1 Introduccin a la soldadura

1.1 Definiciones elementales

1.2 Tipos de soldaduras y de juntas soldadas
1.3 Defectos en soldadura
1.4 Seguridad en los procesos de soldadura

2 Prctica de la soldadura

2.1 Soldadura oxiacetilnica
2.2 Soldadura por arco con electrodo revestido
2.3 Soldadura Tig (tungsteno inerte gas)
2.4 Soldadura MIG-MAG

3 Metalurgia de la soldadura

3.1 Metales ferrosos : clasificacin, aplicacin y soldabilidad
3.2 Metales no ferrosos : clasificacin, aplicacin y
soldabilidad
3.3 Materiales consumibles de la soldadura













1 Introduccin a la soldadura

Cuenta la tradicin que hace unos 2500 aos, un herrero griego llamado
Glaukos, invento la forma de soldar el hierro. El procedimiento era calentar las piezas
de hierro en un horno o forja hasta conseguir ablandarlo. Despus con un martillo se las
fusionaba hasta convertirlas en una unidad. La prctica de la soldadura por forjado
continu sin cambios hasta hace 80 aos, que fue cuando se inventaron los modernos
procesos de soldadura. El primer proceso en desarrollarse fue la soldadura por arco, y
posteriormente la oxiacetilnica. Hoy en da con la tcnica y los materiales adecuados,
dos piezas de metal cualesquiera pueden fundirse para formar una sola unidad. Todos
los metales son soldables siempre y cuando se apliquen el procedimiento y la tcnica
adecuados.

La soldadura es una tcnica de unin cuya principal caracterstica es la de
procurar la continuidad a travs de los elementos a unir. Las piezas a unir, normalmente
metlicas, reciben el nombre de material base, y el utilizado para conseguir la unin,
material de aportacin. En muchos procesos de soldadura se consigue la unin directa
de los metales base, sin material de aporte.

1.1 Definiciones elementales

Soldadura: soldar es unir dos o ms piezas de un conjunto, mediante una fusin
localizada que asegure la continuidad fsica de las partes que se desean unir. El metal
base y el de aportacin deben tener homogeneidad en sus propiedades mecnicas y,
siempre que sea posible en su composicin qumica. No es necesario que los elementos
a unir sean del mismo material, si elegimos correctamente el elemento de unin. En
cualquier caso debemos disponer de una fuente de calor que permita la fusin de los
bordes a unir y del material de aportacin. La fuente de calor puede ser de origen
qumico o elctrico.

Soldabilidad: es la aptitud de los metales para ser unidos por soldadura. Para
entender mejor este concepto consideraremos la soldabilidad bajo los tres aspectos
siguientes:
-Soldabilidad operatoria, relativa a la operacin de soldadura en s que estudia
las condiciones de realizacin de las uniones por fusin o por cualquier otro
procedimiento, por ejemplo, por presin.
-Soldabilidad metalrgica, relativa a las modificaciones fsico-qumicas
resultado de la operacin de soldadura.
-Soldabilidad constructiva, vendr definida por las propiedades del conjunto de
la construccin y por la sensibilidad de la unin a la deformacin y rotura bajo tensin.
Se dice que un material es soldable cuando satisface las tres condiciones. Por
ejemplo, el aluminio y sus aleaciones, que no son soldables por los procesos
tradicionales sin la actuacin de un desoxidante especial que impida la formacin de
almina (Al2O3) de punto de fusin mucho ms elevado que el del aluminio (2030 C),
no ofrece dificultades cuando el arco es protegido con gas inerte (argn).

Aspecto metalrgico de la soldadura: en una unin soldada, se distinguen
perfectamente tres zonas: zona fundida o zona de transformacin, zona afectada por el
calor o zona de dilucin y metal base. La zona fundida est constituida nicamente por
el material solidificado a partir del estado lquido, y sufre durante la fusin gran nmero
de transformaciones de tipo qumico, fsico y estructural. La zona afectada por el calor
experimenta un tratamiento trmico variable segn el punto donde se considere, y en
consecuencia es asiento de transformaciones fsico-qumicas. La magnitud de dichas
transformaciones es funcin del ciclo trmico y de la naturaleza del metal. Por ejemplo,
los aceros pueden tener un efecto de temple y las aleaciones de Cu o Al pueden sufrir
cambios de fase por precipitacin. El metal base no experimenta cambio alguno.


Soldadura sin aportacin de material: es aquella que se realiza por la simple
fusin de los bodes prximos de las piezas a unir, esto es que el cordn de soldadura se
forma con el propio material de las piezas

1.2 Tipos de soldaduras y de juntas soldadas

Tipos de soldaduras

Uno de los aspectos del diseo de juntas es el correspondiente al tipo de
soldadura que se utiliza en la junta. Existen cinco tipos de soldadura: de cordn, la
ondeada, de filete, de tapn y de ranura.

Las soldaduras de cordn se hacen de una sola pasada, con el metal de aporte
sin movimiento hacia los lados. Se utiliza principalmente para la reconstruccin de
partes desgastadas y en muy pocos casos se emplea para juntas.

Las soldaduras ondeadas se logran haciendo un cordn con movimiento hacia
uno y otro lado del electrodo. El ancho del cordn puede variar, y los hay de varios
tipos como el de zig-zag, circular, oscilante y otros. Se emplean principalmente para la
reconstruccin de superficies.

Las soldaduras de filete son similares a las de ranura pero se hacen con mayor
rapidez que stas y son ms econmicas. Las de un solo filete no son tan resistentes
como las de ranura.


Las soldaduras de tapn sirven principalmente para hacer las veces de los
remaches. Se emplean para unir por fusin dos piezas de metal cuyos bordes, por alguna
razn, no pueden fundirse.



Las soldaduras de ranura o de holgura entre bordes de piezas se hacen en la
ranura que queda entre dos piezas de metal.







Las posiciones usuales para soldar son: plana, horizontal, vertical y hacia arriba.
La posicin plana es la ms fcil, y es aquella en la que el metal fundido se
mantiene en posicin por la fuerza de la gravedad.
La posicin horizontal es la segunda en cuanto a facilidad de aplicacin, en la
cual la gravedad tambin ayuda.
Las soldaduras en posicin vertical y hacia arriba se les denominan soldadura
hecha fuera de posicin y requieren tcnicas manipulativas y electrodos que permitan
una solidificacin ms rpida del metal fundido y de la escoria, para contrarrestar el
efecto de la gravedad.









Tipos de juntas

Son cinco los tipos de juntas: junta a traslape, junta a tope, junta de esquina,
junta de brida y junta en T.

Las juntas a traslape estn formadas por dos piezas de metal solapadas que se
unen por fusin mediante soldadura de puntos, de filete, de tapn o de agujero alargado.

La soldadura de junta a tope est comprendida entre los planos de las
superficies de las dos partes. Las juntas a tope pueden ser simples, escuadradas,
biseladas, en V, de ranuras de una sola J, de ranura de una sola U, o dobles.

Las juntas de esquina son soldaduras hechas entre dos partes situadas a un
ngulo de 90 . Pueden ser de medio traslape, de esquina a esquina, o de insercin
completa.

Las juntas de brida o juntas de orilla resultan de la fusin de la superficie
adyacente de cada parte, de tal forma que la soldadura queda dentro de los planos
superficiales de ambas partes. Pueden ser de una sola o de doble brida.

Las juntas en T son lo que su nombre indica, pero pueden ser de un solo bisel,
de doble bisel, de una sola J y de doble J.

Las ranuras, dependiendo de su uso final pueden prepararse por cualquiera de los
mtodos siguientes: corte a la llama, esmerilado, corte en sierra, fresado y cizallado.
Las juntas de ranura en J y en U pueden usarse para minimizar la cantidad de
metal soldado. Estas juntas son tiles en la soldadura de piezas de gran espesor. Una
desventaja es que son difciles de soldar para lograr juntas perfectas, debido al problema
de atropamiento de la escoria a lo largo de su lado recto.



1.3 Defectos en soldadura

Los defectos en soldadura pueden ser de tres tipos:

- defectos en el material base
- defectos de fabricacin


1.3.1 Defectos en el material base

Son aquellos defectos que se encuentran en la materia prima antes de comenzar
el proceso de soldadura. Los ms importantes son:

- Tamao de grano grueso. Normalmente se requiere de la
micrografa para localizarlo, y tiene un inters particular en
las forjas.
- Segregaciones. Supone una distribucin heterognea de
materiales de aleacin o impurezas. Las ms frecuentes son
las segregaciones de P y de S, que en proporciones elevadas
pueden descalificar el material base, aunque se acepta el
porcentaje medio. Se pueden detectar visualmente en los
bordes mecanizados en las chapas y mejor mediante exmenes
al microscopio.




- Inclusiones. Presencia de sustancias extraas o materiales no
metlicos (sulfuros de Mn, silicatos, xidos son los ms
frecuentes en aceros laminados), que pueden dar lugar a
grietas, especialmente si se da simultneamente un efecto de
temple. Slo se detectan por procedimientos microscpicos.
- Soplo magntico. Es el desvo de un arco elctrico de su
camino normal debido a las fuerzas magnticas. Los remedios
para evitar el soplo son: mudar la masa, mantener un arco ms
corto, hacer un precalentamiento previo de la pieza o soldar
con corriente alterna.

1.3.2 Defectos de fabricacin

Este tipo de defectos pueden ser de dos tipos: microdefectos y macrodefectos

Microdefectos

Son los que afectan a la estructura granular o cristalina y los ms importantes
son:
-crecimiento de grano
-dureza excesiva en la zona de transicin
-microfisuracin por hidrgeno

Las causas que motivan las dos primeras son:

-Ciclo trmico inadecuado. Un exceso de calor aportado y una tasa de
enfriamiento lenta puede dar lugar a un crecimiento de grano, que ser ms importante
en soldaduras de una sola pasada, con su estructura columnar caracterstica. Este
problema se supera con ciclos trmicos adecuados y ejecucin en pasadas mltiples, con
lo cual se evitan las bajas resistencias a choque de estas estructuras.



-Un caso particular es la excesiva dureza en el ltimo cordn depositado. Se
debe evitar que ste coincida con la zona de transicin, para no sumar el efecto de una
estructura desfavorable con el endurecimiento que siempre tiene lugar en la mencionada
zona de transicin por tratamiento trmico de la misma.



-La figuracin por hidrgeno es un caso interesante en aquellos aceros de alta
templabilidad, y en consecuencia aquellos materiales que tienen importantes cantidades
de Mn, Cr y Mo. A ste respecto, la dureza puede ser un ndice de la propensin a la
figuracin por hidrgeno, pudiendo establecerse que materiales con dureza superior a
225 Vickers (aproximadamente 18 HRC) presentarn ste problema. El hidrgeno
proviene de: humedad atmosfrica
recubrimiento del electrodo y/o flux
materias orgnicas depositadas en los bordes a unir
El mecanismo de figuracin es como sigue:
- durante el proceso de soldadura el material fundido y parte de
la zona afectada por el calor se encuentran en fase austentica,
en la cual el hidrgeno atmico es soluble.




- Cuando ste material se enfra por debajo de los 900 C, pasa
a ferrita, en la cual el hidrgeno es apenas soluble, pero s
puede quedar atrapado en la red cristalina o granular.
- Si el hidrgeno atmico encuentra una microcavidad, formar
hidrgeno molecular, lo que dar lugar a un aumento de
volumen y por consiguiente de presin, lo que puede dar lugar
a una grieta. Esta operacin puede repetirse a lo largo de la
soldadura.



La solucin es efectuar precalentamientos relativamente elevados a 200-250C,
seguido de un calentamiento posterior a la soldadura a 300-350C y un
enfriamiento muy lento (materiales refractarios) que retarde la velocidad de
temple y al mismo tiempo facilite la difusin del hidrgeno.

Macrodefectos

Son aquellos cuyo tamao los hace perceptibles por los mtodos
tradicionales de ensayos no destructivos, los cuales se agrupan en:

-inclusiones de gas o porosidad
-inclusiones de escoria
-falta de fusin
-falta de penetracin
-grietas a lo largo y por debajo del cordn de soldadura
-mordeduras en los bordes del cordn

La importancia de los mismos depende no slo de su tamao, sino de la
forma y orientacin.

Inclusiones de gas o porosidad:

Son cavidades producidas por inclusiones gaseosas, que se pueden
presentar dispersas y de pequeo tamao o concentradas, generalmente hacia el
centro del cordn, dando lugar a cavidades de mayor tamao.
Su origen se debe a:
humedad del revestimiento o flux
longitud excesiva de arco
excesiva intensidad
humedad o suciedad en bordes
impurezas en el metal base
en soldadura Mig-Mag gas inadecuado o hmedo




Inclusiones de escoria:

Formadas por escoria u otras materias extraas, aprisionadas durante los
procesos de soldadura. Suelen aparecer ms en las soldaduras de pasadas
mltiples. Las principales causas son:
avance de la escoria delante del metal lquido
preparacin incorrecta de los bordes
falta de limpieza





Falta de de fusin:

Defecto debido a la falta de unin entre el metal base y el metal de
aportacin. Las principales causas son:
intensidad demasiado baja
inclinacin incorrecta del electrodo
ngulo de chafln incorrecto

Falta de penetracin:

Es en realidad una falta de fusin localizada en la raz, debido a que el
material depositado no ha rellenado el chafln. Los orgenes son:
separacin inadecuada en los bordes
dimetro inadecuado del electrodo






Fisuras:

Es sin duda el efecto ms grave en los procesos de soldadura. Son
discontinuidades producidas por roturas del metal como resultado de las
tensiones producidas en el mismo durante el proceso de soldadura. Las
principales causas son:
tensiones residuales excesivas por baos muy grandes
hidrgeno atmico
estructura de temple
estructuras de grandes granos
ciclos trmicos muy rgidos



Mordedura en los bordes:

Se presenta como una ranura o garganta en la superficie a lo largo del
cordn de soldadura. El comportamiento mecnico es similar al de las faltas de
penetracin o fusin, pero son ms graves que stas por estar en la superficie,
zona de mxima tensin. Las causas fundamentales son:
intensidad excesiva
falta de material de aportacin
movimiento de balanceo incorrecto
superficie del metal base muy oxidada o sucia





1.4 Seguridad en los procesos de soldadura

1.4.1 Introduccin

Sin duda los procesos de soldadura entraan cierto riesgo, lo cual hace que
deban tomarse una serie de precauciones en funcin del tipo de trabajo a realizar y las
condiciones en las que se realicen estos.

