Programacin de Operaciones

Produccin II
Enero 2014
Programacin y Control de las
Actividades de Produccin
Control de Actividades de
Produccin (CAP)
Control de Prioridad
Asegura que las
actividades de
produccin sigan el
Plan de Produccin
Centrado en el estado y secuencia
de las tareas en los centros de
Trabajo (ordenes de trabajo,
despachos, control de avance,
fechas, cantidades, prioridades)
Control de Capacidad

Monitorea los centros de trabajo
con relacin a la mano de obra y
tiempo necesario para realizar el
trabajo programado.
Objetivos del Control de
Actividades de Produccin
Proporcionar informacin de:
Estado actual de los trabajos (en proceso,
pendientes, avances, etc)
Adecuacin de materiales y capacidades
Utilizacin de equipos y mano de obra
Programacin de Actividades de
Produccin:
Datos de Prioridad Datos de
Capacidad
Informacin de
Planeacin
Descripcin del artculo
Tamao del lotes y
tiempo de entrega
produccin
Cantidad disponible
Capacidad del centro de
trabajo
Centro de trabajos
alternativos
Eficiencia, utilizacin
Informacin de
Control
Nro de rdenes internas
Prioridad y fecha de entrega
Cantidad ordenada
Cantidad terminada
Nro de operacin
Tiempo de arranque y
corrida
Cantidad realizada y
rechazada
Fecha por entregar y tiempo
de entrega disponible
Parmetros que afectan la funcin de
control de la produccin
Organizacin de la produccin
La manera en que se organiza la
produccin, los mtodos tecnolgicos
que utiliza, su localizacin de la planta
y el grado de especializacin de los
operarios afectara el control de la
produccin
Informacin y flujo de informacin
El control de la informacin solo puede
actuar sobre la informacin que se
recibe y lo que se recibe es muy
propenso a ser impreciso.
Parmetros que afectan la funcin de
control de la produccin
Sistema de programacin
Un aspecto primordial es que el programa sea entendible
Tecnologa del proceso
Ante varias maneras alternas de efectuar un proceso de
produccin, es mejor tratar de normalizar un mtodo
tecnolgico particular, para un numero de sustancias de
trabajos diferentes, que tratar de obtener el mejor de
cada proceso
Estabilidad de las operaciones
Ninguna declaracin de prioridades puede considerarse
invariable: a medida que cambian las circunstancias, las
prioridades deben seguirlas.
El mito de la utilizacin de la planta
No por tener o mantener todas las maquinas trabajando,
se obtendr un mejor resultado. Un criterio mas racional
es la velocidad de flujo del material.
Programa
Un programa es una representacin del tiempo
invertido en efectuar una tarea y debe deducirse
de los requerimientos tcnicos de la misma, los
pronsticos de ventas y la capacidad disponible.
RUTA V/S PROGRAMA
Un programa NO es una simple lista de las
funciones necesarias puesto que toma en cuentan
las relaciones tecnolgicas entre varias funciones.
Por ejemplo, para hacer un producto es necesario
efectuar un cierto numero e funciones, algunas de
las cuales se pueden realizar simultneamente y
otras debern ser terminadas antes de iniciar la
siguiente funcin.
La preparacin de un programa
requiere:
Las fechas en que debe entregarse el producto
Los diversos programas de tareas
las capacidades de las diversas secciones o
departamentos
Las eficiencias de las diversas secciones o
departamentos
El programa de mantenimiento
Los das de asueto
Enfermedades y ausentismo por anticipado
las obligaciones existentes
La disponibilidad de materiales
La prioridad de los diversos trabajos
Los desperdicios admisibles.
La carga
La carga solo difiere de la
programacin en la distribucin de
los detalles y el tiempo: un
programa establecer horarios para
un departamento por un periodo de
un mes, una carga establecer
horarios para un mquina o un
operario por un da o una semana.
