2

OPERACIONES Y CONTROL
DEL MANTENIMIENTO
2.1 INTRODUCCIN
Un sistema eficaz de operacin y control del mantenimiento es la columna
vertebral de una slida administracin del mantenimiento. El control del
mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los re-
cursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.
Un sistema eficaz de operacin y control debe incorporar todas las siguientes
caractersticas:
1. Demanda de mantenimiento (es decir, qu trabajo tiene que hacerse y
cundo).
2. Recursos de mantenimiento (es decir, quin har el trabajo y qu ma-
teriales y herramientas se necesitan).
3. Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y eje-
cutar el trabajo.
4. Normas de rendimiento y calidad (es decir, cunto tiempo se requerir
para hacer un trabajo y las especificaciones aceptables).
5. Retroalimentacin, monitoreo y control (es decir, el sistema debe ge-
nerar informacin y reportes para el control del costo de calidad y la
condicin de la planta; tambin es esencial un mecanismo de recopila-
cin de datos y un seguimiento regular para la retroalimentacin y el
control).
El sistema de rdenes de trabajo es el vehculo para planear y controlar el
trabajo de mantenimiento. Tambin proporciona la informacin necesaria
para vigilar e informar sobre el trabajo de mantenimiento. Una meta
47
2
OPERACIONES Y CONTROL
DEL MANTENIMIENTO
2.1 INTRODUCCIN
Un sistema eficaz de operacin y control del mantenimiento es la columna
vertebral de una slida administracin del mantenimiento. El control del
mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los re-
cursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.
Un sistema eficaz de operacin y control debe incorporar todas las siguientes
caractersticas:
1. Demanda de mantenimiento (es decir, qu trabajo tiene que hacerse y
cundo).
2. Recursos de mantenimiento (es decir, quin har el trabajo y qu ma-
teriales y herramientas se necesitan).
3. Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y eje-
cutar el trabajo.
4. Normas de rendimiento y calidad (es decir, cunto tiempo se requerir
para hacer un trabajo y las especificaciones aceptables).
5. Retroalimentacin, monitoreo y control (es decir, el sistema debe ge-
nerar informacin y reportes para el control del costo de calidad y la
condicin de la planta; tambin es esencial un mecanismo de recopila-
cin de datos y un seguimiento regular para la retroalimentacin y el
control).
El sistema de rdenes de trabajo es el vehculo para planear y controlar el
trabajo de mantenimiento. Tambin proporciona la informacin necesaria
para vigilar e informar sobre el trabajo de mantenimiento. Una meta
47
48 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
clara y procedimientos especficos son esenciales para la implantacin del
sistema de rdenes de trabajo y el control de las actividades de manteni-
miento.
Este captulo estudia los sistemas de operacin y control del manteni-
miento. Explica las formas y procedimientos necesarios para las operaciones
y la realizacin de las funciones de mantenimiento, as como el control de
estas operaciones. El concepto del ciclo de control del mantenimiento se
resume en la seccin 2.2. La seccin 2.3 presenta el sistema de rdenes de
trabajo y la 2.4 describe algunos procedimientos y formas que se utilizan
para reportar y registrar datos diferentes de la orden de trabajo. La seccin
2.5 resume la estructura del control del mantenimiento, y la 2.6 presenta va-
rios programas eficaces de mantenimiento para mejorar la eficacia del siste-
ma de control del mantenimiento.
2.2 CICLO DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento puede verse como un proceso y, en consecuencia, una
funcin para el control del mantenimiento puede aplicar los conceptos de-
sarrollados en el control automtico de procesos para mejorar la eficacia de
las mquinas. El control automtico de procesos es un ciclo continuo que
consta de:
muestreo de las salidas de la planta
anlisis de la muestra
aplicacin de la accin correctiva, si es necesario.
La figura 2.1 muestra un ciclo sencillo de control.
Entradas a Salidas de la planta


i
>

Aplicar medida
correctiva

Muestra de
las salidas


Analizar la
muestra
Figura 2.1 Ciclo d control del proceso.
r
CICLO DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO 49
Los conceptos de la figura 2.1 son aplicables al control del mantenimiento
si se utilizan en el marco de trabajo correcto. En el mantenimiento, el ciclo
de control puede definirse como sigue:
el objetivo puede ser la disponibilidad de la planta y la calidad de los
productos.
el muestreo de la salida consiste en recopilar datos de los archivos de
las rdenes de trabajo o de la historia del equipo.
el anlisis de la muestra consiste en el empleo de tcnicas para deter-
minar si se ha alcanzado el objetivo. Por ejemplo, el nivel de calidad
corresponde a la satisfaccin del cliente o cumple con las especifica-
ciones? Tambin, corresponde la disponibilidad del equipo a los ob-
jetivos de disponibilidad?
la accin correctiva podra consistir en revisar las polticas de manteni-
miento, modificar los programas de mantenimiento, mejorar las espe-
cificaciones del trabajo, capacitar a los trabajadores e implementar
nuevos programas y estrategias de mantenimiento, en caso de ser ne-
cesario.
La figura 2.2 ilustra el ciclo de control del mantenimiento.
Entradas
a la planta
Instalacin que
est recibiendO
informacin
Salidas de la planta
Objetivos
Disponibilidad
Nivel de calidad

Accin correctiva: Revisar
Polticas de mantenimiento
Programa de mantenimiento
Especificacin de los trabajos
Muestra de las salidas Orden
de trabajo Archivo histrico
Condicin del equipo
Informes de costos y calidad
Analizar la muestra
Anlisis de tendencias
Medidas de desempeo
Tendencia de tiempo
muerto
Figura 2.2 Ciclo de control del mantenimiento.
50 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
La aplicacin de los conceptos de la figura 2.2 requiere el establecimiento
de procedimientos y formas para administrar el trabajo de mantenimiento;
normas para la recopilacin y anlisis de los datos; y medios para un informe
eficaz del trabajo, la condicin del equipo y la calidad del producto. Los
ltimos tres elementos son necesarios para el control de los trabajos, el
control de costos y el control de la condicin de la planta.
2.3 SISTEMA DE RDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
El primer paso en la planeacin y el control del trabajo de mantenimiento se
realiza mediante un sistema eficaz de rdenes de trabajo. La orden de trabajo
es una forma donde se detallan las instrucciones escritas para el trabajo que se
va a realizar y debe ser llenada para todos los trabajos. En la industria se hace
referencia a ella con diferentes nombres, como solicitud de trabajo, requisi-
cin de trabajo, solicitud de servicio, etc. El propsito del sistema de rdenes
de trabajo es proporcionar medios para:
1. Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de
mantenimiento.
2. Seleccionar por operacin el trabajo solicitado.
3. Asignar el mejor mtodo y los trabajadores ms calificados para el
trabajo.
4. Reducir el costo mediante una utilizacin eficaz de los recursos (mano
de obra, material).
5. Mejorar la planeacin y la programacin del trabajo de manteni-
miento.
6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento.
7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados
de la orden de trabajo que sern utilizados para el control y programas
de mejora continua.
La administracin del sistema de rdenes de trabajo es responsabilidad de
las personas que estn a cargo de la planeacin y la programacin. La orden
de trabajo debe disearse con cuidado tomando en consideracin dos puntos.
El primero consiste en incluir toda la informacin necesaria para facilitar una
planeacin y una programacin eficaces, y el segundo punto consiste en hacer
nfasis en la claridad y facilidad de uso.
En los sistemas de mantenimiento hay dos tipos de rdenes de trabajo.
El primer tipo es la orden de trabajo general (en ocasiones denominada or-
den de trabajo permanente o establecida) que se utiliza para pequeos tra-
bajos de rutina y repetitivos, cuando el costo de procesar una orden de
SISTEMA DE RDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO 51
trabajo individual podra exceder el costo del trabajo mismo o cuando ste
es un trabajo fijo, de rutina, como el trabajo del conserje. En este caso, el
conserje hace las mismas cosas todos los das y el trabajo es repetitivo y pla-
neado con anterioridad. En ambos casos, la orden de trabajo general pro-
porciona un costo global para tareas genricas en los costos acumulados
hasta la fecha y anuales. La unidad de planeacin y programacin del man-
tenimiento necesita definir claramente qu clases de trabajos se deben ma-
nejar utilizando la orden de trabajo general.
El segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos
los dems trabajos individuales, para los cuales es necesario reportar todos los
hechos acerca del trabajo.
2.3.1 Diseo de la orden de trabajo
La orden de trabajo, cuando se emplea en toda su extensin, puede ser utilizada
como una forma de solicitud de trabajo, un documento de planeacin, una
grfica de asignacin de trabajos, un registro histrico, una herramienta para
monitoreo y control, y una notificacin de trabajo completado. Por lo tanto,
es necesario tener cuidado al disear la orden de trabajo. sta debe contener
dos tipos de informacin: la informacin requerida para planear y programar,
y la informacin necesaria para el control. La informacin requerida para la
planeacin y la programacin incluye lo siguiente:
nmero del inventario, descripcin de la unidad y ubicacin
persona o departamento que solicita el trabajo
descripcin del trabajo y estndares de tiempo
especificacin del trabajo y nmero de cdigo
prioridad del trabajo y fecha en que se requiere
habilidades y conocimientos requeridos
refacciones y materiales requeridos
herramientas especiales requeridas
procedimientos de seguridad
informacin tcnica (planos y manuales).
La informacin necesaria para el control incluye:
tiempo real consumido
cdigos de costos para las habilidades y conocimientos
tiempo muerto u hora en que se termin el trabajo
causa y consecuencias de la falla.
52 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
En el caso de una compaa mediana en general se llenan tres o cuatro co-
pias de la orden de trabajo. En la figura 2.3 se muestra una orden de trabajo
tpica. Sin embargo, cada orden de trabajo debe disearse de manera especfica
ORDEN DE TRABAJO
Turno A
B
a C



Costo nm..
Departamen

Ubicacin ........

o ........................

