Casos

El caso de la

Terminal de GLP Atotonilco, Mxico

En este trabajo se plantea un leading case, en el que se buscaba implementar, en apenas una semana, un sistema de control integral que adems de monitorear el 100% de las operaciones, y cumplir todos los requerimientos ambientales y de seguridad internacionales, se integrara con el sistema preexistente de Pemex Gas y Petroqumica Bsica.
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a Instalacin de Recibo, Guarda y Entrega (IRGE) de Gas Lquido de Petrleo (GLP) de Atotonilco tiene una capacidad de diseo de 20.000 bpd y abastece hasta 160 autotanques diarios, lo cual la ubica entre una de las ms modernas de Mxico. Localizada en Atotonilco, en el Estado de Hidalgo, se alimenta del gasoducto de PEMEX Cactus Guadalajara, que pasa a 18 km de dicha terminal, y esta ubicacin asegura la cobertura de GLP, actual y a futuro, de la regin centro-oriental del pas. Su funcin principal es la de recibo, almacenamiento, guarda y llenado de autotanques con GLP. El producto es recibido a una presin de 20 kg/cm2 y, alternativamente, puede ser almacenado en dos esferas a condiciones de temperatura ambiente y a una presin de 7 kg/cm2, las que tienen una capacidad de aproximadamente 4.000 m3. Al pertenecer a otro grupo diferente de Pemex (al Grupo Termigas), y tener como operador a otra empresa

Figura 1. Ubicacin del Gasoducto Cactus Zapopan Tula y de la IRGE de Gas L.P.

(en este caso Marsori Internacional de Negocios (O&M)), esta terminal pasa a ser una de las primeras en el pas no operada por la estatal mexicana, situacin que vale destacar a la hora de relatar el caso, ya que en las etapas iniciales del proceso esto fue motivo de preocupacin mxima porque valga tambin la puesta en contexto coyuntural ello coincidi con un momento en que la legislacin mexicana se estaba modificando para que empresas privadas pudieran dedicarse a la distribucin y almacenamiento de GLP. Esto en su momento gener incertidumbre acerca de la futura integracin entre los sistemas de Pemex Gas y Petroqumica Bsica (PGPB) y la terminal IRGE. Pero finalmente, la correcta integracin entre dichos sistemas tras la puesta en marcha, y su exitosa operacin desde entonces, lo transforman en una planta y modelo operativo en el pas norteamericano. La IRGE provee el suministro de GLP en el centro de Mxico, para lo cual debe pasar estrictos controles y estndares administrativos, de calidad, seguridad y proteccin medioambiental.

Objetivos

Durante el desarrollo de este proyecto integral, las diversas partes involucradas plantearon los siguientes requerimientos como esenciales para el correcto funcionamiento de la terminal: 1) El sistema de control deba proporcionar seguridad y flexibilidad en la operacin, as como una correcta y confiable integracin con el mtodo preexistente de Pemex Gas y Petroqumica Bsica. 2) El sistema de seguridad deba monitorear el 100% de las operaciones y cumplir todos los requerimientos ambientales y de seguridad para que el ciclo de operacin se encuentre dentro de los rangos internacionales. 3) La puesta en marcha deba realizarse en un plazo no mayor a una semana. La Filosofa de Operacin y Control de la Instalacin de Recibo, Guarda y Entrega tambin planteaba como objetivos: Asegurar una capacidad de llenado de 12.500 a 50.000 bpd en la primera etapa.

Cubrir

la demanda de GLP en cantidad y calidad en el rea centro-occidental del pas. Obtener ciclos de operacin y vida til de las instalaciones en los rangos internacionales (30 aos de vida).