Aqu destacamos los riesgos ms frecuentes que producen accidentes, evitndose
muchas veces si se cumplen una serie de medidas de seguridad.

Aunque la mayora de las medidas de seguridad son comunes para todos los
procesos de soldadura, se diferencian los riesgos de los procesos de soldadura
oxiacetilnica, de los procesos con arco elctrico por la distinta naturaleza de las fuentes
de energa empleadas.

1.4.2 Principales riesgos en soldadura

En los procesos de soldadura cabe destacar los siguientes riesgos:

-riesgo elctrico
-riesgo de explosin
-quemaduras por contacto
-lesiones por radiaciones uv e ir
-proyecciones de partculas a los ojos
-riesgo de incendio
-humos de la soldadura

1.4.3 Medidas preventivas de uso personal

Los equipos de proteccin personal que debemos emplear para realizar trabajos
de soldadura son los siguientes:

-gafas o pantallas de proteccin facial
-guantes
-delantal de cuero
-calzado de seguridad homologado
-polainas

En los trabajos de taller conviene vigilar donde caen las chispas o material
fundido, y apantallar la zona con mamparas ignfugas.
Procuraremos no realizar trabajos de soldadura en locales que contengan
materiales combustibles, inflamables o donde exista riesgo de explosin.
El lugar de trabajo debe estar situado en un lugar bien ventilado, con suficiente
movimiento de aire para evitar la acumulacin de humos txicos o las posibles
deficiencias de oxgeno. Si el lugar de trabajo no tiene stas caractersticas, ser
necesario soldar con un sistema de ventilacin forzada.
Al soldar Pb, Zn o aleaciones con Cd o Pb, se tomarn precauciones contra los
humos con sistema de ventilacin forzada.

1.4.4 Seguridad en la soldadura oxiacetilnica

En la soldadura oxiacetilnica se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

-Ante un incendio fortuito en el equipo de soldadura, antes de intentar sofocarlo
se proceder a cerrar las vlvulas de alimentacin siempre que sea posible.

-Nunca se soldarn o cortarn bidones que hayan contenido lquidos o gases
inflamables.

-Si la soldadura u oxicorte se realiza en el interior de un recipiente, no
introduciremos las botellas en su interior.

-Si hay que realizar trabajos de soldadura en recipientes que contengan o haya
habido materiales inflamables o explosivos, procederemos a su vaciado, limpieza
adecuada y llenado con agua.

-En las botellas de oxgeno, las vlvulas y el manorreductor de presin deben
estar limpios de grasa y aceite.

-No situaremos nunca las botellas de gases debajo de donde estemos realizando
la soldadura, para evitar la cada de chispas sobre ellas.

-Las botellas de gases las mantendremos siempre en posiciones verticales y bien
sujetas.

-El equipo oxiacetilnico llevar vlvulas de seguridad antiretroceso en las
botellas y en el soplete.




-Las mangueras de conduccin de acetileno sern de diferente color que las de
oxgeno, y las revisaremos peridicamente para comprobar su buen estado. Las
mangueras de acetileno sern de color negro o azul, y las de oxigeno rojo, teniendo la de
oxgeno menor dimetro interno. En cualquier caso los colores de las mangueras sern
siempre distintos.


- Las fugas de gas en mangueras se buscarn con agua jabonosa y jams con
llama.

En las botellas mantendremos las siguientes medidas:

-Para su empleo y transporte se utilizarn carros diseados para ello.

-Nunca levantar una botella llena o vaca sujetndola por el grifo.

-No se utilizarn electroimanes para levantar o transportarlas.

-Se deben mantener las botellas lejos de fuentes de calor, elctricos y del sol.

-Antes de empezar a trabajar comprobaremos que el manmetro marca cero con
el grifo cerrado.

-Si se atasca el grifo de alguna botella, nunca deberemos forzarlo.
-Colocar el manorreductor con el grifo de expansin totalmente abierto.

-Cerrar los grifos de cada botella despus de cada trabajo.

Medidas de seguridad en el uso de sopletes:

-Est prohibido utilizarlo para golpear o ejercer presin con su punta.

-A la hora de utilizarlo, se abrir primero la vlvula del oxgeno ligeramente y
despus la del acetileno en mayor proporcin, y luego encenderemos la mezcla siempre
con un encendedor de chispa y nunca con llama.

-A la hora de apagar el soplete cerrar primero el acetileno y despus el oxgeno.

Forma de operar:

-El operador nunca se colocar frente a los grifos de las botellas, sino a un lado
de estos.

-No trabajar con ropa engrasada, disolvente u otras sustancias que pudieran
entrar en combustin.

-Cuando sea posible se usarn mamparas o pantallas que aslen el lugar donde se
estn realizando los trabajos con soplete.

-Tanto el grifo como el mango del soplete deber estar provisto de un dispositivo
contra el retroceso de la llama (vlvula de retencin).

1.4.5 Seguridad en la soldadura elctrica

Tendremos en cuenta las siguientes consideraciones:

-Al soldar con arco elctrico, se utilizarn los medios adecuados para proteger o
aislar al personal de las radiaciones luminosas. Nunca debe dirigirse directamente el
arco elctrico a la vista.

-Se deben proteger los ojos de las posibles proyecciones al picar o repasar el
cordn de soldadura.

-La conexin del equipo se realizar en el orden siguiente:

1. los cables en el equipo de soldadura
2. el cable de puesta a tierra, en la toma de tierra
3. el cable de masa a la masa
4. el cable de alimentacin

-Las conexiones con la mquina debern tener las protecciones necesarias y
como mnimo fusibles automticos y rel diferencial de sensibilidad media (300mA),
as como una buena toma de tierra.

-No tocar la pinza y apoyarse en la mesa al mismo tiempo, as como tampoco
tocar el electrodo una vez conectado al equipo.

-No introducir nunca el electrodo en agua para enfriarlo.

-Dispondremos junto al soldador un recipiente de agua para recoger los finales
de los electrodos, con el fin de evitar incendios y quemaduras en el personal.

-Asegurarse que la mquina dispone de interruptor general situado cerca del
puesto de trabajo, por si hiciera falta desconectar la corriente rpidamente por cualquier
motivo.

Recomendaciones en la soldadura elctrica:

-Conectar el primario de la mquina a una red fija.

-Poner especial cuidado en la conexin de las fases de neutro y tierra.

-Revisar los aislamientos de los cables elctricos al empezar cada tarea.

-Evitar que pasen vehculos por encima de los cables, que sean golpeados y que
las chispas de soldadura caigan sobre ellos.

-Antes de realizar cualquier modificacin en la mquina de soldar cortaremos la
corriente incluso cuando la movamos.

Espacios cerrados

-Est prohibido que un operario trabaje slo en un espacio cerrado, como
mnimo habr otra persona fuera para mantener la mquina bajo vigilancia.

-Est prohibido trabajar en lugares en los que anteriormente hubiera lquidos
inflamables, si ste no ha sido bien aireado con antelacin.

-Cuando se trabaje en un tanque, se har con una buena ventilacin.

-En el caso que se est soldando con electrodos de tipo bsico, ser necesario
hacerlo con instalaciones de aspiracin de humos, y si no fuera posible se har con
proteccin respiratoria.

















2 Prctica de la soldadura

2.1 Soldadura a gas (soldadura oxiacetilnica)

La soldadura oxiacetilnica o soldadura con llama, es un proceso de soldadura
en el que la unin de los metales tiene lugar por la fusin de sus bordes. El calor
necesario lo aporta la combustin de un gas combustible y un comburente, normalmente
acetileno y oxgeno, debido a su alta temperatura alcanzada (unos 3200C). La mezcla
de ambos gases se produce en la boquilla del soplete, que es adems la encargada de
proporcionar la velocidad adecuada a la mezcla para obtener una llama estable.

Con la llama oxiacetilnica pueden soldarse prcticamente todos los metales
como el hierro, acero, fundicin, latn, cobre, aluminio, bronces y otras aleaciones.

En ocasiones se emplea la llama oxiacetilnica para el corte de materiales
(oxicorte), y para el precalentamiento de piezas antes de proceder a soldarlas o incluso
para tratamientos trmicos. Para el oxicorte se emplean unos sopletes con una boquilla
diferente, que tienen un orificio en el centro por el cual sale el chorro de oxgeno que se
utiliza en el corte. Primero se eleva la temperatura con la llama hasta una temperatura
suficiente para producir la combustin del metal y posteriormente se lanza el chorro de
oxgeno para proceder a la combustin localizada, producindose as el corte.



2.1.1 La llama oxiacetilnica

En una llama oxiacetilnica las caractersticas que aportan a la llama cada una de
las zonas dependen de la proporcin combustible/comburente y del caudal suministrado,
y podemos distinguir seis zonas:







a- Zona de mezcla preliminar: es donde se produce la mezcla de los gases
b- Cono azul: es la zona en la que la mezcla se calienta hasta la temperatura de
inflamacin, sin que se produzca la combustin
c- Zona de combustin: es donde se produce la reaccin de combustin, por lo
que se eleva la temperatura
d- Dardo o cono luminoso: se le llama as por su color blanco deslumbrante y es
la zona de mayor temperatura. Es la zona de la llama utilizada en soldadura
e- Zona reductora o de mezcla secundaria: es donde se mezclan los productos
obtenidos de la combustin primaria
f- Zona de combustin secundaria o penacho: donde se produce la combustin
de los productos obtenidos en la combustin primaria al entrar en contacto
con el oxgeno de la atmsfera. En sta zona la llama es muy oxidante y
contiene nitrgeno procedente de la descomposicin del aire.

Dependiendo de la proporcin de oxgeno y acetileno, distinguimos entre tres
tipos de llamas:
- llama neutra: se obtiene cuando los volmenes de oxigeno y
acetileno son ms o menos iguales. Es la llama ms utilizada
y se caracteriza por presentar un dardo corto y blanco con un
contorno ntido y un penacho azul claro. Estas se emplean
para soldar piezas de materiales como acero inoxidable, acero
suave, aceros al Cr-Ni, hierro fundido, latn, Cu, bronce, Al y
sus aleaciones y Mg y sus aleaciones.
- llama oxidante: la obtenemos disminuyendo la cantidad de
acetileno y aumentando la de oxgeno de la llama neutra. Es
una llama corta y un color azul intenso. Son las que mayor
temperatura alcanzan, prximas a los 3500C. Por el exceso
de oxgeno, no son muy utilizadas por producir xidos en el
metal fundido. Se emplean en las soldaduras de latn con gran
proporcin de Zn y otras aleaciones de Cu.
- llama carburante o reductora: es cuando la proporcin de
acetileno es superior a la de oxgeno. Presenta una zona de
color amarillo claro luminoso delante del dardo y es ms
alargado.

2.1.2 Oxgeno para soldadura

La obtencin del oxgeno a nivel industrial se produce por dos procedimientos:
la electrolisis del agua y la destilacin fraccionada del aire.

De estos dos la electrolisis del agua se emplea menos por ser un proceso ms
caro, y bsicamente consiste en un bao de agua en el que se aade sosa custica, se
introducen dos electrodos conectados a un generador de cc, y al circular corriente
elctrica se produce la descomposicin del agua en sus dos elementos integrantes.

La destilacin fraccionada del aire se realiza en varias fases. Primero se recoge
el aire en unos depsitos denominados torres de lavado, en los que se somete a un
lavado con sosa custica para eliminar el dixido de carbono. A la salida de las torres, el
aire se comprime y pasa por unos depuradote para eliminar el aceite y el vapor de agua
que pueda transportar. Luego se lleva a unos cilindros de secado que contienen potasa
custica, en cuya salida existen unos filtros de algodn. Una vez perfectamente limpio y
seco, se aumenta la presin antes de pasar a las columnas de rectificacin, en las que se
enfra y se expande hasta presiones prximas a la atmsfera. Esta expansin provoca la
licuacin del aire. El aire lquido puede separarse fcilmente en oxgeno y nitrgeno
debido a sus diferentes puntos de ebullicin, -182C y -195,5C respectivamente. Este
aire lquido se calienta y el nitrgeno comienza a evaporarse, quedando el oxgeno en el
condensador. Finalmente el oxgeno se calienta a su paso por un serpentn, pasando a su
estado gaseoso, y se recoge en tanques para su almacenamiento

Las botellas de oxgeno se fabrican en acero estirado sin soldadura y son
sometidas a una prueba hidrulica para comprobar su estanqueidad a una presin de
235Kg/cm2. el contenido de oxgeno lo podemos calcular multiplicando el volumen de
la botella en litros por la presin en atm. que indique el manoreductor y dividiendo por
el producto de la constante de los gases R y de la temperatura en grados Kelvin

2.1.3 Acetileno para soldadura

El acetileno es un gas combustible incoloro, de olor caracterstico y de frmula
molecular C2H2. Presenta mayor velocidad de ignicin de llama que metano, propano o
propileno, aunque el triple enlace entre sus tomos de carbono le da cierta inestabilidad.

