilla mas grande y de las patas se
aprovecha mas piel por ser pequeña la pastilla y sacar mas provecho. Estas pieles son
muy duras pero dan una señal de distinción.

ARMADILLO VENADO

PITÓN ANGUILA

FORROS
Los hay naturales, de drill o tela: Las principales características de los forros en
general, son espesor grosor resistencia al desgaste. Los aspectos de confort son
evaluadas de permeabilidad y absorción del vapor. Las especificaciones mínimas
que deben cumplir son las siguientes: espesor 1.4 mm, determinación del PH 3.5,
absorción de agua de 2 miligramos sobre cm2, en ocho horas con un exterior y forro en
muchos casos el forro es laminado por adhesión al corte y en tal caso, asi como la
preservación de la higiene del material externo, la cual seria eliminada con una capa de
adhesivo continuo.

Se utilizan forros de piel de cerdo, oropal, carnaza, cabra, becerro, una de las
características del forro de becerro es la suavidad y que no guarda olores, el
forro de cabra da cuerpo al calzado, la carnaza es utilizada para brindar soporte
y confort al tubo de la bota y el bordado sea mejor aplicado, también sirve para
brindar cuerpo a la piel de anguila al ser adherido con cemento.
El orpal se utiliza en las chinelas de bota para dar cuerpo y confort. Y actualmente se
fabrican materiales diversos que agregan reforzamiento en las partes débiles del corte,
depende de el tipo de calzado es el material que se recomienda para reforzar y dar
cuerpo al corte.

Espumín

Se utiliza para las plantillas de adorno, da confort al pie añadiéndole suavidad al

calzado también utilizando en tubos de bota.

Entretela

Dan soporte a las pieles delgadas para evitar el marcado de contrafuertes y

cascos, así mismo agregan suavidad y cuerpo a las pieles.

Forros y Calzadores

El Oropal cubre las necesidades de forro que tiene el fabricante de calzado. Ventajas de usar
Oropal en su calzado:
 El Oropal se pueden aprovechar al 100 %.
 Se reducen los tiempos de preparación de forros al máximo debido a que el material se
puede empalmar y cortar en varias capas
 Tiene mejores propiedades que el forro tipo drill.
 Presenta buena resistencia al corte
 Da frescura y confort al calzado
 No favorecen el crecimiento de microorganismos
 Brindan un excelente cuerpo al corte.
OROPAL E-160 y 168, E 300 Aplicación como forro "Dril" dando cuerpo a todo tipo de piel, no
guarda humedad. Muy usado principalmente en la chinela. Su uso está orientado al calzado
donde el uso diario y la economía son importantes.
OROPAL E-162 Es un material grabado con alta resistencia al frote en húmedo y en seco, que
amplía su aplicación como forro corrido, plantilla ó talón de adorno, su uso más común es en
zapato deportivo y casual.
 OROPAL E-165 y 166 Son oropales recubiertos, pigmentados y grabados. Material más
compacto que permite su aplicación en tubo de bota, forro corrido, plantilla, talón de adorno, con
excelente resistencia al frote en húmedo y seco.
OROPAL PU 12, 14 y 15 Material recubierto con una capa de PU, transpirables, que brindan un
suave tacto y muy buena vista. Con precios altamente competitivos.
OROPAL G, L, SL 200 Materiales para calzador o talonera, donde se requiere tener mejores
propiedades de abrasión. Disponible en varios colores. Muy usado en zapato de vestir de dama y
caballero.

Polibrel es un material de NYLON excelente para forro, chinela o plantilla dado que tiene una
excelente resistencia al frote (No hace taquitos, no se despinta ni se desgasta). Es muy
confortable, mantiene el pie más seco y fresco.
Polibrel tiene mucha suavidad, mucha resistencia al rasgado, tiene suficiente elongación lo que
ayuda a que el material no se abra. Tiene el precio más competitivo dentro de los materiales de
su género. Usado en zapato casual y de vestir de niño, dama, caballero y bota industrial

Material Uso Tipo de Calzado

Oropal 160,168 y E 300 Chinela Económico
Forro corrido, plantilla,
Oropal 162 Deportivo y casual
chinela, talón de adorno
Tubo de bota, forro Bota vaquera, zapato
Oropal 165 y 166 corrido, plantilla, talón de casual dama, caballero y
adorno niño.
Oropal PU 12,14,15 Forro corrido, plantilla Casual
Oropal G, L, SL 200 Calzador o talonera Dama y caballero
Casual y de vestir dama,
Forro corrido, chinela,
Polibrel caballero, niño, bota
plantilla
industrial

Elásticos
Se utilizan para colocar las hebillas del calzado permitiendo el movimiento natural del pie al
caminar y en los botines para adorno y el pie pueda ser introducido con facilidad al calzado cuando
no lleva cierres o agujetas.

Adornos

Dan distinción al calzado puesto que agregan mas al diseño del mismo, las
hebillas se utilizan para abrochar el calzado y son metálicas como níquel
satinado u otros acabados.
Ojillos: son metálicos o de plástico y se utilizan para abrochar el calzado
con cintas de algodón o cuero.
Herrajes: son adornos que llevan logotipos de marca, normalmente metálicos, pueden ir en las
suelas o en el corte dando un toque variado de diseño.

Celástic
El material puede ser activado con agua de celaste o conformado por calor cuando es de plástico,
es utilizado en los contrafuertes y cascos para darle forma al calzado de acuerdo a la horma.
Suelas
Los zapatos en sus diferentes tipos y presentaciones, deben tener cualquiera de las suelas
siguientes, las cuales deben cumplir las especificaciones y métodos de prueba correspondientes.