Prioridad Emergencia O Urgente Normal o Programada

El trabajo debe completarse sin interrupcin S
No o
Descripcin general del trabajo



Mano de obra Materiales
Habilida-
des (ofi-
cio o
espe-
cialidad)
Tiempo

Partes ................... Precio
Est. Real Descripcin detallada del
trabajo
Desc. Parte nm. Unidad Total




























Figura 23 Orden de trabajo tpica.
SISTEMA DE RDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO 53
para la industria en particular donde se va a utilizar. En los trabajos de mante-
nimiento es comn que al estar realizando sus labores los trabajadores descu-
bran algn trabajo adicional que se requiera y que no haya sido incluido en el
plan de trabajo. Esto podra suceder debido a una planeacin deficiente o a
que el dao causado por la falla es mayor de lo que se esperaba. Este trabajo
tiene que realizarse, y se debe agregar su descripcin en la orden de trabajo
debajo de la lnea punteada de la figura 2.3. Las siguientes son guas generales
aplicables a la mayora de los sistemas:
todos los departamentos de mantenimiento deben contar con una or-
den de trabajo para la planeacin y ejecucin de su trabajo de mante-
nimiento.
las rdenes de trabajo debern numerarse, y se requiere por lo menos
tres copias para el control del mantenimiento.
las solicitudes de rdenes de trabajo pueden ser iniciadas por cual-
quier persona en la organizacin y deben ser examinadas por el
plani-ficador o [Link] mantenimiento.
23.2 Flujo del sistema de rdenes de trabajo
El flujo del sistema de rdenes de trabajo se refiere a los procedimientos
para la realizacin del trabajo y el orden en que el trabajo se procesa desde su
inicio hasta su terminacin. En esta seccin nos concentramos en el flujo de
rdenes de trabajo. Los siguientes son los pasos secuenciales para el pro-
cesamiento de rdenes de trabajo:
1. Cuando el planificador recibe la solicitud de trabajo (que puede ini-
ciarse por telfono, terminal de computadora o forma escrita en pa-
pel), sta se examina y se planea, y se completa una orden de trabajo
que contiene la informacin requerida para la planeacin, ejecucin y
control (ver el captulo 6). Generalmente se llenan tres o cuatro co-
pias y se envan a travs del sistema.
2. La orden de trabajo se anota en un registro que incluye todos los datos
pertinentes para cada orden de trabajo.
3. Una copia (generalmente la copia 1) se archiva por nmero de orden
de trabajo en el departamento de control de mantenimiento. Dos co-
pias (las copias 2 y 3) se entregan al encargado correspondiente y una
copia (la copia 4) se enva a quien origin el trabajo.
4. El encargado asigna el trabajo al tcnico apropiado y le entrega una
copia (puede ser la copia 2 o la copia 3). Supongamos que es la copia
3. El trabajador efecta el trabajo requerido y completa la informacin
necesaria acerca del trabajo que realmente se llev a cabo (como
54 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
tiempo real, material real utilizado, etc.) y entrega la copia al
encargado.
5. El encargado verifica la informacin y revisa la calidad del trabajo ter-
minado y anota esta informacin verificada en la copia 2. Posterior-
mente, el encargado enva las dos copias al departamento de control
de mantenimiento.
6. El planificador anota la informacin en la copia 1 y enva la copia 3 a
quien origin el trabajo.
7. El planificador enva la copia 2 al departamento de contabilidad, en
donde se anota la informacin sobre costos. Despus de esto, la copia
se enva al departamento donde se conserva el sistema de informacin
de mantenimiento (puede ser una unidad independiente o pertenecer
al departamento de planeacin y programacin, dependiendo de la si-
tuacin). La informacin de la orden de trabajo se asienta en un archivo
de historia del equipo.
8. La copia 1 se archiva en un archivo de rdenes de trabajo concluidas y
se guarda durante algn tiempo (generalmente de 3 a 6 meses) hasta
que finalmente se destruye.
Los pasos anteriores pueden ser manuales o automatizados. La figura 2.4
muestra un diagrama de flujo en donde se ilustran estos pasos. Si se emplea
un sistema automatizado, estas copias pueden almacenarse como copias en un
sistema de cmputo y ser transmitidas a travs de una red de rea local.
2.4 CONSERVACIN DE REGISTROS
En esta seccin se presentan los medios para el registro de datos acerca del
trabajo o costos de mantenimiento.
2.4.1 Tarjeta de trabajo (reporte)
Para obtener los datos correctos para el trabajo, el costo y el control de la
condicin de la planta, es esencial contar con medios exactos para la recopi-
lacin de datos y el mantenimiento de registros. Es necesario informar tres
aspectos importantes: 1) tiempo de reparacin, 2) costos, y 3) tiempo muerto.
La forma para el reporte del trabajo (tarjeta de trabajo) es un documento
donde se registra el trabajo realizado y la condicin del equipo. Se puede
entregar una tarjeta de trabajo a cada empleado que participe en cada tra-
bajo. La forma puede ser manual o automatizada.
La mayor parte de la informacin que se requiere en la tarjeta puede ob-
tenerse de la orden de trabajo. En algunas compaas, cada empleado
CONSERVACIN DE REGISTROS 55
Solicitud de trabajo
"
Originador del
trabajo

La solicitud de trabajo se recibe y examina. La orden
de trabajo se planea y prepara (4 copias), la copia 1
se archiva en el a
r
chivo de trabajos pendientes
Copia 4
i L
Copias 2 y 3

El encargado de la unidad apropiada conserva la
copia 2 y pasa la copia 3

' Copia 3

El trabajador realiza el trabajo. Completa
el trabajo y anota la informacin necesaria
en la orden de trabajo


i
Copia 3
r


El encargado de la unidad apropiada anota
la informacin de verificacin en las
copias 2 y 3

' Copias 2 y 3

Las copias 2 y 3 se regresan
a planeacin y programacin.
La informacin se anota
en la copia 1

^ -----------------------
Copia 3


i
, Copia 2

Contabilidad.
Contabilidad asienta
la informacin
de costos

-
Figura 2.4 Un flujo tpico de rdenes d trabajo.
56 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
Reporte de trabajo Fecha Reporte nm.
Nombre del empleado: Ocupacin: Hora de inicio:
Nombre de la instalacin Ubicacin Identificacin
Defecto del equipo
Accin correctiva
Refacciones/materiales utilizados
Medicin/observaciones
Condicin general del equipo
Observaciones:
Tiempo consumido:
Figura 2.5 Tarjeta de trabajo (reporte).
registra su trabajo diario en una tarjeta de tiempo de trabajo diario, en donde
se anota el tiempo consumido en cada orden de trabajo. Las figuras 2.5 y 2.6
presentan ejemplos de una tarjeta de trabajo y una tarjeta de tiempo de
trabajo diario.
2.4.2 Registro de la historia del equipo
El archivo de historia del equipo es un documento en el que se registra infor-
macin acerca de todo el trabajo realizado en un equipo/instalacin particu-
lar. Contiene informacin acerca de todas las reparaciones realizadas, el
tiempo muerto, el costo de las reparaciones y las especificaciones del mante-
nimiento planeado. Es necesario registrar lo siguiente:
1. Especificaciones y ubicacin del equipo.
2. Inspecciones, reparaciones, servicio y ajustes realizados, y las descom-
posturas y fallas con sus causas y las acciones correctivas emprendidas.
3. Trabajo realizado en el equipo, componentes reparados o reemplaza-
dos, condicin de desgaste o rotura, erosin, corrosin, etc.
4. Mediciones o lecturas tomadas, tolerancia, resultados de pruebas e
inspecciones.
5. Hora de la falla y tiempo consumido en llevar a cabo las reparaciones.
Existen muchos sistemas para registrar y almacenar informacin. El punto
ms importante es que la informacin debe ser completa y estar registrada en
una forma organizada para su uso y acceso futuros. En la figura 2.7 se presenta
una muestra de un archivo tpico de historia del equipo.
ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO 57

Semana que termina ............................................................. Turno .........................
Aprobacin del encargado: Nombre ............................................... Firma ....................
Da Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4 Trabajo 5 Horas
totales

Numera de
urden de
trabajo
l
i
l

Nmero de
orden
de trabajo
I
I
I

Nmero de
orden de
trabajo
Horas
coasu-
midas
Nmero de
orden de
trabajo
Horas
consu-
midas
Nmero de
orden de
trabajo
l
i
l


L

M

M

J

V

S

D

Figura 2.6 Tarjeta de tiempo de trabajo diario. 2.5
ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO
El control del mantenimiento comprende las siguientes tres importantes
funciones:
1. Coordinacin y planeacin de las rdenes de trabajo.
2. Procesamiento de las rdenes de trabajo.
3. Retroalimentacin de informacin y accin correctiva.
En la figura 2.8 se muestran las relaciones entre estas funciones.
58 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
Fecha Manteni-
miento efec-
tuado
Tiempo
muerto
Refacciones y
materiales
Mano
de
obra
Horas de
produccin
perdida
Costo de
mano de
obra
Costos de
refacciones y
materiales



















Figura 2.7 Pgina de un archivo de historia del equipo.
La coordinacin y la planeacin de rdenes de trabajo se encarga de sa-
tisfacer la demanda de mantenimiento, cumpliendo al mismo tiempo los re-
querimientos de produccin (servicio) y las capacidades de los recursos de
mantenimiento. El procesamiento de las rdenes de trabajo consiste en la
liberacin de rdenes, la programacin y el despacho del trabajo. La fun-
cin de retroalimentacin y control se ocupa esencialmente de la recopila-
ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO
59
Coordinacin y planeacin
de rdenes de trabajo
Orden
e
traba
sde
jo Retroalimentacin

Procesamiento de
rdenes de trabajo

Retroalimentacin
1 "rabajo
,
'
Ejecucin de las rdenes


uc

Retroalimentacin
Figura 2.8 Estructura del control de mantenimiento.
cin de informacin y la toma de decisiones para alcanzar las metas y los
objetivos establecidos.
2.5.1 Coordinacin y planeacin de las rdenes de trabajo
La funcin de coordinacin de las rdenes de trabajo planea y coordina los di-
ferentes tipos de solicitudes de mantenimiento con base en las restricciones
de operacin, la disponibilidad de recursos y la prioridad. Segn Gits, la coor-
dinacin de las rdenes de trabajo comprende cuatro funciones de decisin
(figura 2.9):
1. Planeacin del mantenimiento preventivo.
2. Clasificacin del mantenimiento correctivo.
3. Aceptacin del mantenimiento adaptable.
4. Ajuste de la capacidad de mantenimiento.
La planeacin del mantenimiento preventivo se ocupa de la vigilancia del
plan de mantenimiento preventivo (MP) y la generacin de las rdenes de
trabajo de MP necesarias. Las rdenes de trabajo generadas deben satisfacer
los requerimientos de produccin, las restricciones de operacin y las
restricciones de la capacidad de mantenimiento.
La planeacin del mantenimiento preventivo da por resultado dos flujos
de trabajo. Un tipo consiste en rdenes de trabajo fijas que tienen que ser
ejecutadas por el departamento de mantenimiento segn est planeado. Por
lo tanto, forman una entrada directa para la programacin. El otro flujo
60 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
Disponibilidad
de recursos Requerimientos de produccin
Restricciones de operacin
*