El acetileno lquido explosiona fcilmente si se somete a presiones superiores a
1,5 Kg/cm2. Tambin hay que tomar precauciones cuando exista contacto prolongado
con metales como Au, Ag, Cu y Hg, por riesgo de explosin.

Su produccin tiene lugar en generadores en los que se pone en contacto carburo
de Ca y agua, segn las siguientes reacciones:

3C + CaO C2Ca + CO

C2Ca + 2H2O C2H2 + Ca(OH)2 + Q

Para embotellar el acetileno a presin, de tal forma que se pueda transportar la
mayor cantidad de ste sin que exista riesgo de explosin, se disuelve en acetona. As
puede ser comprimido y transportado a presiones de hasta 15 Kg/cm2.

Las botellas suelen ser de acero estirado, aunque tambin se fabrican de
duraluminio y de aleaciones de aluminio y magnesio para disminuir su peso.

A continuacin vemos en la tabla siguiente las propiedades de los distintos gases
combustibles:






2.1.4 Metales de aportacin

Son varillas de metal que se utilizan para la realizacin del cordn de soldadura
y cuya composicin vara en funcin de de la naturaleza de los metales a soldar. El
metal de la varilla se funde y se aporta a la unin para formar el cordn de soldadura.
Tambin pueden utilizarse para recargues de material en determinadas zonas de una
pieza. El dimetro depende del espesor de las piezas y del mtodo de soldadura
empleado.

La clasificacin de los metales de aportacin en funcin de la naturaleza del
metal base es la ms empleada, diferencindose los siguientes tipos:

- Soldadura de aceros inoxidables. Se utilizan aceros
inoxidables de igual composicin que la del metal base
aleados con Ti o W que actan como estabilizadores
impidiendo la oxidacin.
- Soldadura de aceros al carbono. Se utilizan varillas de aceros
al C o Ni con cargas de rotura superiores a las del metal base.
- Soldadura de aceros especiales. Se emplean aceros al Cr-V o
Cr-Mo. Los cordones templan al enfriarse al aire.
- Soldadura del Cu y sus aleaciones. Se emplean varillas de Cu
aleadas con Si, Ag o Sn.
- Soldadura de latones y bronce. Se utilizan latones y bronces
de la misma composicin que el metal base.
- Soldadura de Al y sus aleaciones. Se puede utilizar o bien Al
similar al que se quiere soldar o bien una aleacin de Al-10%
Si, con lo que se obtienen cordones de mayor calidad y se
reduce el punto de fusin.

2.1.5 Fundentes

Para que la soldadura rena las caractersticas adecuadas, es necesario limpiar
perfectamente las superficies de los metales a unir, y eliminar los posibles xidos,
grasas y cualquier tipo de suciedad.

Los fundentes se aaden al cordn de soldadura, durante el proceso de soldadura
(a veces se deposita en la junta antes de proceder a soldar) y forman una escoria de baja
densidad al reaccionar con los xidos, evitando la contaminacin del bao y la
formacin de nuevos xidos por contacto con el oxgeno atmosfrico.

El fundente ser frgil, para poder eliminarlo fcilmente tras el proceso de
soldadura, ya que pueden actuar como agentes corrosivos.

En funcin de los metales a soldar se emplean distintos tipos de fundentes:

- para materiales frreos se emplean fundentes de brax,
bicarbonato sdico, silicato sdico, etc.
- para el Cu y sus aleaciones se emplean boratos de sodio y
potasio, carburos, cloruros y fosfatos.
- Para el Al, Mg y sus aleaciones se emplean cloruros y
fluoruros alcalinos.

2.1.6 Mtodos de soldadura

Segn el sentido en el que se desplacen el soplete y la varilla de aporte para
formar el cordn de soldadura, distinguimos dos mtodos:

-soldadura a izquierdas
-soldadura a derechas

Soldadura a izquierdas

El soplete se mueve de derecha a izquierda, con la varilla por delante del soplete,
y tambin se le denomina soldadura hacia adelante. La llama va precalentando el metal
que se va a soldar y arrastra el material en ese sentido, por lo que empeora su
penetracin. Por ello ste mtodo slo es recomendable para chapas de menos de 5mm
de espesor.






La inclinacin de la varilla respecto a la superficie a soldar ser de entre 60 y
70. Y la inclinacin del soplete es funcin del espesor y del material a soldar.

Soldadura a derechas

Aqu el desplazamiento del soplete y varilla se produce de izquierda a derecha;
el soplete va por delante, y la llama se dirige a la zona ya soldada, lo que favorece la
penetracin. La aplicacin de ste mtodo resulta ms compleja, pero los resultados son
ms satisfactorios, y puede soldarse cualquier espesor siendo indicado para soldar
superficies de entre 5 y 15 mm de espesor.





Con sta tcnica se obtiene una velocidad de ejecucin superior, se consumen
menos gases y metal de aportacin y se mejora la penetracin.

2.1.7 Soldadura de distintos metales

Deberemos tener en cuenta una serie de consideraciones:

- los bordes de las piezas deben estar libres de impurezas, pinturas, etc.
- las piezas deben estar libres de defectos como picaduras, etc.
- en chapas con espesores entre 5 y 15 mm, achaflanar los bordes en V.
- en espesores>15mm realizar un doble bisel en V (de 60 a 90).
- la distancia entre el extremo del dardo y la pieza ser de entre 2 y 4mm.

Soldadura de aceros al Carbono

Aunque no es la tcnica ms recomendable para soldar aceros al C, los
resultados son bastante aceptables.

Lo ms importante es elegir el dimetro de la boquilla adecuada y la del metal de
aporte. Aproximaremos el soplete a la superficie de unin hasta que est prcticamente
tocando a ste, y mantener esa posicin hasta que se forme el bao de fusin, mientras
se le proporciona un movimiento circular. Se recomienda con un ngulo de inclinacin
del soplete de entre 40 y 50.

Soldadura de aceros inoxidables

Los mejores resultados se obtienen para los aceros inoxidables al Cr-Ni de
estructura austentica.

Se emplean boquillas ms pequeas que las utilizadas para soldar los aceros al
carbono. La llama a de ser neutra, ya que las oxidantes oxidaran el Cr contenido en el
acero. Tampoco se recomienda una llama carburante, ya que nos dara lugar a una zona
frgil y quebradiza.
Se emplean desoxidantes en forma de polvos, que mezclados con agua se aplican
en forma de papilla sobre la superficie a soldar y/o la varilla de aportacin.

Es recomendable soldar de una sola pasada, ya que los recalentamientos sobre el
cordn previamente depositado, reducen su resistencia a la corrosin.

Soldadura de fundicin gris

La autgena es un mtodo vlido para soldar fundicin. Para soldar la fundicin
gris, al ser sta un tipo de fundicin muy susceptible a cambios de temperatura bruscos,
deberemos realizar un precalentamiento previo de la pieza. As reduciremos los riesgos
de fisuras debidos a las fuerzas de expansin y contraccin producidas. Las piezas
pequeas las precalentaremos con la misma llama, mientras que las grandes lo haremos
en un horno para que el calentamiento sea uniforme. Una vez realizada la soldadura,
procederemos a un enfriamiento lo menos brusco posible para evitar que la fundicin
pierda su estructura, ya que podra formarse fundicin blanca en la zona del cordn de
soldadura, dando lugar a un cordn duro, frgil y no mecanizable. Podemos evitar el
enfriamiento brusco, cubriendo la pieza con un material aislante como el amianto.

Respecto al metal de aporte ha de ser de la composicin ms parecida posible,
pero con un mayor porcentaje de Si, ya que en la fundicin gris el Si se consume
durante el proceso de soldadura.

Para mantener limpia la zona a soldar utilizaremos un desoxidante adecuado que
evite la formacin de escorias y xidos.

Soldadura del aluminio

Para piezas de gran tamao no es la soldadura ms adecuada debido a la alta
conductividad trmica que posee el Al y su capacidad para disipar el calor. Por lo que
en estos casos se recomienda la soldadura con arco elctrico.

El Al es un metal complicado para soldar con soplete, ya que al ser un metal
blanco y no cambiar de color, la fusin se presenta casi inesperadamente. Lo cual
aumenta el riesgo de perforacin cuando se sueldan piezas de pequeo tamao.

Una vez fundido, el Al se oxida rpidamente, por lo que deberemos emplear un
buen desoxidante.

Es aconsejable emplear una llama neutra, regulada para una velocidad de salida
baja para obtener una llama blanda y as disminuir los problemas de perforacin.

2.2 Soldadura por arco con electrodo revestido

La soldadura se produce por la fusin de los metales base y puede realizarse con
o sin metal de aportacin. Esta tcnica abarca un gran porcentaje de las aplicaciones de
soldadura, especialmente en tareas de reparacin y mantenimiento debido entre otras
sosas a su bajo coste. Permite soldar casi todos los metales con diferentes espesores y en
todas las posiciones.

2.2.1 El arco elctrico

Un arco elctrico es una corriente elctrica que circula de uno a otro electrodo
para cerrar el circuito a travs de un medio dielctrico como es el aire, con
desprendimiento de una gran cantidad de energa. Este paso de electrones produce una
transformacin de energa elctrica en energa calorfica y en radiacin
electromagntica.

En general se considera electrodo a cada uno de los terminales de la fuente de
alimentacin, pudindose dos electrodos propiamente dichos o bien un electrodo y la
propia pieza que es la combinacin ms empleada en las tcnicas actuales de soldadura
por arco.

La energa del arco es proporcional a la intensidad de corriente del arco y a la
resistencia del medio por la que circula. Parte de la energa elctrica se pierde en forma
de radiacin electromagntica.






Para mantener el arco y proporcionar a la soldadura un aporte calorfico
uniforme es necesario controlar tres variables:

- la longitud del arco
- la tensin del arco
- intensidad de la corriente

La resistencia elctrica que encuentre el arco es proporcional a su longitud, por
lo que cuanto menor sea la longitud del arco, menor ser el calor generado. Por otro
lado una longitud excesiva provoca una inestabilidad del arco, reduce la penetracin,
aumenta el nmero de defectos, produce cordones ms anchos y reduce el efecto
protector de los gases del revestimiento.

La tensin entre los extremos del arco debe mantenerse dentro de un cierto
intervalo para favorecer la operacin de soldadura y la estabilidad del arco.

La intensidad de soldadura la regularemos en funcin del dimetro del electrodo
y del espesor de la pieza a soldar.

Los equipos de soldadura trabajan con tres tipos de corriente elctrica:

- corriente alterna
- corriente continua
- corriente pulsatoria

La c.a es aquella es aquella que toma distinto signo en el tiempo, por lo que la
circulacin de electrones cambia cada vez que lo hace el signo de la corriente. Este tipo
de corriente es til para soldar metales que forman una pelcula de xido refractario en
superficie, como el aluminio.
La c.c circula siempre en el mismo sentido y con valor constante, esto es
mantiene el nmero de electrones. En estos equipos existe la posibilidad de conectar las
piezas a soldar al terminal positivo o negativo. Cuando la pieza se conecta al terminal
positivo se dice polaridad directa y cuando se conecta al negativo es inversa. Los
cordones realizados con polaridad directa son ms estrechos y se consigue una mayor
penetracin, ya que el metal base recibe el impacto de los electrones.

La corriente pulsatoria se obtiene eliminando los semiciclos de un mismo signo
de una corriente alterna con un rectificador. En este caso la cantidad de electrodos es
variable

2.2.2 Los electrodos

En la soldadura por arco con electrodo revestido, se utiliza un electrodo formado
por una varilla metlica que constituye el alma y un recubrimiento concntrico a la
varilla de fundente. Cuando el arco salta entre la varilla y la pieza, el calor generado por
este provoca la fusin de la varilla y el metal base.

Los electrodos son distintos en funcin de los materiales a soldar, del
recubrimiento que lo componen, e incluso del tipo de corriente que se vaya a emplear,
as como de la posicin en la que se vaya a soldar.

La composicin del recubrimiento slo la suele conocer el fabricante y los
materiales que lo constituyen se pueden agrupar en funcin de las caractersticas que
proporcionan:

- aglutinantes: tienen como misin mantener unido el
revestimiento a la varilla e impedir su disgregacin por el
choque trmico
- fundentes: son las encargadas de controlar la fluidez del
charco y protegerlo contra la formacin de xidos
- materiales aleantes: para un mejor control de la composicin
qumica del cordn
- desoxidantes: reaccionan con el oxgeno para evitar que sean
absorbido por el metal fundido, evitando la formacin de
poros y la formacin de xidos.
- Productores de gas: encargados de establecer la barrera
gaseosa para evitar el contacto con los gases atmosfricos
- Productores de escoria y estabilizadores: controlar la cantidad
de escoria formada y permitir una mejor estabilidad del arco.

El revestimiento deber actuar antes de comenzarse a soldar, por lo que su punto
de fusin ser menor que el del alma y que el del metal base.

2.2.3 Clasificacin de los electrodos

Las clasificaciones de los distintos tipos de electrodos se hacen en funcin del
metal de la varilla o del revestimiento.