La carga en el trabajo asignado a
una mquina o a un operario
La carga
La carga solo puede obtenerse del programa que a
su vez, solo puede establecerse considerando la
carga. Puesto que las fechas de entrega determinan
el programa, es clara la necesidad de considerar la
carga cuando se fija un fecha de entrega.
Fecha de
entrega
Programa
Carga
Capacidad
La capacidad de una unidad es su
aptitud para producir lo que el
consumidor requiere y obviamente
alguna concordancia entre las
necesidades caracterizadas por el
pronstico de mercado y las
aptitudes caracterizadas por la
capacidad.
Capacidad
Cuando la carga es igual a la capacidad, se dice que
el departamento, la mquina o el operario estn a
plena carga
Si la carga es mayor que la capacidad, la planta est
sobrecargada, mientras que si la carga es menor
que la capacidad, la planta est subcargada
Al plantear un programa inicial, es prudente
subcargar deliberadamente la capacidasd para
permitir cierta posibilidad de reaccion ante un
cambio
UNA CARGA DE UN 70% ES RECOMENDABLE COMO
MAXIMO
El problema de la programacion
Identificar el proposito primordial para el
que emprende la programacin
Ejemplo:
Minizar: costos de produccion, costos de
almacenaje, inversion en existencias salida de
efectivo
Maximizar: Utilizacion del trabajo, utilizacion de
la planta, satisfaccion del cliente, moral del
operario
Cifras implicadas en los posibles programas
Si se tienen 3 tareas posibles programas
Reduccion del problema de la
programacin
Para simplificar la tarea hay cierto numero de medidas
de sentido comun que pueden emprenderse:
Reducir la gama de productos posibles
Reducir la gama de componentes
Examinar los recursos disponibles
Llevar a cabo un programa de ampliacion de tareas
Investigar el uso de subcontratos
Esperar los trabajos grandes y las tareas que consumen
poco
Asegurar la estrecha relacion entre mercadeo y
produccion
reducir el tamano de la unidades organizativas
Aumentar la autonomia en los puestos de trabajo
Reglas de Programacion
Programar primero las tareas con la
mas corta operacion inicial
Programar primero las tareas con
las mas corta operacion final
Programar tareas de acuerdo con su
contenido total de trabajo
Programar tareas de acuerdo con la
fecha de recepcion
Asignar prioridades a las tareas de
acuerdo con el cliente
Lineamientos de Programacion de
carga
Proporcionar una programacion realista
Considerar tiempos adecuados para las
operaciones
Considerar tiempos adecuados antes, entre y
despues de las operaciones
No programar todos los trabajos internamente
No programar toda la capacidad disponible
Cargar solo centros de Trabajo seleccionados
Hacer cambios, ordenadamente, cuando sea
necesario
Responsabilizarce por la programacion
Programacion hacia adelante /
hacia atras
Hacia adelante: programar los
trabajos "tan pronto sea posible"
Hacia atras: programar los trabajos
"cuando se necesiten"
Planeacion de Requerimientos de
Capacidad
Capacidad: Es una medida de la
posibilidad productiva de una
instalacion por unidad de tiempo
PRM; Se enfoca sobre las
prioridades de los materiales
PRC: Esta interesada principalmente
en el tiempo
Analisis de la Ruta Critica
Este muestra lo siguiente en un diagrama de red
Las tareas criticas en terminos del impacto en el
tiempo total del proyecto
Las formas mas eficaces para planificar tareas de
manera de llegar lo antes posible a la fecha de la
meta
Se debe utilizar siempre la misma unidad de tiempo
para cada tarea.
Esta herramienta es utilizada para determinar el
tiempo minimo que se requiere para realizar una
tarea o proyecto en particular asi como la secuencia
de eventos y la distribucuion de tiempo que debe
darse para lograrlo.
Carga mediante el algoritmo de
asignacin
Mtodo Hngaro o Algoritmo de Kuhn:

Tambin llamado el mtodo de las
lneas rectas.
Funciona nicamente para matrices
nxn
Es un mtodo basado en
programacin matemtica y uno de
los ms usados

Reglas
El nmero de productos debe ser igual al
nmero de lneas
Restar el menor nmero en cada fila
Restar el menor nmero en cada columna
Cubrir con lneas rectas las filas o columnas
que tengan un cero
Restar el menor de los nmeros no cubiertos
por lneas a los dems y sumarlo a las
intersecciones de las lneas
Repetir el proceso a partir de la cuarta regla
El procedimiento termina cuando el nmero de
lneas que cubren los ceros sea igual a n
EJEMPLOS
Anlisis de Secuenciamiento
La secuenciacin de paso para los pedidos por los
centros de trabajo, se hace con el objetivo de cumplir
con las fechas de entrega con el menor consumo de
recursos posibles.

Cuando lo fundamental es el cumplimiento de las fechas
de entrega planificadas y cuando la variacin de los
tiempos de alistamiento en los centros de trabajo en
funcin del tem previamente procesado, es pequea en
comparacin con el tiempo total de procesamiento, la
resolucin del problema debe poner nfasis en la
terminacin a tiempo de los pedidos: La tcnica de
Reglas de Prioridad.
Ejemplo:
Para el restaurante El 3er Ojito la administracin ha
decidido dirigir diferentes tipos de clientes a varias
reas de servicio de meseras. La administracin sabe
que las diferentes combinaciones tipo de cliente/mesera
pueden hacer variar los costos de servicio a causa de
las distitntas caractersticas de los clientes, y a las
caractersticas de habilidad y personalidad de las
meseras. Determine la mejor distribucin de meseras la
menor costo posible
Meseras
Tipo cliente Sally Wanda Bertha
1 12,9 11,9 12,1
2 15,3 15,5 14,3
3 13,9 13,9 13
Anlisis de Secuenciamiento


La secuencia de paso se determina para
cada mquina por separado, y solo se
consideran los pedidos que estn
esperando a ser procesados en ella. La
mala programacin puede provocar
desaprovechamiento de las horas
productivas.

Anlisis de Secuenciamiento
Reglas de Prioridad:

PEPS Primero en entrar primero en salir
UEPS Ultimo en entrar primero en salir
MINDD mnima fecha de entrega
MINSD Mnimo tiempo de inicio planeada
MINPRT Mnimo tiempo de procesamiento
MINSOP Mnimo tiempo de holgura, se
entender como tiempo de holgura la
diferencia entre el tiempo de procesamiento
y el tiempo diponible a la fecha de entrega.
Anlisis de Secuenciamiento
Reglas de Prioridad:

RAMDOM o aleatorio
MINPRT con truncamiento (secuencia con
prioridad a clientes importantes)
RAZON CRITICA: Tiempo disponible a la fecha
de entrega entre el Tiempo de procesamiento,
Tiempo de Caresta: Q d, Q es el inventario y
el d es la demanda por pedido.
Hacer ingresar primero la orden donde hay
mayor throughput.
Anlisis de Secuenciamiento
Para medir el rendimiento de las reglas de
secuenciamiento se utilizan las siguientes
normas:
Cumplir con las fechas de entrega a los
clientes u operaciones posteriores.
Minimizar el trabajo en proceso
Minimizar el tiempo de flujo (tiempo que
permanece en el taller o planta)
Minimizar el tiempo de inactividad de las
mquinas y trabajadores.
% de retrazo de la planta.
Anlisis de Secuenciamiento
Ejemplo sencillo de Secuenciamiento
por diferentes reglas
Datos generales:
Trabajo
(orden de
llagadas)
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2
Anlisis de Secuenciamiento
PEPS Primero en entrar primero en salir
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
A 3 5 0+3= 3 0
B 4 6 3+4= 7 1
C 2 7 7+2= 9 2
D 6 9 9+6= 15 6
E 1 2 15+1=16 16 14
4,6
Tiempo de flujo total =3+7+9+15+16 = 50 das
Medida del tiempo de flujo= 50/5 = 10 das
Tiempo de flujo
(das)
Promedio de Das de atraso
Anlisis de Secuenciamiento
MINPRT Menor tiempo de procesamiento
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
C 2 7 1+2= 3 0
A 3 5 3+3= 6 1
B 4 6 6+4= 10 4
D 6 9 10+6=16 16 7
2,4
Tiempo de flujo total =1+3+6+10+16 = 36 das
Medida del tiempo de flujo= 36/5 = 7,2 das
Tiempo de flujo
(das)
Promedio de Das de atraso
Anlisis de Secuenciamiento
MINDD Mnima fecha de entrega
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
A 3 5 1+3= 4 0
B 4 6 4+4= 8 2
C 2 7 8+2= 10 3
D 6 9 10+6= 16 7
2,4
Tiempo de flujo total =1+4+8+10+16 = 39 das
Medida del tiempo de flujo= 39/5 = 7,8 das
Promedio de Das de atraso
Tiempo de flujo
(das)
Anlisis de Secuenciamiento
UEPS Ultimo en entrar promero en salir
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
D 6 9 1+6= 7 0
C 2 7 7+2= 9 2
B 4 6 9+4= 13 7
A 3 5 13+3= 16 11
4
Tiempo de flujo total =1++7+9+13+16 = 46 das
Medida del tiempo de flujo= 46/5 = 9,2 das
Promedio de Das de atraso
Tiempo de flujo
(das)
Anlisis de Secuenciamiento
RAMDOM Aleatorio
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
D 6 9 0+6= 6 0
C 2 7 6+2= 8 1
A 3 5 8+3= 11 6
E 1 2 11+1= 12 10
B 4 6 12+4= 16 10
5,4
Tiempo de flujo total =6+8+11+12+16 = 53 das
Medida del tiempo de flujo= 53/5 = 10,5 das
Tiempo de flujo
(das)
Promedio de Das de atraso
Anlisis de Secuenciamiento
MINSOP Menor tiempo de holgura
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
A 3 5 1+3= 4 0
B 4 6 4+4= 8 2
D 6 9 8+6= 14 5
C 2 7 14+2= 16 9
3,2
Tiempo de flujo total =1+4+8+14+16 = 43 das
Medida del tiempo de flujo= 43/5 = 8,6 das
Tiempo de flujo
(das)
Promedio de Das de atraso
Anlisis de Secuenciamiento
RESUMEN DE RESULTADOS
Regla
Tiempo de
procesamiento
(das)
Tiempo promedio
de terminacin
(das)
PEPS 50 10
MINPRT 36 7,2
MINDD 39 7,8
UEPS 46 9,2
RAMDOM 53 10,6
MINSOP 43 8,6
4,0
5,4
3,2
Atraso
Promedio (das)
4,6
2,4
2,4

Secuencia entre dos centros de
trabajo Algoritmo de Jhonson

Se escoje el menor
Si el tiempo menor est en la mquina
2, la operacin va de ltimo
Si el tiempo menor est en la mquina
1, la operacin va de primero
Repita hasta asignar todas las tareas
EJEMPLOS
Algoritmo de Jhonson:
Diseado para asignar n rdenes a 2 CT
Minimizando el tiempo de produccin.









Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de
segundo (ltimo) Si el menor queda en LA va de
primero.
Anlisis de Secuenciamiento
Orden
Centro de trabajo 1
(lmina metlica)
Centro de Trabajo "
(pintura)
A 4 5
B 17 7
C 14 12
D 9 2
E 11 6
Algoritmo de Jhonson:
Diseado para asignar n rdenes a 2 CT (ampliado a 3
CT). Minimizando el tiempo de produccin.








El orden de produccin sera D, B, C, y A
Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de
segundo (ltimo) Si el menor queda en LA va de
primero.
Tiempo de Carga
Producto A B C D
Lnea 1 6 8 7 5.5
Lnea 2 4 4.5 5 4
Lnea 3 5 10 5 7
Tiempo de Carga
Producto A B C D
LA 10 12.5 12 9.5
LB 9 14.5 10 11
Anlisis de Secuenciamiento
Algoritmo de Jhonson:
Diseado para asignar n rdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT)
Minimizando el tiempo de produccin.










El orden de produccin sera D, B, C, y A
Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (ltimo)
Si el menor queda en LA va de primero.
Tiempo de Carga
Producto A B C D
Lnea 1 6 8 7 5.5
Lnea 2 4 4.5 5 4
Lnea 3 5 10 5 7
Tiempo de Carga
Producto A B C D
LA 10 12.5 12 9.5
LB 9 14.5 10 11
Anlisis de Secuenciamiento