PROYECTO DE DISEO DEL PANEL DE CONTROL GENERAL DE UNA LNEA EMBOTELLADORA DE VINO.

PROMOTOR: ELECTRICITAT BARBERAN S.L.

INDICE
0.

INTRODUCCION .................................................................................................................. 3

1.

OBJETIVOS ......................................................................................................................... 5

2.

ABASTE DEL PROYECTO ..................................................................................................... 6

2.1
INSTALACIONES ELCTRICAS .................................................................................... 6
2.2
SISTEMA DE CONTROL CENTRALIZADO...................................................................... 6

3.

ANTECEDENTES.................................................................................................................. 8
3.1
DESCRIPCIN DEL PROCESO DE EMBOTELLADO DEL VINO ....................................... 8
3.2
GENERALIDADES DE LAS LNEAS DE EMBOTELLADO............................................... 11

4.

PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO ..................................................................................... 13

4.1
LA LNEA DE EMBOTELLADO DISEADA................................................................... 13
4.2
LAY OUT DE LA LNEA DE EMBOTELLADO ............................................................. 15
4.3
DESCRIPCIN DE LAS MQUINAS............................................................................ 16
4.3.1
MAQUINA 1: ENGABIADOR .......................................................................................... 17
4.3.2
MAQUINA 2: ALIMENTACIN DE PALETS ........................................................................ 20
4.3.3
MAQUINA 3: DESPALETIZADOR .................................................................................... 22
4.3.4
MAQUINAS 4 Y 5: ENJUAGADORA LLENADORA TAPONADORA Y ALIMENTADOR DE TAPONES..... 24
4.3.5
MAQUINA 6: MESA ACUMULACIN............................................................................... 26
4.3.6
MAQUINA 7: LAVADORA SECADORA ............................................................................. 28
4.3.7
MAQUINA 8: MESA ACUMULACIN ZIG-ZAG ................................................................... 30
4.3.8
MAQUINA 9: ALIMENTADOR CAPSULAS ......................................................................... 32
4.3.9
MAQUINA 10: ETIQUETADORA ..................................................................................... 35
4.3.10 MAQUINA 11: FORMADORA DE CAJAS .......................................................................... 38
4.3.11 MAQUINA 12: ENCAJADOR AUTOMATICO ....................................................................... 40
4.3.12 MAQUINA 13: CIERRE AUTOMATICO DE CAJAS................................................................ 43
4.3.13 MAQUINA 15: VOLTEADOR.......................................................................................... 44
4.3.14 MAQUINA 16: PALETIZADOR AUTOMATICO ..................................................................... 45
4.3.15 MAQUINA 17: EMBALADORA ....................................................................................... 49
4.4
CONTROLES DE CALIDAD Y MARCAJE DEL PRODUCTO ........................................... 52
4.4.1
MAQUINA 14: CONTROL DE PESO ................................................................................ 52
4.4.2
CONTROL DE NIVEL DE LLENADO Y PRESENCIA DEL TAPN ............................................... 53
4.4.3
CONTROL DE POSICIN DE ETIQUETAS.......................................................................... 54
4.4.4
SISTEMA DE MARCAJE DE LOS ENVASES ...................................................................... 54
4.4.5
MARCAJE DE LOS PALETS .......................................................................................... 55

5.

COMPONENTES UTILIZADOS PARA CONFIGURAR EL SISTEMA AUTOMTICO ................... 56

5.1
AUTOMATA PROGRAMABLE SIMATIC S7 313 2DP ................................................... 57
5.2
BUS DE COMUNICACIN PROFIBUS......................................................................... 59
5.3
PERIFERIA DESCENTRALIZADA ET 200L ................................................................... 65
5.4
PANEL SERIE TP 270................................................................................................ 67

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6.

INSTALACIONES ELCTRICAS DE CONTROL ..................................................................... 71

6.1
SEALES DE COMUNICACIN Y CONTROL DE LAS MQUINAS................................ 71
6.1.1
SISTEMA DE COMUNICACIN E INTERCAMBIO DE SEALES Y CONEXIONES ELCTRICAS ......... 72
6.2
SISTEMAS DE DETECCIN DE BOTELLAS................................................................. 78
6.2.1
SISTEMA DE DETECCIN DE ACUMULACIN................................................................... 79
6.2.2
SISTEMA DE CONTAR BOTELLAS.................................................................................. 80
6.3
PANEL DE CONTROL GENERAL................................................................................. 82

7.

DESCRIPCIN DEL PROGRAMA ........................................................................................ 83

7.1
DISTRIBUCION DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL........................ 85
7.2
SEALES DE ENTRADA Y SALIDAS DE CONTROL DEL AUTMATA............................ 86
7.3
ORGANIZACIN DEL PROGRAMA.............................................................................. 93
7.4
DISEO DEL PANEL TCTIL DE CONTROL Y MONITORIZACIN............................... 108
7.5
TEST, PRUEBAS Y PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE CONTROL..................... 116

8.

CONCLUSIONES ............................................................................................................. 117

9.

BIBLIOGRAFA................................................................................................................. 119

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0. INTRODUCCION
En el presente proyecto se plantea la puesta en servicio de una lnea automtica de embotellado de
vino, propiedad de Bodegas Beronia.
Se ha previsto la instalacin de una nueva lnea de embotellado que trabajar paralelamente a con
la lnea existente con el objeto de aumentar la produccin. Las nuevas instalaciones se realizarn
en el mismo local dnde se encuentra la lnea existente. Estas ocuparn un espacio que estaba
utilizado como almacn.
En el proyecto de ensamblaje y puesta en funcionamiento de la nueva lnea de embotellado
intervienen varias empresas:
Maquinaria Moderna: que se encarga del ensamblaje mecnico de todas las mquinas.
OP3 Open Packaging System: Empresa fabricante de un grupo de mquinas del proceso.
Jorpack: Empresa fabricante de un grupo de mquinas del proceso.
Gallardo: Empresa fabricante de un grupo de mquinas del proceso.
Soco System: Empresa fabricante de un grupo de mquinas del proceso.
Electricitat Barberan: Instalaciones elctricas generales y automatizacin de funcionamiento
conjunto de las mquinas que componen la lnea.
Las mquinas llegan al lugar de la instalacin totalmente terminadas. En los casos en que estas se
hayan transportado desmontadas por partes (mquinas de gran volumen), es responsabilidad del
fabricante dejarla completamente montada en la ubicacin prevista segn el Lay-out del proyecto.
La empresa Maquinaria Moderna se encarga de ensamblar toda la lnea de embotellado; instalando
los complementos necesarios para su funcionamiento; cintas transportadoras, depsitos
acumuladores, circuitos hidrulicos y de aire comprimido, etc.
La empresa que realiza el presente proyecto, Electricitat Barberan, tiene como objetivos, realizar las
acometidas elctricas de todas las mquinas, comprendiendo la instalacin del cuadro general de
protecciones, instalacin de canal, etc. Y disear un sistema de control apropiado para poder
controlar toda la lnea de una forma generalizada.

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Estructura del proyecto

Para una mayor comprensin se ha subdividido el proyecto en cinco partes:
PARTE I: Comprende la introduccin, los objetivos, el abaste del proyecto y los antecedentes. En
estos cuatro puntos se plantean los objetivos a alcanzar y se presentan el estudio de campo previo
a la ejecucin del proyecto.
PARTE II: Esta parte recoge las informaciones detalladas de la lnea de embotellado y las mquinas
que la conforman. Prestando especial atencin en los paneles de control de las mismas, que
servirn para establecer las seales de comunicacin con el control general que se pretende
desarrollar.
PARTE III: Se presentan las caractersticas bsicas de los componentes que se han utilizado para
configurar el sistema de control general. As como los sistemas de conexionado elctrico que se
han realizado para controlar las seales de informacin y control de las mquinas y sistemas que
intervienen en la lnea de embotellado de vino.
PARTE IV: En esta parte se describe el funcionamiento del programa de control y el diseo del
panel grfico de control. En este punto se definen las seales de control y los mtodos de
visualizacin de la pantalla tctil. Tambin se identifica el sistema de gestin de datos de
produccin generales de la lnea de embotellado.
PARTE V: En la ltima parte del proyecto se presentan las conclusiones pertinentes al trabajo
realizado. En estas se justificarn las acciones llevadas a cabo durante el transcurso de diseo y
ejecucin del proyecto. Se incluyen en esta parte las referencias de informacin utilizadas para el
desarrollo del proyecto.

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1. OBJETIVOS
Este proyecto se centra en el diseo de un sistema de control general que debe ser capaz de
realizar las funciones bsicas de control sobre todas las mquinas que componen la lnea de
embotellado.
Segn las premisas del personal encargado de la instalacin que representa la propiedad, se
deben poder ejercer las funciones siguientes:
a) Desde un panel operador situado en un punto estratgico de la instalacin se han de poder
ejecutar la puesta en marcha y el proceso de parada de todas las mquinas de la lnea de
embotellado.
b) Se debe poder seleccionar el proceso de produccin a ejecutar, de los tres que se han
previsto en el funcionamiento de la nueva lnea.
Proceso completo: Se refiere al proceso en el que funcionan la mayora de mquinas de la
lnea. En l las botellas son llenadas, tapadas, etiquetadas, encajadas y paletizadas.
Proceso de llenado sin etiquetar: Como su nombre indica, en este proceso, las botellas
son llenadas y tapadas, pero no siguen hacia el siguiente proceso de etiquetado, sino que
son enviadas al proceso automtico que las introducir en jaulas para su transporte a la
bodega.
Proceso de etiquetado reserva: Este proceso es el complementario al anterior. Las botellas
entran de nuevo en la lnea despus de permanecer un largo periodo de tiempo en la
bodega. Estas sern lavadas, etiquetadas, encajadas y paletizadas para su
comercializacin.
c) Se debe monitorizar el estado de funcionamiento de las mquinas que componen la lnea
de embotellado.
d) Se presentarn datos apropiados de informacin de produccin que determine el
rendimiento de la lnea de embotellado.
e) Se mostrarn las paradas de emergencia o situaciones de alarma de las mquinas que
conforman el proceso
Tambin se debe disear el cuadro elctrico de alimentacin de las mquinas, detallando las
lneas de acometida de cada mquina segn las necesidades.
Para la ejecucin de la instalacin no ser necesario ampliar la potencia contratada actualmente.
Por lo que no se hace necesario presentar las legalizaciones oportunas de las instalaciones
elctricas. La empresa instaladora es responsable de realizar las instalaciones segn las
reglamentaciones vigentes.

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2. ABASTE DEL PROYECTO

El presente proyecto describe el planteamiento diseado para la puesta en servicio de una lnea de
embotellado de la empresa Bodegas Beronia.
La empresa encargada de la instalacin, Maquinaria Moderna, propone a la empresa encargada de
realizar el presente proyecto, Electricitat Barberan, realizar las instalaciones elctricas de todas las
mquinas que componen la lnea de embotellado, as como un sistema de control general
centralizado con operacin mediante pantalla tctil, segn prescripciones de la propiedad.

2.1 INSTALACIONES ELCTRICAS

Se disear el cuadro general de protecciones de la lnea de embotellado y todas las acometidas
elctricas necesarias para alimentar las mquinas y accesorios de funcionamiento.
Las modificaciones elctricas a realizar en la instalacin para el implante de la nueva lnea de
embotellado, no es necesario que se rijan por un proyecto elctrico que se deba legalizar en
Industria, debido a que no se ha previsto ampliacin de potencia a contratar.
Todas las nuevas instalaciones se realizarn segn lo expuesto en el vigente Reglamento Elctrico
de Baja Tensin. Los envolventes de los cuadros sern de Inoxidable y de un grado de proteccin
mnimo IP45, segn peticin de la propiedad.
Al tratarse de una instalacin el una zona hmeda que se lava peridicamente aplicando chorro a
presin directamente sobre los conductores elctricos y dems aparamenta elctrica de la
instalacin en general, se tomar especial atencin a utilizar mtodos de instalacin que garanticen
la estanqueidad.

2.2 SISTEMA DE CONTROL CENTRALIZADO

Se disear un sistema de control generalizado que pueda ejercer las funciones bsicas de control
sobre todas las maquinas de la lnea de embotellado.
Este control debe actuar en paralelo con los controles individuales de cada mquina, sin alterar de
ninguna manera su modo de operacin establecido por el fabricante.
El control debe llevarse a cabo desde un panel tctil instalado estratgicamente en un punto de
fcil acceso.
El control deber realizar las operaciones que se detallan a continuacin:

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Funciones de control sobre las mquinas:

Puesta en marcha de la lnea, arracada de todas las mquinas. Esta se har de

forma progresiva, empezando por la ltima mquina del proceso y acabando por
la primera.

Parada general, parada de todas las mquinas de forma progresiva, empezando

por la primera y acabando por la ltima.

Parada de emergencia general.

Seleccin del tipo de proceso de la lnea de embotellado.

Visualizacin en pantalla:

Mquinas de la lnea en funcionamiento.

Paradas de emergencia de las mquinas.

Contador de botellas de salida de la mquina etiquetadota.

Contador de botellas de entrada a la mquina llenadota-taponadora.

Contador de horas de marcha de la lnea.

Velocidad de la lnea en botellas/hora.

Tipo de proceso seleccionado.

Tipo de botella que se est produciendo.

Contador de cajas a la salida de la mquina de precintar.

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3. ANTECEDENTES
3.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE EMBOTELLADO DEL VINO
El proceso de llenado una parte muy importante del proceso de elaboracin del vino. Para
centrarnos en las funciones que debe realizar la lnea de embotellado, se hace una breve
descripcin de las fases de este proceso.

Tipos de vino segn las prcticas de elaboracin:

Vino blanco: es el procedente de mostos de uva blanca, o de uva tinta con pulpa no coloreada,
habindose evitado en este caso la difusin en los mostos de la materia colorante contenido en los
hollejos.
Vino tinto: es el procedente de mostos obtenidos de uvas tintas con el adecuado proceso de
elaboracin para conseguir la difusin de la materia colorante contenida en el hollejo. Se llaman
vinos tintos de doble pasta de alta riqueza en materias colorantes y extracto los procedentes de
variedades de uvas de hollejo muy tinto o de uvas de pulpa tinta en los que se consigue la difusin
en el vino de la mayor parte del color de los hollejos propios o aadidos y de la pulpa.
Vinos rosados: son los procedentes de uvas tintas o de mezcla de uvas tintas y blancas cuyos
mostos han fermentado sin los orujos, alcanzando su coloracin caracterstica.
Vinos claretes: son los procedentes de mostos obtenidos con mezcla de uvas tintas y blancas o de
sus mostos y cuya fermentacin se hace parcialmente en presencia de los orujos de la uva tinta.
La lnea de embotellado que se instalar en las Bodegas Beronia, est destinada al embotellado de
vino tinto. Se procede a una descripcin general de las fases de obtencin del vino para situar fase
de embotellado dentro el proceso de obtencin del vino.

Fases de la vinificacin en tinto:

Vendimia: Es la fase de recoleccin de las uvas maduras a partir de la cuales se obtendr el
vino. La recoleccin de las uvas deber regirse por dos criterios: seleccin y oportunidad, para
lo cual deber hacerse una toma de muestras en forma peridica para calcular su grado de
madurez, o sea la relacin entre el azcar y acidez, para que el proceso enolgico sea optimo y
los vinos que se obtengan estn dentro de las normas de calidad de la regin o tipo de vino.
Recepcin de la uva: molienda y prensado. A partir de estas operaciones, se inicia los trabajos
de la vinicultura. Los racimos se someten al despalillado y estrujado, que consiste en eliminar
los raspones o escobajos (pednculos a los que se encuentra fijadas los granos de uva), y la
molienda o rotura de granos, formndose una pasta con hollejos y pepitas que pasa en forma
directa a los depsitos (cubas) donde se llevar a cabo la fermentacin del mosto. En el caso
de los vinos blancos y rosados, no se hace el despalillado, pasando los racimos estrujados a
las prensas que en sucesivas presiones liberan el mosto de los hollejos, pasando a los
depsitos para su fermentacin.

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Sulfitado: Los mostos son inmediatamente sometidos a este proceso cuyas consecuencias son
muchas y muy benficas por ejemplo: retrasa la fermentacin, proporcionando a los mostos un
perodo de reposo durante el cual se asientan en el fondo de las cubas las tierras e impurezas
y que har posible su clarificacin mediante un simple trasiego. Se desarrolla una accin
antisptica y selectiva de las levaduras, pues mata a las perjudiciales, sin afectar las que son
mejores para la fermentacin por su alto poder transformativo.
Correccin de los mostos: Existe una controversia a nivel mundial sobre si las deficiencias de
los mostos deben corregirse o no. En algunos pases no estn autorizados y en otros lo
autorizan con limitaciones bien definidas y con el fin de elevar la calidad de los vinos.
Los mostos reflejan las variables climatolgicas que influyen en la maduracin de las uvas y
que tienen como consecuencia la insuficiencia cida, falta de azcar, exceso de acidez y falta
de tanino, y que desvan al vino de los patrones establecidos o deseados.
La correccin de los mostos se realiza de acuerdo con sus alteraciones en la siguiente forma:
La insuficiencia cida, se mejora agregando cido tartrico o ctrico. El exceso de acidez es
modificable por la accin del carbonato de cal o tartrato neutro de potasio.
La falta de azcar que causa una baja graduacin alcohlica es corregida a travs de un
proceso llamado chaptalizacin, y que consiste en aadir azcar a los mostos comportndose
durante la fermentacin en forma natural y proporciona el aumento de alcohol en los vinos.
El tanizado o incorporacin de tanino, se realiza al concluir la fermentacin de los vinos
vrgenes y favorece la clarificacin de los mismos.
Siembra de levaduras: Durante el sulfitado se retrasa la fermentacin, lo que es aprovechado
para incorporar a los mostos levaduras seleccionadas para garantizar el buen desarrollo de la
fermentacin, toda vez que en el tiempo de la vendimia abundan levaduras salvajes y que son
un riesgo para la correcta vinificacin, aun despus de la depuracin del sulfitado.
Fermentacin: La fermentacin es la transformacin del mosto en vino, a travs de la accin de
las levaduras, que convierten el azcar en alcohol etlico y anhdrido carbnico
fundamentalmente. En al elaboracin de los vinos tintos, durante esta fase, el anhdrido
carbnico empuja el orujo, que est compuesto de los hollejos, pulpa, levaduras y otras
sustancias, hacia la superficie donde se renen formando una masa que se le conoce como
sombrero.
Para activar la disolucin del tanino y de materias colorantes, y corregir la fermentacin
irregular, se sumerge el sombrero con unos palos especiales. Este proceso es realizado con
diversas tcnicas: cuba abierta o cuba cerrada, con sombrero flotante o sumergido, lo que
dar a los vinos segn la tcnica diferente cuerpo y sabor.
Durante este proceso, es muy importante el control de la temperatura, que no debe ser
superior a los 30 C. pasando estos valores, decrece la actividad de las levaduras.
Otro de los elementos que deben observarse durante la fermentacin, es la densidad del
mosto, y es la que muestra la velocidad del desdoblamiento del azcar. Una lectura igual o
inferior a 1000 indica que la fermentacin alcohlica se ha completado. Este proceso tiene
una duracin de 8 a 15 das.
Encubado: Cuando la densidad se aproxima a 1000 es el momento de hacer el encubado o
primer trasiego, que consiste en la separacin del mosto del orujo trasegado a los depsitos
para que prosigan las fermentaciones secundarias correspondientes a la fase lenta.

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Trasiegos: Esta operacin se realiza cuando termina la fase de fermentacin lenta y tiene por
objeto separar el vino de las materias insolubles que se precipitan al fondo de los depsitos.
Rellenos: Para evitar, por la evaporacin que experimenta el vino, la entrada de aire y con ello
la proliferacin de microorganismos perjudiciales, se realizan rellenos de los depsitos tantas
veces como sea necesario para mantenerlos llenos. Se utiliza para este fin una campana
pequea de vidrio que permite observar el nivel que mantiene el vino y adems se vierte
vaselina neutra, para que flotando sobre el vino asegure su aislamiento del aire.
Clarificacin: Cuando la operacin del trasiego no consigue aclarar el vino, suele recurrirse a
unas sustancias que se denominan colas y que al ser mezcladas con l precipitan al fondo las
partculas que se mantienen en suspensin y que provocan el entubamiento del vino. Las colas
pueden ser minerales y orgnicas.
Filtracin: Tiene como finalidad tambin la clarificacin del vino y se realiza por tamizado y por
absorcin. El primero se lleva a cabo con fibras de amianto o tierra de infusorios (fsiles
silicios de algas microscpicas), y que su porosidad fina retiene las partculas slidas. En el
segundo se utiliza fibras de celulosa con tejido poco cerrado y que por la diferencia de cargas
elctricas las impurezas se adhieren a estas.
Crianza y envejecimiento: esta etapa, comprende dos fases, la de maduracin o crianza:
conservacin en barrica de madera, perodo de oxidacin (trasiegos, madera...), formacin de
compuestos aromticos y gustativos, desarrollo de las cualidades sensoriales del vino,
estabilizacin del vino, limpieza del vino.
La otra fase, conocida como envejecimiento, comprende la conservacin en botella, perodo
de reduccin, redondeo del vino. Para obtener un vino de calidad ptima, se calcula el tiempo
de vida del vino que es funcin de la variedad de uva, origen de la uva y de las caractersticas
de la cosecha.
Embotellado:
a) Caractersticas del Vidrio: La botella permite una buena presentacin y cmoda
distribucin del vino y es este envase, de vidrio, el mejor para desarrollar y conservar las
cualidades del vino, debido a sus caractersticas:
El vidrio es una sustancia amorfa, insoluble, resistente a la accin de cidos y bases, en
resumen: inerte, no se altera por contener vino en su interior.
Su color depende de la proporcin de xidos de hierro que posea: el color del vidrio tiene
gran importancia para la proteccin del vino de la accin de la luz, mientras ms oscuro
mejor protegido est el vino, por eso se utiliza vidrio menos oscurecido o blanco
frecuentemente en muchos vinos blancos al ser stos vinos que se van a consumir
generalmente jvenes (o sea, no demasiado expuestos a la luz).
Otro ejemplo de vino y tipo de vidrio son los vinos generosos, estos suelen embotellarse
en vidrio negro o muy oscuro ya que son vinos especialmente sensibles a la luz finos,
olorosos, amontillados)

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b) Proceso de embotellado: las fases de este proceso son:

1.- Lavado de las botellas
2.- Llenado: la botella se llena hasta un nivel aconsejable (se deja un espacio hueco por
las dilataciones que pueda sufrir ese vino) y esta operacin suele acompaarse por la
adiccin, desde la misma llenadora, de una atmsfera de gas nitrgeno o gas carbnico
para impedir la leve oxidacin del vino que se da al contacto del vino con el aire en el
trayecto que media desde la llenadora a la botella.
3.- Taponado: la incorporacin del tapn de corcho suele ser lo ms habitual. Sin
embargo, para vinos que se van a consumir jvenes se suele utilizar a menudo la cpsula
de aluminio ( ej: algunos vinos jerezanos ). La hermeticidad del tapn queda asegurada
por la accin y efecto de aplastar, sobre el borde del gollete, una arandela o disco suave,
neutro, impermeable, inatacable por el vino, al menos en periodos breves de tiempo, por
eso no es fiable este mtodo para vinos de crianza.
4.- Encapsulado: la cpsula, que normalmente es una aleacin de estao y aluminio, a
parte de ser un elemento esttico de la botella, asegura la inviolabilidad de la botella.
5.- Etiquetado: imposicin de la etiqueta y contraetiqueta (posterior). La Etiqueta es
fundamental para la imagen que el vino va a transmitir a las personas. Aunque siempre se
han impuesto los motivos clsicos (escudos, armas, ttulos nobiliarios), cada vez ms ha
entrado el diseo moderno y postmoderno, quizs tambin dando la imagen de vino
"diferente", "innovador", que "rompe esquemas", y es que sa es la tendencia actual: la
originalidad en enologa, para delicia del buen aficionado deseoso de conocer nuevos
estilos de vino.
Estas etiquetas, sean del tipo que sean, dan al vino una prestancia y elegancia que no
tienen otros alimentos y que hacen del vino un producto respetado y muchas veces
admirado.