Clasificacin segn la varilla: podemos distinguir los siguientes tipos de varillas:

- electrodos para soldadura de aceros al C y de baja aleacin
- electrodos para soldadura de aceros de alta resistencia
- electrodos para soldadura de acero inoxidable
- electrodos para soldadura de fundicin
-electrodos de base nquel
- electrodos para Cu y sus aleaciones
- electrodos para Al y sus aleaciones

Clasificacin segn la composicin del revestimiento: distinguimos los siguientes:

- electrodos cidos: son electrodos de revestimiento medio-
grueso y estn compuestos por xido de hierro y/o manganeso
y desoxidantes. Producen gran cantidad de escoria de fcil
eliminacin y naturaleza cida, lo cual obliga a trabajar con
mayor intensidad de corriente e inclinacin del electrodo. Son
adecuados para soldar en horizontal y admiten tanto c.a como
c.c
- electrodos bsicos: presentan un revestimiento ms grueso, y
estn formados principalmente por carbonato y fluoruro
clcico. Producen poca escoria por lo que es recomendable
para soldadores avanzados. La escoria asciende rpidamente a
la superficie del cordn. El arco consigue una penetracin
media y es recomendado para todas las posiciones. Se utiliza
normalmente con c.c y polaridad inversa, aunque algn tipo
admite la c.a.
- electrodos celulsicos: su principal componente es la celulosa,
que en contacto con una fuente calrica se descompone
formando un gas de proteccin. Consiguen gran penetracin y
alta velocidad de fusin. Son vlidos para soldar en cualquier
posicin.
- electrodos de rutilo: su principal componente es el xido de
titanio (rutilo). Son los ms fciles de cebar y recebar.
- electrodos de bajo hidrgeno: son los electrodos destinados a
la soldadura de aceros con alto contenido en C y S. Tienden a
absorber hidrgeno atmosfrico en el proceso de soldadura. El
hidrgeno debido a su bajo peso, se difunde con facilidad en
el metal provocando fisuras y porosidades. Este tipo de
electrodos estn diseados para evitar sta absorcin y evitar
as estos defectos en la soldadura.

2.2.4 Equipo para la soldadura al arco

Para la soldadura con arco se emplean mquinas elctricas encargadas de
suministrar la intensidad de corriente necesaria. A los terminales de la mquina se
conectan dos cables, uno de ellos unido a la pinza portaelectrodos y otro a la pinza de
masa, como se muestra en la siguiente figura:












En los trabajos de soldadura se emplean: transformadores, generadores y
rectificadores. Estas difieren unas de otras en su constitucin, funcionamiento y tipo de
corriente.

Resulta de inters conocer las caractersticas que se especifican en la placa de
cada una de ellas para elegir la mquina ms adecuada al tipo de trabajo que se vaya a
realizar. Las caractersticas ms relevantes son:

- tensin de vaco: es la tensin existente entre los terminales
de la mquina cuando sta se encuentra encendida y no circula
corriente por el circuito.
- tensin de arco: es la tensin que hay entre sus terminales una
vez generado el arco. Se reduce a valores comprendidos entre
20 y 40 V.
- gama de corrientes o intensidades: es la intensidad de
corriente que puede suministrar la mquina.

Tipos de mquinas: distinguiremos transformadores, generadores y rectificadores.

- transformadores: son mquinas elctricas estticas en las que
la seal introducida, corriente alterna con una tensin
determinada V1, intensidad I1 y frecuencia f, se transforma en
otra seal alterna con tensin V2, corriente I2 y la misma
frecuencia f. La relacin entre las tensiones es funcin del
nmero de espiras del primario y secundario. La potencia
consumida por el transformador es prcticamente la misma
que la entregada en el proceso de soldadura por el gran
rendimiento de estas mquinas. Una gran ventaja de soldar
con c.a es que no se produce el soplo magntico del arco, el
cual se presenta soldando con c.c y soldando grandes piezas o
con electrodos de gran dimetro. (soplo magntico: al soldar
con c.c, al circular la corriente en un nico sentido el metal
base se magnetiza y ejerce fuerzas sobre la circulacin de los
electrones o arco desvindolos).





- generadores: son mquinas elctricas en las que se transforma
la energa mecnica en elctrica. La energa elctrica
producida es c.c. La energa mecnica puede proceder de un
motor elctrico o de uno de explosin, en cuyo caso se
denominan grupos electrgenos. Estn constituidos por un
arrollamiento o bobinado que gira en el seno de un campo
magntico, produciendo as una fuerza electromotriz. Aqu la
corriente se regula mediante dos mandos, uno de ajuste grueso
y otro de ajuste fino.
- rectificadores: est constituido por un transformador a cuya
salida se le conecta un dispositivo electrnico que convierte la
corriente alterna en continua. Existen distintos tipos de
rectificadores, unos de mayor voltaje en vaco (unos 80 V) y
con una curva de V-I de caracterstica descendente para el
soldeo con electrodos revestidos o Tig, y otros con menor
tensin de vaco (unos 50-55 V) y menor regulacin de
tensin adecuados para Mig-Mag. Algunas se cambia la
polaridad mediante un conmutador

2.2.5 Realizacin de la soldadura

- preparacin de las piezas: primeramente limpiaremos las
superficies de las piezas a unir. Evaluaremos si se le dar
alguna terminacin al borde que mejore las caractersticas de
la soldadura. A continuacin colocaremos las piezas en
posicin adecuada para la realizacin de la soldadura y
conectaremos la pinza masa.
- fijacin de las piezas a unir: antes de comenzar a realizar el
cordn, fijaremos las piezas para impedir su desplazamiento
durante la realizacin de ste. En piezas de gran espesor es
frecuente puntearlas para evitar posteriores desplazamientos y
deformaciones durante el proceso de depsito del cordn.
- eleccin del electrodo: la eleccin del electrodo depende de
diversas variables como son la posicin de soldeo, el material
base, el espesor de las piezas a unir y la intensidad de la
corriente.
- ajuste de la intensidad y encendido de la mquina: en funcin
del electrodo elegido y de las piezas a unir, se determinar la
intensidad de corriente para el soldeo. Una vez regulada la
intensidad se procede al encendido de la mquina.
- cebado del arco: la distancia o longitud de arco ser como
regla general igual al dimetro del electrodo, aunque en
soldadura a techo o en vertical, esta distancia se reduce.
- Realizacin del cordn de soldadura: si la velocidad de
avance es lenta, se producen cordones anchos y gruesos por la
acumulacin de material y si la velocidad es rpida, el cordn
es fino y estrecho y la penetracin escasa. La posicin del
electrodo tiene gran influencia sobre la forma del cordn,
especialmente en cordones en ngulo y en posiciones vertical
y a techo. La posicin del electrodo queda definida por el
ngulo de inclinacin lateral y el de inclinacin longitudinal.
El ngulo de inclinacin lateral es el ngulo que forma el
electrodo con la perpendicular al cordn de soldadura. Y el de
inclinacin longitudinal es el formado entre el electrodo y la
perpendicular a la superficie del cordn de soldadura, y est
comprendido entre 15 y 30.





- limpieza de la soldadura: tras enfriarse el cordn, limpiaremos
la escoria que ha quedado en la superficie del cordn para
evitar la corrosin o para facilitar el depsito de metal de otra
pasada. Realizaremos la limpieza con un cepillo de alambre o
con una piqueta de soldadura.

2.2.6 Soldadura en distintas posiciones

Podemos distinguir cuatro posiciones diferentes, como ya lo vimos en el captulo
primero, por lo que no entraremos en demasiados detalles:

- soldadura en horizontal
- soldadura en cornisa
- soldadura en vertical
- soldadura en techo





































2.2.7 Soldadura de distintos metales

Soldadura de los aceros al carbono

Este tipo de soldadura es bastante sencillo, aunque en algunos casos es necesario
un control del proceso. Normalmente se requiere un precalentamiento, un
postcalentamiento, y una correcta eleccin del electrodo. Establecemos una
clasificacin de los aceros al C en funcin del porcentaje de carbono: bajo contenido en
carbono (<0.3% de C), medio contenido en carbono (0.3<C<0.5%) y los de alto
contenido en carbono (>0.5%).

Para la soldadura de aceros con bajo contenido de carbono, no tomaremos
especiales precauciones, y soldaremos con electrodos del tipo 60XX y 70XX.

Para la soldadura de los aceros con medio contenido en C, resulta conveniente
realizar un precalentamiento previo, y controlar que la velocidad de enfriamiento sea
lenta para no producir un endurecimiento del metal y fisuras debido a las tensiones.
Puede soldarse con electrodos del tipo 60XX y 70XX, aunque son ms recomendados
los segundos.

En cuanto a la soldadura de los aceros con alto contenido de C, las precauciones
sern mayores por su facilidad de templarse y cambiar su estructura martenstica.
Deberemos precalentar y postcalentar la pieza. La temperatura de precalentamiento ser
menor en aceros poco aleados y suele rondar entre los 100 y los 360C. la temperatura
de postcalentamiento rondar entre los 450 y los 650C.


Soldadura de aceros aleados

Los aceros aleados son aceros en los que adems de C, existen otros elementos
como Mn, Cr, Ni, Tg, V, etc. que mejoran caractersticas.

Estos se designan en funcin del aleante que se encuentra en mayor proporcin,
hablndose as de aceros al Mn, aceros inoxidables ( al Cr-Ni), aceros al Mo,etc.

En ste tipo de aceros es importante realizar un precalentamiento y un
postcalentamiento por la alta templabilidad que presentan.

Los aceros inoxidables pueden soldarse por casi cualquier tcnica de soldadura,
aunque la de arco es la ms frecuente, y principalmente con gas de proteccin. El
electrodo elegido como mnimo presentar la misma resistencia a la corrosin que el
metal base.

Los aceros al Mn son aceros de elevada resistencia mecnica y gran ductibilidad
y resistencia al desgaste. Como norma general no deben soldarse con calentamientos
excesivos ni prolongados ya que se vuelven frgiles, sino con intensidades bajas y
grandes velocidades de avance.

Los aceros al Mo, son los ms extendidos en cuanto su uso industrial. Su
soldadura se debe realizar con electrodos del tipo E70XX, y es necesario precalentar a
unos 200-350C y postcalentamiento para atenuar las tensiones.

Para la soldadura de los aceros al Ni se emplean electrodos del tipo E70XX,
pudiendo utilizarse los del tipo E60XX en espesores pequeos. El Ni incrementa las
propiedades elsticas del acero, as como las mecnicas y la resistencia a la corrosin.

Soldadura de la fundicin

La mayora de las piezas de fundicin pueden soldarse con arco con buenos
resultados, aunque necesitan mayor control que la soldadura de los aceros ordinarios.

Distinguimos tres tipos de fundiciones: las fundiciones ordinarias, las aleadas y
las especiales.

Entre las fundiciones aleadas las que ms destacan son la fundicin gris y la
fundicin blanca. En la gris la mayor parte de C se encuentra en forma de grafito. Se
mecanizan bien y son resistentes a la corrosin y presentan gran capacidad para
amortiguar vibraciones, por lo que se emplean en la fabricacin de piezas de mquinas y
sus bancadas. Puede soldarse con arco con relativa facilidad. En la fundicin blanca la
mayor parte del C se encuentra como CF3. Son muy duras y frgiles y no tienen apenas
ductilidad. Son poco soldables y apenas tienen aplicacin industrial.

Las fundiciones aleadas contienen los elementos de la fundicin ordinaria (Fe,
C, y en pequeas proporciones Si, Mn, S y P) y aleantes como: Cr, Mo, Al, Cu, V y Ti.
Con esta composicin se mejoran caractersticas de las fundiciones como la
maquinabilidad, resistencia a la traccin, a la fatiga y a la corrosin. Pueden emplearse
la soldadura por arco para casi todas las fundiciones aleadas, aunque hay que tomar
medidas como el precalentamiento y el postcalentamiento.

Entre las fundiciones especiales destacan las maleables y las nodulares. La
maleable se obtiene como resultado de someter la fundicin blanca a un proceso de
recocido, descomponindose la cementita y la perlita en grafito y ferrita, dndole mayor
ductilidad y maquinabilidad. En el proceso de soldadura tendremos cuidado de no
superar los 750C, ya que sino volvera a su estado inicial convirtindose en fundicin
blanca. La fundicin nodular se obtiene a partir de fundiciones grises a las que se
aaden aleaciones Cu-Mg o Ni-Mg en la colada, formndose ndulos esfricos de
grafito. Estas fundiciones presentan buenas caractersticas mecnicas y responden a los
tratamientos trmicos como los aceros.

En general en la soldadura de las fundiciones se recomienda un precalentamiento
entre los 250 y los 650C, y debe mantenerse la temperatura durante todo el proceso,
procurando que el calentamiento sea lo ms uniforme posible. El enfriamiento ha de ser
lento. Cuando sea necesario realizar varias pasadas, no procederemos con el segundo
cordn hasta que el primero pueda tocarse con la palma de la mano. Tambin es
conveniente batir los cordones con un martillo de bola, para eliminar las tensiones y
estirar el cordn.

Soldadura de metales no frreos

El aluminio es un metal muy utilizado actualmente en la industria, y su uso se
extiende desde los vagones de ferrocarril, camiones, bastidores de automviles, hasta
utensilios de la vida cotidiana. Tiene buena resistencia a la corrosin y buena
conductividad trmica. La mayor parte de los aluminios comerciales admiten la
soldadura por arco con electrodo revestido o con proteccin gaseosa. En general cuando
se suelda el Al con electrodo revestido, el alma est constituido por una aleacin de Al
(95%) y Si (5%). El revestimiento debe permitir disolver los xidos de Al y mantener
estable el arco. Se trabaja con c.c y polaridad inversa, pudiendo hacerlo en cualquier
posicin. Para soldar piezas de Al fundidas hay que tener en cuenta que pueden
producirse fisuras por exceso de aporte de calor y se merman sus caractersticas
mecnicas. Es importante realizar una buena limpieza de la soldadura ya que la escoria
producida es muy corrosiva y en presencia de humedad afecta considerablemente al
cordn.

El cobre es un metal muy dctil y maleable que no admite tratamientos, pero que
adquiere gran dureza despus del proceso de acritud (aumento de la resistencia y dureza
como consecuencia de una deformacin en fro). Se suelda con arco con alta intensidad
y velocidad de avance. Los electrodos empleados estn compuestos por almas de bronce
fosforoso, bronce al Si o al Al.