El hule es el que mas usan los fabricantes por sus propiedades y su variedad de usos en la
industria. Se destacan tres principales tipos de estas suelas:
 Hule nitrilo butadieno
 Hule de neopreno

Hule PVC TR

Tacones

Se conocen de materiales como madera, metal y fibras resinosas, es la parte que le da apoyo a los
talones y su altura podrá ser variada de acuerdo al tipo de zapato que se esta fabricando, una
altura normal de tacón será de 2 cm a 2.5 cm de acuerdo al tipo de horma, es importante cuidar
que el calzado de piso es decir que este apoyado correctamente por lo cual el tacón deberá ser el
adecuado a la horma y diseño del calzado.
Tapas
Son generalmente de hule, se colocan en la parte inferior del tacón, hay injertadas o completas.
Agrega soporte al tacón y evita que se derrape de acuerdo al tipo de material empleado.
Agujetas
Para el calzado masculino hecho a medida, los cordones más adecuados son los textiles. Las
variantes más elegantes de calzado suelen presentar cordones redondeados, y las más deportivas
tanto cordones redondeados como lisos. Ambos tipos se trenzan con una máquina especial. El
color de los cordones siempre debe hacer juego con el de la pala. Como máximo puede presentar
una tonalidad de un grado más oscuro, pero en ningún caso más claro. Si la pala está compuesta
por una combinación de distintos colores, los cordones deberán combinarse con el color más
oscuro presente en la pala. Su longitud depende del número de agujeros. Para los zapatos con 5 o
6 pares de agujeros, la longitud ideal sería de unos 75 cm. El calzado con un máximo de 4 pares
de agujeros precisa cordones de 60 cm. Esta medidas permiten anudar los cordones
cómodamente con un lazo del tamaño adecuado. Para las botas son recomendables los cordones
de 120 cm.

Cajas
De cartón normalmente se utilizan para empacar y proteger el calzado durante su almacenaje y
envió.

Plantillas
Sobre la palmilla alisada se coloca la plantilla, confeccionada con la misma piel suave del forro. A
petición del cliente, puede tratarse de una plantilla entera, de tres cuartos de plantilla, o bien de
sólo un cuarto de plantilla (la zona del talón).
 5.2 DETERMINACIÓN Y CÁLCULO DE CONSUMOS.

. MÉTODO MEDIANTE ORDENADAS.

a) Dibuje el patrón en una hoja de papel cuadriculado (se recomienda cuadrícula de 1 cm.).

b) Trace una Serie de líneas rectas verticalmente sobre el patrón (1 cm. Aparte cada una
de ellas). Estas líneas son conocidas como ordenadas.
NOTA: Para encerrar el patrón, la amplitud de la última tira puede ser menor de 1cm. Por lo que
debe tener cuidado al realizar los cálculos.

c) Trace una serie de líneas punteadas a la mitad entre cada dos ordenadas. Estas son
llamadas medias ordenadas. Mida la longitud de cada una de estas líneas.

d) Multiplique la longitud de cada media ordenada por la amplitud de las ordenadas para
encontrar el área de cada tira. Recuerde que la amplitud de la última tira es probablemente más
pequeña que las del resto.

e) Sume las áreas correspondientes a c/u de las tiras para obtener el área del patrón en
2
cm .

No. cm. x cm. cm2

1 3.0 x 1 3.0
2 5.2 x1 5.2
3 5.8 x1 5.8
4 4.8 x 1 4.8
5 4.8 x 1 4.8
6 5.0 x 1 5.0
7 6.1 x 1 6.1
8 5.0 x 1 5.0
9 2.2 x 0.6 1.32
41.02

1 dcm2 = 100 cm2

x = 41. 02 cm2
41. 02 x 1
x =
100
x = 0 . 4102 dcm2

Nombre de la Selección No. De secciones por Área en cm2 total Total en

 Parte cm2 dcm2
Chinela 2 41.02 82.04 0.8204
Talón 4
Lengua 2
Total por par
en dcm2

2. MÉTODO DE PAPEL CUADRICULA.

a) Dibuje el patrón en una hoja de papel cuadriculado, ( se recomienda cuadricula de 1

cm.9
b) Cuente:
o El N° de cuadros grandes cubiertos completamente por el patrón.
o El N° de cuadros pequeños cubiertos por el patrón.

OBSERVACIÓN: Si se encuentra un cuadro cubierto más de la mitad cuéntelo como (1) si lo

encuentra el contrario no lo tome en cuenta.

c) Sume el total de cuadros grandes y cuadros pequeños y obtenga el total en cm2.

ÁREA CHINELA = 41 cm2

d) Lleve a cabo el método con cada una de las secciones de estilo, sume sus áreas y obtenga
el total en cm2.
e) Presente el resultado en dcm2.
No. De
Total en
Nombre de la Selección secciones por Área en cm2 cm2 total
dcm2
Parte
CHINELA 2 41 82 0.82
 TALÓN 4
LENGUA 2

3. SISTEMA SATRA MEDIANTE T.V.

Este sistema consiste de una cámara de T.V., con una pantalla y un contador digital.

El objetivo fue producir un sistema el cual fuera:

 Portable
 De Precisión
 A control remoto. (No tener contacto físico con la piel)
 Rápido en Operación.
Primeramente el área donde se coloca la piel (mesa especial) es calibrada con la ayuda de
un campo electrónico y la cámara de T.V. y esa área es rápidamente mostrada en el contador
digital, en unidades reconocidas, pics2, dcm2, o pulg.2.