3.2 GENERALIDADES DE LAS LNEAS DE EMBOTELLADO

Este tipo de lneas de produccin son muy habituales en los entornos relacionados con el proceso
de fabricacin del vino.
Cabe destacar las diferencias evidentes entre, la produccin del vino y semejantes, o la produccin
de cualquier otro producto lquido. El vino, el cava, licores tienen un prestigio especial
asociado bsicamente al cuidado de las frutas que se utilizan para su obtencin, y a los detalles y
cuidados necesarios para su produccin, tanto en los procesos de prensado, fermentacin, crianza
y finalmente, tambin, en el proceso que nos ocupa, el de embotellado.
Por esta razn en las lneas de embotellado, se toma especial cuidado en conseguir un proceso de
llenado, etiquetado y encajado que pueda garantizar unos grados de calidad excelentes. Esto se
traduce en la utilizacin, tanto de materiales como los sistemas de automatizacin, de alto nivel
tecnolgico.

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Existen varios fabricantes que ofrecen determinadas mquinas especialmente diseadas para estos
procesos. En la instalacin que nos ocupa, como ya se ha comentado, hay mquinas diseadas
por tres fabricantes, y los controles de calidad, inspectores y marcadores que los suministra otra
empresa.
En condiciones normales de funcionamiento, estas mquinas funcionan completamente de forma
autnoma, es decir, estn diseadas de tal forma que su funcionamiento no est sujeto a la
operacin de otras mquinas anteriores o posteriores al proceso, sino slo a los factores que
afectan la propia mquina. Por ejemplo, una mquina, como puede ser la Lavadora Secadora, no
funcionar si no detecta botellas a la entrada, o tampoco no funcionar, si a la salida ha detectado
acumulacin de botellas. Pero para esto no requiere de ninguna otra seal externa, tal como se ha
diseado puede llevar a cabo estas funciones a partir de una fotoclula a la entrada y otra a la
salida, que ya incluye la propia mquina. Exactamente lo mismo sucede con el resto de mquinas
que componen el proceso de embotellado.
Este tipo de planteamiento es muy usual porque conlleva la ventaja que una misma lnea de
produccin podr estar formada por mquinas de diferentes fabricantes totalmente distintas sin
problema de incompatibilidades, ya que, como se ha dicho, su funcionamiento es completamente
autnomo y no requiere de ningn tipo de intercambio de seales.
Evidentemente, al formar un proceso de embotellado de este tipo, tambin aparecen una serie de
inconvenientes; el problema principal es que no se dispone de un funcionamiento conjunto de toda
la lnea, las mquinas se deben de arrancar, parar y controlar de forma individual, y para ello se
requiere un tiempo de puesta en marcha y de parada considerable, adems de la necesidad de
mano de obra cualificada durante un tiempo considerable para efectuar las operaciones descritas.
Para obtener una lnea de embotellado totalmente automatizada, la propiedad exige que se disee
un sistema de control unificado, que pueda efectuar las operaciones bsicas de arrancada, parada
y algunas prescripciones de visualizacin y seguimiento de la produccin. Para llevar a cabo esta
tarea, debido a la naturaleza distinta de las mquinas de la lnea, se dan inconvenientes
importantes, ya que los controladores (autmatas programables, variadores de velocidad) de las
mquinas son de marcas distintas y su configuracin dificulta la interconexin necesaria para un
control unificado.
En este proyecto se describirn las acometidas elctricas necesarias para alimentar las mquinas,
y un sistema de visualizacin y control de toda la lnea de produccin para poder controlar el
funcionamiento bsico de todas las mquinas des de un solo punto de control. Al mismo tiempo
se agregarn las funciones necesarias para presentar en pantalla datos generales de produccin.

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4. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO

4.1 LA LNEA DE EMBOTELLADO DISEADA
La lnea de embotellado diseada, es capaz de realizar todas las etapas pertinentes para la
elaboracin del producto final, desde el despaletizado hasta el precintado del palet de cajas de
vino.
Se han ensamblado un conjunto de mquinas diseadas especialmente para llevar a cabo las
etapas correspondientes del proceso de embotellado.
Este proceso debe cumplir con las especificaciones del cliente, que tiene la necesidad de elaborar
en la misma lnea de produccin formatos diferentes de botellas:

Para elaborar los distintos formatos se deben adaptar las mquinas y sistemas de transporte. Esta
adaptacin de los sistemas mecnicos tales como elementos de sujecin o cabezales diversos, se
realiza de forma manual. Cada vez que se deba realizar lo que se denomina como Cambio de
Formato, los operarios encargados de la lnea deben adecuar el conjunto de sistemas a las
condiciones necesarias segn el tipo de envase. Todos estos mecanismos que requieren una
adaptacin segn el tipo de botella, ya estn preparados para facilitar al mximo las tareas de
ajuste necesarias.
La lnea de produccin de vino no siempre debe realizar el mismo tipo de acabado del producto.
La lnea diseada debe ser capaz de realizar tres procesos bsicos.
Proceso normal de funcionamiento: el vino debe ser embotellado, seguidamente el envase es
etiquetado, encajado y finalmente se forman los palets. Este es el tipo de proceso en que
funcionan la mayora de mquinas de la lnea.
Proceso de llenado y enjaulado: en el caso de llenar vino que ha estado durante un tiempo
determinado en barricas de madera y este debe ser embotellado para permanecer en la bodega
durante un largo periodo de tiempo, este no debe ser etiquetado, ya que las condiciones de
humedad de la bodega y el largo periodo de tiempo de crianza, no lo hacen aconsejable. En este
tipo de proceso, pues, el vino es embotellado y tapado. Despus de esta fase del proceso, las
botellas son desviadas hacia el enjauladora.
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Proceso de lavado y etiquetado: Este proceso es el que se aplica a las botellas que han estado
durante un largo periodo en la bodega. Estas entran a la lnea de envasado por la mquina de
enjaular. Sern lavadas, etiquetadas, encajadas, y por ltimo se formarn los palets.
Estos tres tipos de procesos deben ser configurados de forma automtica desde el panel de control
de la lnea de embotellado.

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4.2 LAY OUT DE LA LNEA DE EMBOTELLADO

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CONJUNTO DE MAQUINAS DE LA LINEA DE EMBOTELLADO

1
2
3
4
5
6
7
8
9

ENJAULADOR
ALIMENTACIN DE PALETS
DESPALETIZADOR
ENJUAGADORA LLENADORA
TAPONADORA
ALIMENTACION DE TAPONES
MESA DE ACUMULACIN
LAVADORA SECADORA
MESA ACUMULACION ZIG-ZAG
ALIMENTADOR CAPSULAS

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10
11
12

ETIQUETADORA
FORMADORA DE CAJAS
ENCAJADOR AUTOMATICO

13

CIERRE AUTOMATICO DE CAJAS

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CONTROL DE PESO
VOLTEADOR
PALETIZADOR AUTOMATICO
EMBALADORA

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4.3 DESCRIPCIN DE LAS MQUINAS

A continuacin se muestran las caractersticas bsicas de funcionamiento de todas las mquinas
de la lnea de embotellado.
Se presentan las descripciones bsicas de su funcionamiento, mediante las explicaciones o
definiciones pertinentes y utilizando soportes grficos. Los esquemas representativos acotados
pertenecen a los planos de diseo de las propias mquinas, mientras que las imgenes que se
muestran son fotografas de las propias mquinas que han sido tomadas durante el proceso de
instalacin y ensamblado de la lnea embotelladora de vino.
Se prestar especial atencin a la descripcin de los paneles de control de las mquinas, ya que la
informacin que aparecer en la pantalla de control, o las funciones que se podrn ejercer sobre
las mquinas, dependen en gran parte del tipo de elementos que se incluyan el los respectivos
paneles de control.

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4.3.1 MAQUINA 1: ENGABIADOR

Fabricante: OP3 Open Packaging System
Suministro aire comprimido: 200 lts./min
Potencia: 9KW IV

C-2
0,37 KW

M 1.5
4 KW

M 1.6
1,5 KW

M 1.1
0,18 KW
M 1.2
0,12 KW

M 1.3
0,12 KW

M 1.4
0,55 KW

En la imagen se muestra un esquema en planta del conjunto de elementos que forman el

Enjaulador. Esta mquina realiza dos funciones, el enjaulado y el desenjaulado, de forma
totalmente automtica. Los operarios intervienen para retirar las jaulas, o introducirlas dependiendo
del proceso.
Las jaulas son, como su nombre indica unas estructuras metlicas en forma cuadriculada que han
sido especialmente diseadas para transportar botellas.
El transporte de botellas, no encajadas ni etiquetadas, se da en dos ocasiones, una es cuando
despus de la etapa de llenado las botellas deben ser trasladadas a la bodega para el proceso de
crianza. Como estas debern estar durante un periodo largo dentro la bodega, no deben ser
etiquetadas, ya que el tiempo, su manipulacin y las condiciones de humedad que se dan en la
bodega, deterioraran la etiqueta.
De esta manera uno de los procesos que realiza esta mquina es el de enjaulado, que consiste en
colocar dentro las jaulas las botellas que han sido llenadas y tapadas, para su traslado, mediante
una carretilla, a la bodega.
El otro proceso que deber realizar es precisamente el contrario, el desenjaulado, y ste se da
cuando las botellas han pasado el tiempo correspondiente en la etapa de crianza y deben ser
introducidas de nuevo en la lnea para poder ser lavadas, etiquetadas y encajadas para su
distribucin en el mercado en unas condiciones optimas.

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Como se puede ver en el Lay-Out de la imagen, hay una cinta de entrada que, como se explicar
ms adelante cuando se definan los procesos de la lnea de embotellado, es reversible.
Durante el proceso de enjaulado, la cinta traslada las botellas que acaban de salir del proceso de
llenado y tapado, hacia la mquina que nos ocupa. Las botellas entran por la parte inferior de la
mesa de acumulacin que se muestra en la imagen. A la entrada de esta cinta a la mquina hay un
contador de botellas. Cuando ste ha contado un cierto nmero de botellas (configurable
dependiendo de la capacidad de la jaula), una barrera neumtica bloquea la entrada de botellas. Se
tiene en la mesa de acumulacin una hilera de un determinado nmero de botellas, en el momento
que la cinta transportadora de la mesa de acumulacin se mueve una distancia marcada por un
sensor ptico. Cuando se ha realizado el desplazamiento, la entrada queda libre, de forma que se
libera el bloqueo de botellas y se repite el mismo proceso durante un nmero de veces
configurable segn la capacidad de las jaulas. De esta forma se consigue formar una matriz
cuadriculada de botellas sobre la plataforma mvil de la mesa de acumulacin. En este momento
un polipastre dotado de un elemento terminal formado por una matriz de tulipas (ventosas), realiza
los movimientos necesarios para recoger la matriz de botellas y depositarla dentro de la jaula
seleccionada. La mquina dispone de capacidad para dos jaulas para poder llenar siempre una
mientras otra es reemplazada.
Como se puede ver en el siguiente esquema, las jaulas tienen una capacidad de tres pisos de
botellas. Cada piso esta separado del otro por una bandeja metlica que coloca el operario cada
vez que el polipastre haya introducido una matriz de botellas.

El segundo proceso que debe realizar la mquina es, como se ha mencionado anteriormente, el
desenjaulado. Este es el proceso inverso, en el que las botellas que han sido almacenadas en la
bodega durante un largo periodo de tiempo, deben ser introducidas en la lnea para su preparacin
pertinente. Para el transporte de las botellas de la bodega a la mquina se utiliza el mismo sistema
de jaulas que se acaba de explicar. Una vez introducida la jaula en la mquina, el polipastre realiza
los movimientos necesarios para recoger la matriz de botellas y recolocarla encima de la
plataforma mvil de la mesa de acumulacin. En este caso, el proceso es mas sencillo, las

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botellas salen por la parte superior de la mesa de acumulacin y seguidamente son transportadas
hacia el siguiente proceso de la lnea, el de lavado, a travs de la cinta transportadora
bidireccional. Se dice que en este caso el proceso es mas sencillo, porque, para deshacer la
matriz de botellas de la mesa de acumulacin no se requiere del uso de ningn tipo de
manipulador, basta con juego de tres cintas a diferentes velocidades colocadas entre la mesa de
acumulacin y la cinta de transporte reversible. De esta forma la matriz de botellas se convierte en
una hilera ordenada de botellas.
Panel de control:
Esta maquina tiene un funcionamiento automtico pero durante su operacin requiere de la
presencia de un operario para la manipulacin de las jaulas. Anteriormente ya se ha comentado
que estas jaulas tienen una capacidad de tres pisos de botellas, a cada piso el operario debe
introducir una placa metlica y despus ha de dar una seal mediante un pulsador situado al lado
de cada jaula para dar permiso a la prxima introduccin de botellas.
Aparte de esta seal la mquina dispone de un panel de control bsico con:
Parada de emergencia: bloquea la alimentacin elctrica general de la mquina mediante un
contactor.
Selector: para seleccionar el modo de funcionamiento Enjaulado o Desenjaulado.
Pulsador luminoso verde: seal de marcha.
Pulsador negro: seal de parada.
Potencimetros: hay un potencimetro para variar la velocidad de cada variador instalado;
velocidad de la plataforma de la mesa de acumulacin, velocidad del juego de cintas de salida (las
velocidades de las mismas son distintas pero proporcionales debido al accionamiento por juego
de engranajes), velocidad del polipastre (movimientos de subir/bajar y desplazamientos
longitudinales derecha/izquierda), y velocidad de la cinta transportadora reversible.

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4.3.2 MAQUINA 2: ALIMENTACIN DE PALETS

Fabricante: Soco System
Potencia: 8KW IV
En la primera imagen se muestra el Lay-Out con las cotas generales de las mquinas, que esta
formada por un conjunto de transportadores de rodillos y por un acumulador de palets.
Seguidamente se muestran dos vistas de la mquina, a la derecha de pueden ver los transportes de
rodillos, y la imagen de la izquierda se observa el apilador de palets.

M 2.2
0,37 KW

M 2.3
0,37 KW

APILADOR DE
PALETS VACIOS

M 2.1
0,37 KW

ENTRADA PALETS
DE BOTELLAS
SALIDA PALETS

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Esta es la primera estacin del proceso normal de embotellado. La funcin de esta mquina est
directamente relacionada con la mquina que sigue a continuacin, el despaletizador, ya que el
objetivo de las dos mquinas es la introduccin el la lnea de las botellas vacas que vienen
empaquetadas en palets.
La funcin especfica de la mquina que nos ocupa es la de preparar el palet para que el
despaletizador pueda descomponerlo. Y seguidamente retirar la madera y apilarla para poder ser
retirada mediante una carretilla elevadora.
En la fotografa de la derecha se pueden ver unos pasos de rodillos que estn instalados a poca
distancia del suelo. El operario coloca encima de ellos un palet de botellas vacas, y estos rodillos
desplazan el palet hacia la etapa de despaletizado. El operario que se encarga de esta tarea, ha de
quitar el envolvente de plstico que tienen los palets de botellas y mediante un polipastre de
accionamiento manual cojera las botellas del palet y las depositar en la mesa de acumulacin del
despaletizador. Cuando el palet est vaco, el operario dar una seal de validacin y el conjunto
de rodillos desplazan el palet de madera a un apilador automtico (que se presenta en la fotografa
de la izquierda). Cuando se hayan apilado un determinado nmero de palets vacos, el mismo
operario que pone los palets de botellas a la entrada de la mquina, se encargar de retirarlos, o
bien al almacn, o bien al ltimo proceso de la lnea, el de paletizado y embalado.
Panel de control
Esta maquina no requiere de casi ninguna orden de control, funciona de forma automtica hasta
que el apilador de palets est lleno. Entonces se da un aviso acstico para que los palets sean
retirados. Una vez retirados se debe rearmar la mquina.
Parada de emergencia: Bloquea la alimentacin elctrica de la mquina. La parada se realiza
mediante rele de seguridad, por lo que se requiere rearme manual.
Pulsador verde luminoso: Marcha general de la mquina.
Pulsador negro: Parada general de la mquina.
Pulsador azul luminoso: Validacin retiro de palets del acumulador.
Pulsador mbar luminoso: Rearme, requerido despus de un estado de emergencia.

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4.3.3 MAQUINA 3: DESPALETIZADOR

Fabricante: OP3 Open Packaging System
Potencia: 2KW IV
La primera imagen muestra el Lay-Out del paletizador semi-automtico con sus medidas
principales.

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Como se ha presentado en la descripcin de la mquina de transporte de palets, esta y el

despaletizador funcionan de forma conjunta. El despaletizado no es un proceso totalmente
automatizado, sino que requiere de la presencia de un operario que ser el que controlar el
polipastre mvil. En la fotografa de la izquierda de puede observar este mecanismo, que est
provisto de un sistema de sujecin mediante un sistema de cmaras neumticas longitudinales
que al ser accionadas, sujetan las botellas por el cuello (parte superior de la botella, alojamiento
del tapn). En la imagen se pueden ver dos mandos, mediante los cuales se pueden controlar
todos los movimientos del mecanismo. Las flechas rojas sealan los movimientos del polipastre
necesarios para recoger un piso de botellas vacas del palet (matriz cuadriculada de botellas) y
posicionarlas sobre la plataforma mvil de la mesa de acumulacin.
Una vez la matriz de botellas se encuentra en la mesa de acumulacin, esta la desplaza hacia la
cinta transportadora de salida, que conducir las botellas hacia el siguiente proceso, que es el de
llenado. En la segunda fotografa de la derecha se ha marcado con flechas amarillas el camino que
siguen las botellas para poder transformar la matriz alojada en la mesa de acumulacin en una
hilera ordenada de botellas que entrarn en la cinta de salida. Esta operacin se consigue mediante
tres cintas de salida, que adecuando su velocidad van colocando las botellas en la cinta de salida
una detrs de otra sin la intervencin de ningn otro tipo de mecanismo.
Panel de control
Los mandos de control del elemento principal de esta maquina estn situados en las manetas que
el operario debe manipular para mover el polipastre.
El juego de velocidades de las cintas de salida de la mquina estn programadas y solo se pueden
variar a travs de un potencimetro situado dentro de cuandro elcrico o de los propios parmetros
de programacin del variador de velocidad.
En el panel de control general de la mquina se encuentran los controles bsicos (ver imagen)
Paro de emergencia: bloquea la
alimenacin general de la mquina
mediante un contactor.
Pulsador luminoso verde: orden de
puesta en servicio general.
Pulsador rojo: Parada general de la
mquina.
Selector: Interruptor seccionador de
la alimentacin general.

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4.3.4 MAQUINAS 4 Y 5: ENJUAGADORA LLENADORA TAPONADORA Y

ALIMENTADOR DE TAPONES
Fabricante: Gallardo
Suministro aire comprimido: 50 lts./min
Potencia: 8KW IV

MAQUINA 5: ALIMENTADOR TAPONES

MAQUINA 4: ENJUAGADORA
LLENADORA TAPONADORA

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Esta mquina realiza la tarea ms delicada del proceso de embotellado. Se le llama cuatribloc
porque realiza cuatro funciones, el lavado de las botellas, el esterilizado de las mismas, el llenado
y el taponado. Se dice que es una tarea delicada porque este proceso debe realizarse en un
entorno totalmente desinfectado ya que la presencia de microorganismos en el ambiente podran,
o bien, afectar la calidad del vino, o provocar efectos nocivos para la salud humana. Al tratarse de
un producto de alimentacin, esta etapa del proceso esta regida por las normativas alimentrias
vigentes.
Para conseguir un ambiente de operacin libre de impurezas se crea una sobre-presin dentro del
rea del proceso, que como se puede ver en la fotografa, est inmersa dentro una estructura de
cristal totalmente estanca. El hecho de crear una sobre-presin evita que las impurezas del
ambiente que rodea la mquina puedan penetrar en la misma, y a su vez empuja hacia exterior las
posibles impurezas que puedan haber dentro.
Para su operacin, la maquina de llenar, requiere de varios procesos auxiliares. Uno es el proceso
hidrulico de adecuacin del agua (esterilizado), que se necesita para lavar los envases. Este subproceso requiere de un acumulador capaz de elevar la temperatura del agua a los 90 para poder
realizar los procesos quimicos precisos. Otro sistema auxiliar es el alimentador automtico de
tapones, que como su nombre indica, sirve para suministrar los tapones de corcho de las botellas
llenadas. Estos dos procedimientos son controlados desde la misma mquina de llenado.
Panel de control
El conjunto de operaciones que realiza la mquina son altamente complejos, por lo que se requiere
un control sofisticado. El panel de operacin esta compuesto por:
Un panel de control con visualizacin dinmica realizado con una pantalla programable que
juntamente con un controlador lgico (PLC) sirven para dar las rdenes de funcionamiento de la
mquina, detectar averas, ver situaciones de emergencia, realizar operaciones de mantenimiento y
chequeo y visualizar datos de produccin.
Un selector de manual-automtico.
Pulsador rojo de rearme en caso de parada de emergencia.
Piloto blanco indicador de servicio.
Selector de cinta (funcionamiento propio de la mquina)
Paro de emergencia: corta la alimentacin de la mquina
mediante contactor.
Para facilitar el control de la mquina de forma remota
(objeto de este proyecto), se han aadido unas seales de
validacin para la puesta en marcha y parada de la mquina
desde un punto de control externo.

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4.3.5 MAQUINA 6: MESA ACUMULACIN

Fabricante: OP3 Open Packaging System
Potencia: 2KW IV

Esta mquina esta formado de un conjunto de cintas transportadoras que forman una plataforma
que mueve las botellas en las direcciones que sean precisas. Todos los motores de las cintas
transportadoras se alimentan a travs de variador de frecuencia, lo que permite variar tanto su
velocidad, como su sentido de giro. Las cintas de transporte que forman la mesa de acumulacin
estan especialmente diseadas para poder ejercer su funcin en ambos sentidos.
Esta parte de la lnea de embotellado es en nexo de unin entre los diferentes procesos de
produccin.
El diagrama de la derecha muestra de forma
esquemtica las diferentes cintas transportadoras
que forman la plataforma. El sistema de transporte
1, es unidireccional, y es el que transporta las
botellas desde el despaletizador hasta la cinta de
acumulacin en Zig-Zag, pasando por la llenadora.
Concretamente esta plataforma de acumulacin
esta situada a la salida de la mquina de llenar y
antes de la acumulacin Zig-Zag.

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La cinta transportadora 2, permite el funcionamiento en los dos sentidos de marcha y su funcin

bsica el traspaso de envases de una cinta a la otra.
La cinta 3 es la que transporta las botellas hacia el enjaulador y su funcionamiento tambin es
reversible, para poder entrar las botellas que han estado durante un largo tiempo en la bodega, de
nuevo al proceso para ser etiquetadas y encajadas.
Otro elemento importante de la mesa de acumulacin es el brazo mvil neumtico (4) que permite
desviar las botellas de la cinta 1 a la 2.
Panel de control
En la foto de la derecha se puede ver el cuadro
elctrico de potencia y control de los
movimientos de las cintas de la mesa de
acumulacin.
El panel de control contiene los pulsadores para
realizar las operaciones bsicas de cada motor.
La cinta 1 se no se controla desde este cuadro
ya que esa cinta funciona conjuntamente con las
de la mesa de acumulacin en Zig-Zag.
Pulsadores luminosos verdes: Ejecutan las funciones de Paro / Marcha en ambos sentidos de
marcha de las cintas 2 y 3.
Pulsadores rojos: parada de las respectivas cintas.
Potencimetros: permiten ajustar las velocidades de referencia de los variadores de frecuencia.