El latn (Cu+Zn), presenta algunos problemas en la soldadura al arco, debido a
la evaporacin del Zn por calentamiento. Los vapores de Zn y xidos entorpecen la
visin y empeoran las caractersticas del bao. Se emplean electrodos de bronce
fosforoso de revestimiento muy grueso.

El bronce (Cu+Sn), no presenta ningn problema para soldarlo con arco
elctrico. Se emplean electrodos de bronce fosforoso de recubrimiento grueso y se
suelda con c.c y polaridad inversa.

2.3 Soldadura TIG (Tungsteno Inerte Gas)

La proteccin gaseosa en el Tig, impide que el bao de fusin se contamine de
oxgeno y nitrgeno atmosfrico. Al principio sta tcnica se utilizaba nicamente para
soldar aceros inoxidables. Hoy en da su uso est muy extendido y ha desplazado en
parte a tcnicas de soldadura oxiacetilnica y por arco con electrodo revestido,
emplendose para la soldadura de todo tipo de metales y espesores. El tungsteno es un
metal de alto punto de fusin (3410C), por lo que se dice que es un electrodo no
consumible, por lo que si no se emplea varilla de aportacin el proceso es autgeno. El
Helio y el Argn son gases inertes.

En ste proceso el arco salta entre el electrodo de tungsteno y el metal base, y
para protegerlo sale el gas inerte de la pistola, creando una barrera protectora que
impide la contaminacin del metal fundido con el oxgeno y nitrgeno atmosfrico. Para
que el rendimiento del proceso sea ptimo mantendremos un caudal suficiente de gas de
proteccin y una intensidad de corriente adecuada al trabajo que se va a realizar, y
evitaremos cualquier suciedad en las superficies de los metales a soldar.

El equipo necesario para realizar soldaduras con Tig consta de:

- mquina de soldar
- botella de gas de proteccin con su manoreductor y su
caudalmetro de gas
- cable para el suministro de corriente al electrodo
- cable y pinza de masa
- pistola para la soldadura



Los distintos tipos de electrodos para la soldadura Tig se clasifican en funcin de
la composicin, siendo los de tungsteno los ms utilizados, y as tendremos:

- electrodos de tungsteno puro
- electrodos de tungsteno-torio
- electrodos de tungsteno-circonio

El torio y el circonio son buenos emisores de electrones, lo cual disminuye la
temperatura de trabajo del electrodo y aumenta la capacidad de conducir la corriente
elctrica.

2.3.1 Gases de proteccin

El chorro de gas de proteccin reemplaza al aire que rodea a la zona de
soldadura evitndose as el contacto con el aire atmosfrico. El oxgeno en contacto con
los metales a altas temperaturas se combina fcilmente formando xidos, y en el caso de
los aceros al C se puede combinar con el C generando monxido de C que queda
atrapado en el cordn dando lugar a poros.

El contacto con nitrgeno debe evitarse principalmente en la soldadura de
metales frreos. El nitrgeno libre dar lugar a cordones porosos.

El hidrgeno tiene un comportamiento similar al nitrgeno, su solubilidad
disminuye al enfriarse el metal dando lugar a figuraciones y roturas al quedar ocluido.
Por todo esto es necesario soldar con el gas adecuado y el caudal suficiente para
mantener protegida la zona de soldadura. El argn es de todos los gases vlidos el ms
empleado por su facilidad para conseguirlo, su bajo coste, su densidad mayor que la del
aire y su arco estable. Tambin es muy empleado mezclado con He e H. El arco
protegido con Ar es ms fcil de cebar que el protegido con He.






Actualmente se emplean mezclas de Ar-He para la soldadura de cualquier metal
y Ar-He-H para la soldadura de los aceros inoxidables.

Estos gases se suministran en botellas de unos 50 litros a una presin de 150-200
Kg/cm2. El caudal del gas depender del espesor y del tipo de metal a soldar y se
regular con un caudalmetro como el de la figura siguiente:




2.3.2 Equipo para la soldadura

El equipo para soldadura Tig est compuesto por la mquina de soldar, los
cables de masa y pistola, la botella del gas de proteccin y su conducto de conexin a la
pistola, como se muestra en la siguiente figura:






El generador de corriente

Este puede ser tanto de c.a como de c.c, similar a los empleados para soldadura
al arco con electrodo revestido. Se les exige que permitan un buen control de la
intensidad de la corriente con valores pequeos. Para ello se emplean generadores
equipados con un sistema de alta frecuencia y en los equipos de c.c se conecta una
resistencia al cable de masa para reducir la intensidad de corriente y mejorar la
estabilidad del arco.

Al utilizar c.a, la polaridad est cambiando continuamente, y con ella la
circulacin de electrones. El periodo de tiempo en el que no circula corriente (cambio
de polaridad) debe ser muy pequeo para que el arco sea lo ms estable posible, y es por
ello por lo que se emplean corrientes de alta frecuencia.

Al utilizar c.c, casi siempre se hace con polaridad directa, porque as se
consiguen cordones ms estrechos y de mayor penetracin. Adems el electrodo se
calienta menos al no recibir el impacto de los electrones, por lo que la contaminacin
del bao debido a la fusin parcial del electrodo es menos probable. La corriente
continua de polaridad inversa slo se emplea para la soldadura de Al y Mg y cuando no
se dispone de un generador de c.a.
En general la c.c con polaridad directa proporciona mejores resultados en la
soldadura de casi todos los metales, excepto para el Al y el Mg, en los que se utiliza la
alterna que al fin de cabo es una corriente que presenta polaridad directa e inversa, por
lo que rene las ventajas de ambas: poder limpiador de la capa de xido (polaridad
inversa) y gran penetracin, cordn estrecho y menor deformacin del metal base
(polaridad directa).




Pistolas

La pistola o portaelectrodos tiene tres funciones fundamentales:

- servir de sujecin al electrodo
- poner en contacto al electrodo con el terminal del generador
de corriente
- suministrar el caudal necesario del gas de proteccin

Para la sujecin del electrodo se aloja en el interior de la pistola una pinza (Cu-
Ni) que permite sujetar electrodos de distintos dimetros y establecer el contacto con el
cable de conexin al generador. Rodeando al electrodo se encuentra un material
refractario (boquilla de distintos Gr). El la pistola y rodeando al electrodo hay un
conducto destinado a la salida del gas protector. El gas se distribuye por la boquilla de
salida que es de un material cermico. En la parte del mango hay un interruptor para
abrir y cerrar el paso de corriente y gas.

Estos equipos disponen de sistemas de control que mediante temporizadores
permiten regular la salida de gas, de modo de que esta se produzca antes de que se
establezca el arco y finalice despus de terminar la soldadura para mantener la
proteccin del cordn. En algunos equipos este control se realiza desde un pedal.

Las pistolas pueden ir refrigeradas por aire o por agua para lo que disponen de
una camisa por la que circula el fluido refrigerante.




2.3.3 Realizacin de la soldadura

Antes de proceder a realizar la soldadura, realizaremos unas operaciones previas,
entre las que cabe citar:

- evaluar el tipo de corriente y el valor de la intensidad a utilizar
- comprobar todas las conexiones del equipo
- elegir el electrodo adecuado al trabajo teniendo en cuenta la
forma de la punta
- ajustar el electrodo dejndolo fuera de la cermica entre 3 y 5
mm para uniones a tope y entre 6 y 10 mm para uniones en
ngulo
- comprobar que el electrodo est firmemente sujeto
- ajustar el generador de corriente a la intensidad de corriente
adecuada, y si se trata de c.a tambin la frecuencia
- comenzar con la refrigeracin de la pistola, si es lquida
- abrir el paso de gas inerte y regular el caudal

Posteriormente procedemos al cebado del arco que si es c.a lo haremos sin
necesidad de poner en contacto la punta del electrodo y la pieza, y si se trata de c.c si
que deberemos tocar con la punta del electrodo la superficie de la pieza. Una vez cebado
el arco se separa rpidamente hasta una distancia de 3mm.

La soldadura puede realizarse en cualquiera de las siguientes posiciones:

- a tope
- a solape
- en ngulo interior o exterior
- en vertical
- en cornisa
- en techo
-











Existe una variante del proceso Tig que se denomina por arco pulsado, y su
caracterstica reside que en lugar de emplear una corriente de un determinado valor,
utiliza una corriente de base de baja intensidad y otra corriente pulsante y de gran
intensidad superpuesta a la anterior. La frecuencia de la corriente pulsatoria puede
variarse en funcin del trabajo a realizar. El efecto de esta superposicin de corrientes
hace que durante el impulso se funda el metal base por la gran cantidad de calor
aportado y que se enfre durante el instante en que se extingue. As se obtienen cordones
por puntos con una buena penetracin. Es un proceso ideal para la soldadura de
espesores pequeos, evitando el riesgo de perforacin, y para la soldadura de aquellos
metales que pudieran presentar problemas metalrgicos por efecto del calor.

2.3.4 Soldadura TIG de algunos metales

Este tipo de soldadura es el que mejores resultados da en metales como el
aluminio, cobre, magnesio, aceros al C, aceros inoxidables y aceros aleados.

Soldadura de aceros al C

Antes de nada para soldar ste tipo de aceros, deberemos conocer la
composicin en cuanto a carbono del acero. Los aceros de bajo C no presentan
problemas, sin embargo para los aceros de alto contenido en C ser necesario realizar un
precalentamiento previo y un postcalentamiento adecuado para eliminar las tensiones.

Aunque por razones de tipo econmico slo se emplea para la soldadura de
responsabilidad, como tuberas, calderas, conductos a presin y cuando los espesores de
las piezas son pequeos.



Soldadura Tig de aceros inoxidables

Este tipo de aceros puede soldarse perfectamente utilizando sta tcnica, y
podemos utilizar c.a con alta frecuencia o c.c y polaridad directa.

Es conveniente precalentar las piezas entre 150 y 250C para reducir el riesgo de
fisuras en el cordn. Si utilizamos varilla de aportacin, es recomendable que sta
contenga ms Cr que el metal base.




Soldadura Tig del Aluminio

El mayor problema en la soldadura del Al es la capa superficial de xido, cuya
temperatura de fusin ronda los 2000C, mientras que el Al se funde a 660C.

Se recomienda para su soldadura el uso de c.a y alta frecuencia, y argn como
gas protector.

Como puede observarse, para soldar el Al hace falta mayor caudal de gas que
para los aceros.






Para evitar los defectos, las varillas empleadas son ricas en Si y Mg, y el la
soldadura del Al pueden aparecer rechupes que se contrarrestan volviendo hacia atrs y
rellenndolos.


Soldadura del cobre y sus aleaciones

Para la soldadura del Cu se emplea varillas de Cu desoxidado. El procedimiento
Tig se adapta perfectamente al Cu y a sus aleaciones como: latn, bronce, Cu-Ni, Cu-Si,
Cu-Al, etc.

Normalmente trabajaremos con c.c y polaridad directa, y si el espesor es muy
pequeo se emplea c.c con polaridad inversa o c.a de alta frecuencia.

Para grandes espesores (> de 5-6 mm), realizaremos un precalentamiento previo
entre 150 y 220C.

Por ltimo tener en cuenta que los humos desprendidos en la soldadura son
altamente txicos, por lo que mantendremos las precauciones correspondientes.



2.4 Soldadura MIG-MAG (Metal Inerte Gas)

En ste tipo de soldadura el electrodo metlico se funde durante el proceso,
pasando a formar parte del cordn (metal de aporte) y se protege a la zona de soldadura
con un gas o mezcla de gases inertes. Cuando este o estas mezclas de gases son gases
activos, como el dixido de carbono, la tcnica recibe el nombre de Mag, de Metal
Activ Gas.

Este procedimiento puede ser totalmente automtico, de tal forma que tanto la
corriente de soldadura, la alimentacin del hilo metlico, el caudal de gas de proteccin
y la velocidad de avance son regulados con anterioridad a la realizacin de la soldadura.
En los procesos semiautomticos, todos los parmetros anteriormente mencionados son
automticos, excepto la pistola de soldadura que la maneja el operario, manteniendo la
longitud de arco e imprimiendo la velocidad de avance adecuada.

Las principales ventajas de ste mtodo son:

- buenas caractersticas mecnicas y gran penetracin, con el
consiguiente ahorro de material de aporte y tiempo.
- reduccin de los defectos: al no existir escoria y ser escasas
las proyecciones se simplifican las operaciones de limpieza y
se producen menos defectos en el cordn.
- gran velocidad de soldadura debido a la alimentacin
automtica del hilo y a la posibilidad de gobernar el proceso
con un ordenador.
- reduccin de costes

2.4.1 Fundamentos del proceso Mig-Mag

El proceso se basa en la fusin de los bordes de las piezas a unir y el metal de
aportacin (hilo de alimentacin) por el calor generado por el arco elctrico que se
establece entre el hilo y la pieza y por el impacto de los electrones sobre el terminal
positivo. Se logran temperaturas prximas a los 4000C.

La corriente empleada es corriente continua, consiguindose mejores resultados
cuando se trabaja con polaridad inversa.




El electrodo empleado es un hilo continuo y desnudo, que puede llevar un
recubrimiento de Cu para aumentar su conductividad elctrica.

La proteccin del bao de fusin es en ambos casos gaseosa; en el proceso Mig
son gases inertes como el Ar o el He, y en la Mag activos como el CO2.

2.4.2 Material de aporte

El electrodo utilizado en la soldadura Mig-Mag es un hilo metlico continuo,
macizo o hueco (tubular) arrollado en una bobina que se suministra de forma automtica
a la pistola. Tiene un dimetro entre 0.6 y 3.25 mm y su eleccin depender del espesor
de las piezas y de la posicin de soldeo.