El cuero o piel es entonces colocada en posición y en 4 segundos el área es medida y

comparada contra el área previamente calibrada. El área de la piel es entonces mostrada sobre el
contador digital.
Este método está siendo usado extensivamente por curtidores en Europa. Un pequeño sistema ha
sido desarrollado para la medida de patrones, usando una cámara a 30 cm. (1 pie) de retirado de
una pequeña pantalla.

4. MEDIDA CON CUADRO DECIMETRICO.

Consiste en un marco de un metro cuadrado, dividido por

cordones tenso, que forman decímetros cuadrados. Este
cuadro se emplea, bien para medir la hoja, como para medir
el consumo individual de un par de cortes, o también
pedacera.

PLANÍMETRO. Máquina
pivote es fijado cerca de una esquina del restirador o mesa
de tal manera 1 planímetro se pueda deslizar sobre la mesa o restirador. El marcador es colocado
en cero y el trazador es movido alrededor del cuero o patrón, el marcador dará las unidades en
dcm2.

OPISÓMETRO. Para propósito de costear la longitud de Ribete, utilizando alrededor de la

línea superior del zapato, el hopos metro es usado para recorrer esta línea y registrar la longitud.
5. MÁQUINA PARA MEDIR PIEL (CUERO) TURNER.

6. SISTEMA RUSS & SMALL

Este sistema fue creado en 1922 por Messrs W.W Russ y F.L. Small. Pero ha sufrido
muchas modificaciones y mejoras desde entonces.

El sistema consiste en obtener el área molde junto con su área de desperdicio por
acomodo o primera área de desperdicio y así se calcularán todos los moldes de que consta la
moldura hasta completar el par, para obtener esta área se raya alrededor del molde. Este sistema
de ir calculando el área de cada molde debe seguir ciertas reglas:

1. El molde no podrá voltearse.

2. El acomodo entre un molde y otro deberá ser lo más justo posible.
3. Su posición deberá ser igual o girándolo exactamente a 180°.
4. Al marcar las 2 primeras piezas, la tercera deberá tocar las 2 anteriores.

NOTA: Si se tienen varios puntos (tallas) del modelo se debe de utilizar el punto medio de
la numeración o corrida, por ejemplo si la numeración va del 24 al 30, se deben utilizar los moldes
de la talla 27.
CÁLCULO DEL PRIMER DESPERDICIO

Procedimiento.

1. Se seleccionan dos puntos en el molde (esto es, para que estos siempre se acomoden a
180°), se pueden unir con una línea para no confundirlos ver figura 1, se raya alrededor
con un lápiz bien afilado.

2. La selección del siguiente molde deberá hacerse el mejor acomodo posible (menos
desperdicio entre piezas), tomando en cuenta que solo se podrá acomodar igual o a 180°,
se continúa haciendo esto hasta que se haya rayado 5 o 6 veces este molde.

3. Seleccionar puntos, A, B, C, D,

comunes en los moldes, hacerlo en 4

piezas que estén orientadas en la misma posición. Se unen estos puntos obteniéndose un
paralelogramo, dentro de este paralelogramo deberán estar contenidas 2 piezas completas
 además del 1° desperdicio, en el caso de que el par lleve más de dos piezas, se
multiplicará el área obtenida por 2.

4. Encontrar el área del paralelogramo multiplicando la base por la perpendicular de la altura,

si se mide en centímetros. Se obtendrán decímetros. Moviendo el punto dos lugares a la
izquierda.

Área = 11.5 cm X 4.0 cm

Área = 46 cm2
Área = 0.46 dm2

5. Repetir con el mismo molde buscando otro acomodo donde el área sea menor.
6. Hacer lo mismo con los moldes restantes de la moldura.
7. Registrar los datos en un formato.
Para el ejemplo el total es 0.46 (dm2)

CÁLCULO DEL SEGUNDO DESPERDICIO

Además de este primer procedimiento por acomodo, existe el segundo desperdicio que
relaciona el área de piel (Decimetraje promedio de la hoja de piel) con el área de los moldes.

La irregularidad en el contorno de la piel y las consideraciones de la industria en relación a

tonos, piezas al hilo, piezas atravesadas y porque, moldes pequeños pueden acomodarse mejor en
áreas grandes con menos desperdicio, que los moldes grandes en pequeñas áreas, el tanto por
ciento del segundo desperdicio que se aplique variara tanto en el área de los moldes como en el
área de piel.
 Esta tabla deberá ser ajustada posiblemente para cada empresa para que se apegue a sus
necesidades y políticas. Esta tabla muestra el tanto por ciento de desperdicio que deberá ser
agregado a los moldes de un área dada. Es importante notar que la tabla del segundo desperdicio
está calculada para dos piezas por par, si el par consta de más se dividirá y luego se utilizara la
tabla.

8. Ver tabla 1 del segundo desperdicio:

a) En la línea horizontal se presenta la medida de la piel

b) En la columna o línea vertical se presenta la medida del patrón base obtenida o el área
promedio de las piezas

Nota: Estos valores necesitan verificarse para estar seguros de que estos son los
apropiados, ya que existen varios tipos de piel. Por ejemplo: charol, becerro, ternera, cabra, etc., y
cada una tiene su factor de desperdicio.

Deberá expresarse cada piel según el coeficiente de aprovechamiento de corte que tenga.
Ejemplo:

Área promedio de los patrones = 2.252 dcm2.

