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TRATAMIENTOS TRMICOS SUPERFICIALES Introduccin A travs de los tratamientos trmicos podemos modificar las propiedades de los metales, mediante alteraciones de su estructura, pudiendo as desempear con garantas los trabajos demandados. Las aleaciones de tipo ferroso son las que mejor se prestan a ello. El tratamiento trmico consiste en calentar el acero a una temperatura determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un cierto tiempo hasta que se forme la estructura deseada y luego enfriarlo a la velocidad conveniente. Los factores temperatura-tiempo deben ser muy bien estudiados dependiendo del material, tamao y forma de la pieza. Con el tratamiento conseguiremos modificar microscpicamente la estructura interna de los metales, producindose transformaciones de tipo fsico, cambios de composicin y propiedades permitindonos conseguir los siguientes objetivos:

Estructura de mejor dureza y maquinabilidad. Eliminar tensiones internas y evitar deformaciones despus del mecanizado. Estructura ms homognea. Mxima dureza y resistencia posible. Variar algunas de las propiedades fsicas.

Cuando se trabaja con un material, es deseable que sea muy tenaz para aguantar impactos, pero que su superficie sea muy dura para evitar el desgaste. Esto se consigue obteniendo las propiedades deseadas para toda la pieza mediante tratamientos trmicos adecuados y despus variar las propiedades de la superficie sometindola a otro tratamiento diferente, que puede ser trmico, termoqumico o mecnico. Propiedades de los tratamientos trmicos Superficiales. El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecnicas para las cuales est creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas.

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Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil. La clave de los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro hierro - carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. CARBURIZACIN (CEMENTACIN) Es el proceso por el cual se incorpora carbono en la capa superficial del acero. Con ello se logra una superficie de alta dureza que le proporciona resistencia al desgaste despus de un temple, y aumenta el lmite de fatiga. Como se realiza en aceros de no ms de 0.35 % de C, el ncleo conserva su capacidad de absorber energa de impacto. La profundidad de capa debe ser tal que no se produzcan deformaciones permanentes en ella. Por lo tanto, ser tanto mayor (de 0.8 al 4 mm.) cuanto ms grande sea el esfuerzo a que est sometida la misma. Si slo se requiere resistencia al desgaste, se usan capas de baja profundidad (0.1 a 0.5 mm.). La cementacin se realiza a temperatura superior a Ac3 (900 a 950 C) de modo que el carbono difunde en la red cristalina del hierro; cuando se alcanza el lmite de saturacin de la austenita, en la superficie se puede formar una capa de cascarilla. Pero esto se observa raramente; en las condiciones normales, durante la cementacin sobre Ac3 se forma slo austenita, y, luego del enfriamiento lento, los productos de su transformacin (ferrita y cementita). La capa cementada tiene una concentracin variable de carbono en su espesor (Fig. XII.1), decreciente hacia el interior de la pieza; el objetivo es obtener la composicin eutectoide en la superficie.

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Caractersticas de la cementacin Endurece la superficie No afecta al corazn de la pieza Aumenta el carbono de la superficie Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar ( Productos cementantes) El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento trmico posterior Los engranajes suelen ser piezas que se cementan La cementacin encuentra aplicacin en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piones, levas, ejes, etc. Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes: Slidos. Lquidos. Gaseosos.

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Slidos Para la cementacin en medio slido, las piezas limpias y libres de xidos se colocan en la mezcla de cementacin, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de cementacin, y se mantienen ah durante varias horas a una temperatura entre 900 C y 950 C aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusin deseada. Como mezcla de cementacin se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbn vegetal finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio (K2CO3) que actan como catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental, necesario para la cementacin. Para el sellaje de la tapa de la caja de cementacin puede utilizarse una masilla hecha con arena de fundicin mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble). Los equipos utilizados para la cementacin slida son cajas donde se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfra con lentitud. Este equipo no se presta para alta produccin, siendo sus principales ventajas su economa, eficiencia y la no necesidad de una atmsfera preparada. En realidad, el agente cementante son los gases, que sta pasta rodea al material que desprende cuando se calienta en el horno.