La longitud libre del electrodo (longitud desde la punta del electrodo hasta su
contacto con la boquilla de la pistola) es un parmetro que hay que regular. Una
longitud elevada aumenta el calentamiento del hilo y la corriente necesaria para fundirlo
a una determinada velocidad de alimentacin disminuye, y viceversa. Es por esto por lo
que los generadores estn provistos con sistemas de autorregulacin para disminuir o
aumentar automticamente la corriente en funcin de esta distancia. Normalmente
estar entre 10 y 20 mm.

Electrodos macizos

Su composicin qumica suele ser similar a la del metal base. Llevan una
pelcula de cobre uniforme que da una doble misin:

- evitar la formacin de xidos en superficie
- mejorar el contacto elctrico entre boquilla y electrodo




El hilo se suministra en bobinas para su posterior uso, y los dimetros ms
empleados son los de 1.2 y 1.6 mm.

Electrodos tubulares

Estn constituidos por un tubo metlico relleno de elementos desoxidantes y/o
elementos de aleacin .La mezcla de estos elementos para la proteccin del bao se
denomina flux. El flux contiene sustancias ionizantes para estabilizar el arco,
desoxidantes para evitar la oxidacin y elementos de aleacin que aumentan la
resistencia y la tenacidad del metal depositado. La fusin del tubo y el ncleo se
produce simultneamente, pasando ambos al cordn.

La soldadura con hilos tubulares se caracteriza por utilizar grandes densidades
de corriente, consiguindose mayor penetracin que con electrodos macizos.

2.4.3 Gases empleados en la soldadura MIG-MAG

Pueden utilizarse gases puros o mezclas de ellos para conseguir las
caractersticas deseadas. Los ms empleados son:

- Argn: se obtiene de la destilacin fraccionada del aire
lquido. Debe tener una pureza del 99.995%. es ms pesado
que el aire por lo que ofrece una buena proteccin.
Proporciona arcos estables, fciles de encender por su baja
energa de ionizacin. Slo puede emplearse en la soldadura
de metales como el Al, Cu, Ni o Ti.
- Argn y Oxgeno: se aaden pequeas proporciones de
Oxgeno (1.2 a 5% de oxgeno), con lo que se mejora la
penetracin al ensanchar la parte inferior del cordn. Se
emplea para la soldadura de aceros al C, y aceros inoxidables.
- Argn y dixido de carbono: se mejora el acabado superficial
del cordn y se reducen las proyecciones. Para aceros al C,
aceros dbilmente aleados y en ocasiones aceros inoxidables.
- Ar-He-Co2: para los aceros inoxidables austenticos. En la
soldadura de tuberas de acero inoxidable.
- Ar-CO2-NO: en el proceso de soldadura con arco y
proteccin gaseosa se forma ozono, con efectos nocivos. Se
aade monxido de nitrgeno ya que reacciona con el O3
produciendo NO2 y Oxgeno libre.
- Helio: es ms ligero que el aire, y se extrae por destilacin
fraccionada del gas natural. Es un proceso caro. Para la
soldadura de metales no frreos, como el Al, Mg y el Cu.
- CO2: es reactivo, multiatmico y a diferencia del Ar y el He,
es inodoro, incoloro e incombustible. Proporciona
penetraciones ms profundas, mejora el contorno y reduce las
mordeduras y es ms barato que el Ar.



2.4.4 Equipo para la soldadura

El equipo necesario para realizar la soldadura consta de:

- fuente o generador de alimentacin de tensin constante
- unidad de control para la regulacin de los parmetros
- alimentador del hilo y sistema para llevarlo a la pistola
- pistola para el suministro del hilo y del gas de proteccin
- equipo de botella y caudalmetro para el gas de proteccin









2.4.5 Realizacin de la soldadura

Lo primero que realizaremos es la limpieza adecuada de los bordes de las piezas
a unir y una preparacin de estos.

Posteriormente realizaremos los siguientes pasos:

- ajustar el voltaje, velocidad de alimentacin del hilo y el
caudal del gas de proteccin
- ajustar la longitud libre del hilo electrodo en la boquilla
- cebar el arco y comenzar a realizar la soldadura desplazando
la pistola con velocidad uniforme
- por ltimo dejaremos de apretar el pulsador de la pistola y se
corta el arco
- finalmente apagamos el equipo de soldadura y cerramos la
botella del gas de proteccin

En la tabla siguiente vemos algunas modificaciones que deben hacerse en el
proceso para variar alguna de las variables:







Para cebar el arco o bien alimentaremos hilo hasta que entre en contacto con la
pieza, o bien rasparemos la punta del electrodo contra la pieza.



En la soldadura Mig-Mag, la posicin de soldeo y la trayectoria descrita por la
pistola tienen gran importancia. La posicin ms favorable es la horizontal, pero
tambin se realizan soldaduras en vertical y en cornisa. El hilo debe dirigirse siempre al
centro de la junta, excepto cuando una chapa sea de mayor espesor que la otra, en cuyo
caso se acercar el hilo a la gruesa. La soldadura puede realizarse a derechas o a
izquierdas.

2.4.6 Soldadura de algunos metales

Podemos obtener uniones de calidad en la mayora de los metales, a un bajo
costo, por lo que es un tipo de soldadura de mucho inters industrial.

Aceros al carbono

Hasta 6mm puede soldarse con bordes rectos dejando la separacin necesaria y
para espesores entre 6 y 25mm es necesario dar una preparacin en V o en X a los
bordes, con ngulos entre los 50 y 60, y con ms de 25mm la preparacin ser en U.

Aceros inoxidables

Generalmente los aceros inoxidables se sueldan con arco largo e intensidades de
corriente medias. El gas de proteccin empleado es una mezcla de Ar-O al 1-2%. Para
la soldadura de espesores finos y en posiciones vertical y a techo, da mejores resultados
la soldadura con arco corto.




Soldadura del Aluminio

El aluminio puede soldarse con arco corto o largo. Se recomienda el arco largo
para espesores gruesos por su mayor aporte de calor. La soldadura con arco corto
produce un bao ms fro que solidifica antes, por lo que se recomienda para pequeos
espesores o posiciones complicadas.






Para espesores de hasta 25mm se emplea argn como gas de proteccin. A veces
se aaden pequeas cantidades de oxgeno para facilitar la unin en estado lquido del
metal de aporte y del metal base.

Para espesores entre 25 y 50mm, se emplean mezclas de Ar y He al 50%. Esta
mezcla tiene la ventaja de la accin limpiadora del Ar y el poder calrico del He.

Soldadura del Cobre

El cobre empleado para uniones soldadas es el cobre desoxidado, ya que la
soldadura del Cu electroltico tiene bajas caractersticas mecnicas.

Al soldar espesores finos se utiliza Ar como gas de proteccin, sin embargo para
espesores gruesos se recurre a la mezclas Ar-He con un % de He algo superior.

Por su gran conductividad es necesario realizar un precalentamiento previo
cercano a los 200C para piezas de ms de 8-10mm.













4 Metalurgia de la soldadura

4.1 Metales ferrosos: clasificacin, aplicacin y soldabilidad

Los metales ferrosos son la espina dorsal de nuestro mundo industrial. El hierro
es el segundo metal en abundancia en la tierra, siendo el aluminio el primero. El hierro
se combina con otros elementos y metales para formar los distintos aceros: aceros al
carbono, aceros de bajo contenido de aleacin, aceros de herramientas y de matrices,
aceros fundidos o vaciados y toda la gama de los inoxidables.

4.1.1 Aceros al carbono

Los aceros al carbono lo forman una amplia gama de aceros que contienen hasta:

C 1,70% mximo
Mn 1,65% mximo
Si 0,60% mximo

Estos comprenden las aleaciones del Fe-C, con un % de C casi tan bajo como el
Fe dulce, hasta el hierro fundido, que contiene ms de 1,7% de C. Los aceros al C con
porcentajes comprendidos de C entre 0,13 y 0,20%, y de Mn entre 0,40 y 0,60%, se
sueldan con facilidad con cualquiera de los mtodos de soldadura.

Se usan una serie de cuatro nmeros para designar las graduaciones de la
composicin qumica de los aceros al carbono. Los dos ltimos nmeros de la serie
indican el % aproximado de C. Por ejemplo en el grado 1035, el 35 representa un % de
C comprendido entre 0,32 y 0,38%. Los dos primeros dgitos de la serie de cuatro de los
distintos grados de acero al carbono, y sus significados, son los siguientes:

Designacin de la serie Tipos

10XX grados de acero al C no resulfurizados, de horno bsico, de hogar abierto,
y cido bessemer
11XX grados de acero al C resulfurizados, de horno bsico, de hogar abierto, y
cido bessemer
13XX 1.75% de Mn
23XX 3.50% de Ni
25XX 5.00% de Ni
31XX 1.25% de Ni 0.65 a 0.80% de Cr
33XX 3.50% de Ni 1.55% de Cr
40XX 0.25% de Mo
41XX 0.95% de Cr 0.20% de Mo
43XX 1.80% de Ni 0.50 a 0.80% de Cr 0.25% de Mo
46XX 1.80% de Ni 0.25% de Mo
48XX 3.50% de Ni 0.25% de Mo
50XX 0.30 o 0.60% de Cr
51XX 0.80, 0.95 o 1.05% de Cr
5XXXX 1% de C 0.50, 1.00 o 1.45% de Cr
61XX 0.80 o 0.95% de Cr 0.10 o 0.15% mn de V
86XX 0.55 DE Ni 0.50% de Cr 0.20% de Mo
87XX 0.55% de Ni 0.50% de Cr 0.25% de Mo
92XX 0.85% de Mn 2.00% de Si
93XX 3.25% de Ni 1.20% de Cr 0.12% de Mo
94XX 1.00% de Mn 0.45% de Ni 0.40% de Cr
97XX 0.55% de Ni 0.17% de Cr 0.20% de Mo
98XX 1.00% de Ni 0.80% de Cr 0.25% de Mo

Fsforo no ms de 0.03%
Silicio no ms de 0.10%
Azufre no ms de 0.035%

El cambio en los % de los cinco elementos: C, Mn, P, Si y S, o la adicin de
otros elementos, tienen los siguientes efectos en la soldabilidad:

1. El C es elemento endurecedor ms potente. El temple del acero es directamente
proporcional al contenido de C. Si el contenido de C del acero es mayor de
2.5%, el enfriamiento rpido por debajo de la temperatura de soldadura, puede
dar lugar a una zona dura y a veces frgil adyacente a la soldadura, y si el metal
aportado capta una cantidad considerable de C tras la soldadura, el depsito
puede ser duro y frgil, con tendencia a agrietarse. Los aceros al C con
contenido en C mayor de 0.10% y hasta 1.2%, tienen mayor resistencia a la
tensin que aquellos aceros cuyo contenido en C es inferior a 0.10%. Sin
embargo stos aceros son menos soldables cuanto ms C tienen en su
composicin. La adicin de pequeas cantidades de otros elementos a estos
aceros, sirve para aumentar su resistencia a la tensin, sin reducir su
soldabilidad.
2. El Si sirve para producir homogeneidad en el acero. En grandes % incrementa la
resistencia a la tensin. Aunque si el contenido en C es muy alto, la adicin de
Si agrava la tendencia al agrietamiento.
3. El Mn aumenta tambien la templabilidad y la resistencia a la tensin. Ms de un
0.60% de Mn aumentar considerablemente la resistencia al agrietamiento.
4. El S mejora considerablemente la maquinabilidad del acero. Este tipo de acero
se les conoce con el nombre de aceros de maquinado libre, y tienen tendencia a
ser quebradizos en caliente. Este tipo de aceros son fcilmente soldables con
electrodos de bajo hidrgeno.
5. El P se clasifica en soldadura como una impureza, y se debe mantener en la
menor proporcin posible. Ms de 0.40% de P, tiende a hacer soldaduras
frgiles, y reduce considerablemente los valores de choque o de fatiga, y
aumenta la tendencia al agrietamiento.
6. Al agregar otros elementos como Cr,Ni,Mo y V se ven afectadas otras
caractersticas de la soldadura. Principalmente aumenta la templabilidad o
aptitud al endurecimiento. Esto requiere a menudo un precalentamiento de la
pieza para evitar la formacin de grietas y puntos duros. Aunque la adicin de
alguno de estos elementos, si se hace adecuadamente es de gran beneficio.



Segn el contenido de C, la AWS divide a los aceros al carbono en cuatro grupos:

1 Aceros con bajo carbono hasta 0.15% de C
2 Aceros con contenido bajo-medio de carbono 0.15-0.29% de C
3 Aceros con contenido medio de carbono 0.29-0.40% de C
4 Aceros con alto carbono 0.45-1.70% de C

ACEROS CON BAJO CARBONO

Estos se producen principalmente en lminas, hojas, rollos y laminados tanto en
fro como en caliente. Se emplean en la mayora de las aplicaciones que requieren
considerable conformacin en fro, tales como piezas estampadas. No es frecuente que
los aceros con contenido en C<0.10% produzcan soldaduras porosas. Con el fin de
reducir los posibles poros procederemos:

-cambiar el procedimiento de soldadura
-reducir la cantidad de calor aplicada
-asegurarse de eliminar completamente la escoria y el flux

ACEROS CON CONTENIDO BAJO-MEDIO DE CARBONO

Estos al ser laminados, tienen una resistencia a la fluencia de entre
36.000 a 65.000 lb/pulg2. se venden laminados en fro, laminados en caliente, y tratados
trmicamente. Gran porcentaje de los tanques de agua, formas estructurales soldadas,
bases de las mquinas y partes de maquinaria se fabrican utilizando estos aceros. Tan
slo las secciones de gran espesor de estos aceros, tienen cierta tendencia al
agrietamiento. Las tcnicas para evitar esto son:

-utilizar tcnicas de soldadura que produzcan una forma de
cordn plana o ligeramente convexa
-fundir lo menos posible el metal base hacia el depsito de
soldadura
-en la primera pasada hacer un cordn largo, usando una
velocidad de avance lenta. Aplicar una segunda pasada sin dejar
enfriar la pieza
-soldar por puntos para no deformar las juntas

ACEROS CON CONTENIDO MEDIO DE CARBONO

Estos aceros se templan fcilmente, y su dureza va desde los totalmente blandos
en la situacin recocida, hasta los 25 HRC de dureza. Sirven para construir partes de
mquinas forjadas en fro y en caliente, como pernos pasantes, barras de conexin y ejes
frontales.
Su soldadura requiere precalentamiento previo, postcalentamiento y relevado de
esfuerzos. Si el acero no muestra tendencia al agrietamiento, se pueden usar los
procedimientos usuales de soldadura.



