http://www.jorgeleon.terradeleon.com/automatizacion/PLC_2/index.
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BANCO DE PRUEBAS Se arma un equipo "Banco de Pruebas" para el aprendizaje, desarrollo de las aplicaciones, el mismo que serve para el control remoto (SCADA) con los las instalaciones en Planta Se adquirio el equipo de aprendizaje el Start Package S7-1200, este incluye: - CPU 1212C AC/CD/RLY. Alimentacin 220V este incluye: - Salida de corriente 24V para los sensores y modulos de expansin - 8 entradas discretas de 24 voltios, - adicionalmente 2 entradas analogas de 0 a 10 vdc - 6 salidas de reles
- TIA Portal V10.5 Adicionalmente: - un modulo de expansion SM123 de 8 DI 24 vdc y 8 DO Relay de 2A y con los siguientes paneles:
- KTP600 color - KTP400 monocromatico
PRIMERA APLICACION El proyecto es hacer una dosificacion automatizada de un fluido a 4 "tanques de despacho". El fluido es un intermedio que se elabora en un "Tanque-de-fabricacion", el tiempo de fabricacion del fluido es de 2 horas. El liquido es de una viscosidad muy alta para utilizar bombas centrifugas. Se tiene un tanque-Pulmon: del tanque de fabricacin se bombea al "tanque pulmon". Y del "tanque-pulmon" se despachar lo solicitado en la formulacin a los "tanques de despacho". Se elije controlar el despacho en forma volumetrica mediante un flujometro de desplazamiento positivo; este flujometro genera pulsos y cada pulso es equivalente a cierta cantidad de volumen desplazado. Para transferir el liquido del "tanque de fabricacion" al "tanque pulmon" se utilizar una bomba de diafragma, ya que el liquido es muy viscoso y no hay problemas con las pulsaciones; el control de la bomba ser encendido/apagado. Para la dosificacin se utilizar una bomba rotativa (para evitar los pulsos) y un variador de frecuencia para regular los flujos en rampa en el encendido y en la parada. Se tendr una valvula automatica en la descarga del "tanque de fabricacion" Se tendr una valvula automatica en cada descarga a cada "tanque de despacho"
El sistema para la dosificacin debe integrar: Solicitar la cantidad a despachar y verificar su disponibilidad en el "tanque pulmn", Contar el volumen despachado. Abrir/cerrar la correcta valvula del Tanque de Despacho solicitado Verificar la correcta posicion fsica de las vlvulas de despacho. Encender la bomba rotativa y apagarla en rampa.
Para la transferencia del tanque de fabricaci:n al tanque pulmn:
Controlar los contenidos del tanque de fabricacin del tanque pulmn. (indicar los niveles en los paneles y dar advertencias luminosas del volumen contenido). Abrir/cerrar la "vlvula del tanque de fabricacion", verficar su posicin. Encender/apagar la bomba de dosificacin.
Para el tablero de Control de la aplicacin se armo: - CPU 1214C DC/DC/DC, alimentacion de 24 V Este CPU incluye:
14 entradas discretas de 24 vdc 10 salidas discretas de 24 vdc 2 entradas analogas de 0 a 10 vdc
- Puerto ethernet - Se incluye un modulo de ampliacin SM1234 de 4 AI (U/I) + 2 AO (U/I)
Para el control se incluye en el mismo tablero: Un panel de operador KTP400 monocromatico, pantalla tactil de 3.8". Un variador Micromaster 420 3HP /220V con Panel de operador Basico (BOP) 3 lamparas indicadoras en el panel externo.
Otros componente en el Panel: Fuente de alimentacin Sitop Samart (Siemens), 24 vdc/5A Swith industrial Ethernet CSM 1277 de 4 puertos 10/100 MBIT/S Guardamotor, Reactancia de entrada al variador de 14A. Reles de acople para las salidas del PLC, borneras de paso, cables, y dems.