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4.3.6 MAQUINA 7: LAVADORA SECADORA

Fabricante: STENZ, distribuido por: Maquinaria Moderna
Potencia: 12KW IV

Como su nombre indica, esta mquina realiza las funciones de lavar y posteriormente secar las
botellas. A diferencia de la mquina de llenar, esta mquina no requiere agua con ningn tipo de
tratamiento qumico ya que las botellas en este caso estn totalmente tapadas. El equipo hidrulico
instalado para proporcionar el agua a 90 C que se necesita para los procesos de tratamiento que
requiere el proceso de lavado interior (mquina llenadota), ser utilizado tambin para
proporcionar agua a una temperatura de 45 C. Esta agua es canalizada por toda la instalacin, con
sus respectivas vlvulas para poder ser utilizada en tareas de limpieza de la instalacin. A su vez,
es utilizada tambin por la mquina lavadora, facilitando de esta forma el lavado de las botellas.
La funcin de esta mquina, as como su disposicin el la lnea, es importante por varios motivos.
Uno de sus beneficios es que realizar este proceso justo antes del de etiquetado permite enganchar
la etiqueta en la superficie de la botella totalmente limpia. Otro beneficio lgico es que las botellas
puedan ser encajadas en las mejores condiciones de limpieza, hecho que repercute, tanto en
condiciones de imagen del producto como de calidad y sanitarias. Las botellas que generalmente
requieren un lavado ms exhaustivo son las que provienen del proceso de crianza, y que por tanto,
han estado almacenadas en la bodega durante periodos de tiempo largos. Su situacin estratgica
en la lnea es importante, sobretodo por la funcin de secado de las botellas. Como se presenta en
este proyecto, la lnea diseada cuenta con una mesa de acumulacin de botellas en Zig-Zag justo
antes de la mquina de lavar y secar que nos ocupa. Esto es de esta manera y no al revs, debido a
que las botellas llenas salen a una temperatura alta de la mquina llenadota. Al permanecer estas

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durante un periodo de tiempo relativamente grande en la mesa de acumulacin, las botellas,

sobretodo las de cristal, se empaan (sudan) y en estas condiciones seria imposible poder
etiquetarlas. Por este motivo es importante que entre el proceso de secado y el de etiquetado
exista un periodo de tiempo lo mas reducido posible.
Panel de control
Indicadores luminosos de estados de funcionamiento:
Luz blanca: Indicador de suministro elctrico.
Luz mbar: Indica que la maquina esta temporalmente
parada por:
Falta de botellas
Por acumulacin.
Luz roja: Indican situaciones de parada por algn defecto:
Parada por disparo de algn interruptor trmico
Parada de emergencia
Parada por manipulacin de los cristales de proteccin de
la mquina.
Interruptores de mando y control:
Pulsador luminoso verde: Orden de marcha general
Selectores luminosos verdes 0 I:
Proceso de secado
Proceso de lavado
Pulsador verde: Vaciado de la mquina
Pulsador rojo: Parada general de la mquina
Pulsador con enclavamiento: Paro de emergencia
Potencimetro: Seleccin de velocidad de la cadena estrella de la mquina y del tramo de la mesa
de acumulacin Zig-Zag que transporta las botellas a la mquina lavadora/secadora.

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4.3.7 MAQUINA 8: MESA ACUMULACIN ZIG-ZAG

Fabricante: OP3 Open Packaging System
Potncia: 1KW IV
M 8.1
0,55 KW

El tipo de acumulacin que ejerce esta mquina es el conocido como FIFO, en el que la primera
botella en entrar ser la primera en salir. Las botellas se acumulan formando filas por contacto
conducidas por unas cintas transportadoras que giran con sentidos opuestos. El resultado es una
hilera de botellas que va conducida de forma que se forma una matriz cuadriculada de botellas. Por
este tipo de almacenaje, y sobretodo por el movimiento de las botellas, se conoce a este tipo de
acumulacin como Zig-Zag.

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Todas las cintas transportadoras que forman las hileras de la mesa de acumulacin van conducidas
por un solo elemento motriz, que a su vez es el que propulsa la cinta que recoge las botellas del
despaletizador, las conduce a travs de la mquina llenadota y de la mesa de acumulacin
reversible. Este motor ejerce la propulsin mediante un reductor 50:1 y esta alimentado a travs de
un variador de frecuencia para poder ajustar su velocidad segn el tipo de botellas que circulen por
la lnea de embotellado. Las direcciones de las cintas de la plataforma acumuladora se consiguen
invertir mediante engranajes mecnicos.
El nico tramo de cinta lineal que es independiente es el ltimo de la mesa de acumulacin, que
es el que transporta las botellas hacia la Lavadora / Secadora. Este tramo es totalmente controlado,
incluso su velocidad, desde la mquina de lavar.
Esta mesa de acumulacin se controlar desde el panel de control centralizado del que es objeto
este proyecto. Esto es debido a que se debe tener especial cuidado en la utilizacin de esta fase de
la lnea durante el proceso de embotellado de envases cnicos. Estos, presentan el inconveniente
de no poder-se organizar en hileras mediante contacto, ya que como los laterales del envase no
son rectos porque tienen la base de un dimetro inferior que el cuerpo, a medida que estas se van
apilando se van torciendo, hasta el punto que si se colocan en serie mas de 5 o 6 botellas, la
prxima en ponerse en contacto se caer. Por ste motivo, este tipo de acumulacin no podr ser
utilizado en el proceso en el que se usen envases cnicos.
Panel de control
Pulsador luminoso azul: Marcha general, tanto de las cintas de la mesa de
acumulacin como la cinta que transporta las botellas del despaletizador, a
travs de la llenadota.
Pulsador rojo: paro general
Selector: Puesta en tensin del sistema y habilitacin.
Pulsador rojo con enclavamiento: Paro de emergencia; corta la alimentacin
general mediante contactor.

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4.3.8 MAQUINA 9: ALIMENTADOR CAPSULAS

Fabricante: RAMONDIN, distribuido por Maquinaria Moderna
Potncia: 2KW IV

Esta mquina tiene la funcin de poner las capsulas decorativas en los cuellos de botella. A la
izquierda de la fotografa se puede observar el mecanismo de alimentacin de capsulas. En las
bandejas inclinadas se colocan hileras de capsulas. Al estar inclinadas, las hileras caen por
gravedad a un transportador vertical que eleva el material hasta el punto por dnde, mediante un
expulsor de aire comprimido, la hilera de capsulas es introducida en la mquina de capsular.

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Las capsulas son introducidas en la mquina

como se seala en la imagen. Los cabezales
rotativos incorporan un sistema de absorcin que
permite substraer una sola capsula de la hilera,
para colocarla en los cuellos de las botellas que
entran por la cinta de entrada. Los transportadores
de todas las maquinas que tengan que ejercer
alguna operacin individual en cada envase,
suelen ser de tipo sinfn. De esta manera se logra
tener una posicin precisa de las botellas, que
con los ajustes pertinentes, se podr sincronizar
con los cabezales que introducen las capsulas en
las botellas.

CAPSULAS

La siguiente operacin que realiza la

mquina es el prensado de los cabezales
para que estos queden ajustados a la
forma del envase. Esta operacin la
realizan unos cabezales rotatorios
provistos de unos rodamientos. Estos se
pueden apreciar a la derecha de la
fotografa. Mediante giro de los cabezales
que son introducidos en la posicin
dnde se ha colocado la capsula, se
realizar la operacin descrita.
Panel de control
Indicadores luminosos de estados de funcionamiento:
Luz blanca: Indicador de suministro elctrico.
Luz roja: Indican situaciones de parada por emergencia.
Interruptores de mando y control:
Selectores 0 I:
Selector Almacn activado / desactivado. El almacn es el
alimentador de capsulas.
Control de tapn activado / desactivado.
Direccin de las cabezas. Estas son los actuadotes que
prensan las capsulas.
Seleccin del modo de operacin Manual / Automtico.
Pulsador luminoso azul: Habilitacin de marcha despus de un estado de emergencia.
Pulsador luminoso verde: Orden de marcha general.

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Pulsador rojo: Pulsador de parada general.

Pulsador rojo con enclavamiento mecnico: pulsador de emergencia. Se corta la alimentacin
general mediante contactor.
Potencimetro: regulacin de velocidad general de la mquina. Todos los elementos, tanto el
transportador lineal de envases, como los cabezales van a velocidades diferentes pero en
sincronismo.
El panel de control dispone de un display para mostrar informacin de posibles averas o alarmas
varias y datos de configuracin y produccin.
La mquina est provista de una botonera mvil para tareas de mantenimiento, funcionando en el
modo paso a paso manual.

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4.3.9 MAQUINA 10: ETIQUETADORA

Fabricante: MECAMARC, distribuido por Maquinaria Moderna
Modelo: ATLAS
Suministro aire comprimido: 10 lts./min
Potencia: 4KW IV

El etiquetado es la ltima fase de la elaboracin de las botellas de vino. En cualquier proceso de

embotellado de caractersticas similares a las del vino, se consideran dos zonas claramente
diferenciadas. La que se conoce como zona hmeda y la zona seca. La primera, corresponde a la
parte de la lnea de embotellado que se manipulan las botellas, y la segunda es la parte del
proceso en que las botellas son colocadas en cajas y a partir de all se manipulan y preparan los
envoltorios, generalmente de cartn.
El nombre por el que se conoce a estas dos zonas es significativo de las caractersticas de
humedad que se dan en los procesos que componen cada zona. En la zona hmeda se lavan las

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botellas, se llenan, estas se humedecen por el intercambio trmico entre el vino y la temperatura
ambiente, y las mquinas deben ser lavadas a menudo para mantener la zona completamente
limpia. Por este motivo todas las mquinas que realizan las funciones de esta fase del proceso son
construidas en Acero Inoxidable. Y los grados de estanqueidad de todos los elementos sensibles al
agua, como lo son las partes elctricas, se protegen con elementos de un grado de estanqueidad
elevado.
Contrariamente, en la que se conoce como zona seca, las prescripciones de limpieza no son tan
restrictivas, porque no existe forma de perjudicar al vino. En esta zona, adems, se suele trabajar
con los envoltorios que, al ser de cartn ondulado, no pueden estar en contacto con agua. Las
mquinas que forman esta parte del proceso no es necesario que sean construidas en Acero
Inoxidable o que usen elementos de estanqueidad tan alta como las mquinas de la zona hmeda.
An y as, en muchos casos, tambin se usan este tipo de elementos constructivos para que
puedan ser lavadas del mismo modo que el resto de la lnea de produccin. Pero esta opcin
queda sujeta al grado que calidad y acabado en que el cliente est dispuesto a configurar la lnea
de embotellado y, a diferencia de la zona hmeda, de ningn modo estar regido por normativas
de sanidad y manipulacin de alimentos.

En la imagen de la izquierda de muestra el alimentador de etiquetas. Las etiquetas estn dispuestas

en unos rodetes que se introducen en un soporte especialmente diseado. Los cabezales de la
mquina de etiquetar, que en este modelo en concreto son cuatro, se encargan de tirar del rodete
de etiquetas. Se dice que en este modelo es de cuatro cabezales, porque el numero varia segn la
capacidad de botellas por hora que sea capaz de etiquetar la mquina. La etiquetadora es,
generalmente la mquina que marca el ritmo de produccin de toda la lnea de embotellado. En la
lnea de embotellado se ha previsto una capacidad de produccin de 6000 botellas por hora,
porque esta es la capacidad de envases que puede etiquetar esta maquina. Esta capacidad se
entiende manipulando envases de vino de medidas estandarizadas (3/4 l.).
En la fotografa de la derecha se observa el transportador lineal que conduce los envases a la zona
dnde estn los cabezales que colocarn las etiquetas.

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Panel de control
El panel de control tiene dos partes claramente definidas, una de ellas es la de visualizacin de
estados internos de la propia mquina, como son estados de las cintas y rodamientos, botones de
configuraciones y ajustes especiales y un display para monitorizar alarmas de funcionamiento
defectuoso o parmetros de produccin.
La otra parte del panel de control, sealada en la imagen, es la
que realiza las operaciones principales de funcionamiento. Y por
este motivo es la que interesa detallar para conocer las
caractersticas de funcionamiento que podrn ser utilizadas para
realizar el control conjunto de todas las mquinas.
Piloto blanco: Indicador de suministro elctrico.
Pulsador luminoso azul: Habilitacin despus de un estado de
emergencia.
Pulsador rojo con enclavamiento mecnico: Pulsador de emergencia, que acta directamente a un
contactor que corta el suministro elctrico.
Botonera con pulsador verde de marcha general, pulsador rojo de paro general, y piloto de
sealizacin de marcha.
Potencimetro de regulacin de la velocidad de la mquina. Con un solo ajuste se varia de forma
proporcional para mantener el sincronismo todos los elementos motrices de la mquina.
Selector 0 I: Marcha / paro del alimentador de etiquetas.
Selector 0 I II. Este selector permite, o bien el estado de maquina parada, o el funcionamiento
automtico o bien el modo paso a paso, en el que se controlan los movimientos con una consola
mvil que adjunta la mquina. Y se utiliza bsicamente en tareas de mantenimiento o avera.

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4.3.10 MAQUINA 11: FORMADORA DE CAJAS

Fabricante: JORPACK
Modelo: FORM-1200
Potencia: 4KW IV

Esta maquina tiene la funcin, como su nombre indica, de montar las cajas de cartn que
contendrn lotes de 6 botellas colocadas en vertical.
Las cajas llegan al proceso troqueladas, serigrafiadas y con los ejes de doblado preparados. Se
depositan los paquetes de cajas en la bandeja de entrada, que se puede observar en el lado
izquierdo de la mquina representada en la fotografa.
Mediante actuadotes mecnicos se va montando la caja y se deja preparada para introducir los
separadores y los seis envases.

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Panel de control
Pulsador luminoso verde: Marcha general de la mquina.
Pulsador negro: Paro general.
Pulsador luminoso rojo: Habilitacin despus de un paro de
emergencia.
Pulsador Rojo con enclavamiento mecnico: Paro de emergencia,
actuando sobre un contactor que corta el suministro elctrico de
la mquina.
Seccionador: Conexin / desconexin alimentacin elctrica
general.
Selector 0 I: Seleccin de los modos Manual / Automtico.

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4.3.11 MAQUINA 12: ENCAJADOR AUTOMATICO

Fabricante: JORPACK
Modelo: ENC-850
Potencia: 4KW IV

En el Lay-Out se pueden ver las medidas generales de la mquina encajadora ENC-850 de

Jorpack. Este modelo (representado en la fotografa) permite el encajado en los dos formatos que
usualmente se utilizan, de 12 y de 6 unidades. En el caso de utilizar el formato de 12 unidades, es
capaz de encajar 300 cajas por hora, o lo que es lo mismo, 3600 botellas por hora. Si se procede
al encajado utilizando los formatos de 6 unidades, la capacidad de trabajo sigue siendo la misma
ya que se realiza la operacin llenando dos cajas a la vez. Escogiendo este modelo, se evita la
posibilidad de bloqueo por acumulacin del proceso de etiquetado o cualquiera de los que le
precedan.
En la imagen de la mquina de encajado se pueden apreciar dos sistemas de transporte a diferente
nivel. La cinta transportadora mas alta es la que transporta las botellas desde la mquina
etiquetadora hasta la de encajado. La cinta inferior es la que transporta las cajas, llegan vacas y

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salen llenas. En esta fase del proceso se unen la zona hmeda y la seca, por este motivo se puede
apreciar que la cinta que transporta las botellas esta construida totalmente de acero Inoxidable,
mientras que el sistema de transporte de cajas tiene de acero Inoxidable la estructura y las
soportaciones, pero la cinta es de plstico rgido (verde).
En la siguiente imagen se muestra la mquina encajadora ensamblada en la lnea de produccin.
Se han sealado, la cinta que transporta las botellas, el tramo de cinta que conduce las cajas de la
formadora de cajas a la mquina de encajar, y la cinta que transporta las cajas llenas de botellas
con los separadores de cartn que tambin coloca la mquina.

Como se puede ver en la fotografa de la

izquierda, las botellas llegan a la mquina
encajadora mediante una cinta de
transporte de una sola hilera de botellas,
es decir, que no existen transportes de
botellas paralelos.
A la entrada de la mquina se puede ver
un sistema mecnico que conduce las
botellas ordenadamente para colocarlas
de forma que sean accesibles para el
manipulador. ste es el encargado de
introducir las botellas dentro las cajas.
Para ello dispone de una matriz de
succionadores neumticos (tulipas) que
son los que sujetan las botellas, una vez
se ha completado la llegada de las
botellas que contendr una caja, el
manipulador hace los movimientos
pertinentes para introducirlas en la caja.

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ENTRADA Y
COLOCACIN DE
LAS BOTELLAS

SALIDA CAJAS LLENAS

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Panel de control
Pulsador luminoso verde: Marcha general de la mquina.
Pulsador negro: Parada general de la mquina.
Pulsador rojo: Validacin posterior a un paro por emergencia.
Indicador luminoso rojo: Indicador de parada por fallo o emergencia.
Selector 0 I: Seleccin del modo de funcionamiento Manual o
Automtico.
Pulsador rojo con enclavamiento mecnico: Parada de emergencia
mediante contactor que corta la alimentacin general.
Seccionador con mando rotativo: Corta el suministro elctrico.
Pantalla para la monitorizacin de eventos, situaciones de fallo y datos
generales de produccin.

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4.3.12 MAQUINA 13: CIERRE AUTOMATICO DE CAJAS

Fabricante: JORPACK
Modelo: CER-1300
Potencia: 3KW IV

Esta mquina realiza la funcin de encolado y precintado de las cajas. Realiza su funcin de forma
continua, por lo que no es significativo el nmero de cajas por hora que sea capaz de precintar.
Para realizar el precintado se conduce la caja por el interior mediante unos rodetes. Un cabezal
especialmente diseado pone en contacto con la superficie de la caja la cinta adhesiva que
sostendr las tapas de la parte superior de la caja.
Panel de control
La operacin de esta mquina es muy simple. Y su panel de control, en concordancia,
slo ofrece las funciones bsicas de puesta en marcha, parada y seguridad. La
fotografa de la derecha se tom durante la fase de montaje de la mquina, por lo que
no estaban los marcajes de cada elemento.
Pulsador luminoso verde: Puesta en marcha general de la mquina.
Pulsador Negro: Parada general.
Piloto rojo: Sealizacin de parada por emergencia.
Pulsador rojo con enclavamiento mecnico: Paro de emergencia.

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4.3.13 MAQUINA 15: VOLTEADOR

Fabricante: JORPACK
Potencia: 3KW IV

A la fotografa de la izquierda el volteador que ejerce la funcin de colocar las cajas de forma
adecuada para ser paletizadas. Esta mquina gira las cajas que han sido precintadas, 180 para que
las botellas queden totalmente al revs. Esto es necesario para que el vino est constantemente en
contacto con el tapn, esperando largos periodos de almacenaje.
En la imagen de la derecha se muestra el interior del volteador. Su funcionamiento se basa en
elementos mecnicos que hacen girar las cajas de vino de forma suave. La operacin se realiza
mediante dos giros de 90. Su funcionamiento, al igual que la precintadota, es continuo, por lo que
su productividad no afecta al ritmo de produccin.
Panel de control
Pulsador luminoso verde: Marcha general de la mquina.
Pulsador negro: Parada general de la mquina.
Pulsador luminoso ambar: Habilitacin despus de una parada de emergencia.
Pulsador rojo con enclavamiento mecnico: Parada de emergencia.

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4.3.14 MAQUINA 16: PALETIZADOR AUTOMATICO

Fabricante: JORPACK
Modelo: PLI-2500
Potencia: 10KW IV

C-16.3
0,37 KW

C-16.2
0,37 KW

C-16.1
0,5 KW

El proceso de paletizado se realiza de forma totalmente automtica. nicamente se necesita la

presencia de un operario para realizar la carga de las maderas cuando sea preciso. Estas, se cargan
en el apilador de palets que incorpora la propia mquina.
La mquina escogida para realizar este proceso permite la posibilidad de paletizar los dos formatos
de cajas que se producirn el la lnea, de 6 y 12 envases.

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En la siguiente fotografa se han sealado caractersticas significativas del funcionamiento del

paletizador.

Sistema neumtico
de colocacin.

Las cajas que provienen del volteador entran al paletizador por la cinta transportadora marcada con
la flecha amarilla.
Las cajas llegan del volteador colocadas siempre de la misma forma, pero para poder hacer los
palets de cajas, estas se han de posicionar de forma adecuada para reforzar la unidad del palet.

Esta funcin la realiza un manipulador neumtico que se ha sealado mediante un circulo verde en
la fotografa.
Una vez se ha formado una fila de cajas, estas son posicionadas sobre la plataforma elevadora.
Este, proceso se repite hasta formar la matriz de cajas que corresponde a un piso del palet. En este
momento unas mordazas sujetan por los laterales la matriz de cajas, ejerciendo la fuerza suficiente
para levantar el piso de cajas y ponerlo en el palet. Este procedimiento se repite hasta completar el
palet de cajas del formato pertinente.

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En la imagen de la derecha se representa el

apilador de palets, situado en la parte trasera de
del paletizador. Se ha previsto el espacio
suficiente para las maniobras que se deban
realizar con la carretilla elevadora que carga los
palets.
Al ser una mquina de grandes dimensiones se
ha aislado todo el permetro con vallas equipadas
con los equipos de seguridad pertinentes.
Las puertas de acceso al vallado perimetral estn provistas
tanto de sistemas de deteccin como de sistemas mecnicos
de bloqueo. Slo se permite el acceso a las zonas protegidas
en modo de funcionamiento manual, para realizar tareas de
reparacin, ajuste o mantenimiento.
La mquina dispone de pulsadores para realizar una parada
de emergencia los cuales estn distribuidos por las zonas en
las que existe un riesgo elevado.
Panel de control
Como se puede apreciar en la fotografa de la derecha, el panel de control est montado en cuadro
provisto de un soporte que apoya directamente al suelo. Este sistema permite situar el control
fuera del rea protegida, as como su colocacin en el punto adecuado segn las caractersticas de
la instalacin. En el caso que nos ocupa, se ha situado delante la cinta de transporte de llegada y
colocacin de las cajas. En este punto se tiene contacto visual de todas las funciones y
movimientos que realiza el paletizador.
Las funciones de control bsicas se efectan mediante pulsadores y los ajustes, configuraciones y
visualizacin de estados se realiza a travs de un panel tctil.
Piloto blanco: Indicador de tensin.
Pulsador luminoso verde: marcha general de la mquina.
Pulsador rojo: parada general de la mquina.
Pulsador luminoso rojo: habilitacin de marcha despus
de un paro de emergencia.
Pulsador rojo con enclavamiento mecnico: Parada de
emergencia.
Selector 0 I: seleccin de los modos manual /
automtico

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Adems de estos elementos de control y visualizacin y de la pantalla tctil, el panel de control

dispone de tres mandos de cuatro posiciones que pilotan las vlvulas hidrulicas de los sistemas
motrices del manipulador. Los mandos permiten mover individualmente los mecanismos del
paletizador. Estos estn habilitados slo durante el modo manual, y se utilizan para tareas de
mantenimiento o reparacin.