Las temperaturas de precalentamiento de estos aceros son las que se detallan a
continuacin:

Acero hasta 1/4 1/2 1 2 o ms

SAE 1030 70F 150F 300F 400F
SAE 1035 70F 200F 400F 500F
SAE1040 200F 400F 500F 550F

El postcalentamiento tambin ayud a reducir la formacin de puntos duros, y
sta ser de 1100 a 1200F por hora y por pulgada de espesor del acero.

ACEROS CON CONTENIDO ALTO DE CARBONO

Estos incluyen muchos aceros que generalmente se emplean templados, con una
dureza de entre 40 y 63 Rockwell C. Con ste tipo de aceros se fabrican herramientas
para tornos, brocas y puntas de broca, cuchillos, hojas de rasqueta, rejas de arado,
rodillos de laminacin, y otros artculos que no requieren soldadura para su
manufactura. Sin embargo estas piezas se reparan con frecuencia con soldadura.

Los problemas que podemos encontrarnos al soldar los aceros con elevado
contenido de C son los siguientes:

1- Agrietamiento del cordn de soldadura
2- Porosidad en el metal de soldadura
3- Endurecimiento excesivo del metal base
4- Agrietamiento del metal base
5- Ablandamiento excesivo del metal base

Para reducir al mnimo la ocurrencia de estos problemas utilizaremos las
tcnicas descritas anteriormente, y seguiremos las reglas que se detallan a continuacin:

- regla 1: preparar cuidadosamente la junta de soldadura, eliminando todas las
irregularidades (melladuras, grietas, ranuras) y humedades y presencia de
materiales extraos.
- regla 2: evitar una penetracin excesiva.
- regla 3: avanzar con lentitud con el fin de depositar cordones substanciales,
pero en las soldaduras anchas recurrir al ondeado en lugar de depositar cordones
rectos paralelos.

4.1.2 Aceros con bajo contenido de aleacin

Estos son aceros al carbono a los que se agrega elementos de aleacin para
obtener ciertas propiedades deseables.

Estos en funcin de su soldabilidad se clasifican en cuatro grandes grupos:






1 2 3 4

A572 grados 42, 45,50; aceros 13 y 14 ASTM A36; ASTM A572
A441; A242 grado grados 55,60,
A242 soldable; A375; 65
A441; A529:
A570 grados D
y E; A572 grados
42, 45, 50; A588;
aceros 13 y 14




Los aceros del grupo 1 se denominan aceros estructurales de alta resistencia, y
difieren del acero al carbono en que estos adems de contener Mn, se les agrega
cantidades variables de Cr, V, Zr, Ni y P, con el fin de reforzar la ferrita, promover la
templabilidad y regular el tamao de grano.
Los aceros del grupo 3 se emplean para la fabricacin estructural soldada, y
estn cubiertos por las especificaciones ASTM A242, A441, A572 y A588. Los usados
para la fabricacin de recipientes sujetos a presin los cubren las especificaciones
ASTM A203, A204, A225, A353, A553 y A537.
Los aceros del grupo 2 se usan templados por enfriamiento rpido y tratados
trmicamente. Tienen un contenido de C<0.22%. Estos aceros comprenden los
siguientes aceros:


ASTM A533: recipientes nucleares sujetos a presin
ASTM A537: recipientes sujetos a presin
ASTM A514/517: equipos para movimientos de tierras, puentes, barcos
ASTM A543: cascos de reactores nucleares
ASTM A553: para temperaturas de hasta -320F (-106C)
HY-130, HP 9-4-20 y 10 Ni-Cr-Mo-Co: para hidroespacio y aeroespacio


Los aceros del grupo 3 se emplean para la fabricacin de levas, tuercas tratadas
trmicamente, ejes de transmisin, y se sueldan con facilidad.
Los aceros al Cr-Mo del grupo 4 son templables al aire y resistentes a la
corrosin y se emplean en la fabricacin de piezas forjadas, tubos, etc. Por sus
caractersticas de temple al aire, son propensos al desarrollo de grietas, por lo que
deberemos precalentar y postcalentar la pieza.

4.1.3 Aceros para herramientas y matrices de troquelado

Estos pueden ser aceros al carbono o aceros aleados capaces de aceptar temple y
revenido. El Instituto Estadounidense del Hierro y del Acero, y la Sociedad de los
Ingenieros Automotrices de los EEUU (SAE), agrupan los aceros con propiedades
semejantes, como se indica en la siguiente tabla:























Los aceros para herramientas de temple en agua (W), slo son adecuados para
aplicaciones de trabajo en fro, por tener baja dureza al rojo (aptitud para permanecer
duros a temperaturas superiores a los 1300F). Se emplean para herramientas de
percusin e impacto, ya que desarrollan una envolvente dura con ncleo blando. Son
fcilmente soldables, y requieren tratamiento trmico previo a la soldadura y posterior a
la soldadura tal y como se indica en la siguiente tabla:








Los aceros para herramientas resistentes al choque (S), tienen alta resistencia al
impacto, y se emplean para la fabricacin de martillos de impacto y cinceles,
herramientas para trabajo en rocas, etc. Son bastante susceptibles a la descarburizacin,
por lo que se recomienda precalentar en hornos con atmsfera oxidante y a una
temperatura de unos 1500F. La atmsfera oxidante forma una escama delgada y
adherente sobre el acero, que lo protege de la descarburizacin.

Los aceros de temple al aceite (O), se deforman poco durante el tratamiento
trmico de pre y postsoldadura. Tienen tambin baja dureza al rojo y se emplean en
herramientas para trabajos en fro.

Los aceros de temple al aire (A), son aceros no deformables para herramientas, y
se emplean en aplicaciones en las que slo puede tolerarse un cambio mnimo en el
tamao y en el agrietamiento, tales como calibradores, punzones, matrices para
troquelado y conformado, rodillos conformadores, etc.

Los aceros para trabajos en fro (D) se usan en las aplicaciones en las que se
requiere precisin, estabilidad dimensional, buena resistencia al desgaste y larga vida,
como sucede en calibradores para laminacin y matrices.

Los aceros para trabajos en caliente (H) son de temple al aire, y se emplean en
herramientas de alto impacto, como dados para forjado y cizallas en caliente. Se debe
mantener cierta temperatura entre pasadas, dejando enfriar los aceros en el horno, ya
que estn sujetos al agrietamiento por choque trmico.

Los aceros de alta velocidad (T y M) tienen alta dureza al rojo y apenas se
deforman durante el tratamiento trmico. Se emplean para la fabricacin de puntas de
herramientas de torno, brocas, cortadores de fresadoras, etc.

Los aceros para fines especiales (L) son de temple en aceite, y ofrecen una
resistencia regular a la deformacin por calentamiento y enfriamiento. Se emplean para
cojinetes, rodillos, platos de embrague.

Los aceros al carbono-tungsteno (F) son aceros de temple a poca profundidad,
tienen elevada resistencia al desgaste, baja dureza al rojo, y son frgiles. Se emplean en
la fabricacin de cuchillas de corte de papel, herramientas conformadoras y
herramientas para corte de latn.

Los aceros con bajo carbono para moldes (P) se producen con calidad de aceros
para herramientas y pueden ser endurecidos por carburizado. Ofrecen baja resistencia al
desgaste y mala dureza al rojo, por lo que se emplean en la fabricacin de moldes y
matrices para el moldeado por inyeccin o compresin de plsticos.

Los aceros de los grupos 6G, 6F y 6H son aceros con temple profundo y se
caracterizan por su elevada tenacidad y buena resistencia al calor.

El proceso oxiacetilnico no es adecuado en la soldadura de los aceros para
herramientas y matrices, debido a su lentitud y a que calienta en exceso el metal base
causando deformacin, ablandamiento excesivo del metal endurecido y agrietamiento
del metal recocido. Independientemente del mtodo elegido para la soldadura de ste
tipo de aceros, el martilleo (batir) de cada cordn depositado reduce al mnimo la
formacin de grietas por contraccin. Tambin deberemos mantener la temperatura
entre pasadas para reducir al mnimo la formacin de grietas.

4.1.4 Hierro fundido

Con la expresin hierro fundido, se describe una amplia variedad de materiales a
base de hierro, que contienen C, Si, Mn, P, S, Ni, Mo, Ti, V, Cr, Mg, Cu y Al. Podemos
considerar cuatro tipos de fundiciones: gris maleable, nodular, austentica y blanca (sta
ltima se considera insoldable).

Las variedades de fundicin gris se emplean para la fabricacin de contrapesos
de ventana, contrapesos de elevadores, puertas de hornos industriales, tubos de
alcantarilla y partes de mquinas en las que se quiere conseguir un costo mnimo.

Hay dos tipos de hierro maleable: el de tipo negro, que al fracturarse se aprecia
una fractura oscura, y el de tipo blanco, ya que su fractura es de color claro, lo que
significa que se descarburiz el Fe (perdi C por efecto de la combustin) en el proceso
de vaciado.

El hierro maleable se emplea para hacer partes automotrices como cajas
diferenciales, articulaciones de la direccin, cajas de engranajes, brazos de balancn,
eslabones de cadena y dems partes que requieran grandes espesores de seccin.

El hierro nodular o hierro dctil, se produce con los mismos procesos y las
mismas propiedades que la fundicin gris, con la excepcin de que a stos se les agrega
Mg y/o Cs, los cuales hace que se precipite el carbono en forma de pequeas esferas
(ndulos) de grafito dentro de una matriz formada bsicamente por perlita, aunque a
veces contiene algo de ferrita y cementita. Estas se usan en aplicaciones tales como ejes
de generadores, piezas vaciadas de bombas centrfugas y otras aplicaciones que
requieren choque trmico de hasta 1600F.

Los hierros vaciados se sueldan con facilidad con los procesos ordinarios de
soldadura. Los precalentamientos a alta temperatura producen microestructuras ms
blandas y menos frgiles que los de a baja temperatura. Sin embargo con los primeros
se dificulta ms la soldadura. En piezas de grandes se debe evitar los gradientes
trmicos de gran pendiente, para evitar agrietamientos. Para llevar un control de la
soldadura mediremos la temperatura con pirmetros de contacto. Adems del
precalentamiento previo es importante preparar correctamente la ranura de soldadura.

4.1.5 Aceros vaciados o fundidos

En general el acero vaciado, tiene la misma composicin qumica que el acero
laminado, slo que el primero se vaca en un molde para darle la forma deseada, en
lugar de hacerlo en lingoteras para ser laminado o estirado en otras formas.

Los grados de acero fundido ms comunes son: aceros recocidos con bajo
contenido de carbono y aceros de mayor resistencia, con frecuencia aleados o con
tratamiento trmico completo.

Los aceros vaciados tienen la misma soldabilidad que los laminados o estirados
de la misma composicin.

4.1.6 Aceros inoxidables

Son aleaciones preparadas a base de Fe, todas las cuales contienen al menos
12% de Cr, con o sin adicin de otros elementos de aleacin. La propiedad ms notable
de estos aceros es la resistencia a la corrosin en muchos, aunque no en todos los
medios corrosivos. Su composicin est normalizada, y a cada aleacin se le ha
asignado un nmero determinado de AISI como se indica en la siguiente tabla:

















Los aceros inoxidables que se sueldan ms comnmente por los procesos
normales de soldadura son los de Cr y los de Cr-Ni.

No entraremos en demasiados detalles de para qu se emplea cada tipo de los
aceros inoxidables anteriormente descritos, tan slo en los ms usuales y conocidos:

- 301 302 303 y 304 para ornamentos arquitectnicos, equipos
para lecheras, equipos para restaurantes, herrajes para la
cocina
- 310 resiste a la oxidacin a temperaturas de hasta 2100F y se
emplea para el revestimiento de hornos, transportadores y
soportes en el interior de hornos de tratamiento trmico
- 314 para partes expuestas a combinaciones de oxidacin a
temperaturas elevadas y carburizacin

Todos los aceros inoxidables son fcilmente soldables bajo los procesos
normales de soldadura, aunque difieren los tratamientos trmicos de pre y
postsoldadura.
Podemos utilizar la siguiente gua para relacionar los tratamientos trmicos de
precalentamiento y postsoldadura con los contenidos de C y las caractersticas de estos
aceros en cuanto a la soldadura.

- C<0.10% : estos aceros no son estndares y no requieren
precalentamiento ni postcalentamiento
- C de 0.10 a 0.20% : precalentar a 500F, soldar a sta
temperatura y enfriar a temperatura ambiente
- C de 0.20 a 0.50% : precalentar a 500F, soldar a sta
temperatura y recocer
- C>0.50% : precalentar a 500F, soldar con alto aporte de calor
y recocer despus de soldar

4.2 Metales no ferrosos: clasificacin, aplicacin y
soldabilidad

Los metales no ferrosos que se sueldan con ms frecuencia son el aluminio y sus
aleaciones, el cobre y sus aleaciones, el nquel y las aleaciones con alto contenido en
nquel, el magnesio y sus aleaciones y el plomo.