Configuracin
El TIA Portal V10.5 es un sistema de desarrollo totalmente integrado SIMATIC STEP 7 Basic, con SIMATIC WinCC Basic lo que integra la programacion de los paneles SIMATIC HMI Basic en el mismo ambiente de desarrollo. La version V10.5 acepta los paneles Basic KPT (touch Panel), para trabajar con el panel KP-300 necesitamos instalar la version 11. Asignaremos los siguientes valores de IP COMPONENTE CPU S7-1200 - 1212C (BANCO DE PRUEBA) KPT-400 (BANCO DE PRUEBA) KPT-600 (BANCO DE PRUEBA) CPU S7-1200 -1214C (TABLERO DE CONTROL) KPT-400 (TABLERO DE CONTROL PRINCIPAL) KP-300 (TABLERO DE CONTROL SECUNDARIO)
IP 192.168.101.130 192.168.101.131 192.168.101.132 192.168.101.133 192.168.101.134 192.168.101.135
Nombre de la estacion cpu-01 panel-01 panel-02 cpu-02 panel-03 panel-04
Nota: Los nombres de las estaciones deben estar en minusculas (estas se declaran en los panels) Voy a hacer una guia paso a paso mientras configuro mi sistema Notas de la Instalacin
Despues de la instalacion tenemos las aplicaciones en Siemens Automation, el protal TIA, ejecutamos TIA V.10.5
No es muy recomendable el tamao de pantalla de 1024x768 pixels; ya que se muestran completos los datos de las pantalals, se recomienda elegir 1152 x 864 o superior. En la pantalla de inicio aparace como seleccionado "Abrir proyecto existente", elegimos "Crear proyecto"
Seleccionamos "Crear proyecto", y llenamos los danos de nombre del proyecto, autor, destino, etc. Le damos crear. Luego nos aparece seleccionada "Primeros pasos" que tiene 3 opciones:
Configurar un dispositivo Crear un programa PLC Configurar una imagen HMI
Eligiremos desde lo basico: Configurar un dispositivo:
Configurar un dispositivo:
Pulsamos "Agregar dispositivo", aparecera la opciones de:
SIMATIC PLC SIMATIC HMI
Iniciamos aadiendo un PLC, y en la derecha nos aparece la lista y agregamos la que tenemos. En mi caso aadire el 1212C AC/DC/RLY. Agregar y nos aparece la siguiente ventana de configuracin:
Sealar el Cpu y click derecho y seleccionar propiedades. Elegir interfaz PROFINET e indicar el IP al CPU. Lo que debemos hacer es aadir ahora los modulos adicionales (I/O, comunicacin, etc), para ello se seleccionan del panel de "Catalogo" a la derecha y se arrastran a su posicin correcta:
Desactive la casilla Filtro, para tener la vista completa de dispositivos. Si tiene duda de su dispositivo, puede verificar la coincidencia del numero de referencia que debe encontrar grabado en el PLC bajo la puerta de acceso de los contactos inferiores y a un lado del dispositivo. A mi me quedo asi:
En la parte inferior hay ventanas donde puede explorar la informacin de los dispositivos. Ahora hay que transferir la configuracion a su PLC Elegir en el menu "ON LINE" / "Dispositivos Accesibles"
(Es recomendable ya indicar a cada HMI su direccin IP, esto se hace directamente desde cada HMI: en cada uno selecconamos "Control Panel", y "Profinet", e indicamos el IP correspondiente.) Entonces los dispositivos accesibles:
Puede marcar el dispositivo encontrado y luego el boton "Parpadear LED" para identificar fisicamente su dispositivo. Para mi PLC S7-1200 como aun no se grabado su direccin IP, esta no se muestra. (se indica la direccion MAC) Presional "Mostrar en el arbol del proyecto". Para transferir nuestra configuracin al PCL oprimimos el boton "Cargar en dispositivo" tambien en la barra de herramientas "Online/Cargar en dispositivo". En la parte de la ventana de carga hay un espacio de advertencias. Primero tratara de establecer conexion con el IP que en el entorno TIA hemos asignado al PLC, como aun nuestro PLC no tiene direccin IP, no se realiza ninguna transferencia y una advertencia le indica que debe marcar el check "Mostrar dispositivos accesibles", luego de eso la pantalla mostrar los dispositivos encontrados..
Seleccione su PLC, en mi caso el S7-1200 solo con direccion MAC, (puede verificar con el boton "Parpadear LED"). Luego oprima "Cargar" aparacera una pantalla para que verifique la lista para transferir y luego la operacion se terminara correctamente. Direccion Ethernet (MAC): Todo dispositivo de una red PROFINET recibe una direccion MAC (Media Access Control o
Nuestro primer programa
Probaremos el programa de autoenclavamiento de un arranque directo.