Mantenimiento
preventivo
Planeacin del
mantenimiento
preventivo
Clasificacin del
mantenimiento
correctivo
Mantenimiento correctivo

Trabajo
a futuro ,
p

aplazable
Aceptacin de
mantenimiento
adaptable
Sub-contrata
cin
rdenes de Retroalimentacin
trabajo
adaptables
' rdenes de trabajo fijas Figura 2,9 Estructura de la
coordinacin de rdenes de trabajo.
consiste en las rdenes de trabajo a futuro, para las cuales todava debe de-
cidirse su aceptacin y ejecucin final.
La clasificacin del mantenimiento correctivo comprende la planeacin y
especificacin de rdenes de trabajo de mantenimiento correctivo. En esen-
cia, esta funcin fija la prioridad de estas rdenes de trabajo de acuerdo con
las consecuencias para la produccin en caso de fallas, el estado actual de la
capacidad de mantenimiento y las restricciones de operacin. Segn las ca-
ractersticas de la falla, debe llegarse a un acuerdo con la operacin afectada
con base en un sistema de prioridades para ejecutar este tipo de trabajo.
La clasificacin del mantenimiento correctivo da por resultado dos tipos
de flujo de trabajo. Un flujo consiste en las rdenes de trabajo urgentes,
que tienen que ejecutarse de manera emergente, y el otro consiste en las r-
denes de trabajo aplazables que pueden ser utilizadas como un grupo pen-
diente en espera de programacin.
La aceptacin de mantenimiento adaptable busca suavizar el trabajo eje-
cutado por el departamento de mantenimiento. Las fluctuaciones son oca-
sionadas por la variacin en la carga de mantenimiento y la variabilidad de
las tareas de mantenimiento. Las tareas de mantenimiento a futuro y apla-
zables se programan despus de las rdenes urgentes cuando se disponga
de materiales y mano de obra. El tamao de este grupo pendiente de rde-
nes de trabajo debe estar entre un nivel mnimo y uno mximo. Si el grupo
(Programa maestro)
Trabajo
PROCESAMIENTO DE RDENES DE TRABAJO 61
cae abajo del mnimo, esto proporciona una seal a la funcin de
planea-cin para activar la planeacin de mantenimiento preventivo y
liberar ms rdenes de trabajo de MP. Cuando se rebasa el nivel mximo,
esto seala la necesidad de tiempo extra o subcontratacin para realizar el
mantenimiento. Se pueden utilizar grficas de control para controlar la
variacin en las fluctuaciones del trabajo. Ver en el captulo 8 ms detalles
sobre las grficas de control.
La aceptacin de mantenimiento adaptable da por resultado dos tipos de
trabajo. El primer tipo deber hacerse externamente, y el segundo se reali-
zar internamente. En la figura 2.9 se muestra la estructura de la coordina-
cin de rdenes de trabajo.
El ajuste de la capacidad de mantenimiento es una funcin necesaria
para evaluar si los recursos actuales satisfacen la demanda de mantenimiento.
Esta funcin evala aspectos como la necesidad de tiempo extra o la
subcontratacin para el mantenimiento.
2.6 PROCESAMIENTO DE RDENES DE TRABAJO
El procesamiento de rdenes de trabajo se concentra en la realizacin de
las rdenes de trabajo segn los acuerdos y los objetivos que deben alcan-
zarse, tomando en consideracin el programa de produccin a corto plazo.
Consta de las siguientes tres funciones de control:
1. Liberacin de rdenes de trabajo.
2. Programacin de las rdenes de trabajo.
3. Despacho de las rdenes de trabajo.
La funcin de liberacin de rdenes de trabajo controla la cantidad de
rdenes de trabajo en progreso liberando las que son adaptables tomadas
del grupo de aceptacin. La principal funcin del rea de liberacin de r-
denes de trabajo es decidir cunto trabajo deber liberarse por perodo, to-
mando en consideracin, al mismo tiempo, la capacidad de mano de obra y
materiales despus de considerar las rdenes de trabajo urgentes.
La programacin de rdenes de trabajo se ocupa de lograr el ajuste de
los recursos con la orden de trabajo y el tiempo necesario para su ejecucin.
As, el programa muestra los recursos que deben emplearse para la realiza-
cin del trabajo en un tiempo dado. El programa final proporciona una idea
bastante aproximada acerca de cundo se completar el trabajo. Debido al
alto grado de incertidumbre en la prediccin del trabajo de mantenimiento,
ser imposible adherirse al programa preparado y, en muchos casos, el tra-
bajo en progreso podra requerir la reprogramacin de rdenes de trabajo
adaptables o incluso la replaneacin de las rdenes de trabajo fijas.
62 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
rdenes de trabajo fijas rdenes de trabajo adaptables rdenes de trabajo de
emergencia

A
Retroalimentacin

Liberacin de rdenes
de trabajo

rdenes de trabajo liberadas
Retroalimentacin

Programacin de rdenes
de trabajo

rdenes de trabajo
programadas
Retroalimentacin

Despacho del
trabajo



Trabajo despachac
lo
Retroalimentacin
Figura 2.10 Estructura del procesamiento de rdenes de trabajo.
El despacho de las rdenes de trabajo es una funcin de control que se
ocupa de determinar la secuencia del trabajo y asignarlo a un tipo de capa-
cidad especfico. El despacho se refiere a los procedimientos mediante los
cuales se llevan a cabo los programas. Es importante contar con procedi-
mientos claros de manera que a todo mundo se le informe en el momento
adecuado de su responsabilidad y se mantengan registros tanto para los costos
como para el flujo de informacin. La figura 2.10 resume la estructura del
procesamiento de rdenes de trabajo.
2.7 RETROALIMENTACIN DE INFORMACIN Y
ACCIN CORRECTIVA
La funcin de retroalimentacin de informacin y de accin correctiva se
ocupa de la recopilacin de datos acerca del estado de la ejecucin del tra-
bajo, disponibilidad del sistema, trabajo pendiente y calidad del trabajo rea-
lizado. Luego, esta informacin se analiza y se formula el curso de accin
apropiado. Este curso de accin y las decisiones correspondientes estn en-
caminados a mejorar lo siguiente:
RETROALIMENTACIN DE INFORMACIN Y ACCIN CORRECTIVA
63
1. Control del trabajo.
2. Control de costos.
3. Control de calidad.
4. Control de la condicin de la planta.
2.7.1 Control del trabajo
Este tipo de control vigila el estado iiej trabajo y el trabajo realizado para
investigar si ste se ha efectuado de acuerdo con las normas (de calidad y
tiempo). En este tipo de control se supone que el sistema de control de
mantenimiento incluye normas que se asignan antes de llevar a cabo el tra-
bajo real de mantenimiento. En esta categora de control se genera un con-
junto de informes. stos incluyen un informe que muestra el desempeo,
con respecto a la norma, de las ocupaciones o puestos utilizados en el trabajo,
y su productividad. En este informe es una buena prctica indicar qu
proporcin del trabajo de mantenimiento se efecta empleando tiempo ex-
tra. Otros informes que son tiles para el control del trabajo son el de tra-
bajos pendientes o atrasados, el porcentaje del mantenimiento de
emergencia con relacin al mantenimiento planeado, y el porcentaje de tra-
bajos de reparacin originados como resultado de inspeccin de MP. Todos
estos informes reflejan algn tipo de medidas de eficiencia.
El informe de trabajos pendientes es esencial para el control del trabajo.
Es una buena prctica mantener un informe semanal de trabajos pendientes
por ocupacin o puesto. El informe tambin deber indicar la causa del
atraso. Es esencial tener un nmero aceptable de trabajos pendientes, que
generalmente comprenden de 2 a 4 semanas. Tener demasiados o muy po-
cos trabajos pendientes requiere una accin correctiva! En caso de que se
identifique una tendencia descendente en los trabajos pendientes, puede ser
necesario alguna de las siguientes acciones correctivas:
1. Reducir el mantenimiento por contrato.
2. Considerar una transferencia entre departamentos.
3. Reducir la fuerza de trabajo de mantenimiento.
Si la cantidad de trabajos pendientes est aumentando y se identifica una ten-
dencia clara, puede ser necesaria alguna de las siguientes acciones correctivas:
1. Incrementar el mantenimiento por contrato.
2. Considerar la transferencia entre departamentos.
3. Programar tiempo extra que sea eficaz en costos.
4. Incrementar la fuerza de trabajo de mantenimiento.
64 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
El total de trabajos pendientes deber controlarse utilizando herramientas
para el control estadstico de procesos, especialmente las grficas de control
(ver el captulo 8). Las grficas de control son aquellas que tienen una lnea
central para el promedio y dos lmites de control. La lnea central del pro-
medio para los trabajos pendientes corresponde al promedio de los prome-
dios de los trabajos pendientes durante varios perodos. Los lmites superior
e inferior de control son funciones de la variabilidad en la cantidad de tra-
bajos pendientes:
Promedio de lnea central = CLA = X
(2-1)
Lmite superior de control = UCL = X + 3o =X + 3 = (2.2)
Lmite inferior de control = LCL = X-3o
x
=X-3 -^= (2.3)
en donde X es el promedio de los promedios de trabajos
pendientes durante varios perodos, a es la desviacin estndar de los trabajos
pendientes, y n es el tamao de la muestra. El siguiente ejemplo muestra el
uso de las grficas de control para el control de trabajos pendientes.
En la tabla 2.1 se dan los datos de trabajos pendientes semanales para la
divisin mecnica del departamento de mantenimiento, en trminos de las
horas de mano de obra durante los ltimos 6 meses. Las semanas de cada
mes se agrupan y se calculan sus promedios, indicndolos con la notacin
Aj,i = l,...,6.
Existe una relacin bien conocida entre el rango de una muestra de una
distribucin normal y la desviacin estndar. La variable aleatoria W Ra,
en donde R es el rango de la muestra y eres la desviacin estndar de la dis-
tribucin normal. W se conoce como rango relativo y R est dado como
"