Solucin integral
La construccin de la IRGE represent un gran reto para la compaa de EPC (Engineering, Procurement & Construction o Ingeniera, Compra & Construccin), a quien le fue asignada esta tarea (Cobra), y para la operadora (Marsori), que se ocup de la coordinacin de ingeniera y la supervisin de la construccin. El proyecto requera de una solucin integral que incluyera el sistema de control de procesos de la terminal (la supervisin de inventarios y de llenado de autotanques), as como los sistemas instrumentados de seguridad de la terminal (sistema de paro de emergencia y sistema de gas y fuego). Asimismo, se requera de un sistema de control de acceso que asegurara

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Figura 2. Arquitectura General IRGE Atotonilco.

una correcta comunicacin con el sistema administrativo de PEMEX (SAP), los sistemas de control y de seguridad de la terminal. Para relatar los procesos internos del caso: el equipo de la empresa de procesos de control Emerson, que se dedica y tiene experiencia en aplicaciones en terminales de estas caractersticas, colabor desde la fase de FEED (front end engineering design) con el operador. Desde un primer momento, propuso el uso de DCSs (Distributed Control System o Sistema de Control Distribuido) para la automatizacin de la terminal, pese a que inicialmente el proyecto contemplaba el uso de PLCs (PLC: Programable Logic Controller o Controlador Lgico Programable). Esta decisin fue a su vez respaldada por la compaa que oper como auditora (AEC Independent Engineering Services), cuyo objetivo era tener la seguridad de que el activo no pierda valor en el corto plazo, segn su presidente, Anthony E. Chodorowski. Se trabaj en la seleccin de tecnologas del pliego, y se opt por una solucin que inclua un sistema de control distribuido (DeltaV, de Emerson), dos sistemas de seguridad DeltaV SIS uno para el sistema de Gas y Fuego y otro para el de Paro de Emergencia, de la misma empresa, patines de medi-

cin en los puntos de transferencia en custodia (Estacin EB-04) y en la propia terminal, as como toda la instrumentacin de la planta, a excepcin de los medidores de nivel tipo radar en los tanques de almacenamiento (esferas).

Implementacin y resultado
La implementacin y puesta en marcha de la IRGE se realiz en 24 horas, luego de las cuales la planta alcanz su capacidad de diseo de 20.000 bpd, con lo que cumpli los plazos y expectativas de produccin previstas.

Figura 3. Recepcin de Gas L.P. del gasoducto Cactus Zapopan Tula Estacin EB-04.

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plantas de iguales caractersticas, este proceso puede tomar una hora y media, con un error de hasta 50 kg y realizando una comprobacin por medio de bsculas. La IRGE realiz este mismo proceso en la mitad de tiempo, y con un error menor a 1 kg, lo que permiti una capacidad de llenado de hasta 160 camiones/da en sus 10 islas de llenado. Esto represent 40 camiones ms por da que plantas similares, transformando a la Terminal de Atotonilco en una de las plantas que, segn los expertos, es una de las ms eficientes de la regin, y tambin de las ms concurridas de la zona mexicana
Figura 4. Sala de bombas.
100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30 -35 -40 -45 -50 -55 -60 -65 -70 -75 -80 -85 -90 -95 -100 01/06/2011 02/06/2011 03/06/2011 04/06/2011 05/06/2011 06/06/2011 07/06/2011 08/06/2011 09/06/2011 10/06/2011 11/06/2011 12/06/2011 13/06/2011 14/06/2011

La fluida colaboracin entre diferentes actores (Cobra y Emerson) se dio durante la ejecucin de la obra, las etapas de instalacin, la puesta en marcha, y aun despus. Los resultados de la implementacin fueron considerados exitosos, y se vieron tan solo ocho das despus de la puesta en marcha, en que la capacidad de carga se vio incrementada en un 220%, pasando a cargar ms de 40.000 bpd. La principal razn por la cual se pudo alcanzar este resultado, segn los propios expertos, fue que la flexibilidad de diseo de la planta y la robustez operativa del sistema de control permiti soportar cambios significativos en la capacidad de produccin. Otro ejemplo de la flexibilidad del sistema fue la notable mejora en el tiempo de llenado de autotanques. En

DMP (%)

Fecha 15/06/2011 16/06/2011 17/06/2011 18/06/2011 19/06/2011 20/06/2011 21/06/2011 22/06/2011 23/06/2011 24/06/2011 25/06/2011 26/06/2011 27/06/2011 28/06/2011 29/06/2011 30/06/2011

Figura 5. Control chart.