Área promedio de la hoja de piel = 74 dcm2.
Por lo tanto % segundo desperdicio = 14.5 %.

TOLERANCIAS POR TIPO Y CALIDAD DE PIEL

9. Identificar el tipo de piel (cabra, cabrito, becerro, ternera, res, etc.) en la que se va a
cortar dichas piezas y obtener el área promedio en dm2 del lote de dicha piel.

Usar Tabla 2 de coeficientes de la piel.

Ejemplo: El tipo de piel a utilizar será de CABRITO = 0.02 coeficiente de la piel.

10. Criterio de calidad por porcentaje de aprovechamiento del cuero

Por lo general las pieles se compran con la selección que el curtidor tiene y con su criterio,
pero este criterio no forzosamente está relacionado con el valor del corte que éstas tengan, por lo
tanto cada empresa deberá relacionar sus pieles para que coincidan con el área de corte.
 La Tabla 3 muestra algunos criterios de ajuste al presupuesto, aplicados para el criterio de
calidad por porcentaje de aprovechamiento del cuero.

Ejemplo: 3ª calidad = 18%

Las tolerancias de calidad y la selección de piel se sumaran eliminando el 1 en cada

coeficiente para posteriormente agregarlo al total de la suma.

TOTALIZANDO LOS CÁLCULOS:

Los resultados de estos cálculos y tolerancias deberán ser totalizados en una forma, esta
prevé que se haga rápidamente y sin errores.

Ajuste Total

Tolerancia básica.

La multiplicación del decimetraje de los moldes por el tanto por ciento de la tabla del
segundo desperdicio es la tolerancia básica para un par que va a ser cortado de una piel perfecta.
Ajustes deberán hacerse para relacionar esta tolerancia básica a condiciones actuales, variaciones
en la piel, tallas, recios y calidad en el zapato. Estos ajustes establecen tantos por cientos
separados para cada variación y se agregan a la tolerancia básica.

Tolerancia Básica = (dm2 de los moldes) * (% segundo desperdicio)

Ajuste Total = (% Tipo de piel) + (% Calidad de la misma) + (Tolerancia Básica)

AJUSTES POR TALLAS Y RECIOS.

Si por alguna circunstancia no ha podido utilizar el punto medio de la corrida y ha tenido

que utilizar otro punto, puede hacer ajustes con los factores de la Tabla 4. Diferentes tallas y recios
requerirán diferentes áreas de corte, la talla y el recio obtenidos serán los que salieron de los
moldes del diseñador o modelista, ajustes deberán hacerse conociendo de antemano las tallas
promedio de venta. En ciertos casos estos deberán modificarse si la firma exporta o si fabrica
varias corridas.
La diferencia entre el área de corte de talla a talla y de recio a recio deberá ser un tanto por ciento
constante en esa moldura pero podrá haber variaciones de moldura a moldura (estilo a estilo).
Calculando diferentes estilos se podrá obtener un promedio para hacer una tabla que podrá usarse
en la mayoría de los casos.

La talla y el recio en la cual se calculó aparece como 1.000 ya que se utilizó un punto
medio. Esta tabla de aproximadamente 10 mm entre talla y talla y 6.5 mm entre recio y recio.

No siempre se hacen ajustes por talla y recio, si el modelo solo se producirá en un solo
punto, el factor a tomar será el 1.00 es decir no se harán ajustes dado que no es necesario.

RESULTADOS:

Los resultados se pueden presentar en una tabla similar a la que aparece a continuación.

Comentarios al sistema:

Este sistema intenta analizar todos los factores que involucra el corte de piel y tabular los
resultados para poder utilizarlos con cualquier tipo de piel o moldura. Los resultados obtenidos
serán reales para producción en serie y los mismos resultados se obtendrán no importa quien haga
los cálculos previendo que conozca y siga el sistema.

El sistema no requiere de habilidad especial en corte de piel y puede convertirse en

rutinario cuando se obtenga habilidad. Este es bastante rápido.
Se requiere de investigar si las tablas aquí proporcionadas son las más adecuadas para la
empresa.

En el caso de que se usen pieles de reptiles o en las cuales el tono o la similitud de una
pieza con la otra deba ser el mismo, no se podrá aplicar el sistema.

Tolerancias para presupuestar piel.

Siendo la piel uno de los principales componentes del zapato y siendo su costo un elevado
por ciento en el costo total del producto. Por lo tanto las posibilidades de ahorro en este material
son mayores que en cualquier otro material. Todo fabricante necesita predeterminar el decimetraje
requerido por un zapato en particular antes de ser producido en serie para poder determinar su
precio de venta.

Debido sin embargo a las peculiaridades de la piel, diferencias de piel a piel, así como las
variaciones en la habilidad de cada cortador es muy difícil calcular exactamente cuántos pares de
zapatos se podrán producir de un área de piel. Por lo tanto, el sistema utilizado deberá ser tan
preciso como sea posible y que los resultados de este, presenten un promedio ya en la producción
en serie y no en una muestra.

Es importante también que el sistema pueda calcular el decimetraje sin necesidad de

involucrar piel y que tenga opciones dependiendo del tipo de piel que se vaya a utilizar.

Factores que afectan las tolerancias.

I. Área del molde, las áreas netas de las piezas del molde involucradas.
II. El acomodo o primer desperdicio, cualquier espacio entre dos moldes que haya cuando se
acomoden debido a sus áreas irregulares.
III. Segunda área de desperdicio adicional a la piel del acomodo debido a:
IV. Características normales de la piel.
V. Peculiaridades especiales de la piel.
VI. Factores locales.