Xmfix Amn
(2.4)
TABLA 2.1 Datos semanales de trabajos pendientes.
Nmero

Semana Semana Semana Semana Promedio Rango
Mes 1 2 3 4 semanal X semanal R,
1 Enero 180 170 200 210 190 40
2 Febrero 200 216 250 226 223 50
3 Marzo 180 160 150 190 170 30
4 Abril 170 175 160 190 174 30
5 Mayo 210 206 226 190 208 36
6 Junio 195 185 175 205 190 30
a
RETROALIMENTACIN DE INFORMACIN Y ACCIN CORRECTIVA 65
TABLA 2.2 Valores de d
2
para diferentes tamaos de muestra.
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d2 1.128 1.693 2.059 2.325 2.534 2.704 2.843 1.970 3.078
Los parmetros de Wson una funcin del tamao de la muestra AI, y la media
de W es d
2
. En consecuencia, un estimador de a es
a =f (2.5)
R se estima con R, que es el rango promedio de varias muestras (grupos)
del mismo tamao n. As, una estimacin de a se calculara como
La tabla 2.2 proporciona valores para d
2
para varios tamaos de muestra.
Por lo tanto,
D i D ii P
R = ----------------- , donde R, es el rango del grupo i
(2.7)
m
Para los datos de la tabla 2.1,
- 40 + 50 + 30 + 30 + 30 + 30 ,
R = ---------------------------------- = 36
6
A
32.7 32.7 ,
r

a = ------ = ------- ' = 17.5
d
2
2.059
UCL = x +3 = 192.5 + 3(15.9) = 245
LCL = i-3&= 192.5 - 3(15.9) = 140
La figura 2.11 muestra la grfica de control para la cantidad semanal de tra-
bajos pendientes.
En trminos del promedio semanal, la cantidad de trabajos pendientes
est bajo control si cae entre 140 y 245, siempre y cuando no haya ciclos o
tendencias en los puntos entre los lmites de la grfica de control. Si un pro-
medio mensual est fuera de los lmites, deber hacerse una investigacin
para determinar la causa y podra ser necesaria una accin correctiva.
66 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
UCL = 240.2
234.8'
224.8-
214.8
204.8-

m
194.8 .



184.8-
174.8 "


LCL
164.8
154.8 .
1/M g .