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4.3.15 MAQUINA 17: EMBALADORA

Suministro aire comprimido: 8 lts./min
Potencia: 8KW IV

0,37 KW

0,37 KW

0,37 KW

ZONA DE ACCESO PARA

CAMBIO DE BOBINAS

0,37 KW

0,37 KW

0,37 KW

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La mquina embaladora tambin ocupa grandes dimensiones, por lo que esta provista del mismo
sistema de vallado que el paletizador.
Como se puede observar en la figura de la derecha (de las dos de arriba), el transporte de palets se
realiza mediante unos transportadores de rodillos motrices que trasladan el palet desde el
paletizador hasta la mquina embaladora. Esta, est provista de un sistema giratorio que har rotar
el palet sobre si mismo, mientras mediante un brazo que sujeta el plstico envolvente, se va
precintando toda la superficie de los pisos de cajas.
En la fotografa de la derecha se muestra el brazo que
sujeta la bobina de plstico envoltorio. Este brazo
dispone de un sistema automtico que controla la
altura de rollo de plstico.
Se empieza a precintar el palet por la parte superior y
progresivamente, mientras el palet va girando sobre si
mismo, se va aplicando en plstico y el rollo va
descendiendo hasta cubrir todas las superficies
laterales del palet, momento en que se corta el
plstico y el palet es conducido a la salida de la
mquina.
La salida de palets precisa de la presencia de un
operario, que mediante una carretilla elevadora, debe
recoger los palets ya precintados y marcados y los
traslada hacia el almacn de salida. La mquina
dispone de un sistema de transporte mediante rodillos
que permite una acumulacin de hasta tres palets.
En este caso se han colocado los pulsadores e indicadores de control en el propio armario de
potencia y control de la mquina.
Panel de control
Pulsador verde: Marcha general.
Pulsador rojo: Parada general.
Pulsador azul: Validacin despus de un paro de emergencia.
Piloto verde: Sealizacin luminosa de marcha.
Piloto rojo: Indicador de situacin de emergencia o fallo.
Selector 0 I: seleccin del los modos de funcionamiento manual / automtico.
Pulsador rojo con enclavamiento mecnico: Parada de emergencia general.

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Se dispone de 6 pulsadores que se utilizan en el modo de funcionamiento manual para realizar

movimientos independientes de los distintos elementos de la mquina.
Despus de un paro por emergencia, la mquina se queda en una posicin desconocida. Para
poder habilitar-la de nuevo se debe pasar a modo manual y reconducir los elementos de la
mquina a la posicin inicial conocida.

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4.4 CONTROLES DE CALIDAD Y MARCAJE DEL PRODUCTO

4.4.1 MAQUINA 14: CONTROL DE PESO
Fabricante: VARPE
Suministro aire comprimido: 20 lts./min
Potencia: 0,5KW IV

Entre la maquina encajadora y la precintadota se ha instalado un control de peso de las cajas. Este
se forma por la unidad de control (fotografa de la derecha), que es una bscula industrial
configurable que proporciona seales de control a un expulsor neumtico, que ser el que
rechazar cualquier caja que no est entre los lmites de peso previamente configurados.

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4.4.2 CONTROL DE NIVEL DE LLENADO Y PRESENCIA DEL TAPN

El control de calidad que examina la colocacin del tapn y el nivel de llenado se ha instalado a la
salida de la mquina de llenar. De esta forma este control examina todas las botellas, tanto las que
se dirigen a la Lavadora / Secadora, como las que se dirigen al Enjaulador.
La fotografa de la derecha muestra dnde se ha
instalado el control de calidad.
La flecha amarilla muestra el camino de llegada
de las botellas que acaban de ser llenadas y
tapadas. El recuadro azul, enmarca el soporte,
graduable en altura, que sujeta los sensores que
captan la informacin necesaria para procesar si
las caractersticas son las correctas. El
controlador se ha enmarcado en el recuadro
verde. Este esta provisto de una pantalla de
monitorizacin. En caso de detectar-se defecto, ya
sea de nivel o del tapn este quedar registrado y
el envase ser retirado del sistema mediante un
expulsor neumtico, que no se aprecia en la
imagen.
El panel de control est provisto de la pantalla de
visualizacin, de un pulsador con enclavamiento
mecnico para efectuar una desconexin del
sistema en el caso de emergencia y un panel
operador que permite configurar los niveles de
referencia segn el tipo de envase que se est
produciendo.

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4.4.3 CONTROL DE POSICIN DE ETIQUETAS

El sistema de control de etiquetas se ha
instalado en la salida de la mquina
etiquetadora. Funciona mediante visin artificial
y un algoritmo de reconocimiento de patrones
que permite, no slo detectar la presencia de la
etiqueta, sino tambin verificar si esta tiene la
posicin correcta.
Como se puede observar en la fotografa,
dispone de una pantalla de monitorizacin y de
los mandos de control generales de marcha,
paro y seleccin de tipo de botella que se est
produciendo.
Cuando la mquina ha detectado 10 fallos seguidos en las etiquetas proporciona una seal de
alarma que ser utilizada por el control general del sistema, para parar la mquina de etiquetar al
entender que los fallos son seguramente debidos a un fallo de la misma.

4.4.4 SISTEMA DE MARCAJE DE LOS ENVASES

A peticin de la propiedad de la instalacin se ha instalado un sistema de marcaje lser que graba
en el cristal de los envares un nmero de referencia. Este nmero se marca en el cuello de la
botella y sirve para tener un control de las botellas que salen de la bodega y son preparadas para
su comercializacin.
Este sistema de marcacin se ha instalado entre la salida de la mquina de etiquetar y el contol de
etiquetas.
En la foto se puede apreciar como sta
constituido fsicamente el sistema de
marcaje lser. La foto fue tomada antes de
ser ensamblado en la lnea de embotellado.
En la parte inferior de la columna se
pueden apreciar conexiones informticas
que sirven para realizar un intercambio de
seales entre la unidad de marcaje y la
consola de programacin.
Al ser un sistema que utiliza la tecnologa lser, est provisto de todas las medidas de seguridad
oportunas y necesarias segn las normativas estrictas que rigen este tipo de sistemas.

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En esta segunda fotografa se muestra la consola de

programacin que se utiliza para realizar ajustes varios y
esencialmente para introducir los datos de marcaje
oportunos.

4.4.5 MARCAJE DE LOS PALETS

El marcaje de los palets tambin se hace de forma
automatizada. A la salida de la mquina embaladora se ha
instalado el sistema que se muestra en la fotografa de la
derecha. Este incorpora un ordenador y un sistema de
impresin automtico de etiqueta.
El sistema de impresin de etiquetas se ha protegido, como
se puede ver en las imgenes de la derecha, con una
estructura de cristal para proporcionar un grado de
estanqueidad adecuado, ya que, como se ha comentado
anteriormente, el ambiente de trabajo de la lnea de
produccin est constantemente sometido a lavados intensos
que podran daar los equipos electrnicos o el propio papel
de las etiquetas.
Estas etiquetas son pegadas al los palets que acaban de ser
embalados mediante un mecanismo especialmente diseo,
que no se aprecia en la foto. Las etiquetas quedan siempre
colocadas en la misma posicin del palet, de forma que el
carretillero que transporte los palets de la salida de la
maquina embaladora hacia el almacn, ya sabr como
colocar los palets para que la etiqueta sea visible.
Esta mquina esta provista de un sistema de comunicacin
Ethernet que permite ser comandada des de un punto remoto,
que en el caso concreto, es el departamento de produccin
de la empresa.

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5. COMPONENTES UTILIZADOS PARA CONFIGURAR EL SISTEMA

AUTOMTICO
Para cumplir los objetivos fijados se ha diseado un sistema de automatizacin industrial que se
compone de un elemento central de control (PLC), de una periferia distribuida para recoger las
seales y enviar las rdenes de control y un panel tctil para visualizar los estados de las mquinas
y datos de produccin y ejercer funciones de control bsicas.
A continuacin se presentarn las caractersticas bsicas de los equipos que se utilizarn para
configurar la red de comunicacin diseada. La informacin tcnica completa de los equipos
utilizados se adjunta en los anexos correspondientes.
La imagen muestra de forma esquemtica un diagrama que muestra el sistema de automatizacin
diseado, para poder identificar los equipos. En el apartado de descripcin de Entradas/Salidas se
detallar esta informacin, justificando la ubicacin de cada elemento y sus funciones particulares
en el programa de control general.

PANEL DE CONTROL Y VISUALIZACIN DE ESTADOS

PANTALLA TCTIL SIEMENS SIMATIC HMI TP270 (12")

FUENTE DE
ALIMENTACIN

UNIDAD PROGRAMABLE DE
CONTROL (PLC)
CPU SIEMENS 313 2DP COMPACT

SIMATIC TP 270

COMUNICACIN MPI
COMUNICACIN PROFIBUS DP

ESTACIONES DE ENTRADAS /
SALIDAS DESCENTRELIZADAS
SIEMENS ET200L

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5.1 AUTOMATA PROGRAMABLE SIMATIC S7 313 2DP

En la imagen se representa el modelo genrico de la serie S7 300. Esta gama representa a los
controladores lgicos programables de categora media, mucho ms potentes que la serie S7 200
y sin la gran variedad de funciones especficas que se ofrece en la gama S7 400.

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2
3
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5

DESCRIPCIN COMPONENTES GENERALES DE LA UNIDAD DE CONTROL

Fuente de alimentacin de carga
6 Memory Card
Pila tampn
7 MPI (interface multipunto)
Conexin para 24 V DC
8 Conector frontal
Selector de modo (con llave)
9 Puerta frontal
LED, para sealar estados y fallos

De la serie S7 300 se ha elegido la CPU 313C-2DP. Bsicamente porque, como su nombre indica
esta unidad incorpora dos puertos de comunicacin DP. Como en la aplicacin diseada se deben
conectar los mdulos de la periferia descentralizada y la pantalla de control y monitorizacin, se
destinar uno de los puertos a la red de comunicacin Profibus, y el otro se configurar para la
comunicacin con la pantalla. Uno de los conectores, concretamente el de la red Profibus, ser
doble (las caractersticas del mismo se presentan en la parte de comunicacin Profibus), de forma
que quedar libre una conexin para poder conectar la unidad de programacin al sistema. Esto
permite, no slo grabar el programa en la CPU, sino tambin la posibilidad de programar y ejecutar
el programa en modo RUN (funcionando). Este modo de ejecucin servir, bsicamente, para
testear el sistema de comunicacin y comprobar la recepcin y envo de las seales hacia las
unidades de comunicacin descentralizadas (ET200L).

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El tipo de CPU seleccionada es un modelo compacto, lo que significa que lleva incorporadas
entradas y salidas digitales, adems del segundo puerto serie que ya se ha comentado. Sus
caractersticas bsicas sn:
CPU compacta
Memoria central de 32 kbytes
Tensin de alimentacin 24 V DC
16 Entradas digitales
16 Salidas digitales
Puerto Maestro/Esclavo Profibus DP
MPI
Funciones integradas

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5.2 BUS DE COMUNICACIN PROFIBUS

Profibus define las caractersticas tcnicas y funcionales de un sistema de bus de campo, con el
cual se pueden interconectar en redes los equipos de automatizacin de campo en los niveles de
prestaciones inferiores (sensores/actuadores) y medio (clulas).
La red de comunicacin Profibus distingue entre equipos maestros y esclavos. Los requerimientos
de los usuarios para obtener un sistema de comunicacin abierto e independiente del fabricante
desembocaron en la especificacin y estandarizacin del protocolo Profibus.
El sistema esta completamente normalizado, lo que permite conectar sin problemas componentes
conformes a la norma de los fabricantes ms diversos.
Desde cualquier punto es posible realizar la configuracin, la puesta en marcha y el diagnstico.
De esta forma, los enlaces de comunicacin son muy flexibles, y fciles de materializar y de
modificar en la prctica.
Existen diferentes variantes de los protocolos de comunicacin, especialmente diseadas para
aplicaciones determinadas:
Profibus FMS:
La solucin universal para tareas de comunicacin en niveles de campo y de clula dentro la
jerarqua de comunicacin industrial.
Profibus DP:
Esta variante optimizada en cuanto rpidos tiempos de reaccin de acuerdo a la norma
internacional IEC61158/EN50170. est adaptada especialmente a la comunicacin entre sistemas
de automatizacin y estaciones perifricas descentralizadas (p.ej. ET200).
Se caracteriza por:
- Tiempo de reaccin mnimo
- Alta inmunidad a las perturbaciones
Sustituye a los caros sistemas de transmisin de seales por cables paralelos de 24V y a la
transmisin de valores medidos en tecnologa de 4(0) a 20mA.
Profibus PA:
Amplia el Profibus DP con un sistema de transmisin de seguridad intrnseca de acuerdo con la
norma internacional IEC 61158-2.
En el caso que nos ocupa, se utiliza el sistema de comunicacin DP, que como se deduce de su
definicin es el idneo para la aplicacin a desarrollar. No se ha contemplado la posibilidad de
utilizar la variante PA, ya que las paradas de emergencia de todas las mquinas de la lnea de
embotellado, se realizan desde los respectivos paneles de control. Es decir, por el bus de

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comunicacin no se transmitirn ordenes de seguridad intrnseca que puedan afectar la seguridad

humana o de los equipos.

La imagen muestra la posicin del bus de comunicacin Profibus DP, en la pirmide de sistemas
de comunicaciones industriales que ofrece Simenes (Simatic NET).
En la parte superior, y por encima del sistema Profibus se sita la comunicacin mediante
Industrial Ethernet, que est especficamente diseado para la comunicacin de datos.
En la parte inferior de la pirmide se sita el bus homologado para comunicaciones especficas de
sistemas de seguridad, AS-Interface. La utilizacin de este bus de comunicacin est destinada a
proceso o campo.
Profibus, es el sistema de comunicacin que permite la comunicacin entre los buses de Ethernet
y AS-Interface, y adems est preparado, tanto para la transmisin de datos como la comunicacin
de proceso o campo.
Tipos de dispositivos DP
Profibus DP distingue dos clases de maestros y diferentes funcionalidades DP:
Maestro DP clase 1: es el componente central. El autmata central o el PC intercambia
informaciones con las estaciones descentralizadas (esclavos DP) siguiendo un ciclo definido y
peridico.
Maestro DP clase 2: los dispositivos de este tipo (unidades de programacin y configuracin,
terminales de operador) se utilizan durante la fase de puesta en marcha, para configurar el sistema
DP, o para intervenir durante el funcionamiento (diagnstico). Un maestro DP de clase 2 puede
leer por ejemplo; datos de entrada, de salida, de diagnstico y de configuracin de los esclavos.

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Esclavo DP: Este es una unidad perifrica que lee informaciones de entrada y transmite a la
periferia informaciones de salida. La cantidad de informaciones de entrada y salida depende del
tipo de dispositivo y puede valer como mximo 244 byte en cada caso.
El volumen de funciones de los maestros DP de clase 1, de clase 2 y de los esclavos DP puede ser
diferente. La potencia y la capacidad de aplicacin del procesador de comunicacin puede variar
de modo anlogo.

Comunicacin S7
La comunicacin S7 es la funcin de comunicacin integrada que ha sido optimizada dentro de
SIMATIC S7/C7. Tambin permite conectar a la red PCs y estaciones de trabajo. El nmero de
datos de usuario por peticin o trabajo es de 64 Kbyte. La comunicacin S7 ofrece servicios de
comunicacin potentes y sencillos, as como un interface software neutro para redes MPI, Profibus
e Industrial Ethernet.
En la siguiente imagen se muestra un ejemplo de configuracin para comunicacin del proceso o
de campo.

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Soportes de transmisin
Para Profibus se ofrecen diferentes soportes de transmisin apropiados para las ms diversas
aplicaciones:
- Transmisin elcrica
- Transmisin ptica
- Transmisin inalmbrica
- ProfiSafe
En la aplicacin que nos ocupa se ha utilizado el soporte de transmisin elctrica.
La red elctrica utiliza un cable bifilar trenzado y apantallado. El interface RS 485 funciona con
diferencias de tensin. Por este motivo, es menos sensible a las interferencias que un interface de
tensin o de corriente. Con Profibus se conectan al bus las estaciones mediante un terminal de bus
o un conector de bus (mximo de 32 estaciones por segmento).
Si se requiere conectar varios segmentos, se deben utilizar repetidores de seal para aadirlos a la
red de comunicacin.
La velocidad de transmisin puede ajustar-se en escalones de 9,6 kbits/s a 12 Mbits/s. La longitud
mxima de cada segmento depende de la velocidad de transmisin.

Para aplicaciones de seguridad intrnseca se aplica la utilizacin de Profibus PA. En este caso la
velocidad de transmisin es de 31,25 kbit/s.
Caractersticas generales del cable de comunicacin utilizado:
-

Existen distintas variantes para distintos campos de aplicacin (p.ej. cable instalado en el
suelo, cable para servicios mviles).

Cable de bus difcilmente inflamable (sin halgenos).

Elevada inmunidad a perturbaciones gracias al doble

apantallado.

Cable hibrido para la transmisin conjunta de datos y

alimentacin.

En la cubierta del cable esta impresa la longitud del

cable.

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Como se ha presentado, existen gran variedad de cables, con caractersticas constructivas y de

proteccin diferentes segn la aplicacin.
En el caso que nos ocupa se ha utilizado en tipo Profibus FC Food Cable, con estructura especial
para conectorizacin rpida. Grcias a la utilizacin del PE como material de revestimiento, este
cable de bus es idneo para su uso en la industria alimentaria y de bebidas.
Conectores del bus Profibus
Los conectores sirven para la conexin de estaciones Profibus a la lnea, en este caso elctrica, de
Profibus.
Los conectores llevan incorporada la resistencia final de lnea. Ciertos tipos, poseen la
caracterstica FastConnect, que se refiere a un sistema de conexin de la malla y conexin del
cable bifilar de forma rpida y sin la necesidad de herramientas. Este sistema facilita el trabajo en
campo.
Conectores utilizados:
Para la conexin del bus al panel tctil se utiliza el conector que se
muestra a la figura de la derecha.
Salida de cable a 180.
Velocidad de transmisin 9,6 kbit/s a 12 Mbit/s
Resistencia terminadora integrada, activable a travs de conmutador
deslizante. Funcin de seccionamiento: si est activada la resistencia
se secciona el cable saliente.
Grado de proteccin IP20.

Para la interconexin entre estaciones distribuidas ET200L se utiliza el conector que se representa
en la imagen.
Salida de los cables a 90.
Velocidad de transmisin 9,6 kbit/s a 12 Mbit/s
Resistencia terminadora integrada, activable a travs de conmutador
deslizante. Funcin de seccionamiento: si est activada la resistencia
se secciona el cable saliente.
Sistema FastConnect por desplazamiento de aislamiento.
Grado de proteccin IP20.

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Para la conexin del bus al puerto RS232 del PLC se utiliza este tipo de conector (figura de la
derecha) porque dispone de salida superior. Lo que permite un puerto libre para poder conectar el
PC programador.
Salida de los cables a 90.
Velocidad de transmisin 9,6 kbit/s a 12 Mbit/s
Resistencia terminadora integrada, activable a travs de conmutador
deslizante. Funcin de seccionamiento: si est activada la resistencia
se secciona el cable saliente.
Grado de proteccin IP20.

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5.3 PERIFERIA DESCENTRALIZADA ET 200L

La unidad perifrica compacta SIMATIC ET 200L se compone de:
-

Un bloque de terminales.
Un mdulo electrnico.

La conexin al bus Profibus DP se realiza

mediante el conector integrado en el
mdulo electrnico. La versin bloque de
ET 200L, no es ampliable.
Bloque de terminales
El bloque de terminales aloja el mdulo electrnico. En l se encuentra el cableado, de modo que
el cambio del mdulo electrnico no obliga a alojar los cables. El bloque de terminales puede
montarse sobre un carril normalizado.
Junto a montaje vertical se admiten tambin todas las restantes posiciones posibles.
Para la estacin Simatic ET 200L se dispone de un total de 4 bloques de terminales:
-

16 canales con conexin por bornes de tornillo o de resorte.

32 canales con conexin por bornes de tornillo o de resorte.

Mdulo electrnico
Los mdulos electrnicos contienen los canales de entrada y salida digital.
Se dispone de los siguientes mdulos electrnicos digitales para 24V DC:
-

16 DI; con 16 entradas digitales

16 DO; con 16 salidas digitales 0,5 A
32 DI; con 32 entradas digitales
32 DO; con 32 salidas digitales 0,5 A
16 DI/16 DO; con sendas 16 entradas / salidas digitales 0,5 A

Mdulos para AC:

-

16 DO / 1 A
16 DO / 2 A
16 DI
8 DI / 8 RO / 2 A

En la instalacin se han utilizado los mdulos electrnicos para 24 V DC, que disponen de 16
entradas y 16 salidas digitales. Estos se alimentan a travs de una fuente electrnica conmutada
Siemens que ofrece hasta 5A.

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Direccin de estacin Profibus DP

La direccin de la unidad perifrica compacta ET 200L se ajusta mediante codificadores giratorios
en el mdulo electrnico.
Conexin del cale de bus; Si la ET 200L se monta al final de un segmento de bus hay que colocar
un conector terminal del con resistencia de cierre.
Caractersticas tcnicas bsicas
En la siguiente tabla, se presentan las caractersticas principales del mdulo electrnico
seleccionado para la aplicacin que dispone de 16 entradas y 16 salidas digitales.

La comunicacin est asegurada para una distancia mxima de bus de 1000 mts., en la instalacin
realizada, en ningn caso se llega a este extremo, pero si se hubiese de sobrepasar esta distancia,
sera necesario el uso de repetidores de seal.
Las caractersticas tcnicas completas de las estaciones distribuidas ET 200L se han adjuntado en
el anexo correspondiente.

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5.4 PANEL SERIE TP 270

Panel tctil con extensa funcionalidad para la
visualizacin sofisticada de mquinas.
Pantalla tctil (lgica/resistiva) STN de 5,7" o
10,4", Bluemode 10,4" niveles o color (256
colores).
Todos los puertos integrados, p. ej. MPI,
PROFIBUS DP, USB; Ethernet es opcional.
De las dos medidas que se disponen, se utiliza la pantalla de 10, ya que en ella se debe
representar la vista esquemtica de todas las mquinas del proceso, y un tamao inferior seria
insuficiente.
Ventajas de la utilizacin del panel tctil
Parte integral de la Totally Integrated Automation (TIA): Incremento de la productividad,
minimizacin de la ingeniera, reduccin de los costes de ciclo de vida.
Ampliacin modular con opciones como:
- flexible /Sm@rtAccess para la comunicacin entre distintos sistemas SIMATIC HMI.
- flexible /Sm@rtService para mantenimiento y servicio tcnico remotos de mquinas e
instalaciones va Internet/intranet.
Reduccin de los costes de servicio tcnico y puesta en marcha gracias a:
- Funciones Backup/Restore va USB, MPI, PROFIBUS DP, RS 232 (serie) y, de forma
opcional, va Ethernet (TCP/IP) o Compact Flash Card (CF Card).
- Carga/descarga remotas de la configuracin y el firmware.
- Drivers especficos instalables posteriormente.
- Gran durabilidad de la retroiluminacin.
Librera grfica con objetos grficos preprogramados.
Aplicable en todo el mundo:
- 32 idiomas configurables (incl. ideogramas asiticos y caracteres cirlicos).
- Posibilidad de conmutar online hasta 5 idiomas.
Interfaces hardware y software estndares para aumentar la flexibilidad:
- CF Card, utilizable para guardar la configuracin y los datos de sistema.
- Puerto USB integrado para conexin y desconexin en caliente de aparatos perifricos
(impresora, teclado, ratn, lector de cdigos de barras)
- El formato de archivo estndar de Windows (CSV) en ficheros permite post procesarlos
con herramientas estndar (p. ej. MS Excel).
- Ethernet opcional (TCP/IP) para gestin centralizada de datos y proyectos.

