FORMATO DE AMEF DE PROCESO

Nmero de AMEF: Escriba el nmero del documento de AMEF, el cual puede

ser usado consecutivo.

Descripcin: Escriba el nombre y nmero del sistema, subsistema o componente,
para cada proceso que se esta analizando.

Responsable del proceso: Escriba el departamento y grupo de la organizacin,
tambin se puede incluir el nombre del proveedor si es conocido.

Preparado por: Escriba el nombre, nmero de telfono y compaa del ingeniero
responsable de la preparacin del AMEF.

Fecha de elaboracin: Escriba la fecha inicial del AMEF, la cual no debe
exceder la fecha programada de inicio produccin.

Fecha del AMEF: Escriba la fecha en que el AMEF original fue completado, y la
ultima fecha de revisin.

Equipo de trabajo: Enliste los nombres de los responsables individuales y
departamentales que tienen la autoridad de identificar y / o desarrollar tareas. (Es
recomendable que todos los nombres de los miembros, departamentos, nmeros
telefnicos, direcciones, etc., sean incluidos en una lista de distribucin).

Requerimientos del proceso / Funciones: Escriba una descripcin simple del
proceso u operacin que esta siendo analizada (por ejemplo, torneado, fresado, barrenado,
soldado, ensamble). Indicando tan conciso como sea posible el propsito de los procesos u
operacin que esta siendo analizada. Cuando el proceso envuelve varias operaciones (por
ejemplo ensamble) con diferentes modos de falla potencial, tambin es deseable una lista de
las operaciones como procesos separados.

Modo de falla potencial: El modo de falla potencial es definido como la manera
en que el proceso puede potencialmente fallar en cumplir los requerimientos del proceso y /
o la intencin del diseo. Esta es la descripcin de una no conformidad en esta operacin
especfica. Esto puede ser causa asociada con un modo de falla potencial en una operacin
subsecuente un efecto asociado con un modo de falla potencial en una operacin previa.
Sin embargo, en la preparacin del AMEF debe asumirse que las partes / materiales
recibidos son correctos. Es lo opuesto a la funcin, como podra fallar el componente.

Enlistar cada modo de falla potencial para la operacin particular en trminos de
una caracterstica de un componente, subsistema, sistema o proceso. Se debe asumir que la
falla puede ocurrir, pero no necesariamente ocurrir. El equipo de ingenieros del proceso
debe poder responder las siguientes preguntas:

Cunto puede fallar el proceso / parte a las especificaciones requeridas?
Deseos de las especificaciones de ingeniera que el cliente (usuario final, las
siguientes operaciones o servicio) puede considerar objetable?

Se recomienda una comparacin de procesos similares y una revisin del cliente
(usuario final y siguiente operacin) como un punto de inicio. Adems de ser necesario el
conocimiento del propsito del diseo. Tpicamente las fallas pueden ser, pero no estn
limitadas a:

Doblado Sucio Corto circuito
Dao de manejo Desajustado Fisurado
Polveado Deformado Circuito Abierto

Efectos Potenciales de la Falla: Los efectos potenciales de falla son definidos
como los efectos del modo de falla en el cliente. En este contexto el cliente puede ser la
siguiente operacin, operaciones subsecuentes, y / o el dueo del vehculo. Cada uno debe
ser considerado cuando se evala el efecto potencial de una falla.

Describir los efectos de la falla en los trminos de lo que el cliente experimenta.
Para el usuario final, los efectos deben ser siempre establecidos en trminos de desempeo
del producto o sistema, como:

Ruido Desplazado
Mala operacin Inoperante
Inestable Operacin intermitente
Apariencia pobre Control del vehculo inconstante

Si el cliente es la siguiente operacin u operaciones / instalaciones subsecuentes el
efecto debe ser establecido en trminos de desempeo de producto o sistema, como:

No acelera No tiene forma
No se conecta No monta
No ensambla Daa el equipo
Arriesga al operador

Severidad: La severidad es una evaluacin de la seriedad del efecto (listado en la
columna anterior) del modo de falla potencial al cliente. La severidad solo aplica al efecto.
Si el cliente afectado por un modo de falla es la planta de ensamble o el usuario del
producto, la evaluacin de severidad debe ser efectuado por el equipo de ingenieros de
proceso de campo, con experiencia o conocimiento. En estos casos, deben ser consultados
el AMEF de diseo, el ingeniero de diseo, y / o los ingenieros de manufactura o ensamble
La severidad debe ser estimada en una escala del 1 al 10.