Figura 2.11 Grfica para el control de trabajos pendientes por semana.
2.7.2 Control de costos
El costo de mantenimiento comprende:
1. El costo directo de mantenimiento, que es el costo de la mano de
obra, las refacciones, los materiales, el equipo y las herramientas.
2. Costo de paro de las operaciones debido a la falla.
3. Costo de calidad debido a que un producto est fuera de las especifi-
caciones como resultado de defectos en la mquina.
4. Costo de redundancia debido a equipos de respaldo.
5. Costo de deterioro del equipo por la falta de mantenimiento ade-
cuado.
6. Costo de mantenimiento excesivo.
Casi toda la informacin sobre los costos est disponible en la orden de tra-
bajo. Se debe entregar mensualmente un resumen de los costos de manteni-
miento por orden de trabajo. Este se utiliza para controlar los costos de
mantenimiento y determinar los costos de los productos manufacturados.
Los informes de costos indicarn los programas de reduccin de costos
que ms se necesitan. La reduccin de costos deber ser un esfuerzo perma-
RETROALIMENTACIN DE INFORMACIN Y ACCIN CORRECTIVA 67
nente en cualquier programa de mantenimiento acertado. Las reas en donde
pueden lanzarse programas de reduccin de costos son las siguientes:
1. Considerar el uso de materiales alternos para mantenimiento.
2. Modificar los procedimientos de inspeccin.
3. Revisar los procedimientos de mantenimiento, haciendo ajustes parti-
cularmente en el tamao de las cuadrillas y los mtodos.
4. Redisear los procedimientos de manejo de materiales y la distribu-
cin del taller.
2.7.3 Control de calidad
El mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad de los productos. El
equipo con un buen mantenimiento produce menos desperdicios que el
equipo con un mantenimiento deficiente. Tambin existen pruebas de que
la condicin de Jas mquinas afecta su capacidad de proceso. La investiga-
cin actual ha establecido el enlace entre el mantenimiento y la calidad. Por
ejemplo, la capacidad de una mquina herramienta en ptimas condiciones
puede tener una distribucin de tolerancias que tenga un 99% de los pro-
ductos dentro de las especificaciones. Sin embargo, una mquina desgastada
tendr mayor traqueteo y vibracin. La distribucin de tolerancias de una
mquina desgastada ser ms amplia y mostrar una mayor varianza, adems
de que un menor porcentaje de la produccin estar dentro de las
especificaciones.
Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazos
de productos puede ayudar a identificar cules mquinas requieren una in-
vestigacin para determinar las causas de problemas de calidad. Una vez que
se investigan las mquinas, se tomar una medida de accin correctiva para
remediar el problema. La medida puede dar por resultado una modificacin
de la poltica actual de mantenimiento y de la capacitacin de la fuerza de
trabajo de un oficio particular (para ms detalles, ver el captulo 8).
2.7.4 Control de la condicin de la planta
El control de la condicin de la planta requiere un sistema eficaz para el re-
gistro de la fallas y las reparaciones de equipos crticos e importantes en la
planta. Esta informacin generalmente se obtiene de la orden de trabajo y el
archivo de historia del equipo. Los registros en e archivo de historia del
equipo incluyen el momento de la falla, la naturaleza de sta, las reparaciones
realizadas, el tiempo muerto total, y las mquinas y refacciones que fueron
empleadas.
68 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
Un informe mensual de mantenimiento deber incluir el tiempo muerto
de los equipos crticos e importantes y su disponibilidad. Si el tiempo muerto
es excesivo o si la disponibilidad y prontitud para uso de la mquina son
bajas, se debe tomar una medida correctiva para disminuir la ocurrencia de
fallas. La medida correctiva puede requerir el establecimiento de un pro-
grama de mejora de confiabilidad o un programa de mantenimiento planea-
do, o ambos.
2.8 DISEO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
En esta seccin se describen seis diseos de programas de mantenimiento.
Estos programas ofrecen acertados cursos de accin que pueden ser adop-
tados en el ciclo de control del mantenimiento. Los objetivos de estos pro-
gramas son mejorar la disponibilidad de la planta, reducir los costos y
mejorar la confiabilidad del equipo y la calidad del producto. Estos progra-
mas son:
1. Mantenimiento planeado.
2. Manejo del mantenimiento de emergencia.
3. Mejora de la confiabilidad.
4. Programa de administracin del equipo.
5. Reduccin de costos.
6. Capacitacin y motivacin de los empleados.
2.8.1 Mantenimiento planeado
El mantenimiento planeado es un esfuerzo integrado para convertir la ma-
yor parte del trabajo de mantenimiento en mantenimiento programado. El
mantenimiento planeado es el trabajo que se identifica mediante el mante-
nimiento preventivo y predictivo. Incluye la inspeccin y el servicio de tra-
bajos que se realizan a intervalos recurrentes especficos. Tambin incluye
el mantenimiento con base en las condiciones.
En el mantenimiento planeado, todas las actividades se planean previa-
mente. Esto incluye la planeacin y abastecimiento de materiales. La
pla-neacin de los materiales permite una programacin ms confiable,
adems de los ahorros de costos en entrega y pedidos de materiales.
Asimismo, los trabajos se programan en momentos que no alteren los
programas de entregas y de produccin. Los ahorros con la introduccin del
mantenimiento planeado son significativos en trminos de la reduccin del
tiempo muerto y los costos de materiales. El mantenimiento planeado
ofrece un enfoque
DISEO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 69
acertado para mejorar el mantenimiento y cumplir con los objetivos
establecidos.
2.8.2 Mantenimiento de emergencia
El mantenimiento de emergencia se refiere a cualquier trabajo no planeado
que deber empezarse el mismo da. El mantenimiento de emergencia, por
su naturaleza, permite muy poco tiempo para su planeacin. Se debe reducir
al mnimo la cantidad de mantenimiento de emergencia y no deber exceder
del 10% del trabajo total de mantenimiento. El departamento de
mantenimiento debe tener una poltica clara para el manejo del manteni-
miento de emergencia. A continuacin se presentan dos posibilidades para
el manejo del mantenimiento de emergencia:
1. Introducir el mantenimiento de emergencia en el programa regular y
luego escoger los trabajos pendientes con tiempo extra, trabajadores
temporales o mantenimiento por contrato. Es una prctica aceptable
en la industria conceder del 10% al 15% de capacidad de carga para el
trabajo de mantenimiento de emergencia.
2. Estimar la cantidad de mantenimiento de emergencia y asignar traba-
jadores hbiles y dedicados para la orden de trabajo de este tipo.
En la mayora de las plantas se adopta el primer mtodo debido a que se es-
pera que d por resultado una mayor utilizacin de la fuerza laboral; sin
embargo, el segundo ofrece la capacidad de responder con rapidez. Es ne-
cesario, tan pronto como se haya iniciado el trabajo y sea posible estimar la
cantidad de reparacin necesaria para el trabajo de emergencia, planear el
resto del trabajo con base en la informacin disponible.
2.83 Mejora de la confabilidad
Un programa de mejora de la confabilidad ofrece una alternativa inteligente
para mejorar la funcin de mantenimiento. Se deben mantener archivos
histricos de los equipos crticos e importantes, y hacer estimaciones del
tiempo medio entre fallas (TMEF). La frecuencia del mantenimiento de
emergencia es una funcin de la tasa de fallas del equipo. Puede calcularse
para un perodo de operacin de n horas, durante las cuales habr /i/TMEF
acciones de mantenimiento de emergencia/Entre mayor sea el TMEF, me-
nor ser el nmero de incidentes de mantenimiento de emergencia.
Otro mtodo que mejora la confabilidad del equipo y optimiza las ope-
raciones de mantenimiento es un programa de mantenimiento centrado en
la confabilidad (MCC). En el MCC, el programa de mantenimiento se de-
sarrolla bajo el concepto de restablecer la funcin del equipo ms que de
70 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
llevar al equipo a una condicin ideal. El MCC ha sido aplicado con xito en
la industria de la aviacin comercial y en plantas generadoras de energa. En
el captulo 13 se describe un mtodo sistemtico para desarrollar un
programa MCC.
2.8.4 Programa de administracin del equipo
El mantenimiento productivo total (MPT) (ver el captulo 13) es una filosofa
japonesa que se concentra en la administracin del equipo a fin de mejorar la
calidad del producto. Su objetivo es reducir prdidas de equipo para mejorar
la eficacia global del equipo (EGE). Segn Nakajima, las seis principales cau-
sas de prdidas de equipo son las siguientes:
1. Falla.
2 Preparacin y ajustes.
3. Equipo sin trabajo y paros menores.
4. Velocidad reducida.
5. Defectos del proceso.
6. Rendimiento reducido.
Asimismo, el programa de administracin del equipo se centra en establecer
un programa acertado de MPT para cada equipo y proporcionar un mtodo
satisfactorio para mejorar el estado del mantenimiento.
2.8.5 Reduccin de costos
El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo del producto mediante
un esfuerzo continuo de reduccin de costos en las operaciones de man-
tenimiento. La reduccin de costos en el mantenimiento puede obtenerse
aplicando tcnicas de ingeniera de mtodos. Estas tcnicas estudian la for-
ma en que el trabajo se est llevando a cabo con el fin de desarrollar una
mejor forma de realizar el mantenimiento. La ingeniera de mtodos tiene
pasos bien definidos para examinar el trabajo de mantenimiento a fin de
simplificar y eliminar pasos innecesarios. Esta reduccin y simplificacin del
trabajo da como resultado ahorros en costos. En los esfuerzos dirigidos a la
reduccin de costos, se debe considerar lo siguiente:
1. Materiales y refacciones alternos.
2. Mtodo alterno para inspeccin y reparacin general.
3. Equipos y herramientas alternos.
RESUMEN 71
4. Procedimientos alternos para la planeacin y la programacin.
5. Estndares de tiempo alternos para los trabajos.
La tcnica de la ingeniera de mtodos ofrece medios valiosos para mejorar el
mantenimiento y controlar los costos.
2.8.6 Capacitacin y motivacin de los empleados
El mantenimiento de produccin (la accin de realizar mantenimiento) de-
pende, en gran medida, de las habilidades de tcnicos especficos. Gran parte
de la ineficacia en el mantenimiento puede encontrarse en la falta de
trabajadores tcnicos calificados. Por lo tanto, es necesario contar con un
programa permanente de capacitacin en el trabajo (CET) para asegurar
que los empleados estn equipados con las habilidades necesarias para un
mantenimiento eficaz. La habilidades incluyen juicio, habilidades de comu-
nicacin y lectura de informacin tcnica y, en algunos casos, habilidades en
campos mltiples (multihabilidades).
El programa de capacitacin deber incluir capacitacin fuera del y en el
trabajo. El departamento de mantenimiento debe contar con un programa
anual de capacitacin para mejorar y actualizar el conocimiento de su per-
sonal. La capacitacin deber incluir un programa de tcnicas modernas
que lleve de manera peridica las ltimas tcnicas de mantenimiento a todos
los interesados.
El programa de capacitacin deber ir acompaado de un programa de
motivacin. La motivacin de los empleados puede lograrse mediante un
programa de incentivos que recompense a los trabajadores productivos y fo-
mente la mejora continua.
RESUMEN
Los sistemas de control de mantenimiento desempean una funcin clave en
un programa eficaz de mantenimiento. Los conceptos del control automtico
de procesos, que incluyen objetivos del proceso, muestreo, anlisis de las
muestras y aplicacin de medidas correctivas, se definen y utilizan para esta-
blecer un sistema eficaz de control del mantenimiento. Ms adelante se explica
con detalle la estructura del control del mantenimiento. sta comprende la
coordinacin de las rdenes de trabajo, el procesamiento de las mismas, e in-
formacin de retroalimentacin y acciones correctivas. Los pasos para un
control eficaz del mantenimiento son los siguientes:
1. Definir objetivos y metas en trminos de calidad, disponibilidad y
eficiencia.
72 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
2. Coordinar y planear las rdenes de trabajo.
3. Procesar las rdenes de trabajo.
4. Recopilar informacin de las rdenes de trabajo y los archivos histricos
y compilar informes sobre eficiencia, disponibilidad y calidad.
5. Examinar la desviacin con respecto de los objetivos y metas estable-
cidos.
6. Si existe una desviacin, tomar una medida correctiva, o bien mejorar
las metas.
Los seis diseos de programas de mantenimiento descritos en la seccin 2.8
ofrecen formas y medios para formular una accin correctiva en caso de ser
necesario. Tambin proporcionan mtodos para mejorar el estado actual del
mantenimiento.
EJERCICIOS
2.1 Describa el ciclo de control del mantenimiento.
2.2 Haga una lista de tres objetivos del control del mantenimiento.
2.3 Cul es el propsito de la orden de trabajo? Describa su flujo en el
sistema de mantenimiento.
2.4 Cules son los mtodos y las acciones que podra necesitar para el
control de trabajos pendientes?
2.5 Disee una orden de trabajo para una organizacin de tamao
mediano.
2.6 Visite tres organizaciones en su rea y recopile muestras de sus rde-
nes de trabajo. Para cada organizacin, seale las deficiencias de la
orden de trabajo y sugiera mejoras. "
2.7 Cules son las tres funciones de control en el procesamiento de rde-
nes de trabajo?
2.8 Cules son los cursos de accin posibles con los que se cuenta para
mejorar el estado actual del mantenimiento para alcanzar los objeti-
vos establecidos?
2.9 Proponga dos esquemas para el manejo del mantenimiento de |
emergencia.
2.10 El mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) y el manteni-
miento productivo total (MPT) son programas que pueden ayudar a
mejorar el control del mantenimiento. Describa de qu manera cada
BIBLIOGRAFA SELECCIONADA 73
uno de estos programas puede ayudar a lograr un mejor control sobre
el desempeo del mantenimiento.
BIBLIOGRAFA SELECCIONADA
M. Ben Daya and S. O. Duffuaa, "Maintenance and Quality: The Missing
Link," Journal of Quality in Mamtenance Engineering, Vol. 1, No. 1, pp.
20-26.
R. H. Clifton, Principies ofPlanned Maintenance, Arnold, London.
C. W. Gits, "Structuring Maintenance Control Systems," International Journal
ofOperations and Production Management, Vol. 14, No. 7, pp. 5-17.
A. Kelly, Maintenance Planning and Control, Butterworth, London.
S. Nakajima, Introduction to TPM, Productivity Press, Portland, OR.
B. W. Niebel, Engineering Maintenance Management, 2nd Ed., Dekker, New
York.
K. S. Al-Sultan and S. O. Duffuaa, "Maintenance Control Via
Mathemati-cal Programming," Journal of Quality in Maintenance
Engineering, Vol. 1, No. 3, pp. 36-46.
3
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO, CONCEPTOS,
MODELOS Y ANLISIS
3.1 INTRODUCCIN
Si el mantenimiento se define como el aseguramiento de que una instala-
cin, un sistema de equipos, una flotilla u otro activo fijo continen reali-
zando las funciones para las que fueron creados, entonces el mantenimiento
preventivo es una serie de tareas planeadas previamente que se llevan a
cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de dichas
funciones. Esto es diferente a un mantenimiento de reparacin, el cual nor-
malmente se considera como el reemplazo, renovacin o reparacin general
del o de los componentes de un equipo o sistema para que sea capaz de rea-
lizar la funcin para la que fue creado.
El mantenimiento preventivo es el enfoque preferido para la administra-
cin de los activos:
puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia.
puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias.
puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para
permitir una reparacin planeada.
puede reducir el costo global de la administracin de los activos.
El mantenimiento de reparacin puede dividirse en dos amplias categoras:
reparacin planeada y reparacin no planeada. La reparacin planeada im-
plica, en primer lugar, que todos los recursos necesarios para realizar las ta-
reas han sido planeados previamente y estn disponibles, y en segundo
75
l

76 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANLISIS
Todo el trabajo
100%
Planeado
70%
No planeado
30%

MP
45%
Reparacin
25%
Reparaciones
menores 20%
Descomposturas
10%
Figura 3.1 Distribucin del trabajo.
lugar, que el trabajo se llevar a cabo de acuerdo con un programa estable-
cido. La reparacin no planeada puede tener disponibles un conjunto de
instrucciones normales, puede tener a la mano los trabajadores y piezas ne-
cesarias, o puede estar insertado en un programa de mantenimiento bajo
una base ad hoc, pero no cumple con los criterios de planeacin previa ni de
programacin previa. Si el mantenimiento preventivo se considera como
trabajo "planeado", la distribucin por horas de mano de obra en una insta-
lacin industrial que funciona correctamente puede ser como la que se des-
cribe en la figura 3.1
El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibili-
dad y confiabilidad del equipo. La disponibilidad del equipo puede definirse
como la probabilidad de que un equipo sea capaz de funcionar siempre que
se le necesite. La confiabilidad de un equipo es la probabilidad de que el
equipo est funcionando en el momento t. El objetivo del mantenimiento
preventivo es aumentar al mximo la disponibilidad y confiabilidad del
equipo llevando a cabo un mantenimiento planeado, que se conoce comn-
mente como mantenimiento preventivo. Una de las caractersticas principa-
les de un equipo bien diseado es que puede repararse/mantenerse durante
el tiempo especificado para ello. Esto se conoce como mantenibilidad o fa-
cilidad de mantenimiento y puede definirse como la probabilidad de ser re-
parado/mantenido durante un tiempo especfico. El mantenimiento
preventivo tambin es un medio para proporcionar retroalimentaein a los
diseadores de equipo para mejorar su facilidad de mantenimiento.
El mantenimiento preventivo puede estar basado en las condiciones o en
datos histricos de fallas del equipo. La figura 3.2 muestra una representa-
cin grfica del mantenimiento preventivo. Consta de dos categoras; stas
tienen una base estadstica y de confiabilidad o se basan en las condiciones.
La primera categora se basa en datos obtenidos de los registros histricos
del equipo. La segunda categora se basa en el funcionamiento y las condi-
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 77