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Gama de aplicacin
Los paneles tctiles SIMATIC TP 270 sirven para todo tipo de aplicaciones con manejo y
visualizacin local de mquinas e instalaciones, tanto en la industria manufacturera como en la
industria de procesos, al igual que en la automatizacin de edificios. Estos equipos se usan en los
ms diversos sectores y aplicaciones. Su funcionamiento sin disco duro ni ventilador, su
capacidad de tiempo real as como su rpido arranque permiten utilizarlos para funciones
sofisticadas de visualizacin de mquinas en entorno industrial duro.
Funciones bsicas
Visualizar y cambiar parmetros de proceso
Representacin del proceso:
- TP 270 6: resolucin QVGA (320 x 240 pxeles), TP 270 10: resolucin VGA (640 x 480
pxeles) Con 256 colores para elementos grfico, 16 colores para textos.
- Grficos vectoriales (objetos diversos con lneas y superficies).
- Posicionamiento dinmico y muestra/ocultacin dinmica de objetos.
- Representacin grfica de imgenes, curvas y diagramas de barras.
- Representacin de hasta 8 curvas en un campo de curvas; funciones de pase de pgina y
de zoom permiten acceder al historial y seleccionar con flexibilidad el perodo de
representacin; regla de lectura para determinar valores actuales y visualizacin en una
tabla.
- Extensas libreras de grficos (SIMATIC HMI Symbol Library).
- Objetos de imagen: barra de desplazamiento, medidor y reloj.
- Procesamiento cclico de funciones mediante alarma cclica.
Funcin de multiplexado para variables.
Sistema de alarmas
- Administracin de avisos de estado, de fallo y del sistema.
- Avisos de estado y fallo con historia de avisos.
- Imagen, ventana y lnea de alarmas pre-configuradas.
Archivo de avisos y valores de proceso (en CF Card, opcional va Ethernet)
- Diferentes tipos de ficheros: fichero circular y fichero secuencial
- Memorizacin de datos de fichero en formato Windows estndar (CSV)
- Evaluacin en lnea de ficheros de valores de proceso mediante curvas
- Posibilidad de evaluacin externa utilizando herramientas estndar (MS Excel o MS
Access)
Informe de avisos e informe de turno.
Funciones de impresin (ver Impresoras recomendadas)

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Gestin de datos:
- Con archivo de datos adicional (en tarjeta CF)
- Tratamiento online/offline en el panel
- Memorizacin de datos de receta en formato Windows estndar (CSV)
- Posibilidad de edicin externa utilizando herramientas estndar MS Excel o MS Access
Funcionalidad PG ESTADO/FORZADO VAR en combinacin con SIMATIC S5 y SIMATIC S7
Scripts Visual Basic, flexibilidad mediante la implementacin de nuevas funciones, incluida la
conexin a variables ProTool (operaciones de comparacin, bucles, etc.)
Textos de ayuda para imgenes de proceso, avisos y variables
Funciones de clculo
Ventana permanente; zona fija de la pantalla para visualizar informacin independiente de la
imagen (p. ej. variables importantes de proceso, fecha y hora)
De fcil y cmodo mantenimiento y configuracin:
- Gracias a la posibilidad de salvar y cargar (backup/restore) la configuracin, sistema
operativo, registros y firmware en una tarjeta opcional CF (Compact Flash Card) u
opcionalmente va Ethernet.
- Carga/descarga de la configuracin va USB/MPI/PROFIBUS DP/RS 232/Ethernet
(opcional)/mdem y CF Card (opcional).
- Deteccin automtica de transferencia.
- Ajuste personalizado de contraste.
- Simulacin de la configuracin directamente en el PC al efecto.
La programacin del entorno grfico de operacin de la pantalla se realizar mediante el softwre
especfico de Siemens WinCC flexible.
Funciones adicionales para la configuracin con WinCC flexible
Bloques de variables especficas del proyecto que se pueden modificar a nivel central
Sistema de alarmas
- Avisos al bit y avisos analgicos (avisos de valor lmite) as como procedimiento de
notificacin por telegrama en SIMATIC S7 y SIMOTION
- Clases de avisos de libre eleccin (p. ej. avisos de estado/avera) para definir el modo de
acuse y la representacin de eventos de aviso.
Cambio de idioma:
- Grficos y textos vinculados al idioma seleccionado.
Ventana permanente ampliada con sistema de plantilla;
- Creacin de plantillas de pantalla

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Gestin de usuarios (Security)

- Proteccin de acceso orientado a los usuarios segn los requisitos de determinados
sectores.
- Autentificacin mediante nombre de usuario y contrasea.
- Derechos especficos por grupo de usuarios.
Modelo de objetos Visual Basic Runtime
Funciones de servicio (opcional con "WinCC flexible/Sm@rtService")
- Generacin de correo electrnico.
- Control remoto del sistema SIMATIC HMI basado en el Internet Explorer.
- Servidor web con estado de pginas HTML y funciones de Forzado.
Las caractersticas tcnicas y el manual de utilizacin se han adjuntado en los anexos
correspondientes.

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6. INSTALACIONES ELCTRICAS DE CONTROL

6.1 SEALES DE COMUNICACIN Y CONTROL DE LAS MQUINAS
Justificacin
Dado que las mquinas provienen de distintos fabricantes, los materiales utilizados para ejercer las
acciones de control o maniobra son de marcas y modelos diferentes en cada mquina. Esto, y el
desconocimiento de determinados funcionamientos internos de las mquinas, como pueden ser
los programas de los autmatas, hacen especialmente difcil una intervencin el los circuitos
electrnicos para poder captar las seales pertinentes para desarrollar el sistema de control.
Los principales inconvenientes para realizar una red de comunicacin global estandarizada se
presentan en los dispositivos tales como los Controladores Lgicos Programables (PLCs) o
variadores de frecuencia.
En la misma instalacin y dependiendo del fabricante de las mquinas (recordemos que hay
grupos de mquinas de varios fabricantes), se encuentran PLCs o Variadores;
Onrom: Disponen del sistema de comunicacin estandarizado de la marca, DeviceNet
Telemecanique: La mayoria de variadores de velocidad sn de esta marca. Estos ofrecen la
posibilidad de comunicacin mediante el protocolo ModBus.
Sheneider Electric: Esta marca de componentes industriales tambin ofrece la comunicacin va
ModBus.
Para realizar el sistema de control general, se utilizaran, tanto el panel tctil, como el PLC de la
marca Siemens.
Siemens: Utiliza el sistema de comunicacin estndar en sus equipos Profibus.
Como se puede comprobar en la descripcin de las mquinas, la mayora de sistemas de
transporte de la lnea de embotellado se controlan desde las respectivas mquinas para conseguir
una sincronizacin de trabajo ptima. Sin embargo en accionamiento de las cintas transportadoras
que unen la denominada parte seca de la parte hmeda, no se ha contemplado en ninguna
mquina. As pues, estas cintas, concretamente dos, se controlarn directamente desde el panel de
control. Y sus respectivos variadores de velocidad se han instalado en el mdulo del armario
elctrico general de la instalacin destinado a los elementos de control. Estos variadores sn de la
marca Control Techniques.
Control Techniques: Utilizan el sistema de comunicacin ModBus.
Actualmente, todos los fabricantes, ofrecen la posibilidad de ampliar o adaptar los sistemas de
comunicacin de sus equipos mediante tarjetas de comunicacin especficas de cada protocolo.
Esto significa que se hubiesen podido adaptar todos los sistemas de comunicacin a un estndar,
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como por ejemplo Profibus. De esta forma se conseguira unir en red todos los controladores
programables de las mquinas que componen la lnea de embotellado.
Sin embargo, an y solucionando el problema de la comunicacin entre equipos, cabe recalcar
que seguira existiendo el problema de las diferentes formas de programacin que utilizan los
programadores de las distintas empresas fabricantes de maquinaria que intervienen en la
instalacin. Al no estar planteado desde un principio, las seales que se requieren para accionar la
mquina desde un punto remoto, no han sido programadas ni previstas. Lo que significa que, en el
caso de tener que adecuar los programas, como es evidente, obliga a manipular las
programaciones originales de los equipos. Hecho que esta terminalmente prohibido por el
fabricante para poder asegurar una garanta de funcionamiento.
Estos dos motivos se traducen en un alto coste, tanto de mano de obra para poder reprogramar y
adecuar los programas originales a las necesidades del sistema conjunto, como de los materiales
a utilizar para adecuar los sistemas de comunicacin, ya que las tarjetas de comunicacin que
ofrecen los fabricantes son especialmente caras, al no utilizar el protocolo estndar de la marca.
Razones estas, suficientes para desestimar el sistema explicado y estudiar una solucin til y
econmicamente factible para solucionar el problema, que bsicamente consiste en captar la
informacin bsica de las mquinas, as como ejercer sobre ellas las acciones de control
generales.

6.1.1 SISTEMA DE COMUNICACIN E INTERCAMBIO DE SEALES Y

CONEXIONES ELCTRICAS
Para desarrollar el control general es preciso captar determinadas seales de las mquinas, as
como ejercer determinadas funciones sobre las mquinas. Para ello se ha diseado un sistema de
control distribuido con un elemento de control general (PLC), instalado en el mdulo del armario
elctrico general destinado a equipos de automatizacin, y perifricos distribuidos
estratgicamente por la instalacin que recogen y envan las seales pertinentes.
Cada mquina tiene sus particularidades y los ajustes que se le puedan realizar son muy distintos
dependiendo de la funcin para la que haya estado diseada. Sin embargo las funciones de control
bsicas de todas las mquinas son prcticamente iguales. Por este motivo se ha diseado un
sistema sencillo de intercambio de seales que en ningn caso afecta al funcionamiento normal de
la mquina.
El sistema de adquisicin de seales que se utilizar para realizar el control sobre toda la lnea, es
a partir de una red de comunicacin RS485 (Profibus DP, estndar de Siemens). A esta red de
comunicacin se conectarn mdulos distribuidos de entradas y salidas. Concretamente se utilizan
las unidades ET200 de Siemens, que estn provistas de 16 entradas y 16 salidas digitales (ms
adelante se detallarn ms caractersticas de los sistemas que componen el sistema automtico
diseado).

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Los seales que se deben controlar de cada mquina para realizar un control y monitorizacin
general de la planta, se detallan en la siguiente lista:

SEAL

TRATAMIENTO DE LA SEAL

TIPO DE INFORMACIN

Seal de emergencia

Desde el panel de control se sealizarn los estados de parada por

emergencia

Entrada al PLC

Seal de validacin de
marcha

Es necesaria la validacin de marcha para que el control general

conozca el estado real de la mquina. Si se ha enviado una orden de
marcha y la seal de validacin no permanece activa, resultar
motivo de alarma.

Entrada al PLC

Actuacin de marcha

Desde el panel general se han de poder efectuar las rdenes de

marcha de todas las mquinas del proceso.

Salida del PLC

Actuacin de parada

De igual forma, se deben poder ejecutar las rdenes de parada de

las mquinas de la lnea.

Salida del PLC

Seal
Manual/Automtico

Se recoger como informacin adicional. Slo en el caso que la

mquina permita estas opciones.

Entrada al PLC

Para capturar estas seales, o bien en su caso, efectuar maniobras de control, se deben manipular
los circuitos de control de las mquinas. Esta tarea se ha diseado de tal forma que las
modificaciones sean mnimas y la seguridad de las mquinas no quede afectada.
Se pretende realizar un control remoto de las mquinas, pero este no ser prioritario, el
comportamiento autnomo de las mquinas seguir siendo efectivo. Entendiendo que los paneles
de control de las mquinas se modificarn para poder efectuar las maniobras de marcha y paro de
forma remota, o capturar seales para la monitorizacin del sistema, pero todas las funciones
originales de la mquina permanecern inalterables. Es decir, se podr actuar sobre el
funcionamiento bsico de las mquinas (Marcha/Paro), o bien desde el panel de control general, o
bien desde la propia mquina. Las funciones especficas de cada mquina, como modificaciones
por cambio de formato o ajustes varios, slo se podrn realizar mediante el panel de control de la
correspondiente mquina.
Para describir como se procede a realizar las modificaciones en los circuitos elctricos de control
de las mquinas, se plantea un circuito elctrico modelo que responde al tipo de maniobra bsica
de cada panel de control.

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En la siguiente figura se muestra un circuito de control que realiza las funciones de Marcha y Paro
mediante pulsadores. El circuito modelo representado, dispone tambin de un pulsador NC con
enclavamiento mecnico para efectuar paradas de emergencia. Cuando se realice una puesta en
marcha (pulsando S1Q), el sistema quedar realimentado a travs del contacto que se representa
(K1M), este estado de marcha quedar indicado por un piloto de sealizacin (L1).

Este circuito representa el funcionamiento bsico de todos los paneles de control que se han
explicado en la parte que corresponde del presente proyecto. Recordemos que la mayora de
maniobras de Marcha y Parada se efectan mediante pulsadores mecnicos. Los pulsadores de
Marcha son, o bien luminosos, o bien se incluye el correspondiente piloto de marcha, estas
seales sern las que se utilizarn como validacin de marcha. La funcin de realimentacin, en el
circuito modelo presentado, la realiza una bobina con un contacto NA. En las mquinas estudiadas,
esta funcin se puede realizar, o bien con bobinas, o bien puede realizarla el PLC de control de la
mquina, pero en cualquier caso el funcionamiento es el mismo ya que los pulsadores son
mecnicos y estn instalados de forma totalmente accesible.
Para poder realizar las modificaciones de los circuitos de control de las mquinas, de han
considerado las siguientes premisas;
a) En sistema de control que se ha planteado, se recogen y envan las seales utilizando
mdulos electrnicos (Siemens ET200), que requieren de una fuente de alimentacin que
proporcione 24V de Corriente Continua (las especificaciones tcnicas de los componentes
de la instalacin de control, se detallan en apartado respectivo del presente proyecto).
Para proporcionar esta energa de alimentacin se ha utilizado una fuente conmutada,
concretamente la fuente de alimentacin propia de los microcontroladores lgicos de
Siemens LOGO!. De los modelos disponibles se utiliza una capaz de proporcionar hasta 5A
de potencia. Esta se justifica, no por el consumo de los mdulos ET200, sino porque se
utilizar tambin para alimentar las bobinas de los contactos (rels) de las entradas y
salidas de control. Cabe recalcar que la normativa vigente aconseja, y obliga en
determinados casos, a alimentar todos los sistemas de control a muy baja tensin (24V
a.c. o d.c.). Esta metodologa no es aplicada en todos los cuadros de control de las
mquinas. Los paneles de control de mquinas con pocos elementos de maniobra pueden
estar alimentados a 220-230V a.c., como el circuito modelo presentado. Otros casos la

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maniobra se alimenta, o bien a 24 V a.c. o bien a 24 V d.c. Para no tener

incompatibilidades elctricas de alimentacin, se utilizan rels para realizar las
transmisiones de seales, tanto las de entrada como las se salida del mdulo ET200.
Mediante la utilizacin de rels adecuados, de 24V o de 230V dependiendo de su funcin,
se solventa uno de los problemas ms tpicos de intercambio de seales que se le conoce
por mezcla de tensiones. De esta forma solo se intercambian seales, los elementos del
panel de cada mquina seguirn alimentados a la tensin de origen, y esta queda
protegida por las protecciones elctricas originales de la mquina. Mientras que los 24V
d.c. que proporciona la fuente conmutada quedarn inalterables, libres de cualquier sobre
tensin que podra afectar gravemente a la fuente.
b) En algunos casos, como por ejemplo en la captacin de seal de estado de emergencia,
se han aadido contactos al pulsador mecnico. En este caso particular, se ha aadido un
contacto normalmente abierto (NA), ya que slo se desea enviar informacin al PLC
general, cuando el pulsador de emergencia est activo. Pero existen otros casos, como la
captacin de informacin de un selector Manual / Automtico, en los que, aun y estando
ya disponibles los contactos NA, se han aadido otros para capturar el estado. Esto viene a
confirmar que lo que se ha buscado, tanto en la fase de diseo, como en la de la
ejecucin, es intervenir lo menos posible en los circuitos elctricos originales del
fabricante.
c) Como se ha explicado en el punto (a), se utilizan rels para la intercomunicacin. Para las
actuaciones que se deban ejecutar sobre el control de la mquina, se utilizan los contactos
de rels alimentados por la propia fuente conmutada. Mientras que para la captacin de
seales de informacin se utilizarn los contactos libres de potencial de rels que sern
alimentados desde la alimentacin del control de la propia mquina, ya sea de 230V a.c.,
o 24V a.c. o d.c.. La lgica de este sistema se comprende si se examina la procedencia de
la seal de control. En las actuaciones de Marcha y Paro, la seal de control proviene del
PLC, por lo que es lgico que la alimentacin de la bobina que efecta la maniobra se
cierre a travs del mdulo ET200. Mientras que si la seal es de informacin, esta ser
interna de la mquina, por lo que el circuito de alimentacin del rel se cierra por el
propio contacto que provoca la seal.
Atendiendo a estos tres puntos se realizan las conexiones de control necesarias para gobernar el
sistema segn las especificaciones de la aplicacin que nos ocupa.
A continuacin se muestra un ejemplo tipo de las modificaciones realizadas al modelo de
esquema planteado, que representaba los accionamientos generales de maniobra de cada
mquina.

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Se han sealado en azul las partes que

corresponden a la captacin de seales de
informacin. Como se puede observar, se han
aadido dos bobinas, R3 y R4, que se
activarn cuando la mquina quede alimentada
y cuando exista una situacin de emergencia
respectivamente. Estas se alimentan desde la
tensin que aparece al darse las respectivas
situaciones (en el caso de modelo presentado
a 220V a.c.)
De la misma manera, se han sealado en rojo,
los elementos que actan en el funcionamiento
de la mquina.
El contacto que se ha seriado con el pulsador de paro original S0Q, realiza exactamente la misma
funcin. Igualmente sucede con el estado de marcha que se efectuar mediante el contacto NA del
rel R1.
El siguiente diagrama muestra las conexiones bsicas del mdulo ET200 y la fuente de
alimentacin conmutada.
En azul se representan los contactos correspondientes a los rels de seal de informacin,
mientras que en rojo se representan las bobinas que actuarn sobre los contactos que efectan las
ordenes de Marcha y Parada general de cada mquina.

+
I0

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I1

I2

I3

I14 I15

O0

O1

O2

O3

O14 O15

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En la foto de la derecha se puede ver como es fsicamente una estacin de captura de

intercomunicacin de seales de informacin y control.
Para tomar los datos necesarios de las mquinas que
componen la lnea de embotellado se precisa la
instalacin de cuatro estaciones ET200L, cada estacin
recibir y enviar los datos de un grupo de mquinas que
le sern asignadas. Estas estaciones son distribuidas de
forma estratgica para procurar que los cableados de
intercomunicacin no sean de la menor longitud posible.
En el punto que corresponde del presente proyecto se
detalla la ubicacin de las estaciones distribuidas y las
mquinas que se han asignado a cada una de ellas.
En la foto se puede apreciar la unidad distribuida ET200L
(enmarcada en amarillo). Como puede observar-se, en la
parte derecha de la unidad de comunicacin se instala el
conector que une el cable de entrada y el de salida del
bus de comunicacin (el cable de comunicacin
Profibus de Siemens es de color lila).
El recuadro rojo, enmarca la fuente de alimentacin conmutada. Como ya se ha comentado esta
fuente de alimentacin est especialmente diseada para la alimentacin de controladores lgicos
programables, y esto asegura que tanto la calidad de la seal Continua de 24V, como las
protecciones internas incluidas sern idneas para proteger las unidades de comunicacin.
El marco verde seala los rels de intercomunicacin de seales, utilizados tanto para las entradas
de seal como en las salidas, para evitar mezclar las tensiones de funcionamiento de los controles
que intervienen.

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6.2 SISTEMAS DE DETECCIN DE BOTELLAS

Las mquinas de la lnea de embotellado que manipulan directamente las botellas (zona hmeda),
tienen integrados los sistemas de deteccin de acumulacin. Estas mquinas sn la Llenadota, la
Lavadora / Secadora, la Capsuladota y la Etiquetadora.
Estas mquinas incorporan fotoclulas instaladas a la cinta de salida. Si se detecta acumulacin de
botellas a la salida, la mquina se para hasta que la seal de acumulacin desaparezca. Las
acumulaciones pueden deberse a varias razones, pero son especialmente usuales en este tipo de
procesos. Mientras una mquina permanece parada por acumulacin, como la cinta transportadora
de salida funciona conjuntamente con la siguiente mquina, esto permitir desbloquear el sistema.
Este tipo de funcionamiento puede funcionar en cadena, de forma que, si se para la mquina de
etiquetar por algn motivo, pasado el tiempo de llenarse de envases el tramo de cinta que une los
dos procesos, la Encapsuladora bloquear su operacin al detectar acumulacin a la salida. Al no
estar funcionando, la cinta de entrada tampoco estar en movimiento, por lo que la mquina
Lavadora / Secadora tambin entrar en estado de acumulacin al no poder evacuar las botellas. Y
de la misma forma hasta parar la mquina Llenadora.
Este funcionamiento transcurre de forma natural y sin ningn tipo de intercambio de seal entre las
mquinas. Como se ha reflejado en la parte de explicacin de las mquinas, estas que incorporan
sistemas de deteccin por acumulacin, llevan incorporado algn tipo de panel de control o
monitorizacin que ofrece la informacin de la incidencia. Estos son funcionamientos internos
programados en los controladores de las respectivas mquinas que no son necesarios para realizar
el programa de control general de la lnea.
Para completar el funcionamiento de toda la lnea, es preciso aadir dos sistemas de deteccin de
acumulacin. Concretamente se han instalado dos fotoclulas.
Una en la cinta que transporta las botellas del Enjaulador a la mesa de Acumulacin y viceversa.
Este sistema detectar la acumulacin de envases en los dos sentidos de marcha de la cinta.
Cuando las botellas se dirijan al Enjaulador, si se detecta acumulacin se enviar una seal al PLC
de control central para que pare la mquina de Embotellado. De otro modo, cuando los envases
circulen en sentido inverso (del Enjaulador hacia la mesa de Acumulacin) la deteccin de la
fotoclula, parar la funcin del Enjaulador.
La segunda fotoclula se ha instalado a la salida de la mesa de acumulacin en Zig-Zag, y su uso
es exclusivo del proceso de embotellado de envases cnicos. Por la geometra cnica del propio
envase, este tipo de botellas no deben apilarse en lnea ms de 6 o 7 unidades. Esto se debe al
desequilibrio que toman los envases al poner-se en contacto, ya que el dimetro de la base de la
botella es ms pequeo que el de la parte superior. Este desequilibrio va en aumento a medida que
se van tocando los laterales de los envases, hasta el punto, que el ltimo envase de una hilera de
unas 6 o 7 unidades, se gira. Las botellas que se acumulan entre las mquinas no presentan
ningn riesgo de cada, ya que las distancias entre las mquinas son pequeas.
Pero en el caso de la mesa de acumulacin en Zig-Zag, este problema puede agravar-se, tanto por
la distancia de las cintas transversales de la acumulacin, como por el tramo de cinta entre la
mesa Zig-Zag y la Llenadora, que es vastante largo.
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Por este motivo se ha instalado una fotoclula que detecta la acumulacin a la entrada de la
Lavadora/Secadora y automticamente para la mesa de acumulacin, evitando de esta manera, que
los envases lleguen a colisionar entre si. Este sistema no se utiliza en los procesos de embotellado
que utilizan botellas de superficie recta, ya que precisamente la funcin de la mesa de
acumulacin en Zig-Zag es la de almacenar botellas mientras existen acumulaciones en el
conjunto de mquinas que le siguen, y evitar parar continuamente la mquina de llenar. Ya que el
arranque y la parada del proceso de llenado es especialmente lento.