4.2.1 Aluminio y sus aleaciones

Existen dos clases de aleaciones de Al: las vaciadas y las forjadas. Dentro de
estas las diferentes aleaciones del Al se identifican por un cdigo numrico como se
indica en la siguiente tabla:



Adems las aleaciones forjadas se identifican tambin con un cdigo alfa-
numrico, que ir seguido de un guin a continuacin del anterior cdigo, segn su
revenido, como se indica en la tabla:









Las calificaciones de soldabilidad de las aleaciones del aluminio soldables que
se ofrecen en el comercio, se expresan en la siguiente tabla:

























Es muy importante limpiar bien el Al antes de soldarlo. Los requisitos de
prelimpieza son especialmente estrictos antes de la soldadura con cd de polaridad
directa y la de Tig, porque bajo tales condiciones el arco no ejerce accin limpiadora
alguna. Aunque donde lo permiten las condiciones de servicio, muchas partes se
sueldan sin limpieza alguna de presoldadura. Los contaminantes de la superficie deben
removerse del metal base, incluyendo mugre, partculas metlicas, aceite, grasa, pintura,
humedad y recubrimientos gruesos de xidos, para evitar la formacin de poros y
realizar una soldadura con xito. Para el cepillado de los materiales se prefieren los
cepillos de acero inoxidable a los de aceros al carbono, ya que los depsitos de hierro
que dejan estos ltimos podran oxidarse con la humedad. Los procedimientos generales
de limpieza se presentan en la siguiente tabla:
























Las uniones ms comunes empleadas para soldar el Al se muestran en la
siguiente figura, y las condiciones de soldadura aplicables en la tabla que se muestra a
continuacin:












Generalmente basta con precalentar las superficies de las piezas a unir a 400F.

Para obtener una buena penetracin con el proceso de soldadura Mig, slo debe
usarse cd con polaridad invertida, y se emplean para soldar materiales de hasta varias
pulgadas de espesor. El proceso de soldadura Tig puede emplearse para soldar secciones
cuyo espesor vare desde 0.040 hasta 3/8 de pulgada, y el proceso automtico Tig para
secciones de entre 0.010 y 1 pulgada.

Tambin podemos soldar el aluminio y sus aleaciones con los medios
oxiacetilnicos, y las secciones a soldar suelen variar entre 1/32 y 1 pulgada. Tambin
puede emplearse oxibutano, oxipropileno o oxidas natural, aunque para espesores
pequeos debido a su bajo poder calrico. Estos ltimos se emplean para precalentar las
secciones ms gruesas que se sueldan con oxiacetileno. La llama ha de ser neutra o
ligeramente reductora y se debe emplear fundentes adicionales. El punto de fusin del
Al es de 650C aproximadamente, y al ser un metal blanco que no cambia de color,
deberemos tener especial cuidado para evitar que la pieza se combe o se derrumbe.

La forma de proceder es la que sigue: inicialmente sostenemos la llama
perpendicularmente al metal base, y movemos el soplete en forma circular para
precalentar el metal adyacente. Tras precalentar uniformemente ambos bordes de la
junta, sostenemos la llama en la regin en la que comenzaremos a soldar. Si sostenemos
la llama sobre un punto dado por un momento, veremos que se forma una pequea
ampolla sobre la superficie del metal, sobre la cual situaremos el extremo de la varilla
del metal de aporte. Despus de haber comenzado la soldadura, reduciremos el ngulo
de inclinacin del soplete, apuntando la llama en la direccin de aplicacin de la
soldadura, la cual precalentar los bordes. A medida que avanza la soldadura, movemos
la punta de la varilla del metal de aporte hacia adentro y hacia fuera del pocillo, con un
ngulo de 30 a 45. Siempre que sea posible utilizaremos la tcnica de avance hacia
delante. El centro de la llama no deber tocar nunca el metal fundido de la soldadura.

Los defectos de soldadura que se presentan con ms frecuencia en la soldadura
del aluminio son: grietas de crter y longitudinales, fusin y penetracin incompletas,
porosidad y socavamiento.

4.2.2 Cobre y sus aleaciones

Al igual que sucede con el Al, las aleaciones de Cu podemos encontrarlas en las
formas vaciadas o forjadas. Ambas formas agrupan a aproximadamente 250 aleaciones
diferentes. Cada familia de aleaciones y cada aleacin dentro de una misma familia, se
identifican por un cdigo numrico de tres dgitos, como se muestra a continuacin:




















































Algunas de las aplicaciones del Cu y sus aleaciones las veremos en la siguiente
tabla:



















Una advertencia: la inhalacin de humos de Cu en cantidades superiores a 0.1
mg/m3, produce un estado grave con escalofros, fiebre y nauseas, que comienzan poco
despus de la exposicin a los humos y dura ms de 24 horas.

4.2.3 Magnesio y sus aleaciones

El magnesio y sus aleaciones tienen la densidad ms baja de todos los metales
comerciales. Tiene un punto de fusin de 1204F, frente a los 1215F del Al, los 1980F
del Cu y los 2700F del acero.

Las aleaciones de Mg se designan con un valor alfanumrico como se presenta
en la tabla siguiente:










Como ejemplo podemos poner la aleacin AZ91C-T6:

9%Al y 1%Zn
C: tercera aleacin normalizada (tercera letra del alfabeto)
T6: estado y las propiedades

4.2.4 Nquel y aleaciones con alto contenido en Nquel

El Ni y sus aleaciones se designan con un sistema de numeracin de tres dgitos,
como indicamos en la siguiente tabla:




En la prctica, los fabricantes aplican ordinariamente su nombre comercial
particular delante del nmero de tres dgitos, como se indica en la tabla:




4.2.5 Plomo y sus aleaciones

Para designar las aleaciones de Pb, se emplean dos mtodos:

- mtodo de la ASTM que se basa en los elementos principales
de aleacin que contiene sta
- mtodo tradicional que utiliza trminos de uso comn para
designar la aleacin

En la tabla siguiente se presentan lista de las aleaciones por sus designaciones
ASTM y con sus nombres comunes, y sus aplicaciones:








































El proceso de soldadura por fusin del Pb, se conoce con la expresin quemado
del Pb. Para quemar el Pb se emplean tres gases: acetileno, gas natural e hidrgeno,
cada uno combinado con oxgeno. Emplearemos una llama neutra para soldar el Pb. Es
necesario limpiar mecnica o qumicamente las superficies a recubrir con plomo, y
aplicar luego un fundente de Cl2Zn y NH4, y Cl2Sn a la superficie. El fundente
galvaniza el acero con una pelcula de Sn. A continuacin se aplica el Pb
simultneamente a la superficie galvanizada y al metal de aporte de Pb.

4.3 Materiales consumibles de la soldadura

Los materiales consumibles de soldadura son aquellos que se van gastando al
hacer los trabajos de soldadura, tales como los electrodos, varillas para oxiacetilnica y
tig, los fundentes, los gases combustibles y los gases de proteccin.

METALES DE APORTE

4.3.1. Electrodos para soldadura de arco

El desarrollo de electrodos recubiertos con fundente, capaces de producir
soldaduras con propiedades fsicas que igualen o sobrepasen las del metal base, ha
convertido a la soldadura de arco en el proceso de soldadura ms generalizado.

Antes del desarrollo del electrodo recubierto, los gases atmosfricos que
rodeaban la zona de soldadura a altas temperaturas, formaban xidos y nitruros, los
cuales tendan a reducir las propiedades del metal base. El recubrimiento de los
electrodos permite de forma automtica lograr una accin de limpieza en el crter
fundido. Al arder el recubrimiento se libera una atmsfera gaseosa, inerte que protege el
extremo fundido del electrodo y el metal base. Esta atmsfera impide que el oxgeno y
nitrgeno perjudiciales se pongan en contacto con el rea fundida, y los residuos del
recubrimiento quemado forman una escoria (llamada cascarilla) que cubre el metal base,
haciendo que el enfriamiento sea ms lento, y obtenindose as una soldadura ms
dctil.

Adems el recubrimiento mejora el aspecto de los cordones de soldadura, hace
ms fcil el salto del arco, ayuda a mantener el arco, regula la profundidad de
penetracin, reduce el chisporroteo.

La composicin del recubrimiento del electrodo es muy importante, y la mezcla
de los componentes ms adecuados es un arte. El recubrimiento ha de tener un punto de
fusin algo ms bajo que el alambre del ncleo. La escoria resultante ha de tener una
densidad ms baja para poder eliminarla con facilidad. Para electrodos de soldadura en
posicin, la escoria debe solidificarse rpidamente, para ayudar al metal fundido a
sostenerse de la fuerza de gravedad.

4.3.2. Clasificacin AWS-ASTM de los electrodos de acero al Carbono

Esta clasificacin la forma una serie de cuatro o cinco dgitos que lleva como
prefijo la letra E (E: soldadura elctrica). Los nmeros que van a la izquierda de los dos
ltimos dgitos, multiplicados por 1000, dan la resistencia mnima a la tensin del metal
depositado; el dgito situado junto al ltimo nmero indica el suministro de energa, el
tipo de escoria, el tipo de arco, la penetracin y la presencia de polvo de hierro.









Algunos de estos electrodos son para corriente directa (cd) y otros para corriente
alterna (ca). Algunos de cd son para polaridad directa (electrodo al negativo) y otros son
de polaridad inversa (electrodo al positivo)

4.3.3. Electrodos de aceros aleados

El aumento en el mercado de los aceros aleados de alta resistencia ha iniciado el
desarrollo de electrodos recubiertos capaces de producir depsitos de soldadura con
resistencia a la tensin superior a 100.000 lb. /pulg2. Esto se consigue con el empleo de
un alambre aleado como ncleo del electrodo. Por ejemplo el electrodo E-11018 tiene
una resistencia a la tensin de 110.000 lb./pulg.2, y al igual que el E-7018, trabaja en
todas las posiciones, utiliza ca o cd de polaridad invertida, tiene escoria de bajo
hidrgeno, tiene fuerza y penetracin de arco mediano y contiene 30% de polvo de Fe
en su recubrimiento.

4.3.4. Especificaciones AWS-ASTM para varillas de soldadura a gas

Este tipo de varillas no tienen recubrimiento alguno. A continuacin
describiremos las diversas clases de varillas para soldar a gas:

Las varillas de la clase RG65 se emplean para la soldadura oxiacetilnica de
aceros al C y aceros de bajo contenido de aleacin con resistencias de entre 65.000 y
75.000 lb./pulg.2.
Las varillas de soldadura de la clase RG60 son para aceros al C comprendidos en
el intervalo de resistencia de 50.000 a 65.000 lb./pulg.2 y para soldar hierro dulce. Estas
son las de uso ms general, de resistencia media y buena ductilidad y se emplean para la
soldadura de tuberas de acero al carbono.
Las varillas de la clase RG45 son de acero simple con bajo contenido de C. Estas
son para uso general, y pueden usarse para soldar hierro dulce.

4.3.5. Electrodos y varillas de soldadura de acero inoxidable

Estos metales de aporte pueden producir un metal de soldadura de composicin
semejante a la de la mayora de los metales base. Se incluyen Mn y Si en el
recubrimiento del electrodo para reducir la oxidacin, Ti para estabilizar el arco,
producir una escoria de fcil desprendimiento e impedir la precipitacin de carburos.
Cualquier material de alto contenido en C est excluido debido a la afinidad del Cr por
el C.

4.3.6. Metales de aporte para las aleaciones del Aluminio

El aluminio es el segundo en importancia de los metales fabricados. Debido a la
operabilidad relativamente deficiente, y la necesidad de la completa eliminacin del
fundente despus de la soldadura, raras veces se emplean varillas de aporte recubiertas
para soldar el aluminio. Se emplean mucho ms las varillas de aluminio desnudas. Estas
son de 36 de longitud estndar, y el paquete ms comn contiene 5 libras.

4.3.7. Metales de aporte para aleaciones de Ni

Antes de proceder a soldar una aleacin de Ni, deberemos proceder a identificar
la composicin del metal base, para que el metal de aporte sea en composicin lo ms
similar posible a ste. Sin embargo, el metal de aporte tendr adems un porcentaje de
otros elementos que se habrn agregado para satisfacer requisitos de utilizacin, como
por ejemplo para controlar las tendencias a la porosidad o al agrietamiento en caliente.

Dos de las pautas ms importantes para soldar las aleaciones de Ni son: trabajar
con una baja alimentacin de calor y minimizar el ondeado ancho.

Las aleaciones ms comunes de Ni son las de Monel, Inconel, Incoloy y
Hasteloys.

4.3.8. Metales de aporte para aleaciones de Cobre

Las especificaciones para los metales de aporte disponibles para soldar el Cu y
sus aleaciones las recogen las especificaciones de la AWS, A5.6-69 y A5.7-69 para
soldadura de arco y soldadura a gas, respectivamente.

La mayora de los electrodos de Cu y sus aleaciones estn diseadas para
trabajar con cd de polaridad invertida.

GASES DE PROTECCION Y GASES COMBUSTIBLES

El principal propsito de un gas de proteccin es el de proteger el metal fundido
contra la contaminacin de oxgeno, nitrgeno e hidrgeno, gases existentes en el aire.

Y el propsito primario de un gas combustible es crear una temperatura de
combustin suficiente para fundir el metal que ha de soldarse.

4.3.9. Gases de proteccin

Aunque en teora pueden emplearse cualquiera de los gases inertes, helio, argn,
non, xnon o kriptn, los nicos que pueden conseguirse en volumen suficiente para
los usos prcticos en la soldadura son el helio y el argn. Estos dan resultados
satisfactorios de proteccin para los metales ms reactivos tales como el Al, Mg, Be, Ti
y Zr.

En las tablas siguientes veremos los distintos gases ms empleados tanto para la
proteccin de la soldadura tig, como los gases combustibles ms comunes.