Para el boton de parada "S0Q" y de On "S!Q" voy a utilizar pulsadores con contactos electricos NA, el F2F es fisicamente un contacto cerrado del trmico. Entonces dibujamos el diagrama KUP:
, Introducimos las direcciones y sus relacionadas variables o tags:
Las variables se almacen en una tabla:
Ya se puede cargar el programa a la CPU (PLC): Haga click en "Cargar"
y antes de hacer clic
en "Finalizar", seleccione "Arrancar todos" para asegurar que la CPU pase a estado operativo RUN.
Importante En el 1212C o 1214C; todas las entradas son de 24V, y se debe de conectar la masa "1M" de las entradas a la fuente d
Con el boton,
puede observar el estado de las entradas en el PLC:
con color verde las lineas con "corriente" y en segmentado "sin corriente" Si pulsamos "START" se prende la bobina "RUN" y se enclava:
Tabla de Observacin
Una tabla de Observacin nos permite vigilar o forzar los valores de las variables a medida que la CPU va ejecutando el programa. Vaya al arbol del proyecto y expanda la carpeta "Tablas de Observacin" dobre click en "Agregar nueva tabla de observacion", aada las variables a la table, (se escriben, selecciona de la tabla) Click en "Establecer conexion Online" y con los botones varibles. O en el boton controla la observacion de las
puede conectarse al PLC e iniciar la observacin inmediatamente.
Forzando los valores de las variales.
Desde la tabla de observacion podemos asignar valores de las entradas y de las salidas.
Importante: Puesto que una entrada (o direccin "I") no se puede forzar permanentemente, es preciso cambiar la direccin de la entrada "On" para acceder a la entrada de periferia. En la celda "Direccin" o "Nombre" correspondiente a "On", aada una ":P" a la direccin ("On:P").: Quedaria
Voy a forzar pemanente a la variable "START"
Importante Cuando se fuerza permanentemente una entrada o salida, este forzado se vuelve parte del programa y se graba el STEP 7 Basic.
Para inicializar o borrar los forzados, utilice los botones:
Memorias: Marcas
La memorias son utlizadas para guardar los valores de salida; estas conocen como "marca" estas son utililes para capturar datos de pantallas de operador y de salidas intermedias.Ejemplo de escritura: M0.0, M0.1, M0.2 .... M1.0, M0.1, M0.2 ....
HMI - Panel de Operador
Vamos ha controlar esta aplicacin desde un Panel de Operador (HMI).
1. Primero aadimos el HMI: i. ii. Primero en el Arbol del proyecto actualizamos los dispositivos Luego en Agregar dispositivo aadimos nuestro HMI, seleccionamos algunas opciones,(si crea la pantalla de bienvenida, la pantalla de alarmas, la cantidad de pantallas los botones por defecto) estas despues se pueden aadir o modificar, y finalizar. En el Arbol de Proyectos, sobre el HMI click derecho y seleccionar Vista de redes y enlazar el HMI con el PLC. Seleccionar propiedades del HMI e indicar la direccin IP. (la misma que se introdujo antes en el HMI)
iii. iv.
2. Creamos en la tabla de variales del PLC las Marcas que utilizaremos para controlar desde nuestro HMI : M0.0 y M0.1, tenemos
3. Modificamos el programa:
4. Vamos a crear nuestra propia pantalla. i. ii. iii. iv. v. vi. vii. viii. ix. Nos situamos en el Arbol del Proyecto, enla pestaa del Panel HMI_1 Si no se eligio crear ninguna pantalla oprimir "Agregar Imagen". O bien borramos todas las imagenes. Click en "Agregar imagen" y dejamos solo la imagen_1 vamos a la pestaa "Configuracin runtime" y declaramos "Imagen inicial:" Imagen_1 Abrimos Imagen_1 Selecionamos la pantalla y vemos que en sus "Propiedades/General" el "Nmero:" tenga valor 1. Luego dibujamos 2 botones y le ponemos de texto: Start y Off Vamos a nuestro boton START y le ponemos en sus "Propiedades/General" la rotulacin para Pulsado: en blanco, verificamos tambien el texto en pulsado para el boton "OFF" Luego aadimos los eventos de los botones:
Click en el boton que dibujamos para "Start" y vamos a "Eventos" y seleccionamos "Pulsar" y "Agregamos funcion" elegimos "Activa Bit" en la "Variable (Entrada/salida)" elegimos variable PLC Marca_Start:
Va a quedar asi:
Y luego seleccionamos el evento "Soltar" y "Agregar funcion" DesactivarBit" a la misma variable "Marca_Start" Procedemos similar con el Boton Off pero trabajando con la variable "Marca_Off".
x.