Características normales de la piel.

La silueta o contorno de la piel ya que los moldes a utilizar no coincidirán con la de la piel.

El tamaño (área) de la piel en relación con el tamaño y la forma de los moldes siendo
mayor el área de la piel y menor el área del molde, menor será el desperdicio y siendo menor el
área de la piel y mayor el área de los moldes, mayor será el desperdicio.

Consideraciones propias de la manufactura de calzado tales como el acomodo de las

piezas (al hilo o atravesado) dependiendo del criterio que se tenga para la realización del corte, o la
selección de tonos de piezas que debido a su acomodo al cortarse podrían variar.

Peculiaridades especiales de la piel.

Tipo de piel que se utilice, la selección (1°, 2° y 3° calidad) y los defectos que tenga en la
superficie, por ejemplo; cicatrices, garrapatas, tábano, garras, lacras, etc.

Factores locales.

 Los requerimientos de calidad dependiendo del tipo de zapato y de la fábrica.

  La eficiencia en el departamento de corte.
 Tallas y recios.
 Corte a mano o a máquina, (un ajuste puede ser requerido cuando se corte a máquina).
 Tipos de pieles.

En muchos casos estos valores necesitarán ser revisados para estar seguros de que estos
son los apropiados para su empresa ya que existen varios tipos de piel, por ejemplo; charol,
becerro, ternera, cabra, etc. Y cada una tiene su factor de desperdicio, por lo tanto deberá
expresarse cada piel según el coeficiente de aprovechamiento de corte que tenga.

Selección de la piel.

Dentro de un mismo tipo de piel podrán existir grandes variaciones de calidad,

determinadas por marcas en la flor, fierros, grosor, etc. Estas variaciones afectarán la porción del
área total que puede usarse para zapatos.

Por lo general, las pieles se compran con la selección que el curtidor tiene y su criterio no
forzosamente está relacionado con el valor del corte que estas tengan, por lo tanto cada empresa
deberá relacionar sus pieles para que coincidan con el área de corte.

Calidad del zapato.

Las tablas de coeficientes en la piel y de selecciones de piel tomaran en consideración la

misma calidad de piel establecida, si la empresa decide incrementar dicha calidad, tolerancias
adicionales deberán hacerse.

Corte a máquina.

Cortar a mano o a máquina un estilo, pueden existir variaciones que se deben a que el
cortador a mano tiene más tiempo y acomoda exactamente el molde, mientras que el cortador a
máquina puede tener variaciones. No existen tablas que nos indiquen tolerancias pero podría darse
entre 1.5 a 2.5 por ciento más al de la máquina y a que su consumo por lo general es más alto.

Para la realización del producto es de suma importancia el conocer los consumos que se
hacen de todos los materiales que contribuyen para la producción del zapato. Estos consumos son
de materiales directos, que como se ha mencionado con anterioridad, la materia directa es aquella
que se percibe inmediatamente en el producto, además de la influencia de los materiales
indirectos; que son aquellos que no se pueden percibir pero que contribuyen en la elaboración de
un producto.

El propósito del cálculo del consumo sirve como referencia para saber el costo de los
materiales directos e indirectos que son implicados en la elaboración de un par de zapatos, que
son el motivo de estudio de este proyecto, y para la realización de los puntos subsecuentes a esta
unidad.

METODOLOGÍA PARA DETERMINAR CONSUMOS INDIRECTOS:

De igual manera o de forma similar se tiene el control de los diferentes materiales directos
e indirectos:

- Cinta para foliar: La cinta para foliar se compra en rollos, cada rollo contiene 1000 metros
y se gasta aproximadamente 8 cm por par.

- Cinta para Serigrafear: La cinta para serigrafear se compra en rollos, cada rollo contiene
1000 metros y se gasta aproximadamente 1.2 cm por par.

- Rayadores: En el consumo de rayadores se le entregó al trabajador un rayador nuevo, y

se le recogió cuando el rayador ya no pintaba bien las líneas, se habían rayado 532 pares.

- Hilo: Este es uno de los métodos para calcular el consumo de hilo más subjetivos, puesto
que se tienen que considerar varios factores, como cuando el operario tiene dificultades
para tener una buena continuidad al pespuntar, esto ya sea porque se le reviente muy
seguido el hilo y esto principalmente por mala elección de la aguja o por falta de lubricación
en el hilo. Por lo tanto, el cálculo se llevó a cabo en condiciones normales de trabajo, cabe
mencionar que este hilo se utiliza arriba y abajo en las puntadas, el cálculo se realizó
mediante el siguiente procedimiento:

1. Se utilizó un curvímetro, para poder medir todos los lugares en donde se pespunta con los
diferentes hilos. La distancia que se obtuvo de un solo par fue:

Hilo #8 Café 2512 = 564 cm.

Hilo #0 Negro = 564 cm.
2. Habiendo hecho esto, estas longitudes se multiplican por dos, ya que son dos hilos uno arriba
y otro por abajo.
Hilo #8 Café 2512 = 564 cm (2) = 1128 cm.
Hilo #0 Negro = 564 cm (2) = 1128 cm.

3. Como siguiente paso se realiza, de manera independiente, una serie de puntadas en el mismo
tipo de piel y de puntada del modelo analizado, cubriendo una longitud, que para este caso será de
10 cm.