Mantenimiento
preventivo


v


1

r
"

Basado en las
condiciones

Con base en la estadstica y
la contabilidad


i
' "_..
1
r

i
'
V
V
Fuera de
lnea

En lnea

Con base en el tiempo Con base en el uso
Figura 3.2 Categoras del mantenimiento preventivo.
ciones del equipo. En la siguiente seccin se ofrece una descripcin detallada
del mantenimiento preventivo.
En la seccin 3.2 de este captulo se presentan los conceptos del mante-
nimiento preventivo. La seccin 3.3 presenta varias tcnicas de diagnstico
que son tiles en la implementacin de un programa de mantenimiento ba-
sado en las condiciones. La seccin 3.4 describe los conceptos necesarios en
las decisiones sobre reemplazo. La seccin 3.5 resume los pasos para desa-
rrollar un programa de mantenimiento planeado en una forma sencilla y di-
recta. La seccin 3.6 describe modelos matemticos para un mantenimiento
preventivo y reemplazo ptimos. Se presenta una buena cantidad de mode-
los. La seccin 3.7 presenta varios modelos matemticos para inspeccin.
Estos modelos ayudan a determinar la frecuencia de las inspecciones que
permitirn establecer la condicin de un equipo a fin de planear una accin
apropiada de mantenimiento. La seccin 3.8 presenta conceptos avanzados
para elaborar modelos de mantenimiento preventivo cuando la accin de
mantenimiento es imperfecta. La seccin 3.9 describe el concepto de modelos
de tiempo de demora y su uso para determinar el mantenimiento
preventivo.
3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo (MP) se defini como una serie de tareas pla-
neadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas co-
nocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un
78 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANLISIS
activo. Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la
condicin del equipo. Es el enfoque preferido frente al mantenimiento co-
rrectivo por cuatro razones principales:
La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lu-
bricacin adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por
la medicin del desempeo.
Si la falla no puede prevenirse, la inspeccin y la medicin peridicas
pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto do-
min en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta
forma las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la
capacidad de produccin.
En donde podamos vigilar la degradacin gradual de una funcin o un
parmetro, como la calidad de un producto o la vibracin de una m-
quina, puede detectarse el aviso de una falla inminente.
Finalmente, hay importantes diferencias en costos tanto directos (por
ejemplo, materiales) como indirectos (por ejemplo, prdidas de pro-
duccin) debido a que una interrupcin no planeada a menudo provoca
un gran dao a los programas de produccin y a la produccin
misma, y debido tambin a que el costo real de un mantenimiento de
emergencia es mayor que uno planeado y a que la calidad de la repara-
cin puede verse afectada de manera negativa bajo la presin de una
emergencia.
La pregunta ms crtica en el mantenimiento preventivo es: Qu tarea o
serie de tareas deben realizarse para impedir una falla? Obviamente, si en-
tendemos el mecanismo de la falla real del equipo, podemos decidir qu ta-
reas son lgicas para impedir la falla y cules no son pertinentes. Si el
programa de MP requiere cambiar las luces delanteras de un automvil
cada mes, tendr esto algn impacto en la tasa de fallas? Probablemente
no, debido a que el mecanismo de falla no est relacionado con el tiempo,
sino con otras variables, como la distancia a la que va un automvil detrs
de un gran camin de carga en un camino de arena.
Si el mecanismo dominante de falla se basa en el tiempo o se debe al
desgaste, es decir, si la probabilidad de la falla aumenta gradualmente con
el tiempo, la edad o el uso, entonces las tareas de mantenimiento tienen
que basarse en el tiempo. Si, por otra parte, la probabilidad de una falla es
constante independientemente del tiempo, la edad o el uso, y existe una de-
gradacin gradual desde el principio de la falla, entonces las tareas de man-
tenimiento pueden basarse en las condiciones. Las tareas basadas en el
tiempo se justifican si un restablecimiento o un reemplazo peridicos de
componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar las fun-
ciones para las que fue creado. Esta tarea podra variar en complejidad
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 79
desde una reparacin general completa de toda la unidad hasta el simple
reemplazo de un filtro.
Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce
el enfoque de prevencin de fallas, se centran en la medicin de un parmetro
que indique un deterioro o una degradacin en el rendimiento funcional del
equipo. Las mediciones y las inspecciones mismas pueden programarse
regularmente, pero no las tareas de restauracin o preventivas. Estas medi-
ciones pueden relacionarse directamente con la operacin de la mquina,
como la vibracin, la temperatura durante el funcionamiento, el amperaje
requerido, los contaminantes en el aceite de lubricacin o el nivel de ruido, o
pueden ser una medida sustitua de la operacin de la mquina, como la
calidad del producto, sus dimensiones, patrones de desgaste o composicin.
En la industria de la aviacin se ha realizado un amplio estudio de distribu-
ciones de fallas reales o curvas de probabilidad condicional de fallas para
los sistemas y componentes de los equipos. Estos estudios sugieren que los
patrones predominantes muestran una probabilidad constante de falla con
la edad, con excepcin de la "mortandad infantil", o falla en el primer pe-
rodo despus de la puesta en servicio. Por lo tanto, cuando el equipo es
nuevo o ha sido sometido recientemente a una reparacin general, tiene una
probabilidad de falla mayor que en un perodo posterior. Esto es atribuible a
posibles errores de diseo, manufactura, reparacin general o instalacin, o
a procedimientos iniciales inapropiados de operacin y mantenimiento. Una
vez que stos se corrigen, las fallas virtualmente ya no se relacionan con la
edad.
Si se consideran los rodamientos, por ejemplo, slo un pequeo porcentaje de
stos fallan realmente durante el servicio y, de hecho, por lo general duran ms
tiempo que el equipo donde se instalan. La mayora de las fallas de los roda-
mientos ocurren debido a una lubricacin deficiente o inadecuada, a contami-
nantes slidos o lquidos que entran en el rodamiento, o a un inadecuado manejo
o montaje. Cuando los rodamientos se manejan, se montan, se alinean, se sellan
y se lubrican correctamente y se mantienen fuera de temperaturas extremas, su
modo predominante de falla es la fatiga -envejecimiento-. Por lo tanto, el man-
tenimiento preventivo sin intrusin con base en las condiciones es la eleccin l-
gica para el monitoreo de los rodamientos.
El mantenimiento basado en el tiempo (por ejemplo, reparaciones gene-
rales) es tcnicamente factible si la pieza tiene una vida promedio
identifi-cable. La mayora de las piezas sobreviven dicha edad y la accin
restablece la condicin de la pieza a su funcin deseada. El mantenimiento
basado en las condiciones es tcnicamente factible si es posible detectar
condiciones o funcionamiento degradado, si existe un intervalo de inspeccin
prctico, y si el intervalo de tiempo (desde la inspeccin hasta la falla
funcional) es suficientemente grande para permitir acciones correctivas o
reparaciones. Las figuras 3.3 y 3.4 muestran cundo se debe emplear el
mantenimiento basado en el tiempo o el mantenimiento basado en las
condiciones.
80 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANUSIS
Vida promedio
I
s
I

Reparacin general y
Demasiado breve 1/
Costosa
Reparacin general /
Demasiado larga /
Fallas excesivas
Tiempo
Figura 3 J Reparacin general
basada en el tiempo.
Intervalo de Intervalo de
inspeccin deteccin

Tiempo .
Figura 3.4 Mantenimiento basado en las condiciones.

Intervalo neto
Nivel crtico
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 81
Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrn varias
causas posibles de falla, es necesario desarrollar una serie de acciones de
mantenimiento preventivo algunas basadas en las condiciones y otras ba-
sadas en el tiempo para el mismo equipo, y consolidar stas en un progra-
ma de MP. El programa tendr tareas agrupadas por periodicidad (es decir,
diaria, semanal o anualmente, por horas de operacin, por ciclos, etc.) y
agrupadas por oficio (es decir, mecnico, electricista, operador, tcnico,
etc.). Ver la tabla 3.1
El mantenimiento preventivo es el principal requisito para reducir la fre-
cuencia y severidad de las descomposturas de las mquinas. Se utilizan tres
amplias medidas para vigilar que el programa de MP sea completo:
Cobertura del MP el porcentaje de equipo crtico para el cual se han
desarrollado programas de MP.
Cumplimiento del MP el porcentaje de rutinas del MP que han sido
completadas de acuerdo con su programa.
Trabajo generado por la rutinas del MP el nmero de acciones de
mantenimiento que han sido solicitadas y tienen como origen rutinas
del MP.
El mantenimiento preventivo basado en las condiciones requiere monitorear
una variable que est estrechamente relacionada con la falla de los equipos.
Es necesario identificar qu parmetro debe vigilarse y medirse. A continua-
cin se presentan una serie de tcnicas de diagnstico que ayudarn a desa-
rrollar un sistema de mantenimiento basado en las condiciones.
TABLA 3.1 Acciones del programa de mantenimiento preventivo.
Quin Cundo Accin Equipo Condicin Medida
Mecnico Semanalmente Inspeccionar/
ajustar
Sistema
hidrulico
Presin 2 500 lb/pulg
2

50 lb/pulg
2

Tcnico Semestral mente Tomar
lectura
Rodamientos
de motor
Vibracin Banda octava con
respecto a la lnea
bsica
Operador Mensualmente Lubricar Motor
reductor
Nivel de la
varilla de
inmersin
Llenar hasta indicador
mximo con aceite
10W40
Operador Diariamente Verificar Motor
reductor
Presin
del aceite
Reemplazar el filtro
de aceite con
P-OF-4201-86
si p> 10 lb/pulg
2