6.2.1 SISTEMA DE DETECCIN DE ACUMULACIN

Para detectar las acumulaciones se utilizan fotoclulas programables. Concretamente se han
utilizado fotoclulas Omron E3G. Se ha escogido este modelo por dos motivos, uno es que es el
modelo mas utilizado en las mquinas que ya incorporan este sistema, y la utilizacin de
materiales similares facilita mucho el trabajo en tareas de mantenimiento o reparaciones. A efectos
de disponer de recambios que puedan ser utilizados en varias mquinas. La otra razn, es
obviamente, que las funciones de programacin que incorpora este modelo se ajustan a las
exigencias de la aplicacin.
De los dos modelos disponibles, se utiliza el sistema que se que
se representa en la imagen de la derecha. El emisor y el receptor
se encuentran en el mismo mdulo, mientras que la seal
emitida es remitida por un reflector.

Para la deteccin de envases, son precisas dos caractersticas bsicas:

Una se refiere a la instalacin mecnica de la fotoclula y el reflector. Estos no se deben instalar
de forma que el haz luminoso apunte perpendicularmente a la botella ya que se de esa forma los
reflejos del cristal afectan de forma crtica la deteccin. Adems, el contacto entre las superficies
de los envases no es perfecta, por lo que podra dar-se el caso extremo que las botellas no se
muevan y el haz lser se cierre por la unin entre las dos botellas.

POSICION
INCORRECTA

POSICION
CORRECTA

Si se instala la fotoclula de forma inclinada, como muestra el esquema, se evitan en gran parte
los problemas de reflejos, y el haz es prcticamente imposible que no se corte al detectar botellas.

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La segunda funcin que se debe implementar para poder detectar las acumulaciones, es un
temporizador de retraso. Este est implementado en la propia fotoclula seleccionada, y se
programa de tal forma, que la fotoclula dar seal de acumulacin al control general, slo cuando
el haz se interrumpa durante ms de cinco segundos seguidos. Es preciso programar esta funcin
porque el sensor est detectando continuamente el paso de botellas, y si a cada interrupcin del
haz se enviara la informacin al PLC, adems de requerir una velocidad de transmisin alta, se
estaran utilizando muchos recursos de clculo del controlador. De esta forma slo llegan al
autmata seales de acumulacin.

La fotografa muestra el sistema de deteccin de acumulacin instalado a cinta transportadora de

salida de la Etiquetadora.

6.2.2 SISTEMA DE CONTAR BOTELLAS

Para configurar un control bsico de produccin desde el panel de monitorizacin de toda la lnea,
es preciso contar las botellas de entrada y salida de la lnea de embotellado.
A partir de la informacin del nmero de envases de entrada y en nmero de salida, se pueden
calcular las botellas rechazadas en los controles de calidad, y se puede calcular la velocidad de la
lnea en botellas por hora si se sincroniza con el reloj interno de controlador.
Para detectar las botellas no se requiere de una fotoclula configurable. Es suficiente la utilizacin
de un detector fotoelctrico de M12. Este detector enviar las seales en forma de pulsos al PLC, y
este ser quien interprete la seal enviada y calcule el nmero de botellas.
Para que la seal detectada por el sensor sea correcta, este debe detectar los cuellos de las
botellas. Se instalan en unos soportes que, en un lado sujetan el detector (emisor / receptor de
haz) y en el otro se fija un reflector. El soporte debe permitir la fcil y rpida regulacin de altura
del cabezal de deteccin, ya que al realizar-se un cambio de formato, se debern ajustar tambin
estos detectores.

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Los soportes de las sondas estn diseados de forma que permiten la regulacin de altura para
poder adaptarse a los cambios de formato de la lnea de embotellado.

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6.3 PANEL DE CONTROL GENERAL

La pantalla tctil de control se ha montado en un cuadro de acero Inoxidable totalmente estanco.
Las medidas de la pantalla son:

El cuadro que aloja la pantalla y los accesorios de maniobra i visualizacin (pulsadores y pilotos),
es de la marca IRINOX, igual que el cuadro general que aloja las protecciones elctricas de todas
las acometidas elctricas de las mquinas y el autmata y sus accesorios. Esta empresa Italiana
est especializada en el sector de la alimentacin, por lo que sus productos se realizan con grados
de estanqueidad y calidad excelentes.
Adems del panel tctil de control, tambin se han aadido elementos manuales de maniobra.
Concretamente:
-

Piloto blanco: Indicador de tensin.

Piloto rojo: Indicador de situacin de emergencia general.

Pulsador luminoso verde: Orden de marcha general de todo el proceso.

Pulsador negro: Orden de paro de la lnea de embotellado.

Pulsador luminoso naranja: Rehabilitacin despus de una parada de emergencia general.

Pulsador rojo con enclavamiento mecnico: Orden de parada de emergencia.

En la imagen de la izquierda se representa el esquema de los elementos y su disposicin en el

cuadro. A la izquierda se muestra una foto tomada al panel de control ya instalado.

SIMATIC TP270
LINEA

EMER

MARCHA

PARO

REARME

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7. DESCRIPCIN DEL PROGRAMA

Segn las especificaciones dadas por el cliente, se propone desarrollar un sistema de control
general que permita ejercer rdenes de control bsicas sobre el conjunto de mquinas que forman
el proceso de embotellado. Tambin se propone la posibilidad de presentar informacin sobre la
produccin y el estado de funcionamiento de las mquinas.
Para realizar el programa de control, se han seguido las fases siguientes:

Descripcin de la aplicacin
Estudio de las seales de entrada y salida del PLC
Organizacin de las tareas a ejecutar por el programa
Diseo y programacin del entorno grfico
Diseo y programacin del cdigo del PLC
Fase de pruebas
Pruebas de comunicacin, envo y recepcin de seales
Pruebas del programa y todos sus accesorios

La descripcin de la aplicacin ya ha quedado definida en los objetivos del proyecto. Las otras
fases se presentan a continuacin siguiendo el orden establecido.
Se pretende entrar en detalle en las partes ms descriptivas, como la clasificacin de entradas y
salidas, la explicacin de la organizacin del programa y el diseo del entorno grfico, para poder
ofrecer una visin extendida de las funciones que realiza el programa y las formas en las que se
han realzado. De otra forma, no se entrar en detalle en los cdigos propios de programacin de
los equipos, estos se encuentran en los anexos que corresponden.
Al final se dar una visin generalizada de cmo se ha efectuado la fase de pruebas.
Para realizar dichos objetivos se ha instalado un panel de control en un punto estratgico de la
instalacin. Desde el cual se tiene contacto visual con todas las mquinas que forman el proceso.
El panel de control est provisto de un panel tctil desde el que se podrn ejercer funciones de
maniobra y se monitorizarn estados de funcionamiento y produccin de las mquinas de la lnea
de embotellado. Las funciones bsicas, como la de marcha general, parada general, emergencia y
validacin se efectuarn a partir de pulsadores. Se justifica esto, en poder ejercer las funciones
generales aun y existiendo alguna avera en el panel de control tctil.
Las mquinas que forman la lnea de embotellado, son mquinas que han sido preparadas para
funcionar de forma totalmente autnoma. Como se ha presentado en la parte de este proyecto que
corresponde a la descripcin de mquinas, estas incorporan tanto sus mecanismos de seguridad y
elementos de proteccin como los sistemas de control para poder ser operadas desde su propio
panel de control. En algunos casos, estas, incluso incorporan paneles de monitorizacin de datos
de produccin propios.
Esto significa que una vez ensambladas todas las mquinas que forman el proceso de
embotellado, y realizadas las respectivas acometidas elctricas, la lnea de embotellado ya resulta
completamente productiva. Tanto es as, que la gran mayora de lneas de embotellado existentes

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funcionan de este modo y sin ningn otro elemento de control externo. Sin embargo en este caso
se pretende optimizar el sistema de produccin aadiendo un control general que funcione de
forma paralela a los controles individuales de las mquinas. Este sistema, debe estar a un nivel
superior y debe realizar funciones que, en ningn caso, deben afectar al funcionamiento original
establecido por los fabricantes de las mquinas. O lo que es lo mismo, el sistema que se propone
desarrollar ser totalmente secundario.
Para poder definir el funcionamiento del programa que controlar toda la lnea, es necesario
conocer la situacin de los mdulos descentralizados de entradas/salidas, y la ubicacin de todos
los elementos que se deben controlar desde el programa. A continuacin se presenta el Lay-Out de
distribucin del todos los elementos que intervienen en el sistema de control. En el apartado de
planos del proyecto se presenta la versin extendida y detallada de esta distribucin.
La interconexin de los cuatro mdulos de periferia descentralizada se ha realizado siguiendo en
orden de su numeracin. La conexin de la pantalla de control con el PLC es independiente del
bus de comunicacin que une los mdulos ET 200L.

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7.1 DISTRIBUCION DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL

PLC
1

ACUM 1
CONT 3
CONT 1

CINTA 4

ACUM 2

CONT 2

16

17

LEYENDA DE INTERPRETACIN
CUADRO ELCTRICO GENERAL

PLC

AUTMATA SIEMENS CPU 313

PANEL DE CONTROL GENERAL

CONT #
ACUM #

MODULO CAPTACIN DE SEALES ET 200L

DETECTOR DE BOTELLAS
DETECTOR DE ACUMULACIN
CINTA DE TRANSPORTE
SIRENA SEAL AVISO ACUSTICA
PULSADOR DE EMERGENCIA GENERAL

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7.2 SEALES DE ENTRADA Y SALIDAS DE CONTROL DEL AUTMATA

Como ya se ha explicado se ha diseado un sistema con cuatro mdulos distribuidos como
muestra el Lay-Out presentado. Las interconexiones se han realizado siguiendo el orden de la
numeracin.
El siguiente esquema muestra la conexin del bus de comunicacin Profibus y el cable de
comunicacin con la pantalla de control (MPI).

SIMATIC TP 270

ESTACION
1

ESTACION
2

ESTACION
3

ESTACION
4

Los mdulos descentralizados se han colocado de forma estrategia para que cada uno de ellos
controle una parte de la lnea de embotellado, intentando evitar cableados largos.
Como ya se ha presentado, la instalacin de los mdulos requiere de un cierto espacio, ya que,
aparte del mdulo, deben colocar-se los rels de intercambio de seales, los bornes, la fuente de
alimentacin y las protecciones necesarias. Estos mdulos y todos los accesorios que se requieren
se han instalado en el interior de los cuadros elctricos de las propias mquinas. Por este motivo,
estos no se han podido instalar en cualquier zona, sino que se han colocado en los cuadros
elctricos que disponen de espacio suficiente para la instalacin.
A continuacin se presentan las mquinas y elementos de control que son distribuidos a cada
mdulo y los que son controlados desde el propio autmata.
AUTMATA
Piloto de sealizacin proceso 1
Piloto de sealizacin proceso 2
Piloto de sealizacin proceso 3
Contador de botellas 3
Cinta de transporte 1
Cinta de transporte 2

ESTACIN 1
Acumulacin 1
Cinta de transporte 3 (Mquina 8)
Cinta de transporte 4
Mquina 6: Mesa de acumulacin
Mquina 7: Lavadora / Secadora
Mquina 9: Capsuladota
Mquina 10: Etiquetadora

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ESTACIN 2
Acumulacin 2
Contador de botellas 1
Contador de botellas 2
Contador de botellas 3
Mquina 3: Despaletizador
Mquina 4: Llenadora
ESTACIN 3
Mquina 1: Enjaulador
Mquina 2: Transporte de palets
Mquina 16: Paletizador
Mquina 17: Embaladora

ESTACIN 4
Mquina 11: Formadora de cajas
Mquina 12: Encajadora
Mquina 13: Precintadota
Mquina 14: Control de peso
Mquina 15: Volteador
Sirena, aviso acstico puesta en marcha

Las interconexiones de seales entre las mquinas y sus respectivos mdulos se realizan mediante
mangueras de multiconductores. Concretamente mangueras con 10 conductores de 1,5 mm2 de
seccin.
Para comprender el sistema de control, cabe destacar una serie de particularidades:
Sistema de emergencia
El sistema de parada de emergencia general, es un sistema totalmente independiente al control. Se
han instalado un total de 5 pulsadores tipo Seta conectados en serie, que actan directamente
sobre un rel de seguridad instalado en el cuadro general de la lnea. Este efecta la detencin de
todas las mquinas cortando la alimentacin a travs de un contactor que corta la alimentacin
general.
En el caso de efectuar-se una parada de emergencia, todo el sistema se quedar sin alimentacin
elctrica de potencia. Las luces fluorescentes instaladas en la marquesina tambin se
desconectarn, pero la iluminacin general del local no, porque esta no se alimenta desde el
cuadro general. Las partes del control, como el PLC, la pantalla, etc. tampoco quedan sin
alimentacin. El rearme del mdulo de seguridad slo puede hacerse desde el pulsador que se ha
destinado a tal uso en el panel de control general.
Sistemas de transporte
Los tramos de cintas que unen las mquinas, como ya se ha presentado, son controlados por las
propias mquinas. Pero existen 6 tramos de cintas de trasporte que son autnomos (no pertenecen
al control de ninguna mquina). De estos 6 tramos, 4 transportan botellas y los otros dos, cajas.

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Estos dos transportadores de cajas, han sido instalados de tal forma que sern controlados por las
mquinas que los necesitan, ya sea para la entrada o la salida de material. De tal forma que, tanto
el variador de velocidad que alimenta el motor de la cinta transportadora 6, como su control, han
sido instalados en el paletizador. En el caso del otro transportador de cajas, la cinta 5, ha sido
instalada en la mquina precintadota.
Los 4 tramos de transporte de botellas, son controlados desde el sistema de control general. Los
dos primeros, el 1 y el 2, corresponden a los tramos que unen la parte hmeda (botellas) de la
instalacin con la parte seca (cajas). Los dos variadores que impulsan los respectivos motores han
sido instalados en el cuadro general de la lnea. La cinta de transporte 3, funciona conjuntamente
con los tramos de cinta de la mquina Zig-Zag, por lo que el control tambin es el mismo. Y por
ltimo, la cinta de transporte 4, es la cinta reversible instalada para transportar envases desde la
mesa de acumulacin hasta el Enjaulador y viceversa. Esta tambin se controla desde el mdulo
distribuido 1.
Particularidades, mquina de llenado
La mquina Llenadora es un sistema muy complejo, por lo que su funcionamiento debe controlarse desde su propio panel de control, que se comunica directamente con el PLC Omron que
controla la mquina. Al ser un proceso complejo, la orden de marcha no se puede efectuar
directamente desde el pulsador que tiene instalado. Antes este debe ser habilitado por el PLC, y
para ser habilitado, la mquina tiene que ponerse en unas condiciones determinadas, ajustes que
se realizan desde la pantalla de control y monitorizacin.
Una vez realizados los ajustes necesarios, el pulsador de marcha es habilitado y la maquina se
puede poner en funcionamiento. Si se para la mquina por alguna situacin de avera o
emergencia. Para ponerla en marcha de nuevo se debern realizar los ajustes necesarios. En otro
caso, si la parada se realiza desde el pulsador de paro, al recibir esa orden de paro, el control de la
mquina realiza las actuaciones pertinentes para dejar la mquina en unas condiciones conocidas,
de tal forma que podr reanudar su funcionamiento con solo actuar el pulsador de marcha.
Para poder efectuar el control remoto de esta mquina, se ha pedido al fabricante que seje una
seal libre de habilitacin. Esta seal ser entrada al sistema de control general como una entrada
que indicar que la mquina est lista para ser arrancada. En este caso se podr enviar la orden de
marcha.
Con estas premisas y los sistemas a controlar presentados, se configuran las seales de entrada, y
las seales de actuacin (salidas), que deber controlar el programa general.

JOSEP ARMENGOL ROMAGOSA. Ingeniero Industrial.

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PROYECTO DE DISEO DEL PANEL DE CONTROL GENERAL DE UNA LNEA EMBOTELLADORA DE VINO.
PROMOTOR: ELECTRICITAT BARBERAN S.L.

A continuacin se presentan las listas de entradas y salidas ordenadas por sus procedencias.
SEALES DE ENTRADA PUNTO DE DISTRIBUCION 1
N

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SIMBOLO

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E 0.0
E 0.1
E 0.2
E 0.3
E 0.4
E 0.5
E 0.6
E 0.7
E 1.0
E 1.1
E 1.2
E 1.3
E 1.4
E 1.5
E 1.6
E 1.7

PEMRG_LAV_M7
PIMA_LAV_M7
PEMRG_CAPS_M9
PIMA_CAPS_M9
PEMRG_ETI_M10
PIMA_ETI_M10
PEMRG_ACUM1_M6
PIMA_ACUM_Plat_M6
PIMA_ACUM_Cint_M6
DET_ACUM_I

MOD1_B17_Pulsador emergencia
MOD1_B18_Piloto marcha
MOD1_B19_Pulsador emergencia
MOD1_B20_Piloto marcha
MOD1_B21_Pulsador emergencia
MOD1_B22_Piloto marcha
MOD1_B23_Pulsador emergencia
MOD1_B24_Seal marcha plataforma
MOD1_B25_Seal marcha cinta 3
MOD1_B26_Seal acumulacin 1

BIN
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SEALES DE ENTRADA PUNTO DE DISTRIBUCION 2

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SIMBOLO

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E 2.0
E 2.1
E 2.2
E 2.3
E 2.4
E 2.5
E 2.6
E 2.7
E 3.0
E 3.1
E 3.2
E 3.3
E 3.4
E 3.5
E 3.6
E 3.7

PEMERG_LLEN_M4
SE_AUTO_LLEN_M4

MOD2_B17_Pulsador emergencia
MOD2_B18_Selector Auto_Man

BIN
BIN

PEMERG_DESPAL_M3
PIMA_DESPAL_M3
PIMA_PERMISO_M4
PIMA_LLEN_M4
DET_ACUM_II
CONT_BOT_I
CONT_BOT_II

MOD2_B20_Pulsador emergencia
MOD2_B21_Piloto marcha
MOD2_B22_Seal permiso funcionamiento
MOD2_B23_Piloto marcha
MOD2_B24_Seal acumulacin 2
MOD2_B25_Contador botellas 1
MOD2_B26_Contador botellas 2

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BIN

SEALES DE ENTRADA PUNTO DE DISTRIBUCION 3

N

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SIMBOLO

COMENTARIO DEL SIMBOLO

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E 4.0
E 4.1
E 4.2
E 4.3
E 4.4
E 4.5
E 4.6
E 4.7
E 5.0
E 5.1
E 5.2
E 5.3

PEMERG_ALIMPAL_M2
SE_AUTO_ALIMPAL_M2
PIMA_ALIMPAL_M2
PEMERG_EMBALA_M17
SE_AUTO_EMBALA_M17
PIMA_EMBALA_M17
PEMERG_PALETI_M16
SE_AUTO_PALETI_M16
PIMA_PALETI_M16
PEMERG_ENJAUL_M1
SE_AUTO_ENJAUL_M1
PIMA_ENJAUL_M1

MOD3_B17_Pulsador emergencia
MOD3_B18_Selector Auto_Man
MOD3_B19_Piloto marcha
MOD3_B20_Pulsador emergencia
MOD3_B21_Selector Auto_Man
MOD3_B22_Piloto marcha
MOD3_B23_Pulsador emergencia
MOD3_B24_Selector Auto_Man
MOD3_B25_Piloto marcha
MOD3_B26_Pulsador emergencia
MOD3_B27_Selector Auto_Man
MOD3_B28_Piloto marcha

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JOSEP ARMENGOL ROMAGOSA. Ingeniero Industrial.

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PROYECTO DE DISEO DEL PANEL DE CONTROL GENERAL DE UNA LNEA EMBOTELLADORA DE VINO.
PROMOTOR: ELECTRICITAT BARBERAN S.L.
12 E 5.4
13 E 5.5
14 E 5.6
15 E 5.7
SEALES DE ENTRADA PUNTO DE DISTRIBUCION 4
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SIMBOLO

COMENTARIO DEL SIMBOLO

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E 6.0
E 6.1
E 6.2
E 6.3
E 6.4
E 6.5
E 6.6
E 6.7
E 7.0
E 7.1
E 7.2
E 7.3
E 7.4
E 7.5
E 7.6
E 7.7

PEMERG_VOLTEJA_M15
SE_VOLTEJA_M15
PIMA_VOLTEJA_M15
PEMERG_PRECINT_M13
PIMA_PRECINT_M13
PEMERG_ENCAJA_M12
SE_AUTO_ENCAJA_M12
PIMA_ENCAJA_M12
SE_AUTO_FORMA_M11
PEMERG_FORMA_M11
PIMA_FORMA_M11
PIMA_BASCULA_M14

MOD4_B17_Pulsador emergencia
MOD4_B18_Selector Auto_Man
MOD4_B19_Piloto marcha
MOD4_B20_Pulsador emergencia
MOD4_B21_Piloto marcha
MOD4_B22_Pulsador emergencia
MOD4_B23_Selector Auto_Man
MOD4_B24_Piloto marcha
MOD4_B25_Selector Auto_Man
MOD4_B26_Pulsador emergencia
MOD4_B27_Piloto marcha
MOD4_B28_Piloto marcha

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SEALES DE ENTRADA AUTOMATA

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SIMBOLO

COMENTARIO DEL SIMBOLO

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E 8.0
E 8.1
E 8.2
E 8.3
E 8.4
E 8.5
E 8.6
E 8.7
E 9.0
E 9.1
E 9.2
E 9.3
E 9.4
E 9.5
E 9.6
E 9.7

CONT_BOT_III
PIMA_CINTA_1
PIMA_CINTA_2

PLC_B29_Contador botellas 3
PLC_B30_Seal marcha cinta 1
PLC_B31_Seal marcha cinta 2

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SEALES DE SALIDA PUNTO DE DISTRIBUCION 1

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COMENTARIO DEL SIMBOLO

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A 0.0
A 0.1
A 0.2
A 0.3
A 0.4
A 0.5
A 0.6
A 0.7
A 1.0
A 1.1
A 1.2
A 1.3
A 1.4
A 1.5

PMA_LAV_M7
PPA_LAV_M7
PPA_CAPS_M9
PMA_CAPS_M9
PPA_ETI_M10
PMA_ETI_M10
PPA_ACUM_M6
PMA_D_ACUM_M6
PMA_I_ACUM_M6
Act_OnOff_ACUM_M6

MOD1_Marcha Lavadora
MOD1_Paro Lavadora
MOD1_Paro Capsuladora
MOD1_Marcha Capsuladora
MOD1_Paro Etiquetadora
MOD1_Marcha Etiquetadora
MOD1_Paro Plataforma Acumulacion
MOD1_Marcha Plataforma derecha
MOD1_Marcha Plataforma izquierda
MOD1_Actuador desvio botellas

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JOSEP ARMENGOL ROMAGOSA. Ingeniero Industrial.