SEVERIDAD Criterios de evaluacin sugeridos:
















Efecto Criterio: Severidad del efecto Ranking
Riesgoso -
Sin
advertencia
Puede peligrar la mquina o el operador de ensamble. Ranking muy alto cuando un modo de falla potencial
afecta la seguridad de la operacin del vehculo y / o envuelve incumplimiento a regulaciones
gubernamentales. La falla ocurre sin advertencia
10
Riesgoso -
Con
advertencia
Puede peligrar la mquina o el operador de ensamble. Ranking muy alto cuando un modo de falla potencial
afecta la seguridad de la operacin del vehculo y / o envuelve incumplimiento a regulaciones
gubernamentales. La falla ocurre con advertencia
9
Muy alto
Paro mayor en la lnea de produccin. El 100% del producto debe ser desechado. El vehculo / parte es
inoperable, perdida de la funcin primaria. El cliente esta muy insatisfecho
8
Alto
Paro menor en la lnea de produccin. El producto debe ser seleccionado y una parte (menor al 100%)
desechado. El vehculo es operable, pero se reduce el nivel de desempeo. El cliente esta insatisfecho
7
Moderado
Paro menor en la lnea de produccin. Una parte (menor al 100%) del producto debe ser desechado (sin
seleccionar). El vehculo / parte son operables, pero algunas caractersticas de confort / equipo son
inoperables. El cliente experimenta inconformidad
6
Bajo
Paro menor en la lnea de produccin. 100% del producto debe ser retrabajado . El vehculo / parte son
operables, pero algunas caractersticas de confort / equipo son operables a un nivel reducido de desempeo.
El cliente experimenta alguna inconformidad
5
Muy bajo
Paro menor en la lnea de produccin. El producto debe ser seleccionado y una parte (menor al 100%)
retrabajado. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son no conformes. El defecto es
detectado por muchos clientes
4
Menor
Paro menor en la lnea de produccin. Una parte del producto (menor al 100%) tiene que ser retrabajada en
la lnea, pero fuera de la estacin de trabajo. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son
no conformes. El defecto es detectado por el promedio de clientes
3
Muy menor
Paro menor en la lnea de produccin. Una parte del producto (menor al 100%) tiene que ser retrabajada en
la lnea, pero fuera de la estacin de trabajo. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son
no conformes. El defecto es detectado por algunos clientes
2
Ninguno Sin efecto 1
Clasificacin: Esta columna debe ser usada para clasificar cualquier proceso con
caracterstica especial (por ejemplo, crtica, clave, mayor, significante) para componentes,
subsistemas o sistemas, que pueden requerir controles adicionales del proceso. Si una
clasificacin es identificada en el AMEF de proceso, se debe notificar al ingeniero
responsable del diseo, ya que esto puede afectar los documentos de ingeniera
relacionados con la identificacin de la caracterstica de control.

Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo(s) de falla: La causa potencial de la falla se
define en como puede ocurrir la falla, es descrito en trminos de algo que puede ser
corregido o puede ser controlado.

Enlista, hasta donde es posible, toda causa asignable para cada modo potencial de
falla. Si una causa es exclusiva a un modo de falla, por ejemplo, si corregir la causa tiene
un impacto directo en el modo de falla, entonces esta parte del proceso de AMEF es
completado. Sin embargo, algunas causas no son mutuamente exclusivas, y para corregir o
controlar la causa debe ser considerado, por ejemplo, un diseo de experimentos para
determinar que causas raz tienen la mayor contribucin y cuales pueden ser mas fcilmente
controladas. Causas de falla tpicas pueden incluir, pero no estn limitadas a:

Torque inapropiado Arriba, abajo
Soldadura inapropiada Actual, tiempo, presin
Tratamiento trmico inapropiado Tiempo, temperatura
Lubricacin inadecuada o sin lubricacin

Slo deben ser listados errores especficos o malas funciones (por ejemplo, el
operador falla al instalar el sello); no deben ser usadas frases ambiguas (por ejemplo, error
del operador, mal funcionamiento de la mquina).

Ocurrencia (O): La ocurrencia es qu tan frecuentemente esta proyectado que la
causa especfica / mecanismo, pueda ocurrir (Listado en la columna anterior). El nmero de
ranking de ocurrencia debe ser establecido como un valor.

Estima la ocurrencia en escala del 1 al10. Para este ranking slo deben ser
consideradas las ocurrencias resultantes en el modo de falla; no deben ser consideradas
fallas de medicin detectadas.