82 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANLISIS
33 TECNOLOGAS DE DIAGNSTICO
Antes de la creacin de tecnologas para evaluar la condicin del equipo,
los operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en
sus propios sentidos: tacto (temperatura, vibracin, desgaste); olfato (tem-
peratura, contaminacin); vista (vibracin, temperatura, alineacin); odo
(ruido, vibracin, cavitacin, desgaste); gusto (contaminacin); y ese "sexto"
sentido, que actualmente se duplica como sistemas expertos de diagnstico.
El objetivo de la inspeccin era buscar una seal de falla inminente, de
manera que la reparacin pudiera planearse, programarse y completarse
para minimizar el impacto en las operaciones y el costo total. La dificultad
clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopila-
cin de los datos y su interpretacin, y la cantidad de tiempo disponible
para reaccionar despus que se determina la condicin.
Las tecnologas de diagnstico se han extendido en todos los sectores in-
dustrales durante las ltimas dcadas. Las tcnicas de mantenimiento basa-
do en las condiciones que se aplican ms comnmente son el anlisis de
vibraciones, el anlisis de aceites lubricantes, la termografa, el ultrasonido,
el monitoreo de efectos elctricos y los penetrantes.
33.1 Anlisis de vibraciones
La vibracin puede definirse como el movimiento de una masa desde su
punto de reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de
reposo, en donde est lista para repetir el ciclo. El tiempo que requiere
para esto es su perodo, y el nmero de repeticiones de este ciclo en un
tiempo dado es su frecuencia.
La severidad de la vibracin se determina por la amplitud, o el mximo
movimiento de su velocidad pico y de su aceleracin pico. El ngulo de fase a
menudo se mide cuando se compara el movimiento de una pieza que est
vibrando con respecto a una referencia fija. Las mquinas vibrarn a lo largo
de un amplio espectro de frecuencias. El anlisis de vibraciones en el
monitoreo de condiciones se realiza comparando las caractersticas de las
vibraciones de la operacin actual con respecto a una lnea de referencia, la
cual se midi cuando se saba que la mquina estaba operando normalmente.
La seleccin de los parmetros especficos a medir depende principalmente
de la frecuencia de la vibracin.
Las tcnicas para el anlisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar
el rendimiento del equipo mecnico que gira, realiza movimiento recipro-
cante o tiene otras acciones dinmicas. Entre los ejemplos se incluyen las
cajas de engranes, los rodamientos, motores, bombas, ventiladores, turbi-
nas, transmisiones de banda o cadena, compresores, generadores, transpor-
tadores, mquinas reciprocantes y mquinas indexadoras.
TECNOLOGAS DE DIAGNSTICO 83
Los siguientes son tres tipos comunes de anlisis de vibraciones:
El anlisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la m-
quina y es til para revisar informacin bsica y tendencias, pero tiene un
uso limitado en sealar reas con problemas.
El anlisis de vibraciones de banda octava es ms til, con el espectro divi-
dido en una serie de rangos que pueden compararse con valores prede-
terminados para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones.
El anlisis de vibraciones de banda estrecha es el ms til como herramienta
para diagnstico, con la capacidad para determinar el rea especfica del
problema y su causa.
33.2 Anlisis de lubricantes
Cuando se analiza el aceite de una mquina, existen varias tcnicas diferen-
tes que pueden aplicarse para determinar la composicin qumica del aceite y
buscar materiales extraos en l.
La ferrografa y la deteccin de virutas magnticas examinan partculas
de desgaste con base de hierro en los aceites lubricantes para determinar el
tipo y grado del desgaste, y pueden ayudar a sealar el componente espec-
fico que se est desgastando.
El anlisis espectromtrico del aceite mide la presencia y cantidad de
contaminantes en el aceite mediante el espectrmetro de emisin atmica u
absorcin. Es til para determinar la presencia no slo de hierro, sino tam-
bin de otros elementos metlicos y no metlicos, que pueden estar relacio-
nados con la composicin de las diversas partes de la mquina, como
rodamientos, cojinetes, anillos de pistones, etc. Es til cuando las partculas
de desgaste estn siendo generadas inicialmente en las primeras etapas de
la falla, ya que dichas partculas son pequeas.
La cromatografa mide los cambios en las propiedades de los lubricantes,
incluyendo la viscosidad, punto de inflamacin, pH, contenido de agua y
fraccin insoluble, mediante la absorcin y anlisis selectivos.
3.3.3 Termografa
Los usos ms comunes de la termografa, que mide la temperatura superficial
mediante la medicin de radiacin infrarroja, son los de determinar co-
nexiones elctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del refractario
en hornos, y sobrecalentamientos crticos en componentes de calderas y tur-
binas. Una cmara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la tempera-
tura superficial, calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los
84 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANLISIS
gradientes de temperatura mediante variaciones en blanco y negro o a
color.
3.3.4 Ultrasonido
Existen varias tcnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se
emplean para determinar fallas o anomalas en soldaduras, recubrimientos,
tuberas, tubos, estructuras, flechas, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones,
erosin, corrosin e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas
de ultrasonido a travs del material y evaluando la marca resultante para
determinar la ubicacin y severidad de la discontinuidad. Esta tcnica tam-
bin se utiliza para medir la cantidad de flujo.
3.3.5 Monitoreo de efectos elctricos
Existen varias pruebas para determinar la corrosin empleando un circuito
elctrico sencillo, el cual se monitorea mediante instrumentacin de dife-
rentes grados de complejidad. El Corrator utiliza el mtodo de polarizacin
electroqumica en un recipiente con un lquido corrosivo. El Corrometer
utiliza la resistencia elctrica a travs de una varilla insertada en el entorno
activo (por ejemplo, equipo de proceso en una refinera).
Los dispositivos ms comunes utilizados para monitorear o probar los
motores o los generadores son los generadores de voltaje, incluyendo
fusio-nadores. stos miden la resistencia del aislamiento y aplican un voltaje
de prueba que va de 250 a 10 000 voltios.
33.6 Penetrantes
Los penetrantes electrostticos y de tintes lquidos se utilizan para detectar
grietas y discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por
desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparacin general, co-
rrosin o desgaste general por agentes atmosfricos. Se aplica el penetrante y
se permite que penetre en las anomalas. La superficie se limpia y as el pe-
netrante se revela mediante tcnicas visuales, fluorescentes o electrostticas.
3.4 MODELOS PARA DECISIONES DE REEMPLAZO
La decisin de reparar, actualizar o reemplazar un equipo o refacciones re-
parables puede ser tomada en la etapa de diseo de un nuevo sistema, en
un punto en el ciclo de vida de un equipo cuando ha ocurrido una descom-
postura o cuando resulta evidente la obsolescencia. Requiere un examen de
los costos del ciclo de vida total de la pieza durante la porcin restante de
MODELOS PARA DECISIONES DE REEMPLAZO 85
su ciclo de vida. El ciclo de vida total del equipo o de la pieza incluye el mo-
mento desde su adquisicin hasta su eliminacin final. Se consideran todos
los costos desde la compra inicial, instalacin, reparacin, reemplazos, ac-
tualizacin, movimiento hacia y desde las instalaciones de reparacin, re-
mocin del servicio, desmantelamiento y eliminacin.
Las piezas reparables tienen una consideracin adicional, a saber, reparar
o reemplazar la pieza cuando se descompone. Se puede reparar la pieza
fsicamente? En el caso de piezas complejas como las turbinas, la
respuesta generalmente es "s", y en el caso de muchos componentes como
los filtros, la respuesta a menudo es "no". Los componentes grandes, de una
sola pieza, como las flechas, impulsores, rotores y cubiertas de mquinas
son muy costosos y la reparacin puede ser ms econmica que el reempla-
zo. Si se sabe que el fabricante original del equipo ya no produce la pieza y
no existe un sustituto conocido, a menudo es necesario reparar la pieza a
cualquier costo, o elevar la decisin al nivel de reemplazo junto con el en-
samble inmediato superior frente a la decisin de la reparacin de la pieza
inservible.
La decisin de reparar tambin deber estar acompaada de la decisin
acerca de la cuadrilla de reparacin ms econmica a utilizar. El costo y la
capacidad de reparacin empleando recursos internos, tambin conocido
como reparacin orgnica, deber compararse con el costo de envo de la
pieza hacia y desde un contratista o taller de apoyo de reparaciones para su
reparacin.
El mejor momento para tomar decisiones de reemplazo en el caso de
piezas reparables es durante la fase de diseo del ciclo de vida del equipo.
Gran parte de la informacin necesaria para tomar la decisin se puede ob-
tener fcil y directamente del proveedor del equipo. Cuando transcurren
varios aos despus de adquirido el equipo, es ms difcil obtener ese tipo
de informacin debido a que el proveedor tal vez ya no est suministrando el
mismo equipo. Los costos de reemplazo para el equipo y sus componentes
pueden tomarse directamente de los costos de compra del equipo y las listas
de las refacciones recomendadas. Los costos de reparacin pueden solicitarse
al proveedor y a los centros de reparacin recomendados por el proveedor
para compararlos con las propias estimaciones de una reparacin interna.
Los datos sobre tasa de fallas sern necesarios para predecir la frecuencia de
los eventos de reparacin y poder calcular el costo total durante el ciclo de
vida. Nuevamente, ste ser ms fcil de obtener en el momento de compra
del equipo, pero tal vez no sea tan exacto como los registros de fallas
especficos a la aplicacin del equipo. En ausencia de datos de fallas por
parte del fabricante, es posible utilizar datos genricos a partir de tasas de
fallas y bases de datos de confiabilidad de la industria en cuestin.
El costo total del ciclo de vida de una pieza est compuesto de la suma de
los costos de adquisicin, inversin, operacin y soporte, y eliminacin.
Cada uno de stos tiene varios costos componentes, pero la decisin de
8* MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANLISIS
reparar o reemplazar est principalmente en la evaluacin de los costos de
la inversin inicial, operacin y soporte, y en ocasiones en los costos de eli-
minacin del equipo:
^-LC
=
^-adquisicin + C" inversin "*" *-0&S "*" ^eliminacin W-l)
en donde LC es el ciclo de vida y O&S es la operacin y el soporte.
Los costos de adquisicin a menudo son jos e incluyen los costos de di-