4. Teniendo esto se procede a descoser esas puntadas.

5. Se mide el largo del hilo, superior e inferior, y se suman las dos longitudes. El largo del hilo
superior e inferior en las puntadas, en la longitud de diez centímetros, fue de 30 cm.

6. Como siguiente paso se realiza una regla de tres como se muestra.

10 cm de puntadas -------------- 30 cm. de hilo

1128 cm de puntadas -------------- X
X = (1128cm) (30cm) / 10cm
X = 3384 cm = 33.84 m

Hilo #8 Café 2512 = 33.84 m

Hilo #0 Negro = 33.84 m.

7. Para calcular el consumo se realiza otra regla de tres, pero ahora con el total de la piña de hilo y
la longitud total utilizada en un par de zapato.

Una Piña de hilo contiene 5,500 m en promedio. Entonces tenemos:

5500 m ---------------- 1 Piña de Hilo

33.84 m----------------- X
X = (33.84 m) (1) / 5500 m

X = 0.0061 de piña de hilo por par

Hilo #8 Café 2512 = 0.0061 Piña de Hilo

Hilo #0 Negro = 0.0005 Piña de Hilo
- Bolsa: Este material se compra por Kg. y en un tamaño estándar. La cual es empleada
para la envoltura de este estilo. El consumo es de 2 bolsas por par.

- Tachuelas: Se utilizan 4 tachuelas para colocar la planta, pero en el proceso se

desperdician algunas tachuelas, ya sea porque al operador se le caen al momento de
intentar clavarlas y estas ya no se utilizan, lo que se hizo aquí, fue que al operador se le
entrego 1 Kg. de tachuelas y se contabilizo el número de pares que realizo al termino del
Kg. de tachuelas. Y el resultado de este fue de 580 pares por Kg.

- Pegamento: Para el cálculo de pegamento, se midieron 100 mililitros y se depositaron en

un envase, se le entrego al operario y se contaron el número de pares que se embarraron.
El resultado fue de 230 pares por 100 ml.

- Suela: Se compra de acuerdo al pronóstico de pares de producción esperado o planeado,

como se mencionó, se compra por pares y el consumo es de 2 suelas por par.

- Planta: Al igual que con la suela, se compra por pares y de acuerdo al pronóstico de
producción planeado, el consumo es de 2 plantas por par.

- Caja de envase: Se compra por volumen, tiene un tamaño definido para el estilo y esta se
consume en una cantidad de 1 caja por par.

- Papel de relleno: Se compra por kg. El tamaño se especifica en la ficha técnica y el

consumo es de 4 hojas por par.

- Etiqueta de Bota: Se adquiere por kg. Esta contiene información sobre la bota, el
consumo es de dos etiquetas por par.

- Etiqueta de información (Caja Individual): Se adquiere por kg. Esta contiene información
sobre la empresa y datos de la bota, el consumo es de una etiqueta por par.

- Etiqueta de información (Caja de Embarque): Se imprimen en hojas tamaño carta. Esta

contiene información sobre la empresa, datos de la bota y datos del embarque, el consumo
es de una etiqueta por seis pares.
 TABLA DE SEGUNDOS DESPERDICIOS

EXTENSION DE LA HOJ A DE PIEL

PROMEDIO

ESCALA
PROMEDIO DEL
PATRÒN 28 37 46 56 65 74 92 111 139 185 232 270

0.46 13.3 13 12.9 12.8 12.7 12.7 12.6 12.5 12.4 12.4 12.4 12.4
0.69 13.8 13.4 13.2 13 12.9 12.8 12.7 12.6 12.6 12.5 12.5 12.4
0.92 14.2 13.8 13.5 13.3 13.1 13 12.9 12.7 12.7 12.6 12.6 12.4
1.16 14.8 14.1 13.8 13.5 13.3 13 13 12.9 12.7 12.6 12.6 12.5
1.39 15.3 14.5 14.1 13.8 13.6 13.4 13.2 13 12.9 12.7 12.6 12.6
1.62 15.7 14.9 14.4 14 13.8 13.8 13.3 13.2 13 12.8 12.7 12.6
1.85 16.3 15.3 14.7 14.7 14 13.8 13.5 13.3 13.1 12.9 12.7 12.7
2.32 17.2 16 15.3 14.8 14.4 14.1 13.8 13.5 13.3 13 12.9 12.7
2.74 18.3 16.8 15.9 15.3 14.8 14.5 14.1 13.8 13.5 13.2 13 12.9
3.25 19.3 18.1 16.5 15.7 15.3 14.9 14.4 14 13.6 13.3 13.1 13
3.71 20.2 18.5 17.1 16.3 15.7 15.3 14.7 14.3 13.9 13.5 13.2 13.1
4.18 21.3 19 17.7 16.8 16.1 15.6 15 14.5 14.1 13.6 13.3 13.2
4.69 22.3 19.8 18.3 17.2 16.5 16 15.3 14.8 14.2 13.8 13.5 13.3
5.1 23.2 20.5 18.9 17.8 17 16.5 15.6 15 14.5 13.9 13.6 13.3
5.57 25.2 21.3 19.5 18.3 17.4 16.8 15.9 15.3 14.7 14.1 13.7 13.5
6.03 27.1 22 20.1 18.7 17.8 17.1 16.2 15.5 14.8 14.2 13.8 13.6
6.5 29.2 22.8 20.7 19.3 18.3 17.5 16.5 15.7 15.1 14.4 13.9 13.6
6.96 31.2 23.7 21.3 19.8 18.7 17.5 16.8 16 15.3 14.5 14.1 13.8
7.43 33.1 25.2 21.9 20.2 19.1 18.3 17.1 16.3 15.4 14.7 14.2 13.9
7.89 26.7 22.5 20.3 19.5 18.8 17.4 16.5 15.7 14.8 14.3 13.9
8.36 28.2 23.1 21.3 20 19 17.7 16.8 15.9 15 14.4 14.1
8.82 29.7 24 21.7 20.4 19.4 18.4 17 16 15.1 14.5 14.2
9.29 31.2 25.2 22.3 20.8 19.8 18.5 17.2 16.3 15.3 14.7 14.2
11.61 31.2 28.2 23 21.3 19.8 18.5 17.8 16.3 15.3 14.8
13.93 31.2 26.9 23.7 21.3 19.8 18.5 16.8 15.9 15.3
18.53 31.2 25.2 22.3 20.5 18.5 17.1 16.8
 TABLA DE TALLAS Y RECIOS