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Figura 6. Zona de carga de autotanques.

tacar la transparencia de la operacin, gracias a la integracin al sistema de Pemex (Scada y SAP) que se realiz sin ningun inconveniente. Otro resultado importante de destacar es la precisin alcanzada en el proceso, que segn mediciones realizadas en los puntos de transferencia en custodia (Estacin EB-04) y en los patines de la planta, es del 0,05%. Esto ltimo se alcanz utilizando medidores del tipo msicos, lo que permite cerrar perfectamente el balance de masa de la planta. El control de calidad del GLP que la Instalacin de Recibo, Guarda y Entrega (IRGE) recibe y despacha se controla por medio de cromatgrafos en dos puntos: antes y despus del almacenamiento en las esferas. En este ltimo punto, las muestras para analizar se toman cada 20 minutos.

Sistema de seguridad
Un aspecto a analizar en profundidad es el sistema de seguridad implementado en la IRGE. En este caso se utiliz el DeltaV SIS (Gas&Fuego y Paro de Emergencia), que parte de la base que cumple el 100% de las normativas y estndares internacionales de seguridad funcional IEC 61508-3 y IEC 61511-1. En el caso del sistema de Gas&Fuego de la IRGE, se bas en un sistema DeltaV SIS, que protege la planta de forma distribuida, lo cual permite detectar el rea de conflicto y actuar directamente en ella. El sistema est conectado con los detectores de gas y de fuego, regula la presin de la red de agua contra incendio y controla la secuencia de arranque/parada de la bomba contra incendio (Jockey), la bomba contra incendio principal de motor elctrico y la bomba contra incendio de relevo del motor de combustin interna. A este sistema se integran las alarmas visuales (semforos) y sonoras, y las vlvulas de actuacin de los sistemas de diluvio (agua contra incendio). El sistema de Paro de Emergencia, por su parte, regula el funcionamiento de las vlvulas de bloqueo de emergencia (XVs), que se encargan de aislar la zona involucrada, o, en caso de que una contingencia lo amerite, puede aislar la totalidad de la IRGE. Dicho sistema tambin integra los ele-

Figura 7. Esferas de almacenamiento.

a la hora de procurar la satisfaccin de la creciente demanda. Segn cifras y estadsticas comprobables, el sistema de control instalado
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

ha logrado incrementar la confiabilidad en la operacin en ms del 99% (porcentaje que la IRGE logra mantener desde hace dos aos) y es de des-

El operador presenta condiciones fsicas aceptables (vista, coordinacin y sin aliento alcohlico) Overol azul de algodn, zapatos de seguridad, casco azul, lentes de seguridad y guantes de carnaza Confirmacin de viaje anterior: conocimiento de embarque por autotanque (sello y producto) Licencia federal especfica para el transporte de materiales peligrosos tipo E vigente Portar identificacin con fotografa de la empresa Hoja de emergencia del producto Tarjeta de circulacin para el transporte de materiales peligrosos Copia de pliza de seguro vigente que ampara daos a terceros Copia de pliza de seguro vigente que ampara daos al medioambiente Revisin de cabina para evitar introduccin de acompaantes Presin de 2.5 a 3.5 Kg/cm3 y nivel de tanque 0% (indicador de nivel tipo magntico) Escape y matachispas en buen estado Extintor cargado con polvo qumico seco tipo ABC de 9 kgs y vigente Conector de tierra del tanque (limpio y sin pintura) Cinta esttica a tierra en tractor y tanque Vlvulas de fondo, conector hermtico y lneas de desfogue en buen estado, con tapas y sin fugas (arreglo T con conector hermtico) Sistema elctrico (cables dentro de ductos y tapas de condulets instaladas y micas en buen estado) Llantas en buen estado Llave de bronce para aflojar conexiones El tanque y patines presenta: golpes, corrosin severa, abolladura evidente Cuenta con banderolas

Figura 8. Control de ingreso de autotanques.