seo, evaluacin, ingeniera y administracin del proyecto de la pieza.
Los costos de inversin inicial pueden diferir cuando se comparan los di-
seos reparables y los no reparables. En particular, los costos de refacciones
iniciales pueden variar considerablemente, dependiendo de si las refacciones
son reparables o no. Si las refacciones son reparables, los costos de dichas
reparaciones deben ser considerados como parte de los costos de operacin
y soporte. El equipo de soporte para la solucin de problemas, reparacin y
prueba de la pieza que est siendo considerada tambin debe ser tomado en
cuenta en los costos de inversin inicial. El equipo de soporte puede incluir
cualquier cosa, desde herramientas de propsito especial hasta equipo de
diagnstico computarizado y programacin del mismo. Tambin deber
considerarse el costo de la documentacin tcnica requerida para apoyar las
actividades de reparacin, ya que con frecuencia es ms costoso adquirir esta
documentacin detallada que aceptar los manuales de operacin normal y
mantenimiento del fabricante.
Los costos de operacin y soporte incluyen los costos de artculos consu-
mibles usados en la reparacin y operacin de la pieza; los costos de refac-
ciones de reemplazo; los costos de manejo de inventario; los costos del
personal para las reparaciones; los costos de las instalaciones para las repa-
raciones; los costos directos de mantenimiento; los costos de empaque, ma-
nejo y almacenamiento; los costos de soporte tcnico; y los costos de
modificaciones futuras.
Los costos de eliminacin tambin pueden verse afectados si las opciones
de diseo de la competencia requieren arreglos especiales para manejo y
eliminacin o provisiones para el manejo de desperdicios.
Dentro de la categora de costos de operacin y soporte se requiere una
atencin especial para evaluar las opciones de reemplazo y de reparacin.
Los costos que deben tomarse en cuenta incluyen los siguientes:
Reparacin insitu.
Remocin, eliminacin y reemplazo con refacciones.
Remocin, reemplazo con refacciones, reparacin y regreso de la pie-
za reparada al inventario.
Agente de reparacin que lleva a cabo el trabajo.
J
ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO PLANEADO 87
La reparacin in situ significa reparar el equipo sin reemplazar piezas re-
parables con refacciones. Esto a menudo puede hacer que aumenten los
costos de tiempo de reparacin y costos de mano de obra asociados, y puede
dar por resultado menor tiempo de operacin para el sistema en el que est
instalado el equipo.
El reemplazo con refacciones de ensambles que han fallado a menudo
requiere menor tiempo fuera de servicio, pero requiere tener existencias en
inventario de las refacciones que se espera sern requeridas para dichas re-
paraciones. Los niveles de existencias debern decidirse por adelantado, y
estas existencias representan una inversin por parte del propietario y generan
la necesidad de ampliar los costos de manejo mientras las existencias estn en
inventario y ocupen espacio en la planta. La cantidad de existencias que se va a
mantener puede calcularse empleando varios modelos de decisin, que estn
disponibles comercialmente y que se estudian en el captulo 7.
El mecanismo de falla influye en la seleccin de un curso de accin para
el reemplazo del equipo. Por ejemplo, las fallas verdaderamente aleatorias
no pueden predecirse o prevenirse, y tampoco pueden eliminarse, mediante
un reemplazo basado en el tiempo. No obstante, es necesario decidir cmo
manejar el evento aleatorio. Si la falla aleatoria es pequea al inicio y avanza
hasta un punto en el que el equipo llega a ser inservible, puede ser posible
emplear tcnicas basadas en el tiempo o de monitoreo continuo basado en
las condiciones para identificar la falla incipiente antes de que avance
demasiado, y luego basar una decisin de reemplazo en la condicin obser-
vada. Muchas fallas aleatorias siguen dicho patrn y pueden manejarse
como se describi. Ser necesaria la decisin econmica acerca de una re-
paracin o reemplazo para determinar la accin en el caso de los compo-
nentes que han fallado (que se remueven). Otras fallas que impliquen
mecanismos que se desgastan, como esfuerzos cclicos o trastornos trmi-
cos, dependen totalmente del tiempo o del uso, y se prestan muy bien para
el reemplazo sin el monitoreo de condiciones con base en el tiempo. Nueva-
mente, la decisin de reparar o reemplazar la pieza desgastada o gastada se
basa en un anlisis econmico como se describi con anterioridad.
3.5 ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO PLANEADO
El mantenimiento planeado se refiere al trabajo de mantenimiento que se
realiza con una planeacin, previsin, control y registros por adelantado.
Incluye toda la gama de tipos de mantenimiento y se aplica a las estrategias
de reemplazo, mantenimiento preventivo y correctivo. Se caracteriza por lo
siguiente:
La poltica de mantenimiento se ha establecido cuidadosamente.
La aplicacin de la poltica se planea por adelantado.
88 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANLISIS
El trabajo se controla para que se ajuste al plan original.
Se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de gua a las polticas
de mantenimiento futuras.
En esta seccin se presentan los pasos para desarrollar un programa de
mantenimiento planeado.
9.5.1 Administracin del plan
El primer paso en el desarrollo de un programa completo de mantenimiento
planeado consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el
plan. Se desginar a una sola persona como jefe de la fuerza de trabajo,
adems de que es esencial el compromiso de la direccin para el cumpli-
miento exitoso del plan. Despus de anunciar el plan y formar la organiza-
cin necesaria para el mismo, la fuerza de trabajo deber emprender la
tarea de conformar el programa.
3.5.2 Inventaro de las instalaciones
El inventario de las instalaciones es una lista de todas las instalaciones, in-
cluyendo todas las piezas, de un sitio. Se elabora con fines de identificacin.
Se deber elaborar una hoja de inventario de todo el equipo que muestre la
identificacin de ste, la descripcin de la instalacin, su ubicacin, tipo y
prioridad (importancia).
3.5.3 Identificacin del equipo
Es esencial desarrollar un sistema mediante el cual se identifique de manera
nica a cada pieza del equipo. Se deber establecer un sistema de cdigos
que ayude en este proceso de identificacin. El cdigo deber indicar la
ubicacin, tipo y nmero de mquina. Este sistema de cdigos deber diferir
de planta a planta y su diseo reflejar la naturaleza de la instalacin.
3.5.4 Registro de las instalaciones
El registro de las instalaciones es un archivo (electrnico o en papel) que
contiene los detalles tcnicos acerca de los equipos incluidos en el plan de
mantenimiento. Estos datos son los primeros que deben alimentarse al sis-
tema de informacin de mantenimiento. El registro del equipo (partida)
debe incluir el nmero de identificacin, ubicacin, tipo de equipo, fabri-
cante, fecha de fabricacin, nmero de serie, especificaciones, tamao, ca-
pacidad, velocidad, peso, energa de servicio, detalles de conexin, detalles
ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO PLANEADO 89
de cimentacin, dimensiones generales, tolerancias, nmero de plano de re-
ferencia, nmero de referencia para los manuales de servicio,
intercambia-bilidad con otras unidades, etc.
3.5.5 Programa especfico de mantenimiento
Debe elaborarse un programa especfico de mantenimiento para cada pieza
de equipo dentro del programa general. El programa es una lista completa
de las tareas de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. El pro-
grama incluye el nombre y nmero de identificacin del equipo, su ubica-
cin, nmero de referencia del programa, lista detallada de las tareas que se
llevarn a cabo (inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), fre-
cuencia de cada tarea, tipo de tcnicos requeridos para realizar la tarea,
tiempo para cada tarea, herramientas especiales que se necesitan, materiales
necesarios y detalles acerca de cualquier arreglo de mantenimiento por
contrato.
3.5.6 Especificacin del trabajo
La especificacin del trabajo es un documento que describe el procedimiento
para cada tarea. Su intencin es proporcionar los detalles de cada tarea en el
programa de mantenimiento. La especificacin del trabajo deber indicar el
nmero de identificacin de la pieza (equipo), ubicacin de la misma,
referencia del programa de mantenimiento, nmero de referencia de
especificacin del trabajo, frecuencia del trabajo, tipo de tcnicos requeri-
dos para el trabajo, detalles de la tarea, componentes que se van a reempla-
zar, herramientas y equipos especiales necesarios, planos de referencia, y
manuales y procedimientos de seguridad a seguir.
3.5.7 Programa de mantenimiento
El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan las tareas de
mantenimiento a perodos de tiempo especficos. Cuando se ejecuta el pro-
grama de mantenimiento, debe realizarse mucha coordinacin a fin de ba-
lancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de produccin.
Esta es la etapa en donde se programa el mantenimiento planeado para su
ejecucin.
3.5.8 Control del programa
El programa de mantenimiento debe ejecutarse segn se ha planeado. Es
esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier desviacin con
90 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANLISIS
respecto al programa. Si se observan desviaciones, es necesaria una accin
de control. En el captulo 4 se detallan los mtodos de control.
3.6 MODELOS MATEMTICOS PARA POLTICAS PTIMAS
DE MANTENIMffiNTO PREVENTIVO
En esta seccin se definen varias polticas de mantenimiento preventivo
para sistemas que estn sujetos a fallas estocsticas y se formulan los modelos
matemticos para determinar el nivel ptimo de cada poltica.
En la literatura se han examinado ampliamente dos polticas bsicas de
mantenimiento preventivo propuestas por Barlow y Hunter [3]. Estas son
las polticas basadas en la edad y en el reemplazo a intervalos constantes,
las cuales se conocen, respectivamente, como polticas tipo I y tipo II. Los
planteamientos de las polticas, sus modelos y generalizacin se presentan
en las secciones subsecuentes. La notacin siguiente es necesaria para la
formulacin de los modelos:
c,
f(t
F(t
r(t
H(,
R(i
M(t,
W,
EC(
p
UEC(t
t

= Costo del mantenimiento preventivo
= Costo del mantenimiento correctivo (fallas)
= Funcin de densidad de probabilidad de tiempo hasta la falla
(f.d.p.)
= Distribucin de tiempo hasta la falla del equipo o sistema; es la
integral de/() desde - hasta t
= Funcin de tasa de fallas
= Nmero de fallas en el intervalo (0, t
p
)\ N(t
p
) es una variable
aleatoria
= Nmero esperado de fallas en el intervalo (0, t
p
)
= Confiabilidad o funcin de sobrevivencia
= Valor esperado de la distribucin truncada con una f.d.p. f(t)
truncada en t
p

= fy(t)dt/[-R(t
p
)]
= Costo esperado por ciclo
= Costo esperado por unidad de tiempo