NIÑO 11-14 NIÑO NIÑO 17 J OVEN 21-DAMA 21- HOMBRE HOMBRE

141/2-17 1/2-21 25 25 25-30 25-32
11 0.0896
- 0.0922
12 0.0948
- 0.0974
13 0.010
- 0.026
14 0.052
- 0.0919
15 0.0946
- 0.0973
16 0.010
- 0.027
17 0.054
- 0.0916
18 0.0944
- 0.0972
19 1.000
- 0.028
20 0.056
- 0.084
21 0.112 0.088 0.0864
- 0.091 0.0898
22 0.094 0.0934
- 0.097 0.0966
23 1.000 1.000
- 0.030 0.034
24 0.060 0.068
- 0.090 0.102
25 0.120 0.136 0.0884 0.0826
- 0.170 0.0913 0.0855
26 0.204 0.0942 0.0884
- 0.0971 0.0913
27 1.000 0.0942
- 0.029 0.0971
28 0.058 1.000
- 0.087 0.029
29 0.116 0.058
- 0.145 0.087
30 0.174 0.116
- 0.145
31 0.174
Para el cálculo del hilo utilizado se utilizara la siguiente formula, la cual es una adecuación
matemática para un consumo teórico de este material.

Metodología
1. Se toma una cinta de modelista o cinta flexible y se mide cada una de las
longitudes de la puntada
2. Se anotan cada una de las longitudes en la tabla que a continuación se muestra
3. Se calcula el grosor del material, esto se hace con un calibrador de piel o su
contrario con los calibres del material
Por ejemplo si se unen 2 piezas de piel una encima de otra como es el caso del 1er
perpunte o el pegado de remate se suman los calibres individuales, por lo tanto 1.2 mm
de grosor por 2 piezas es igual a 2.4 mm ósea 0.24 cm
4. Se calcula el número de puntadas por pulgadas que es de 10 para las costuras
lineales o normales, 8 para los riebeteados y 15 para los zigzag. Se hace el
equivalente a 4, 3 y 6 puntadas por centímetro respectivamente
5. En los dibujos se ejemplifica cada unas de las costuras donde el numero indica la
operación respectiva.
6. el numero de hilos NHC, es el numero de hilos que intervienen en el pespunte por
ejemplo el pespunte de talón y pala tiene 4 hilos ya que son 2 de la parte superior
y 2 de las bobinas por lo tanto son cuatro. El numero mínimo para cualquier
puntada es de 2 hilos
7. Finalmente se asigna un porcentaje del 5 al 10% dependiendo de la operación ya
que hay operaciones que involucran más desperdicio como el ribeteado; además
este porcentaje incluye a los remachados necesarios en cada pespunte
Metodología para el cálculo de los materiales indirectos
Los materiales se sacaran por prorrateo y por datos obtenidos de la fábrica, es decir se
establece una unidad de medida y esta es divida entre el numero de pares producida con
una cantidad de esa unidad

Procedimiento:
1. Se establece una unidad de medida idónea para el prorrateo, por ejemplo pz, litro,
Kg. o unidades físicas como la bolsa de ligas o el conjunto
2. A continuación se utiliza la medida del material para producir la cantidad
consumida por este material, por ejemplo el pegamento que se utiliza en montado
se mide la unidad de consumo, que este caso es litro y se divide entre el numero
de pares producidos con esta cantidad
3. Se realiza la división Unidad/ pares y se obtiene la relación de consumo que es
por ejemplo 1 lt. de pegamento PVC rindió 68 pares, la relación es 1/68; que es
aprox. 0.01471 lt./par
4. La unidad de medida debe de coincidir con la medida de el producto para que sea
más rápido el calcuelo del costo
5.3 PRECIOS DE ADQUISICIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Compra de Materiales
La mayoría de los fabricantes cuentan con un departamento de compras cuya función es hacer
pedidos de materias primas y suministros necesarios para la producción. El gerente del
departamento de compra es
responsable de garantizar que los artículos pedidos reúnan los estándares de calidad establecidos
por la compañía que se adquieran al precio más bajo y se despachen a tiempo.

Requisición de compra
Una requisición de compra es una solicitud escrita que usualmente se envía para informar al
departamento de compras acerca de una necesidad de materiales o suministros. Las requisiciones
de compra están generalmente impresa según las especificaciones de cada compañía, la mayor
parte de los formatos incluye:

- Numero de requisición
- Nombre del departamento o persona que solicita
- Cantidad de artículos solicitados
- Identificación del número de catálogo
- Descripción del artículo
- Precio unitario
- Precio total
- Costo de embarque, de manejo, de seguro y costos relacionados
- Costo total de requisición
- Fecha del pedido y fecha de entrega requerida
- Firma autorizada.