El siguiente sistema de ranking de ocurrencia debe ser usado para asegurar
consistencia. El Posible Rango de Fallas esta basado en el nmero de fallas que es
anticipado durante la ejecucin del proceso.

Si estn disponibles, deben ser usados los datos estadsticos de un proceso similar
para determinar el ranking de la ocurrencia. En todos los dems casos, debe ser hecha una
evaluacin subjetiva utilizando las descripciones de la columna izquierda de la tabla,
apoyados por datos histricos disponibles de procesos similares.



OCURRENCIA Criterio de evaluacin sugerido:














Probabilidad de falla Rangos de probabilidad de falla Cpk Ranking
Igual o mayor a 1 en 2 Menor a 0.33 10
1 en 3 Igual o mayor a 0.33 9
1 en 8 Igual o mayor a 0.51 8
1 en 20 Igual o mayor a 0.67 7
1 en 80 Igual o mayor a 0.83 6
1 en 400 Igual o mayor a 1.00 5
1 en 2,000 Igual o mayor a 1.17 4
Bajo: Fallas aisladas asociadas con
procesos similares
1 en 15,000 Igual o mayor a 1.33 3
Bajo: Fallas aisladas asociadas con
procesos identicos
1 en 150,000 Igual o mayor a 1.50 2
Remota: Sin fallas asociadas con
procesos identicos
1 en 1,500,000 Igual o mayor a 1.67 1
Muy alta: La falla es inevitable
Alta: Generalmente asociada con
procesos similares o procesos
anteriores que a menudo fallan
Moderado: Generalmente asociado
con procesos similares o procesos
anteriores los cuales experimentan
fallas ocasionales, pero no en
mayores proporciones
Controles del Proceso Actuales: Los controles del proceso actuales son
descripciones de los controles que actualmente previenen hasta donde es posible, el modo
de falla o detectan si el modo de falla debe ocurrir. Estos controles pueden ser dispositivos
a prueba de error, o control estadstico del proceso (CEP). La evaluacin puede establecerse
en la operacin indicada o en operaciones subsecuentes. Hay tres tipos de control de
proceso a considerar, los cuales son:

(1) Prevencin de la causa / mecanismo o modo de falla / efecto de la ocurrencia,
o reduce su rango de ocurrencia.
(2) Detectar la causa / mecanismo e implementa acciones correctivas, y
(3) Detecta el modo de falla


Deteccin (D): La deteccin es una evaluacin de la probabilidad de que los
controles de proceso actuales, detectarn un mecanismo / causa potencial, o la probabilidad
de que los controles del proceso detecten el subsecuente modo de falla, antes de que la
parte o componente salgan a la operacin de manufactura o a la planta de ensamble. Se usa
una escala del 1 al 10. Se asume que la falla ha ocurrido y entonces se evala la
habilidad de los Controles Actuales del Proceso para prevenir el embarque de partes que
tienen este modo de falla o defecto. No se debe asumir automticamente que el ranking de
la deteccin es bajo por que la ocurrencia es baja (por ejemplo cuando se usan cartas de
control), pero se debe evaluar la habilidad del control del proceso para detectar modos de
falla de baja frecuencia o prevenir que el producto pase a la siguiente etapa del proceso.

No son deseables verificaciones de calidad aleatorias para detectar la existencia de
un defecto aislado y no debe influenciar el ranking de deteccin. El muestreo basado en
bases estadsticas es un control de deteccin vlido.




















DETECCION Criterio de evaluacin sugerido




















Deteccin
Criterio: La habilidad de que la existencia de un defecto sea detectadas por lo socntroles del
proceso antes de la operacin siguiente o subsecuente, o antes de que la parte o componentes
salgan a la instalacin de manufactura o ensamble
Ranking
Casi Imposible No se conocen controles disponibles para detectar el modo de falla 10
Muy Remoto Probabilidad muy remota de que los controles actuales detecten el modo de falla 9
Remoto Probabilidad remota de que los controles actuales detecten el modo de falla 8
Muy bajo Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla 7
Bajo Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla 6
Moderado Probabilidad moderada de que los controles actuales detecten el modo de falla 5
Moderadamente
Alto
Probabilidad moderadamente alta de que los controles actuales detecten el modo de falla 4
Alto Probabilidad alta de que los controles actuales detecten el modo de falla 3
Muy Alto Probabilidad muy alta de que los controles actuales detecten el modo de falla 2
Siempre
Detectable
Los controles actuales siempre detectan el modo de falla. 1
Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR): El Nmero de Prioridad de Riesgo es el
producto de los rankings de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Deteccin (D).