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PROMOTOR: ELECTRICITAT BARBERAN S.L.
14
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A 1.6
A 1.7

SEALES DE SALIDA PUNTO DE DISTRIBUCION 2

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COMENTARIO DEL SIMBOLO

VISUALIZACIN

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A 2.0
A 2.1
A 2.2
A 2.3
A 2.4
A 2.5
A 2.6
A 2.7
A 3.0
A 3.1
A 3.2
A 3.3
A 3.4
A 3.5
A 3.6
A 3.7

PMA_DESPAL_M3
PPA_DESPAL_M3
PMA_LLEN_M4
PPA_LLEN_M4

MOD2_Marcha Despaletizador
MOD2_Paro Despaletizador
MOD2_Marcha Llenadora
MOD2_Paro Llenadora

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SEALES DE SALIDA PUNTO DE DISTRIBUCION 3

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COMENTARIO DEL SIMBOLO

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A 4.0
A 4.1
A 4.2
A 4.3
A 4.4
A 4.5
A 4.6
A 4.7
A 5.0
A 5.1
A 5.2
A 5.3
A 5.4
A 5.5
A 5.6
A 5.7

PPA_ALIMPAL_M2
PMA_ALIMPAL_M2
PMA_EMBALA_M17
PPA_EMBALA_M17
PPA_PALETI_M16
PMA_PALETI_M16
PPA_ENJAUL_M1
PMA_ENJAUL_M1

MOD3_Paro Alimentador palets

MOD3_Marcha Alimentador palets
MOD3_Marcha Embaladora
MOD3_Paro Embaladora
MOD3_Paro Paletizador
MOD3_Marcha Paletizador
MOD3_Paro Enjaulador
MOD3_Marcha Enjaulador

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SEALES DE SALIDA PUNTO DE DISTRIBUCION 4

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SIMBOLO

COMENTARIO DEL SIMBOLO

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A 6.0
A 6.1
A 6.2
A 6.3
A 6.4
A 6.5
A 6.6
A 6.7
A 7.0
A 7.1
A 7.2
A 7.3
A 7.4
A 7.5

PPA_VOLTEJA_M15
PMA_VOLTEJA_M15
PMA_PRECINT_M13
PPA_PRECINT_M13
PMA_ENCAJA_M12
PPA_ENCAJA_M12
PMA_FORMA_M11
PPA_FORMA_M11
PMA_BASCULA_M14
PPA_BASCULA_M14
SIRENA_MARCHA

MOD4_Paro Volteador
MOD4_Marcha Volteador
MOD4_Marcha Precintadora
MOD4_Paro Precintadota
MOD4_Marcha Encajadora
MOD4_Paro Encajadora
MOD4_Marcha Formadora
MOD4_Paro Formadora
MOD4_Marcha Control Peso
MOD4_Paro Control Peso
MOD4_Sirena Marcha General

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JOSEP ARMENGOL ROMAGOSA. Ingeniero Industrial.

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A 7.6
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SEALES DE SALIDA AUTOMATA

N

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SIMBOLO

COMENTARIO DEL SIMBOLO

VISUALIZACIN

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A 8.0
A 8.1
A 8.2
A 8.3
A 8.4
A 8.5
A 8.6
A 8.7
A 9.0
A 9.1
A 9.2
A 9.3
A 9.4
A 9.5
A 9.6
A 9.7

PMA_CINTA_1
PMA_CINTA_2
PILOT_PROCESO_I
PILOT_PROCESO_II
PILOT_PROCESO_III

PLC_Seal On Off Cinta 1

PLC_Seal On Off Cinta 2
PLC_Piloto proceso normal
PLC_Piloto proceso no etiquetar
PLC_Piloto proceso no llenar

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JOSEP ARMENGOL ROMAGOSA. Ingeniero Industrial.

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7.3 ORGANIZACIN DEL PROGRAMA

Una vez establecidas todas las seales de control y conocidas las seales de las actuaciones que
se deben ejecutar. Se procede a la descripcin del funcionamiento general del programa de
control.
Para definir las partes que deben ser implementadas en el cdigo, se utilizar la esquematizacin
de tareas mediante el sistema GRAFCET. Se definen las funciones utilizando el entorno grfico que
propone esta terminologa a un nivel de abstraccin I. Que es el nivel ms bsico y descriptivo.
Este nivel ser apropiado para organizar las tareas que debe ejecutar el programa. A partir de esta
representacin grfica se realizar el cdigo mquina interpretable por el autmata.
Al tratarse de un programa muy extenso, este se ha dividido en bloques funcionales. El primer
bloque que se presenta es el proceso principal del programa. Se encarga de organizar los 4
estados principales del programa.
Los tres primeros estados corresponden a los tres procesos que se pueden ejecutar en la lnea de
embotellado diseada:

Proceso completo: corresponde al proceso en que las botellas son llenadas,

etiquetadas, encajadas y paletizadas. Este es el proceso en el que funcionan todas las
mquinas menos la mesa de acumulacin (mquina 6) y el enjaulador (mquina 1).

Proceso marcha sin etiquetar: este corresponde al caso en que las botellas se llenan y
se tapan y son desviadas hacia el enjaulador. Dnde sern introducidas
automticamente en las jaulas para su almacenaje en la bodega.

Proceso de marcha botellas a etiquetar: este seria el proceso que realiza la funcin
inversa al anterior. Las botellas que llegan desde la bodega en jaulas, sn introducidas
de nuevo en la lnea para realizar-les los trabajos necesarios para su comercializacin
(lavado, secado, etiquetado, encajado y paletizado).

El cuarto estado es el de parada por emergencia general. Como ya se ha definido este estado no se
ejecuta desde el sistema de control, ya que los equipos no estn preparados para este tipo de
acciones de seguridad extrnseca. Lo que si hace el sistema de control general es detectar este
estado para indicarlo en pantalla e introducirlo en el histrico de alarmas que se ha implementado.
Esto puede hacer-se porque la alimentacin, y por tanto el funcionamiento, de los equipos de
control, no se cortan en una accin de emergencia.

JOSEP ARMENGOL ROMAGOSA. Ingeniero Industrial.

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El diagrama que corresponde a este proceso de control del programa se muestra a continuacin.

INICIO

Marcha proceso
Completo

Habilitacion
marcha I

Marcha proceso
botellas sin etiquetar

Habilitacion
marcha III

Marcha proceso
botellas a etiquetar

Habilitacion
marcha III

Paro proceso
Paro emer gen.
4

ESTADO
EMERGENCIA
Rearme

Desde el estado de inicio, se habilitan los diferentes procesos mediante las seales de marcha
pertinentes programadas como botones en el panel tctil de control. Estos botones no ejecutarn
directamente las rdenes de marcha de los equipos, sino que sirven para fijar un proceso a
ejecutar y habilitar el pulsador de marcha mecnico que se ha instalado en el panel de control. la
orden de marcha real la se ejecuta slo cuando ese pulsador ha sido habilitado (estado que se
indica con el parpadeo del piloto verde que incorpora) y se acciona mecnicamente. Este estado
quedar representado por el encendido permanente del piloto verde del pulsador, por el piloto
verde correspondiente a cada proceso instalado en el sinptico del cuadro general y por el
sinptico de toda la lnea que se ha representado en el panel tctil de control.
En el caso de efectuarse una parada de emergencia, se sale completamente del sistema y se indica
por un piloto rojo instalado en el panel de control y por la iluminacin parpadeante del pulsador de
rearme, tambin instalado en el panel de control. Para rearmar el sistema, se deber, una vez
solucionada la situacin de peligro, desenclavar el pulsador de emergencia (Seta), accionar el
pulsador de rearme para reactivar la alimentacin elctrica de potencia. Y finalmente repetir los
pasos de seleccin de proceso y puesta en marcha del sistema.
Una vez habilitada la orden de marcha, se debe ejecutar la puesta en servicio de todas las
mquinas. Para ello se ejecuta un segundo proceso de marcha. Este es el que coordina las
mquinas que deben ser accionadas segn el tipo de proceso que se debe ejecutar en la lnea.
El siguiente diagrama Grafcet muestra este proceso. Puede observarse que las mquinas que
sern puestas en funcionamiento corresponden con la funcin que se ha definido para cada uno de
los tres procesos.
Tanto la puesta en marcha, como la parada de todas las mquinas se realiza de forma secuencial y
gradual. Significa esto que no todas las mquinas son puestas en funcionamiento en el mismo
instante de la orden de marcha ya que esto podra comportar puntas de consumo energtico muy

JOSEP ARMENGOL ROMAGOSA. Ingeniero Industrial.

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elevadas. En el caso de la puesta en marcha del proceso las mquinas, estas empiezan a ser
activadas gradualmente de forma inversa, es decir van siendo arrancadas desde la ltima hasta la
primera. De esta forma se asegura que cuando las botellas empezarn a circular por la lnea todas
las mquinas estarn a punto para ejercer sus respectivas funciones. En el caso de ejecutarse la
parada del proceso en ejecucin tambin se paran de forma gradual, pero en este caso se paran
desde la primera mquina hasta la ltima del proceso. De esta forma se evita que una mquina
intente enviar botellas o cajas a la siguiente y esta ya haya sido parada.

PROCESO
MARCHA

1000

Habilitacion marcha I
* pulsador marcha

Habilitacion marcha II
* pulsador marcha

(Proceso llenar y etiquetar)

X20 Aliment.
palets

1001

(Proceso llenar y enjaular)

1002

X20 Aliment.
palets

Habilitacion marcha III

* pulsador marcha
(Proceso desenjaular y etiquetar)

1003

X80 acumula
zig - zag

X30
despaletizador

X30
despaletizador

X70 lavadora
secadora

X40 llenadora
taponadora

X40 llenadora
taponadora

X60 mesa
acumul. sent.2

X70 lavadora
secadora

X60 mesa
acumul. sent.1

X10 enjaulador

X80 acumula
zig - zag

X80 acumula
zig - zag (*)

X90 aliment.
capsulas

X90 aliment.
capsulas

X10 enjaulador

X100
etiquetadora

X100
etiquetadora

X110 form.
aut.cajas

X110 form.
aut.cajas

X120 encajador
automatico

X120 encajador
automatico

X130 cierre
aut.cajas

X130 cierre
aut.cajas

X140 control
de peso

X140 control
de peso

X150
volteador

X150
volteador

X160
paletizado

X160
paletizado

X170
embaladora

X170
embaladora

cinta transp. 1

cinta transp. 1

cinta transp. 2

cinta transp. 2

Orden de paro general

PARADA
GENERAL

1004
=1

A continuacin se presentan los procesos de funcionamiento de cada mquina que se ejecuta en

cada proceso seleccionado.

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Los funcionamientos de las mquinas son muy parecidos. Divergen unos de otros en funcin de
las seales que se han enviado al sistema de control. Lo que significa que de algunas mquinas se
tendr ms informacin que de otras.
La presentacin de los procesos de las mquinas se ha ordenado segn su colocacin el la lnea
de embotellado.
La primera mquina, el Enjaulador, dispone de todas las seales de informacin previstas. Una vez
dada la orden de marcha, si no se detecta la seal de emergencia de la mquina, se enva la seal
de marcha a la mquina y esta se pone en funcionamiento. Su estado de marcha debe ser
verificado mediante las seales que se han enviado al sistema de control del piloto de la mquina.
Se ha programado un temporizador de espera para recibir esta confirmacin. Si transcurrido el
tiempo no se ha recibido dicha seal, en el panel de control se sealizar la mquina parada. Esto
puede ser debido a cualquier situacin anmala en la mquina que impide su puesta en
funcionamiento remoto (p.ej. que est sin alimentacin elctrica).
En este caso tambin se muestra en pantalla si el estado de la mquina es manual o automtico. Si
el selector de estado de la mquina est en automtico, esta funcionar segn lo previsto. Si esta
en modo manual, su funcin debe ejecutar-se desde el propio panel de la mquina.
De igual forma que el control general, la situacin de emergencia de cada mquina no es
gestionada desde el control sino desde la propia mquina. Lo que si hace el control general es
visualizar la situacin de emergencia en el panel de monitorizacin y guardar los datos generales
de la seal de emergencia recibida en un histrico de alarmas.
MAQUINA 1: ENJAULADOR

10

MAQUINA
1
Emergencia

11

FUNCIONA
MAQ. 1

Emergencia
12

EMERGENCIA

Validacion marcha*5seg.
MAQ.
PARADA

13

Emergencia

Selector manual
ESTADO
MANUAL

14

Validacion marcha

Selector manual

En el caso de la segunda mquina, el Alimentador de Palets, se procede exactamente de la misma

forma, ya que las seales de que se dispone son las misas, emergencia, validacin de marcha y
modo de funcionamiento Manual / Automtico.
MAQUINA 2: ALIMENTADOR
PALETS

20

MAQUINA
2
Emergencia

21

FUNCIONA
MAQ. 2

Emergencia
22

EMERGENCIA

Validacion marcha*5seg.
23

MAQ.

PARADA
JOSEP ARMENGOL ROMAGOSA. Ingeniero Industrial.
Emergencia

Validacion marcha

Selector manual
24

ESTADO
MANUAL
Selector manual

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El Despaletizador tiene un funcionamiento que requiere de la presencia de un operario que ejecute

sus funciones. Por este motivo, el panel de control de la mquina no dispone del selector de
modos Manual/Automtico.
En este caso se visualizarn los estados de emergencia y de mquina parada.
MAQUINA 3:
DESPALETIZADOR

30

MAQUINA
3
Emergencia

31

FUNCIONA
MAQ. 3

Emergencia
32

Validacion marcha*5seg.

EMERGENCIA

MAQ.
PARADA

33

Emergencia

Validacion marcha

Como ya se ha presentado al principio de este captulo, la mquina Llenadora presenta una

particularidad. Para poder ser puesta en funcionamiento desde un punto remoto, se requiere una
seal desde la propia mquina que confirma su puesta a punto.
Una vez se ha activado esta seal, se ponen en funcionamiento, tanto la propia mquina como
todos los procesos que se requieren para su funcionamiento. Estos son, el sistema de tratamiento
del agua para lavar y esterilizar las botellas y el alimentador de tapones. La propia mquina de
llenar pone en funcionamiento estos procesos, de forma que se pondrn en marcha
automticamente cuando se ejecute la orden de marcha de la Llenadora.
MAQUINA 4: LLENADORA
TAPONADORA

40

MAQUINA
4
Emergencia * Seal de permiso

41

FUNCIONA
MAQ. 4

MICROFILTRO
ESTIRILIZANTE

Emergencia
42

EMERGENCIA
Emergencia

MAQ.5
TAPONES

Validacion marcha*5seg.
43

MAQ.
PARADA
Validacion marcha

JOSEP ARMENGOL ROMAGOSA. Ingeniero Industrial.

Acumulacion I * proceso completo +

Acumunacion II * proceso no etiquetar

Selector manual
44

ESTADO
MANUAL
Selector manual

45

PARADA
ACUMULACION
Acumulacion I o II

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Como se puede observar en el diagrama de funcionamiento, a esta mquina se le incorpora un

estado de acumulacin. Mientras exista una seal de acumulacin la mquina deber permanecer
parada, pero este estado debe evitarse en la medida de lo posible ya que esta mquina es
especialmente lenta en la puesta en marcha.
Una de las seales de acumulacin la proporciona la fotoclula de acumulacin I. El objetivo de
esta fotoclula es evitar que las botellas se toquen, en caso de estar embotellando envases
cnicos. Cuando detecta un estado de acumulacin para la mesa de acumulacin en Zig-Zag, la
cinta 3 y la mquina de llenar. Pero esta fotoclula, como se ver ms adelante en su diagrama de
funcionamiento slo es activada en el caso que en la pantalla de control se hayan seleccionado
este tipo de envases.
La segunda orden de parada por acumulacin la proporciona la fotoclula II. Esta ser activada
cuando se est ejecutando el proceso de enjaular las botellas. En este caso la fotoclula se ha
instalado lo ms cerca posible de la Llenadora para que toda la cinta de transporte 4 ejerza la
funcin de pulmn de almacenaje y evitar de esta forma parar la mquina de llenar continuamente.
La siguiente mquina que se presenta es la mesa de acumulacin que realiza la funcin de desviar
las botellas hacia la mquina Enjauladora.
Como se puede ver en el diagrama de funcionamiento, esta mquina puede recibir dos rdenes de
marcha segn el proceso seleccionado, siempre y cuando no exista aviso de emergencia.
Si se ha seleccionado la marcha del proceso de enjaular las botellas, los variadores de velocidad,
tanto de la plataforma de acumulacin como de la cinta 4, reciben la orden de marcha en sentido
de rotacin derecho. En este caso tambin se activa la seal biestable que controla el movimiento
del actuador neumtico que desva los envases que circulan por la cinta que proviene de la
Llenadora (cinta de transporte 3).
En el caso que el proceso seleccionado sea el inverso, el que los envases son introducidos de
nuevo a la lnea por el Enjaulador, la orden de marcha que reciben los dos variadores de velocidad
es en el sentido de rotacin inverso.
En este caso la seal de validacin de marcha se recibe de los dos variadores. Se ha programado
el sistema de tal forma que si cualquiera de los variadores no enva su confirmacin de marcha se
paran los dos y se sealiza en la pantalla de control como mquina parada. Esto es as, porqu no
tiene sentido en funcionamiento individual de cualquiera de los dos transportadores (cinta 4 y
plataforma acumulacin).

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MAQUINA 6: MESA DE
ACUMULACION

60

ACUMUL.

Emergencia * Derecha
61

PLATAFORMA
GIRO DERECHA

Emergencia * Izquierda

CINTA 4
DERECHA

CINTA 4
IZQUIERDA

ACUADOR
DESVIO ON

ACUADOR
DESVIO OFF

EMERGENCIA
Emergencia

Acumulacin II *
proceso no etiquetar

Validacion plataforma*5seg.
o Validacion cinta 4*5seg.

Emergencia
63

PLATAFORMA
GIRO IZQUIERDA

62

MAQ.
PARADA

64

65

Validacion marcha
cinta 4 y plataforma

PARADA
ACUMULACION
Acumulacion II

En la programacin de estados de esta mquina tambin se le ha aadido el estado de paro por

acumulacin. Orden que recibe de la fotoclula de acumulacin II que est activada durante el
proceso de Enjaulado.
Siguiendo con la descripcin de las mquinas que forman el proceso, el Grafcet que se muestra a
continuacin representa el funcionamiento del programa de la Mquina 7, Lavadora/Secadora.
Esta mquina no dispone del selector de modo automtico / manual, por lo que slo se controla
mediante tres estados, el marcha, el de paro por situacin de emergencia y el de parada por falta
de seal de validacin.
MAQUINA 7:
LAVADORA/SECADORA

70

MAQUINA
7
Emergencia

71

FUNCIONA
MAQ. 7

Emergencia
72

EMERGENCIA
Emergencia

Validacion marcha*5seg.
MAQ.
PARADA

73

Validacion marcha

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En el organigrama que representa el programa de la siguiente maquina, la mesa de acumulacin en

Zig-Zag, se representa tambin el funcionamiento de la cinta que transporta los envases desde el
Despaletizador hasta esta mesa de acumulacin (cinta 3). Como ya se ha explicado los dos
mecanismos funcionan simultneamente.

MAQUINA 8: MESA ZIG-ZAG

80

MAQUINA
8
Emergencia

81

FUNCIONA
MAQ. 8

CINTA
TRANSPORTE 3

Emergencia
82

EMERGENCIA
Emergencia

Acumulacin I *
proceso completo

Validacion marcha*5seg.
MAQ.
PARADA

83

Validacion marcha

84

PARADA
ACUMULACION
Acumulacion I

La seal de validacin de marcha proviene del variador de velocidad que alimenta los motores,
tanto de la cinta 4 como de la mesa de acumulacin. Por tanto es una nica seal.
Esta mquina, al igual que la anterior, tampoco esta provista de ningn tipo de selector de modos
manual y automtico.
Se ha aadido un estado de parada por acumulacin que es gobernado por el sistema de deteccin
de acumulacin I, que slo es funcional durante el embotellado de envases cnicos.
La mquina 9 que introduce las cpsulas en los envases, tampoco dispone de ningn tipo de seal
de modos manual o automtico. Su funcionamiento el resto de mquinas.
Como se ha expuesto anteriormente, esta es una de las mquinas que incorporan un sistema de
deteccin de acumulacin interno. Pero este no se refleja en el programa, porque no afecta a
ningn otro proceso de la lnea de embotellado.

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MAQUINA 9: ALIMENT.
CAPSULAS

90

MAQUINA
9
Emergencia

91

FUNCIONA
MAQ. 9

Emergencia
92

EMERGENCIA

Validacion marcha*5seg.
93

Emergencia

MAQ.
PARADA
Validacion marcha

MAQUINA 10:
ETIQUETADORA

100

MAQUINA
10
Emergencia

101

FUNCIONA
MAQ. 10

Emergencia
102

EMERGENCIA

Validacion marcha*5seg.
103

Emergencia

MAQ.
PARADA
Validacion marcha

Como se puede comprobar examinando su diagrama de control, la mquina Etiquetadora se

controla de forma exactamente igual que la Capsuladota.
Las cintas de transporte 1 y 2 son las que unen el proceso de transporte de botellas (zona hmeda)
con el sistema de manipulacin y transporte de cajas.
Los variadores de velocidad que alimentan dos motores de estas dos cintas se han instalado en el
cuadro general y su control se realiza ntegramente desde el control general del sistema.

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Su funcionamiento, es tan simple como el que se representa el los diagramas respectivos. Estas
dos cintas funcionan en los dos procesos que necesitan las mquinas de esta parte de la lnea de
produccin.

CINTA TRANSPORTE 1

CINTA TRANSPORTE 2

CINTA
TRANSPORTE 1

2500

=1

=1
2501

FUNCIONA
CINTA 1

2601

FUNCIONA
CINTA 2
Validacion marcha*5seg.

Validacion marcha*5seg.
2502

CINTA
TRANSPORTE 2

2600

NO
FUNCIONA

2602

NO
FUNCIONA
Validacion marcha

Validacion marcha

La siguiente mquina del proceso es la Formadora de cajas. Esta mquina se controla utilizando
los estados de marcha, paro por emergencia, paro por falta de seal de validacin y el estado que
simboliza el funcionamiento manual.

MAQUINA 11: FORMADORA

AUTOMATICA

110

MAQUINA
11
Emergencia

111

FUNCIONA
MAQ. 11

Emergencia
112

EMERGENCIA
Emergencia

Validacion marcha*5seg.
MAQ.
PARADA

113

Validacion marcha

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Selector manual
114

ESTADO
MANUAL
Selector manual

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La mquina que realiza el encajado de las botellas funciona exactamente igual que la Formadora.
MAQUINA 12: ENCAJADOR
AUTOMATICO

120

MAQUINA
12
Emergencia

121

FUNCIONA
MAQ. 12

Emergencia
122

EMERGENCIA
Emergencia

Validacion marcha*5seg.
MAQ.
PARADA

123

Selector manual
124

Validacion marcha

ESTADO
MANUAL
Selector manual

El cierre automtico de cajas que realiza la mquina 13 (Precintadota), sigue con la misma
topologa de control. Esta mquina no dispone de seleccin de los modos Manual / Automtico.

MAQUINA 13: CIERRE AUT.

DE CAJAS

130

MAQUINA
13
Emergencia

131

FUNCIONA
MAQ. 13

Emergencia
132

EMERGENCIA
Emergencia

Validacion marcha*5seg.
MAQ.
PARADA

133

Validacion marcha

La mquina 14 no realiza ninguna funcin material sobre el producto que se manipula en la parte
del proceso en que se ha colocado. Es, como su nombre indica, un control de calidad. A diferencia
de los controles de calidad instalados en la parte de transporte de botellas, el control de tapn y
llenado y el control de etiquetas, esta precisa de ms potencia, ya que el sistema de expulsin

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debe ser capaz de manipular una caja ya llena de botellas. Por este motivo su funcionamiento es
mas parecido al de una mquina que cualquiera de los otros dos controles de calidad que
nicamente estn formados por un ordenador y unos sistemas de captacin de informacin. Estos,
como requieren una alimentacin mnima, permanecen siempre en marcha.
En este caso el control de peso dispone de un panel de control muy parecido al de las mquinas
que se han presentado. Por este motivo su control se ha aadido al control general del sistema.
Su funcionamiento se representa en el diagrama siguiente:
MAQUINA 14: CONTROL DE
PESO
MAQUINA
14

140
=1
141

FUNCIONA
MAQ. 14
Validacion marcha*5seg.