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mentos primarios de deteccin, como los transmisores de presin, los detectores de mezclas explosivas y los interruptores de paro de emergencia tipo hongo en color rojo para la activacin del controlador del sistema. Un aspecto importante de este sistema es su capacidad de interactuar con el sistema hidrulico que opera las vlvulas de corte rpido que trabajan en conjunto con los sistemas de aspersin. Estas vlvulas (conocidas como vickers), estn instaladas en las esferas y operan en el caso en que la temperatura del fluido almacenado sea mayor a 40 C, o el nivel del estanque se incremente por encima del permitido, o se tenga una fuga en un rea cercana a los tanques, entre otros. La precisa coordinacin entre el sistema de Gas&Fuego, el sistema de Paro de Emergencia y el de Control de Proceso, junto con las medidas de seguridad tomadas en la planta, como

por ejemplo, los monitores instalados en los puntos clave en toda la planta y el sistema de pararrayos, permiti a la planta alcanzar, en mayo de 2012 -fecha importante ya que se cumpla el segundo aniversario de su inauguracin-, 730 das sin accidentes. Otro punto importante que se tuvo en cuenta en la planificacin del sistema de seguridad, y que se incluy en el mismo, fue el sistema de control de acceso de los autotanques, el cual interacta con el sistema de control del proceso. Este sistema se implement para realizar un control automtico en lo referente a la entrada, asignacin y salida de autotanques de la IRGE, y est integrado con el sistema de control de proceso y el sistema administrativo de Pemex Gas y Petroqumica Bsica (SAP). Este ltimo es quien determina los programas de carga, por hora y compaa de la IRGE. Por medio de un sistema de segu-

ridad interno de Pemex, denominado Sastra Anexo I, los autotanques realizan un chequeo de 21 puntos antes de ingresar a la IRGE. Al da de hoy, tras la implementacin de los sistemas Gas&Fuego y Paro de Emergencia (DeltaV y DeltaV SIS respectivamente), la planta se considera controlada al 100%, lo que segn los tcnicos involucrados garantiza seguridad y continuidad en la operacin: El sistema es tan flexible y resistente que se lo puede llevar al mximo de su capacidad y as poder cumplir con la demanda estacional, ha dicho a Petrotecnia el Gerente de la Planta IRGE Atotonilco, Ing. Moiss Decto. La planta est controlada en un 100% por medio de un nico sistema que nos permite monitorear y controlar todas las variables, ha aadido por su parte el director de Termigas S.A., Ing. Alfonso Casillas.

Prximas etapas
Tras los resultados obtenidos en la Instalacin de Recibo, Guarda y Entrega, el mismo grupo que decidi este proyecto est analizando la incorporacin de nuevas terminales. La prxima etapa del proceso apunta a la Terminal de Tuxpan, la cual estar interconectada mediante un nuevo gasoducto Tuxpan IRGE. Para lograr la comunicacin de toda la red, el sistema Scada del gasoducto de Tuxpan se va a comunicar con la terminal IRGE, incluyendo los sistemas de control y seguridad de las estaciones de rebombeo.

Agradecimientos
Los autores agradecen al Lic. Alfonso Casillas Viniegra por su colaboracin en la elaboracin y revisin del presente artculo.

Figura 9. Zona de carga de autotanques.

El Ing. Marcelo Carugo es Director de Refinacin para Latinoamrica de Emerson; el Ing. Fernando Mirafuentes es Gerente de Soluciones e Ingeniera para Mxico de la misma empresa.

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