NPR = (S) X (O) X (D)

Este valor debe ser usado para prioritizar las acciones del proceso (por ejemplo en
un diagrama de pareto). Para los NPRs mas grandes el equipo debe asegurar la reduccin
del riesgo calculado mediante acciones correctivas. Generalmente, conforme al NPR
resultante, debe darse especial atencin cuando la severidades alta.

Acciones recomendadas: Cuando los modos de falla han sido ordenados por su
NPR, la accin correctiva debe ser dirigida primero a los rankings mas altos y a las
caractersticas crticas. Si, por ejemplo, las causas no son totalmente entendidas, la accin
recomendada debe ser determinada por un diseo de experimentos estadstico (DOE). La
intencin de cualquier accin recomendada es reducir los rankings de severidad, ocurrencia
y / o deteccin. Si no se recomiendan acciones para una causa especfica, se indica esto
escribiendo NINGUNA en esta columna.

En los casos en los cuales el efecto de un modo de falla potencial puede ser
peligroso para el personal de manufactura / ensamble, se deben tomar acciones correctivas
para prevenir el modo de falla por medio de la eliminacin o control de la(s) causa(s), o
debe ser especificada la proteccin apropiada para el operador.

Es necesario tomar acciones correctivas positivas especficas con beneficios
cuantificables, recomendacin de acciones a otras actividades y el seguimiento de todas las
recomendaciones no puede ser postergado. Un AMEF de proceso bien desarrollado puede
ser de un valor limitado sin acciones correctivas positivas y efectivas. Es responsabilidad de
todas las actividades afectadas el implementar programas efectivos de seguimiento y
documentar todas las recomendaciones.

Acciones como las siguientes deben ser consideradas:

- Se requiere una revisin al proceso y / o diseo, para reducir la probabilidad de
ocurrencia. Puede ser implementado un estudio de accin orientada del proceso usando
mtodos estadsticos con retroalimentacin o informacin a las operaciones apropiadas para
mejora continua y prevencin de defectos.
- Se requiere una revisin del diseo y / o proceso para incrementar la
probabilidad de deteccin. Generalmente, mejorar los controles de deteccin es costoso e
inefectivo para la mejora de la calidad. Incrementar la frecuencia de los controles de
calidad no es una accin correctiva positiva y solo puede ser utilizada como medida
temporal, se requiere una accin correctiva permanente. En algunos casos, puede ser
requerido un cambio al diseo de una parte especfica, para apoyar en la deteccin. Los
cambios al sistema de control actual deben ser implementados para incrementar esta
probabilidad. Sin embargo, el nfasis debe ser puesto en la prevencin de defectos (por
ejemplo, reduciendo la ocurrencia), ms que la deteccin de ellos.

Responsable y fecha objetivo de cierre (Para la Accin Recomendada):
Escriba el responsable individual y la organizacin para la accin recomendada, y la fecha
objetivo de cierre.

Acciones Tomadas: Despus de que una accin haya sido implementada, escriba
una descripcin completa de la accin y le fecha de efectividad.

NPR Resultante: Despus de que las acciones correctivas han sido identificadas,
estimar y registrar el ranking resultante de ocurrencia, severidad y deteccin. Calcular el
NPR resultante. Si no se han tomado acciones, no llene el NPR Resultante y deje las
columnas en blanco.

Seguimiento: El ingeniero del proceso es responsable de asegurar que las
acciones recomendadas sean implementadas. El AMEF es un documento vivo y debe
reflejar siempre el ultimo nivel del diseo, as como las ultimas acciones relevantes,
incluyendo aquellas que ha ocurrido despus del inicio de produccin.

Diagrama de Flujo de Evaluacin de Riesgo de AMEF de
Proceso

(Aplicacin de cera dentro de la puerta)

Etapas del proceso Auditoria de riesgo

1) Tomar el aplicador de cera Riesgo bajo

2) Abrir la puerta del vehculo Riesgo Bajo

*3) Insertar la pistola y Riesgo alto
presionar el gatillo por 12
segundos mientras se aplican
tres lneas de cera

4) Mantenga oprimido el gatillo Riesgo medio
por tres segundos

5) Separe la pistola Riesgo medio

6) Cierre la puerta del vehculo Riesgo bajo

7) Ponga la pistola sobre el Riesgo bajo
soporte

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