142

NO
FUNCIONA
Validacion marcha

Las tres ltimas mquinas de la lnea de embotellado funcionan exactamente igual. Las tres
disponen de los cuatro estados que ya se han venido definiendo en las anteriores mquinas.
A continuacin se presentan los diagramas de funcionamiento de estas tres mquinas, el
Volteador, el Paletizador y la Embaladora. Observando los diagramas se puede comprobar que los
funcionamientos, en cuanto a lo que el control general se refiere, son exactamente iguales.

MAQUINA 15: VOLTEADOR

150

MAQUINA
15
Emergencia

151

FUNCIONA
MAQ. 15

Emergencia
152

EMERGENCIA
Emergencia

Validacion marcha*5seg.
MAQ.
PARADA

153

Validacion marcha

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Selector manual
154

ESTADO
MANUAL
Selector manual

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MAQUINA 16: PALETIZADO

160

MAQUINA
16
Emergencia

161

FUNCIONA
MAQ. 16

Validacion marcha*5seg.

Emergencia
162

EMERGENCIA

MAQ.
PARADA

163

Emergencia

Selector manual
164

ESTADO
MANUAL

Validacion marcha

Selector manual

Validacion marcha*5seg.

Selector manual

MAQUINA 17:
EMBALADORA

170

MAQUINA
17
Emergencia

171

FUNCIONA
MAQ. 17

Emergencia
172

EMERGENCIA
Emergencia

MAQ.
PARADA

173

Validacion marcha

174

ESTADO
MANUAL
Selector manual

A continuacin se presentan los funcionamientos programados para los sistemas de deteccin de

acumulacin y de contar botellas de entrada y salida de la lnea.
En cuanto a la deteccin de acumulacin 1, ya se ha definido que su funcin es la de evitar que las
botellas cnicas colisionen. Para ello la fotoclula que realiza esta deteccin slo estar habilitada
(operativa) cuando en el panel de control se hayan definido este tipo de envases. Esta situacin
queda registrada en una variable interna, que ser necesaria para el funcionamiento de la fotoclula
de deteccin.

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Esta fotoclula lleva incorporado un temporizador interno. Cuando la fotoclula detecte una botella
de forma continua durante un tiempo prefijado, enviar una seal de acumulacin que debe parar la
mquina de llenar y la mesa de acumulacin Zig-Zag.

DETECCION
ACUMULACION I

2000

PROCESO
COMPLETO

Var. Interna Botella Conica

Var. Interna Botella Conica

2001

DETECCION
HABILITADA
Deteccion botella * 6 seg.

2002

DETECCION NO
HABILITADA

2003
=1

PARO
ZIG ZAG
PARO
LLENADORA
Deteccion botella

Por lo que refiere al funcionamiento de la fotoclula de acumulacin 2, su funcionamiento es muy

similar a la anterior, pero esta debe funcionar cuando se est ejecutando el proceso de enjaulado.
Cuando se enve una seal de acumulacin al PLC, se deben paras los procesos de llenado, la
cinta transportadora 4 (que transporta los envases al Enjaulador) y la plataforma de acumulacin
(mquina 6).

DETECCION
ACUMULACION II

2100

PROCESO
ENJAULAR

Var. Interna Proceso Enjaular

Var. Interna Proceso Enjaular

2101

DETECCION
HABILITADA
Deteccion botella * 6 seg.

2102

DETECCION NO
HABILITADA

2103
=1

PARO
PLATAFORMA
PARO
LLENADORA
PARO
CINTA 4
Deteccion botella

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El funcionamiento de los contadores de botellas es exactamente el mismo. Se han instalado un

total de tres detectores de botellas. Los dos primeros cuentan las botellas de entrada, dependiendo
del proceso que se este ejecutando, funcionar uno o el otro. El tercer detector cuenta las botellas
de salida del proceso

CONTADOR
BOTELLAS 1

2200

CONT. 1

Limpiar

Deteccion botella
2201

CONTADOR1 +1

2202

CONTADOR 1=0

Guardar
2203

Botellas_entrada1
=CONTADOR 1

=1

CONTADOR
BOTELLAS 2

2300

CONT. 2

Limpiar

Deteccion botella
2301

CONTADOR2 +1

2302

CONTADOR2 =0

Guardar
2303

Botellas_entrada2
=CONTADOR 2

=1

CONTADOR
BOTELLAS 3

2300

CONT. 3

Limpiar

Deteccion botella
2301

CONTADOR3 +1

2302

CONTADOR3 =0

Guardar
2303

Botellas_salida
=CONTADOR3

=1

La programacin de los contadores de botellas se define con tres estados. El primero de ellos es el
propio de contar, incrementando en una unidad el valor de un contador incremental a cada seal
enviada por la fotoclula.
Como se podr ver a continuacin cuando se explique la programacin del panel tctil de control i
visualizacin de eventos, se ha incluido un sistema de almacenaje de valores de produccin. De

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manera que se tienen las opciones, o bien de borrar los datos (limpiar) o bien de almacenarlos en
registros para poder ser recuperados en un futuro.
El sistema de almacenaje une los valores de los contadores en un mismo archivo y lo guarda en la
tarjeta de memoria del PLC.

7.4 DISEO DEL PANEL TCTIL DE CONTROL Y MONITORIZACIN

Uno de los objetivos del presente proyecto es presentar la solucin diseada para la interaccin
del usuario con el programa de control general.
Las premisas impuestas son:

Que desde el panel de control se pueda escoger el tipo de proceso.

Proceso normal: contempla las fases de llenado, etiquetado, encajado y paletizado.
Proceso marcha sin etiqueta: contempla las fases de llenado y enjaulado.
Proceso entrada reserva: contempla el lavado, etiquetado, encajado y paletizado.

Que se visualice el estado de todas las mquinas del proceso.

Mquina en funcionamiento o parada.
Mquina parada por emergencia.
Funcionamiento manual o automtico.

Visualizacin de datos de produccin.

Tipo de proceso que se est ejecutando
Tipo de envase que se est embotellando
Velocidad de la lnea en botellas por hora
Nmero total de botellas de entrada
Nmero total de botellas de salida
Botellas que han sido rechazadas

Historial de alarmas del sistema, entendiendo alarmas de parada por emergencia.

Gestin de datos de produccin. Almacenado de la informacin para su recuperacin y

tratamiento.

Tanto para el diseo del entorno grfico como para la programacin de los eventos del panel tctil
de control se ha utilizado el software SIMATIC WinCC flexible.
Este software es idneo para el uso como software HMI en todas las aplicaciones a nivel de
mquina y procesos entradas en la construccin de instalaciones y maquinaria. Permite
posibilidades de conexin con SIMATIC S7 va PPI, MPI, PROFIBUS DP e Industrial Ethernet.
Dispone de:
Libreras con objetos predefinidos y mdulos (bloques) de imagen reutilizables.

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Herramientas inteligentes facilitan la creacin de un proyecto, la configuracin grfica de una

jerarqua de imgenes, de las trayectorias de movimientos as como la configuracin de grandes
cantidades de datos.
Adems de mltiples accesorios, como estaciones de mando distribuidas, integracin Office,
servicio tcnico y diagnstico va Web y un software Runtime para su ejecucin en plataformas de
PC.
A continuacin se presentan todas las pantallas que ejercen las funciones de las premisas del
sistema de control y visualizacin.
Se ha diseado un sistema sencillo especialmente dirigido a los operarios que ocuparn los
puestos pertinentes en la lnea de embotellado. Segn las prescripciones dadas por la propiedad,
estas personas no tienen conocimientos avanzados de informtica, por lo que se ha procurado
disear un sistema de operacin intuitivo y visual.
La pantalla principal que aparece por defecto al iniciar el sistema se presenta en la imagen
siguiente.
Como se puede observar, desde esta pantalla se acceden a los estados principales del panel de
control. En este primer nivel se accede a los procesos de Marcha/Paro, seguimiento de la
produccin e informacin general de la lnea de produccin.
Tambin se han aadido los botones de fin de ciclo (Salir), que cierra la aplicacin y apaga la
pantalla y el botn que accede al men que incorpora la propia pantalla para su calibracin.
En la parte derecha inferior se ha agregado un botn simbolizado por el logotipo de la empresa que
muestra en pantalla la informacin de contacto pertinente para permanecer disponibles si surge
cualquier defecto o duda de funcionamiento.

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El primero de los botones activa la pantalla que contiene los comandos para efectuar la orden de
marcha de los tres tipos de procesos o la parada general de las mquinas.
A cada proceso se le ha asignado un botn. Estos botones, pero, no efectan directamente la orden
de marcha, sino que habilitan el pulsador mecnico instalado al lado del panel tctil. Cuando se ha
pulsado uno de los comandos de marcha, se pasa automticamente a la visualizacin de la
pantalla que muestra el sinptico. De esta forma, al accionar el pulsador, se puede controlar el
proceso de marcha de todas las maquinas.
Lo mismo se ha hecho para la orden de paro. Este se ha programado exactamente igual que las
tres rdenes de marcha, cuando se pulsa, se muestra la pantalla del sinptico y se habilita el
pulsador mecnico instalado en el panel.

Para poder obtener unos registros de produccin completos, se ha aadido un men que permite
seleccionar el tipo de envases que se pretende embotellar.
De esta forma se permite crear un registro de datos completos de la produccin que se est
realizando en la lnea de embotellado.

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La informacin seleccionada, sobre el tipo de botella, queda

guardada en una variable, que se utilizar en la pantalla de
seguimiento de la produccin.
El tipo de proceso seleccionado tambin quedar registrado en
una variable para ser representado en la pantalla de seguimiento
de la produccin.
Como se ha especificado, los tres botones que corresponden a cada proceso de marcha y el botn
de parada activan automticamente la pantalla de visualizacin de la lnea de embotellado.
Esta pantalla es la que aporta ms informacin acerca del estado de funcionamiento de las
mquinas. La pantalla muestra representacin grfica de todas las mquinas de la lnea de
embotellado. Su estado se visualiza a travs de un indicador que cambia de color segn el estado
de funcionamiento.
Este indicador tiene la forma redonda, imitando un piloto, y puede adoptar dos estados:
Color rojo: Indica que la mquina est parada, por parada de emergencia o por falta de la seal de
confirmacin de marcha.
Color verde: Indica que se ha ejecutado la orden de marcha y se ha recibido confirmacin de
marcha.
Para las mquinas que disponen de seleccin de modo Manual/Automtico se ha sealizado
aadido un pictograma que converge entre dos imgenes que representan, el modo de
funcionamiento manual (mediante una mano negra y fondo amarillo), o el modo de funcionamiento
automtico (mediante un ciclo rotativo sobre un fondo verde).

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Como a esta pantalla se puede acceder desde varios estados del sistema, en la esquina izquierda
inferior se ha aadido un botn para regresar a la pantalla desde la que se ha hecho la operacin
de llamada.
La pantalla de seguimiento de la produccin se ha diseado como representa la imagen. Los
campos de informacin se actualizan de la siguiente forma:
Tipo de proceso: muestra el valor de la variable tipo_de_proceso, en la que se ha almacenado el
valor del tipo de proceso del que se ha ejecutado la orden de marcha en el men Marcha / Paro.
Tipo de botella: muestra el valor de la variable tipo_botella, que se ha seleccionado mediante las
opciones del men desplegable de la pantalla de control de inicio y fin de ciclo.
N botellas / hora: En este campo se muestran las botellas producidas en cada hora de ejecucin
del proceso. A cada hora de trabajo del sistema se hace la operacin siguiente:
N botellas/hora = N total botellas N total botellas hora anterior
Total botellas entrada: se muestra el valor del contador incremental de botellas de entrada. Este
contador ser el 1 o el 2 dependiendo del proceso seleccionado.
Total botellas salida: se presenta el valor del contador incremental de botellas de salida, el
contador 3.
Total botellas rechazo: para tener un valor estimativo de las botellas que han sido defectuosas o
que han sido objeto de algn accidente durante la produccin se realiza la operacin:
N botellas rechazadas = N total botellas entrada N total botellas de salida

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Para poder almacenar la informacin de produccin se ha aadido un sistema de control de datos.

Este permite, o bin la opcin de poner a 0 el valor de las variables numricas, o bin guardar
todos los valores en un archivo.
Este archivo se almacena en formato *txt, directamente a la tarjeta de memoria extrable que
incorpora el autmata.
El formato del archivo tiene la siguiente forma:
Tipo_proceso:<>//Tipo_botella:<>//num_bot_hora:<>//total_entrada:<>//total_salida:<>
// Total_rechazo:<>
Dnde los campos <> contienen las variables que almacenan las informaciones
correspondientes.
Cuando se ejecuta la orden de guardar aparece la peticin del nombre con que se desea guardar el
archivo, y un teclado tctil que se muestra en pantalla para poder introducir los caracteres.
Desde esta pantalla tambin se ha aadido un paso directo a la visualizacin de las mquinas de la
lnea de embotellado. De no ser as, no se podra acceder a esta pantalla sino fuese accionando
alguna de las rdenes de marcha o paro.
Para en un futuro poder acceder desde la propia pantalla a los datos guardados o bien consultar el
histrico de alarmas se ha aadido un submen en la pantalla de informacin general del sistema.

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Este men ofrece la posibilidad de consultar, o bien el histrico de alarmas o bien acceder a una
ventana de recuperacin de los archivos de informacin de produccin almacenados.
En la pantalla de histrico de alarmas se utiliza una funcin que ofrece el Software WinCC flexible
que sirve para almacenar todas las seales catalogadas como fallos del sistema o alarmas.
En el caso que nos ocupa, se ha utilizado esta funcin para guardar todas las seales de paro por
emergencia que se pueden recibir de las mquinas, o la propia parada de emergencia general.
Esta informacin queda guardada, como se puede observar en la imagen que representa la
pantalla, de forma numerada e indicando la hora y la fecha.
En el campo de estado aparecer siempre el tipo de seal, que en este caso es siempre de
emergencia. Y en el campo Texto, aparecer el nmero y nombre de la mquina que ha enviado la
seal.

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Desde esta pantalla se puede retroceder, o bien a la pantalla anterior (submen de informacin
general del sistema) o bien directamente al men principal.
Lo mismo pasa con la pantalla que muestra el histrico de produccin. En este caso se ha utilizado
otra funcin que ofrece el Software que sirve para manipular ficheros.
En el caso que nos ocupa, slo se utilizar esta funcin para leer los ficheros de produccin
guardados o para borrarlos.
En el campo nombre de receta (traduccin incorrecta) se selecciona la ruta de acceso, que en este
caso slo hay una disponible, la que corresponde a la memoria extrable del PLC.
Una vez seleccionado el archivo (nombre de archivo), este aparece en la ventana nombre de
entrada / valor, con el formato que se ha descrito anteriormente.

En este punto finaliza la descripcin del programa general que controla el funcionamiento bsico
de puesta en marcha y parada de todas las mquinas, as como la monitorizacin y gestin de
datos de produccin globales de la lnea de embotellado.
En los anexos correspondientes se adjunta informacin tcnica referente a todos los equipos y los
esquemas de distribucin de las mquinas y los equipos que forman el sistema de control.

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7.5 TEST, PRUEBAS Y PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE CONTROL

Para desarrollar el proyecto una vez definidas todas las funciones que debe realizar el control, se
han seguido los siguientes pasos, ordenados cronolgicamente:
La primera fase es la del diseo del sistema de control. Esta comprende las fases de estudio
previo, eleccin de los materiales y sistemas a utilizar y finalmente el desarrollo de la organizacin
del programa.
Una vez se tienen los diagramas de funcionamiento del programa y las caractersticas de la
instalacin que se debe realizar, un tcnico electricista capacitado dirige la instalacin de los
sistemas que formarn parte del control general de la lnea de embotellado.
Paralelamente un especialista programador procede a la programacin propia del autmata y a la
programacin de las variables, eventos y seales necesarios para la puesta en funcionamiento del
panel tctil de control de acuerdo con el diseo grfico diseado.
Una vez terminada la instalacin en planta, y compilado el programa. Tanto el tcnico instalador
como el programador realizan la prueba de las comunicaciones de la instalacin.
Se comprueba que todas las seales captadas por los mdulos descentralizados son recibidas por
el autmata. En esta parte del proceso de pruebas se ha reducido la velocidad de transmisin para
dar ms robustez al sistema, ya que el control diseado no tiene que ejecutar ninguna operacin
que sea funcin de la velocidad de transmisin de las seales.
En la fase de comprobacin de seales es dnde se han localizado la mayor parte de percances, ya
que representa la parte en que se prueban fsicamente todos los elementos de control instalados.
Una se han verificado todas las seales y se han reparado o modificado las partes susceptibles de
provocar defectos del sistema, se procede a la prueba del programa de control.
Primero se prueban las funciones directamente desde el autmata, forzando las variables
pertinentes para ejecutar las rdenes de control.
Una vez se ha verificado el funcionamiento bsico de marcha y parada de todas las mquinas de la
lnea, se procede a la puesta en funcionamiento de todo el sistema.

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Esta es la fase final de las pruebas. Se verifica el funcionamiento correcto de todas las funciones
del programa y se explica detalladamente su funcionamiento a todos los operarios de la lnea que
debern utilizar-lo.

8. CONCLUSIONES
Se ha presentado el diseo del programa de control segn las especificaciones de la aplicacin a
realizar, procuradas directamente por la propiedad de la instalacin, Bodegas Beronia.
Como informacin adicional, se presentan los datos generales de la instalacin elctrica de las
acometidas de las mquinas. La descripcin del proceso de embotellado, haciendo especial
nfasis en el funcionamiento de cada mquina que compone la lnea de embotellado. Las
descripciones de los elementos de control que componen el sistema diseado, para justificar su
utilizacin en el proyecto de automatizacin. Tambin se han reflejado las nociones bsicas de
cmo se han realizado las instalaciones elctricas de control para capturar la informacin
necesaria del funcionamiento de las mquinas, as como las seales de control que ejecutan las
rdenes del autmata.
Para representar el funcionamiento del programa se ha utilizado el entorno grfico que propone la
metodologa GRAFCET. Se ha separado el funcionamiento global de programa en bloques
funcionales, a un nivel de abstraccin muy bajo para poder reflejar a la perfeccin la metodologa
de funcionamiento del programa. Empezando por los bloques que gestionan los procesos
generales de puesta en marcha y parada, y siguiendo con las descripciones detalladas de los
funcionamientos de cada mquina del proceso.
Se ha conseguido disear un sistema de control que optimiza las comunicaciones entre el
controlador principal (PLC), y las mquinas de la lnea, utilizando al mnimo los cableados
elctricos para las seales de comunicacin.
Se ha realizado un sistema de control que no altera en ningn modo las caractersticas de
funcionamiento originales de las mquinas. Los paneles de control de las mquinas se han
manipulado al mnimo para recoger las seales necesarias, colaborando y manteniendo siempre
informado al fabricante y debajo su consentimiento estricto para no afectar de ningn modo las
condiciones de funcionamiento o seguridad de las mquinas.
Se han solucionado las partes del ensamblado de la lnea que no estaban controladas desde
ninguna de las mquinas. Controlando los sistemas, o bien de transporte, o bien de cambio
automtico de proceso. Estos sistemas independientes surgen de la necesidad de disear un
proceso continuo y totalmente automatizado y deben sincronizar-se con el funcionamiento del

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conjunto de mquinas. Siguiendo con estas prescripciones, se han instalado sistemas de

deteccin de acumulacin, en las mquinas o procesos que no los incorporaban de origen.
Para poder proporcionar informacin de produccin de la lnea de embotellado se han instalado
detectores de botellas, tanto a la entrada de la lnea (segn el proceso operativo) como a la salida
de la misma. No se ha contemplado la posibilidad de controlar el nmero de cajas o pals de
salida, debido a que esta informacin no resulta relevante para determinar el ritmo de produccin,
segn prescripciones de la propiedad.

Como resultado, se obtenido un sistema de control global que controla el proceso de marcha y de
parada de forma escalonada de todas las mquinas que componen la lnea y de los equipos de
soporte instalados para unificar el funcionamiento de todas las partes productivas de lnea de
embotellado.
El programa que se ha diseado ha sido puesto en funcionamiento y se ha comprobado su
funcionamiento segn lo previsto.
El sistema que se ha desarrollado permite, adems de realizar las funciones bsicas de marcha y
paro, capturar informacin del estado de funcionamiento de las mquinas y mostrar-lo de forma
unificada en un sinptico que se representa en el panel tctil de control. As mismo, es capaz de
crear ficheros que contienen datos generales del rendimiento de produccin de la lnea. Tambin
se le ha aadido un sistema de control de alarmas, que crea un histrico a partir de las seales de
emergencia que provienen de cada mquina. Este proceso ser capaz de guardar el evento junto
con la hora que se ha producido y una referencia que identifica la mquina que ha enviado la seal.
En todo se han logrado los objetivos prefijados y se ha conseguido implantar un sistema muy
novedoso en el sector. Se dice que es un sistema innovador, ya que debido a la naturaleza de las
mquinas que componen las lneas de embotellado (generalmente provienen de distintos
fabricantes), se hace realmente difcil intervenir el los controles que las gobiernan para lograr una
sincronizacin general del funcionamiento de la lnea. La instalacin diseada es una de las
pioneras en enlazar seales de diferentes mquinas, sin afectar su funcionamiento, y realizar un
control que permita realizar funciones generales sobre toda la lnea de embotellado

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9. BIBLIOGRAFA
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ELECTRICITAT BARBERAN S.L.: Montajes elctricos y automatizaciones industriales

C/Mallorca, 5 - 08770 Sant Sadurn dAnoia (Barcelona)

[2]

MAQUINARIA MODERNA S.L..: Instalaciones industriales, venda y reparacin de mquinas

C/Joan Maragall, 10 - 08770 Sant Sadurn dAnoia (Barcelona)

[3]

SEINSA: Distribuidor oficial de material Siemens.

C/Germanor, s/n - 08770 Sant Sadurn dAnoia (Barcelona)

[4]

DAP PENEDS: Distribuidor oficial de material Siemens.

Av. De Catalua, 86 - 08730 Sta. Margarida i el Monjos (Barcelona)

[4]

BODEGAS BERONIA S.A.: Bodega propiedad de la instalacin

Carretera de Ollauri a Njera, kilmetro 1,8. 26220 Ollauri (La Rioja, Espaa).

[5]

www.beronia.com
Espacio en Internet de las Bodegas Beronia

[6]

www.gonzalez byass.com
Espacio en Internet del grupo Gonzales Byass

[7]

www.er_soft.com
ER_SOFT, S.A. Industrial Control Systems

[8]

www.jorpack.com
Jorpack, Maquinaria para envase y embalaje

[9]

www.cimtecautomation.com/control_techniques_drives
Control Techniques Drives

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[10]

www.siemens.com
Siemens Energy & Automation

TITULAR DE LA INSTALACION: INFORMACION DE CONTACTO

DATOS GENERALES:
Bodegas Beronia es una empresa perteneciente al grupo Gonzlez Byass, quien se encarga de la
distribucin, comercializacin y logstica de todos los vinos de Beronia.
Telfono de atencin al cliente:

Mercado Nacional: 901 300 003

Mercado Internacional: 956 357 000

DATOS DE CONTACTO:
Bodegas Beronia S. A.
Carretera de Ollauri a Njera, kilmetro 1,8. 26220 Ollauri (La Rioja, Espaa).
Telfono: +34 941 338 000. Fax: +34 941 338 266.
Correo electrnico: [email protected]
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DATOS DE CONTACTO:
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Telfono: 93 891 20 39. Fax: 93 818 34 86.

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