INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL. ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA ELCTRICA. UNIDAD AZCAPOTZALCO.
INGENIERA ROBTICA INDUSTRIAL. CURSO: ING. MANUFACTURA APLICADA
INSTRUCTOR: INGENIERO J. EMMANUEL BONILLA R. INGENIERO EN ROBTICA: ALFREDO MARTNEZ RICAO. VISITA AL LABORATORIO
GRUPO: 4RM1. BOLETA: 2013361081. FECHA: MARTES 11 DE FEBRERO DE 2014
OBJETIVO.
El alumno conocer las instalaciones del Laboratorio de Forja y Tratamientos Trmicos as como los diferentes tipos de mquinas y herramientas que sern utilizadas para diversas aplicaciones.
ANTECEDENTES.
HISTORIA DE LA FORJA
Los inicios del desarrollo de nuestra civilizacin el hombre ha utilizado los materiales que encontraba en su entorno para modificarlo y mejorar su vida. Desde hace dos siglos se estableci una clasificacin para las edades que hoy se acepta, aunque cabe mencionar que estas edades de alcanzaron en diferentes tiempos dependiendo la regin, estas edades son. Edad de piedra o edad ltica. 6000 a 2500 a. C. Edad de cobre o calcolitico. 4000 a 3000 a. C. Edad de bronce. 3000 a 1500 a.C. Edad de hierro. 1500 a. C. El hombre primero utilizo lo ms simple desde pieles, piedras, palos hasta huesos de animales. Posteriormente uso los metales de los que la tierra provea. Primero se sirvi del cobre, el cual es fcil de modelar incluso forjndolo en frio o con ligeros calentamientos a 200C. Con ello consigui ornamentos y pequeos utensilios. Despus descubri que uniendo un pequeo porcentaje de estao al cobre se produca un metal mucho ms duro y que tena un grado de fusin bajo que pode conseguirse con carbn vegetal y un fuelle con consegua una temperatura de 1100C. As es como empez a conocer la metalurgia y que junto con moldes de arena y arcilla les permita conseguir utensilios y objetos ms sofisticados, a esta etapa se le llamo la edad de bronce. Debido a los escases del estao e incuso el cobre pero la facilidad de obtener el hierro, que constituye un 5% de nuestro planeta, le llevo a entrar en la edad de hierro obtenindolo de meteoritos o de diferentes minerales. As es como comienza la forja antigua. Los primeros indicios hace 4 milenios antes de Cristo se tienen por los sumerios y egipcios, aunque en el segundo y tercero aparecen ms objetos de hierro, en Mesopotamia, Anatolia y Egipto pero su uso parece ser ms ceremonial.
Entre los 1600 y 1200 a. C. aumenta su uso en el oriente medio sin embargo no sustituye el predominante uso del bronce, sin embargo entre los siglos XII y X a. C. se produce una rpida transicin en las armas de bronce a las de hierro. Esta sustitucin paulatina del bronce al hierro se pudo deber a la escasez de estao adems de la difcil fabricacin de objetos con hierro as como su localizacin. Este periodo se produjo en diferentes fechas segn el lugar por ejemplo en Grecia se empez a usar hace 1000 a. C. mientras que en Europa occidental en el siglo VII a. C. en Europa central surgi en el siglo IX a. C. gracias a la cultura Hallstatt. La denominada segunda edad de hierro fue desarrollada gracias a la cultura La Tne, encontrndose objetos como joyera herramientas etc., pero la presencia del bronce sigue encontrndose. Algo muy importante en esta transicin del bronce al hierro fue la tcnica de carburizacin, la cual consiste en la aadir carbono al hierro. El procedimiento inicial del forjado daba como resultado un hierro bajo en carbono y por lo tanto al no se poda endurecer fcilmente en agua, con la carburizacin se observ que se poda obtener un metal mucho ms duro con carbn vegetal y templndolo en agua o aceite, el resultado adems es que era mucho ms resistente que el bronce. En china se lleg a ocupar el que provena de los meteoritos, en la ciudad de Xining en el siglo VIII al noroeste se ocup el mismo procedimiento que en el oriente medio y Europa, en los ltimos aos de la dinasta Zoo (550 a. C) se consigue el hierro colado* este hierro por su alto contenido de fosforo se funde a menos temperatura que cualquier otro sin embargo no tuvo gran repercusin. En la edad media y finales del siglo XIX muchos pases europeos, ocupaban el mtodo siderrgico la forga catalana La forja catalana se introdujo en la edad media en el siglo XI el cual consista bsicamente en un horno que quemaba el carbn mezclado con aire a gran presin con el fin de alcanzar temperatura muy alta con lo que se derreta el mineral y se obtena la separacin del hierro (mena) de las impurezas (ganga) Ese procedimiento fue sustituido por el empleado en los altos hornos. Un dato muy importante que resaltar es que primero se utilizaba el carbn vegetal como fuente de calor as como reductor. En el siglo XVIII en Inglaterra comenz a escasear el carbn vegetal y empez a utilizar el coque como una alternativa debido a que era muy costoso el carbn vegetal. Utilizado por primera vez por Abraham Darby a principios del siglo XVIII quien lo construyo en Coalbrookdale. Se emple como energa adems para la revolucin industrial poca en la cual el hierro era la parte principal para la fabricacin de ferrocarriles. Mientras que Henry Cort en 1784 aplico nuevas tcnicas para mejorar la produccin. En 1826 el alemn Friedrich Karkot construye un horno sin mampostera para humos.
A finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX se empieza a emplear el hierro como elemento estructural, entre 1776 y 1779 se crea el primer puente por fundicin de hierro. En Inglaterra se emplea por primera vez en edificios a principios del siglo XIX. Se crea el palacio de cristal para exposicin universal en 1851 y la torre Eiffel en 1889. Esos son los antecedentes ms importantes de la forja en todo el mundo, como se puede observar, el mayor avance tecnolgico fue llevado a cabo en Europa central as como en el oriente medio, se puede concluir que es debido al rpido crecimiento de esas regiones as como a las amenazas de otras entidades unas con otras. *hierro colado o fundicin gris producto de la funcin del arrabio** se le conoce como fundicin gris por la apariencia que tiene al romperse, con un porcentaje mayor al 2 de carbono y mayor del 1% de silicio, as como otros minerales. **arrabio es el producto intermedio del proceso de fundicin de las mensas tratadas con coque** como combustible y caliza como fundente ***coque combustible slido producto de la destilacin de carbones mina lares bituminosos, se usa en los altos hornos. Se produce por el calentamiento en ausencia de aire a 1000 y 1200C de 15 a 30hrs. Eliminando el material voltil.
CROQUIS
Distribucin del equipo de maquinas y herramientas del laboratorio de forja y tratamientos trmicos.
FOTOGRAFIAS
Stand de equipo de seguridad.
Estampadora
horno electrico
Mesa de equipo de anlisis de material.
DEFINICION Y CLASIFICACION DE ACERO
El acero es una aleacin del elemento hierro con otros elementos que pueden ser tanto metlicos como no-metlicos. Elementos no-metlicos que se utilizan normalmente en los aceros son, entre otros, carbono y silicio. Por otro lado, manganeso y cromo son elementos metlicos que tambin son usualmente utilizados. El elemento de aleacin ms importante para el acero es el carbono. Dependiendo de la cantidad y el tipo de los elementos de aleacin de un acero se pueden obtener o resaltar caractersticas deseables y evitar aquellos que sean indeseables en ciertas aplicaciones. Originariamente se utiliz la templabilidad como caracterstica esencial para el trmino acero. Hoy en da este criterio no se utiliza ms en ese sentido y se denominan como aceros a todos aquellos materiales de hierro, cuya parte de masa de hierro sea mayor que la de todos los otros elementos. Con la excepcin de los aceros ricos en cromo, el acero contiene hasta un mximo de aproximadamente 2% en peso de carbono. Aceros con mayor contenido de carbono son designados como hierro fundido.
CLASIFICACION
Segn diversas normas como la AISI, la UNE-EN 10020:2001. Aunque la norma AISI es la ms empleada y se clasifican los aceros en: 1-Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en fro. Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformacin y terminacin superficial. Los calmados son ms utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos trmicos. Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado En fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si despus del formado en fro se los calienta por encima de 600C. 2-Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los Comnmente llamados aceros de cementacin. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de ncleo. Los de ms alto % de Mn, se endurecen ms convenientemente en el ncleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.
3-Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecnicas ms elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de endurecimiento. Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinmicas. El contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecnicas, la seccin o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos. Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en fro, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su seleccin depende del tamao y propiedades mecnicas despus del tratamiento trmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados despus de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son tambin ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas trmicamente. Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rpido calentamiento y enfriamiento. 4-Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C. En general no se utilizan trabajados en fro, salvo plaqueados o el enrollado de resortes. Prcticamente todas las piezas son tratadas trmicamente antes de usar, debindose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.