Orden de compra
Una orden de compra es una solicitud escrita a un proveedor, por determinados artículos a un
precio convenido. La solicitud también especifica los términos de pago y de entrega.
La orden de compra es una autorización al proveedor para entregar los artículos y presentar una
factura. Todos los artículos comprados por una compañía deben acompañarse de las órdenes de
compra, que se enumeran en serie con el fin de suministrar control sobre su uso.

Por lo general se incluyen los siguientes aspectos en una orden de compra:

- Nombre impreso y dirección de la compañía que hace el pedido
- Número de orden de compra
- Nombre y dirección del proveedor
- Fecha del pedido y fecha de entrega requerida
- Términos de entrega y de pago
- Cantidad de artículos solicitados
- Número de catálogo
- Descripción
- Precio unitario y total
- Costo de envío, de manejo, de seguro y relacionados. Costo total de la
orden
- Firma autorizada

El original se envía al proveedor y las copias usualmente van al departamento de contabilidad para
ser registrados en la cuenta por pagar y otra copia para el departamento de compras.

Informe de Recepción
Cuando se despachan los artículos ordenados, el departamento de recepción los desempaca y los
cuenta. Se revisan los artículos par tener la seguridad de que no estén dañados y cumplan con las
especificaciones de la orden de compra y de la lista de empaque. Luego el departamento de
recepción emite un informe de recepción. Este formato contiene
- Nombre del proveedor
- Número de orden de compra
- Fecha en que se recibe el pedido,
- Cantidad recibida
- Descripción de los artículos
- Diferencia con la orden de compra (artículos dañados)
- Firma autorizada

El original lo guarda el departamento de recepción. Las copias se envían al departamento de

compra y al departamento de cuentas por paga, las copias también se envían al departamento de
contabilidad y al empleado de almacén que inició la requisición de compra, además se adjunta una
copia de los materiales que van al almacén.

Salida de los Materiales

La persona encargada del almacén es responsable del adecuado almacenamiento, protección y
salida de todos los materiales bajo su custodia. La salida debe ser autorizada por medio de un
formato de
requisición de materiales, preparado por el gerente de producción o por el supervisor del
departamento. Cada formato de requisición de materiales indica el número de orden o el
departamento que solicita los artículos, la cantidad, la descripción, el costo unitario y el costo total
de los artículos despachados.

El costo que figura en el formato de requisición de materiales es la cantidad que se carga a

producción por los materiales utilizados. El cálculo del costo total de los materiales entregados
parece relativamente
simple: el costo unitario de un artículo se multiplica por la cantidad comprada. La cantidad se
determina con la facilidad a partir del formato de requisición de materiales; sin embargo, determinar
el costo unitario de los materiales despachado no es tan simple en periodos de inflación o
deflación.

Sistemas de contabilización de materiales enviados a producción e inventario final de materiales.

Contabilización mediante el sistema de inventario periódico

En un sistema de inventario periódico, la compra de materiales se registra en una cuenta titulada
"compra de materias primas". Si existe un inventario inicial de materiales, éste se registra en una
cuenta separada
llamada "inventario inicial de materiales". Las compras más el inventario final de materiales, debe
realizarse un conteo físico de los materiales todavía disponibles al final del periodo.
5.4 CALCULAR EL COSTO POR PAR

La determinación de costos es una parte importante para lograr el éxito en

cualquier negocio. Con ella podemos conocer a tiempo si el precio al que vendemos lo
que producimos nos permite lograr la obtención de beneficios, luego de cubrir todos los
costos de funcionamiento de la empresa. En este caso en lo referente al costo de la
materia prima.

Además se realiza un ajuste de equivalencia en el que coincidan las unidades de

producto con las unidades del consumo por par; así los cálculos en el siguiente punto son
más sencillos y son correctos ya que si calculo áreas en decímetros cuadrados y el
material se vende por metros hay que hacer la conversión, para trabajar con unidades
iguales.

Con vistas a asegurar el correcto análisis del comportamiento de la eficiencia

productiva en cada unidad de producto elaborado o en proceso, es necesario el cálculo
del costo unitario, mediante las normativas de consumo, fuerza de trabajo y otros gastos,
de los productos o grupos de productos homogéneos producidos por la empresa.

Elementos del costo.

Los tres elementos del costo de fabricación son:

1. Materias primas: Todos aquellos elementos físicos que es imprescindible consumir

durante el proceso de elaboración de un producto, de sus accesorios y de su
envase. Esto con la condición de que el consumo del insumo debe guardar relación
proporcional con la cantidad de unidades producidas.

2. Mano de obra directa: Valor del trabajo realizado por los operarios que contribuyen
al proceso productivo.

3. Gastos de Fabricación: Aquí se incluyen los costos fijos (Energía Eléctrica, Mano
de Obra indirecta, Agua, etc.), Gastos de Comercialización y Gastos financieros.
La suma de las materias primas y la mano de obra directa constituyen el costo primo.

La combinación de la mano de obra directa y la carga fabril constituye el costo de

conversión, llamado así porque es el costo de convertir las materias primas en productos
terminados.

Para obtener el costo unitario se integran los puntos mencionados anteriormente

para que en conjunto y por medio de dichos datos se pueda obtener el costo por par de
materia prima directa e indirecta, esto con el fin de más adelante conocer el valor real del
costo por par.