Podemos ver en la pestaa "Variables HMI" que se han creado 2 variables:
xi.
Ahora, ya estamos listos para transferir la pantalla.
Seleccionar el HMI y oprimir el boton compilar y luego transferir Seleccionar "Sobreescribir todo", luego "Cargar" y "Finalizar". Si es primera vez que utilizamos la pantalla, hay que ponerla en modo Transfer (en la serie KPT aparecera una panel con tres opciones (Transfer, Start, Panl Control), y posiblemente solicite actualizar el sistema operativo del HMI, y normalemente debe aceptarse. Podemos probar el funcionamiento del programa, utilizando el HMI o los simuladores de entrada.
KUP a FUP
En las propiedades del Bloque de Organizacin puede cambiar de KUP a FUP El mismo programa anterior, (he suprimido por simplificacion F1F; tenemos
Funcin SET-RESET Flipflop o Rele autoenclavador Para el programa anterior, prefiero la forma utilizando el Bloque Set/Reset o Flipflop de activacin, uso el boque SR debido a que este predomina el Reset (valor 0 en caso en que ambos tengan en mismo valor), en el logo este es equivalente al Rele autoenclavador. El programa puede quedar:
y en diagrama FUP:
Aqui el bloque igual no es necesario, pudo haberse utilizado para poder un valor de salida en una variable diferente.
Esta misma aplicacin la desarrolle para manejarla con 2 HMI diferentes, para los HMI, utilice para los botones las mismas marcas (M0.0 y M0.1 sin ningun conflicto).
Temporizadores: Funcion Time On Delay (TON). Aplicacion: Arranque Directo con encedido temporizado:
Diagrama electrico:
Segun este diagrama, despues de la conexin un tiempo indicado en el temporizador K1Tse desconecta K1M. K1T es un temporizador TON o Time on Delay (o temporizado en la conexin), despues de la seal (encendido de K1M), se realiza la cuenta del un tiempo indicado y luego da seal de salida (que abre K1T que esta NC apagando K1M). Por simplificacion (siguiendo el desarrollo de arriba no voy a poner las entradas del rele termico) Anadimos el siguiente segmento en el programa anterior
O en bloques se ve asi
Aqui despues de 5 segundos se apaga K1M, Ejemplos de indicacin de tiempo ( una variable time): T#1000 ms , T#1s, T#60m, T#1h T#1d, T#24h
Vamos a mostrar el tiempo en la pantalla del operador y a permitir tambien configurar el tiempo de encendido:
Operaciones con enteros
Aadimos las siguientes variables PLC: Nombre, Tipo de datos, direccion
numero1, int, MW50 numero2, int, MW52 numero3, int, MW54 Para entereros requerimos variables Word, estas toman 2 bites, y como cada direccion toma 8 bits, por eso se debe direccionar cada 2 posiciones. 50, 52, 54 ,...
Para llenar la direccion podemos usar la ventana inferior de propiedades, la que nos guiara al tener lista para seleccionar el tipo de datos y la direccin, operando, etc. Aadimos la siguente linea:
En el HMI, creamos una imagen adicional para el ingreso de los numeros "numero1" y "numero2" - Vamos Agregar imagen, la llamamos "imagen_2"
Navegacion entre ventanas
En la primera ventana aadimos un boton en la parte baja. Al pulsar ese boton queremos que active "imagen_2". Aadimos en "Eventos", seleccionamos "Pulsar" y aadimos la funcin "ActivarImagen", e indicamos "imagen_2" En la segunda ventana, aadimos un boton en la parte baja, Al pulsar ese boton queremos que regrese a la imagen anterior. Aadimos en "Eventos", seleccionamos "Pulsar" y aadimos la funcin "ActivarImagenAnterior"
Aadir campos de entrada numerica
En la ventana 2 , aadimos el campo de entrada/salida En la ventana inferior de propiedades, elegimos en Varible: la Variables PLC a numero1 en el formato aparece s99999, la "s" significa que pone el signo. quitamos la s En "Tipo de campo ES", seleccionamos "entrada" De forma similar aadimos la entrada para el numero 2 en la imagen 1 colocamos tambien los campos de entrada/salida de las dos variables pero seleccionamos como "Tipo de campo ES"; "salida" Aadimos tambien el campo para el numero3, para mostrar el resultado de la operacin. Listo!. La limitado de las variables PLC es que en su valor se pierde en caso de apagarse el PLC. (no tienen remanencia) en ese caso se debe crear una base de datos