FORJA
Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpendolos o troquelndolos despus de hacerlos dctiles mediante aplicacin de calor. Las tcnicas de forjado son tiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma deseada y adems mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque refinan su tamao de grano. El metal forjado es ms fuerte y dctil que el metal fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto. CLASIFICACION Forjado con dado abierto Este forjado es un proceso muy sencillo, la mayor parte de piezas forjadas con este mtodo pesan de 15 a 500 Kg, se han forjado piezas hasta de 300 toneladas, como por ejemplo hlices de barco. Este proceso se puede describir como una pieza slida colocada entre dos matrices planas o dados, cuya altura se reduce por compresin. Este proceso tambin recibe el nombre de recalcado o forjado con dado plano. Las superficies del dado pueden tener cavidades sencillas para producir forjados sencillos. En este proceso se mantiene el volumen constante, toda la reduccin de la altura provoca el aumento del dimetro de la pieza forjada. Este proceso de forjado cuenta con una serie de ventajas y desventajas. -Ventajas:
Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante econmico. til para un nmero pequeo de piezas a realizar. Amplia gama de tamaos disponibles. Altos valores de resistencia.
-Desventajas:
Limitacin en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas. Necesidad de obtener la forma final mediante maquinaria. Poca capacidad de produccin. Mala utilizacin del material a procesar. Destreza para llevar a cabo el proceso correctamente.
FORJADO CON DADO CERRADO El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresin la pieza a fabricar adquiere la forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos matrices con perfil. Cuando se realiza esta operacin algo de material fluye hacia fuera y forma una rebaba, sta tiene un papel importante en el flujo del material en el estampado ya que es delgada, se enfra rpidamente y al ejercer una resistencia grisas a la friccin que existe entre la rebaba y la matriz somete a grandes presiones al material en la cavidad de la matriz causando as el rellenado de la cavidad.
Las piezas a forjar pueden ser preparadas previamente con otras operaciones como: a) Corte o recorte de una barra estirada o extrada. b) Operaciones de preconformado, como por ejemplo la metalurgia en polvos. c) Fundido. Una pieza bruta preformada en un forjado anterior. La pieza en estado bruto se coloca en el dado inferior y al empezar a descender el dado superior la forma de la pieza cambia de forma progresiva. Este proceso de forjado cuenta con una serie de ventajas y desventajas. -Ventajas:
Buena utilizacin del material a procesar. Obtencin de piezas con mejores propiedades mecnicas que las obtenidas en forja con dado abierto. Buena precisin dimensional. Gran capacidad de produccin y reproductibilidad.
-Desventajas
Gran coste de los dados para bajo nmero de piezas a producir. Necesidad del maquinado para la obtencin del producto final.
TRATAMIENTOS TERMICOS
Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y condiciones determinadas, a que se someten los aceros y otros metales y aleaciones para darles caractersticas ms adecuadas para su empleo. Desarrollo de los tratamientos trmicos. Calentamiento hasta la temperatura mxima. Al empezar algn tratamiento trmico se debe iniciar a la temperatura ambiente la cual tampoco se deben introducir piezas de ms de 200 mm de espesor o de dimetro en hornos cuya temperatura sea superior a los 300. La elevacin de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se logra aumentando la temperatura lo ms lentamente posible. La temperatura como mnimo debe ser un minuto por milmetro de espesos o de dimetro de la pieza. Permanencia a la temperatura mxima Cada temperatura mxima es indicada en las especificaciones del tratamiento trmico que se va a aplicar. Al sobre pasar la temperatura mxima se corre el riesgo de aumentar el grado de la pieza. Si la elevacin de la temperatura sobrepasa el lmite cercano al punto de fusin de los metales quedan con una estructura grosera y frgil debido a la fusin de las impurezas que rodea los granos. El metal que se dice que es quemado es imposible regenerarlo por ningn tratamiento. Las temperaturas para el acero al carbono son de 1.260 a 1.350 grados segn sea el contenido de carbono. Tiempo de permanencia. Al llegar a la mxima temperatura influye en el crecimiento del grano y por lo tanto debe reducirse todo lo posible. Se da permanencia de uno a dos minutos por cada milmetro de espesor de la pieza para conseguir la austenizacin completa del acero. Austenita: solucin solidad que hierro-carbn gamma a partir de los 900C se cristaliza en forma cubica y carece de propiedades magnticas
CLASIFICACION
Los principales tratamientos trmicos son: Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior (entre 900 - 950 C) y se enfra luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc.
Revenido: Slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue bsicamente destemple en cuanto a temperatura mxima y velocidad de enfriamiento. Recocido: Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura austenizacin (800 - 925 C) seguido de un enfriamiento lento. Con estos tratamientos logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las tensiones internas. Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
CONCLUSIONES
El desarrollo de la practica me pareci muy importante pues es necesario conocer las normas de seguridad y lineamientos a seguir antes de ocupar las mquinas de forja, as como saber la posicin de estas y darse cuenta del lay-out que hay que seguir para el proceso que queramos realizar. Es importante realizar estas visitas pues se resuelven todo tipo de dudas y ayudan a sentirse ms cmodo en el laboratorio.