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Lquidos. Para la cementacin en medio lquido, las piezas se introducen en un bao de sales fundidas a 950 C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adicin de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, segn los resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrgeno en los cianuros provoca tambin la formacin de productos de reaccin (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finsima capa exterior. Diferenciamos el bao o la cuba 1 y 5, la pieza 2, el cementante 3 y bases de sales 4.

Gaseosos La cementacin gaseosa necesita de un equipo especial ms complicado y se aplica a la produccin en masa de piezas cementadas. Esta cementacin tiene ventajas considerables con respecto a la cementacin en medio slido y lquido, el proceso es dos o tres veces ms rpido, la tecnologa es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del ncleo sin cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante algn hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos 900 C y 1000 C aproximadamente, se desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por ejemplo al calentar metano. CH4 --> C + 2H2

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Los equipos utilizados para la cementacin gaseosa son ms eficientes y complejos que los anteriores, los ciclos son ms controlados, el calentamiento ms uniforme, es ms limpio y requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de gases que contenga butano, propano o metano, que fcilmente se descompone a la temperatura de cementacin. El gas tiene una composicin tpica de: CO 20 %, H2 40 % y N2 40 %, pudiendo modificarse la composicin de ste para controlar el potencial de carbono.

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Aceros de cementacin. Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono, que conserven la tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de penetracin del carbono. Los aceros al cromo nquel tienen buenas cualidades mecnicas y responden muy bien a este proceso. Una concentracin de nquel por encima del 5 %, retarda el proceso de cementacin. Segn sean los requisitos de dureza y resistencia mecnica existen varios tipos de aceros adecuados para recibir el tratamiento de cementacin y posterior tratamiento trmico. Algunos ejemplos de aceros aptos para la cementacin son: Aceros para cementacin al carbono. La cementacin se realiza entre 900 C y 950 C, el primer temple se realiza entre 875 C y 925 C en agua o aceite, el segundo temple se realiza entre 925 C y 775 C en agua, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad en el ncleo. Aceros para cementacin al cromo-nquel (Cr-Ni) de 125kgf/mm2. Tiene una composicin de cromo de 1 % y de nquel un 4,15 %. La cementacin se realiza entre 850 C y 900 C, el primer temple entre 825 C y 900 C en aceite, el segundo temple se realiza entre 725 C y 800 C, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de gran resistencia en el ncleo y buena tenacidad. Elementos de mquinas y motores, engranajes, levas, etc. Aceros para cementacin al cromo-molibdeno (Cr-Mo) de 95 kgf/mm2. Tiene una composicin de cromo de 1,15 % y de molibdeno un 0,20 %. La cementacin se realiza entre 875 C y 950 C, el primer temple se realiza entre 875 C y 900 C en aceite, el segundo temple se realiza entre 775 C y 825 C en aceite, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de automviles y maquinaria de gran dureza superficial y ncleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados, engranajes, levas, etc. Ing. Edgar Cevallos. Tratamientos Trmicos 7

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Aceros para cementacin al cromo-nquel-molibdeno (Cr-Ni-Mo) de 135 kgf/mm2. Tiene una composicin de cromo de 0,65 %, de nquel un 4 %, y de molibdeno un 0,25 %. La cementacin se realiza entre 850 C y 950 C, el primer temple se realiza entre 825 C y 875 C en aire o aceite, el segundo temple se realiza entre 725 C y 775 C en aceite, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Mquinas y motores de mxima responsabilidad., ruedas dentadas, etc. Clases de compuestos cementantes Los compuestos carburizantes comerciales normales tienen una mezcla de alrededor de 10 a 20% de carbonatos alcalinos u otros metales, con carbn de lea o coque exento de azufre, o ambos a la vez. El carbonato de bario es el principal activador y usualmente comprende el 60 a 70 % del contenido total de carbonatos. El polvo cementante ms enrgico contiene el 40% de CO3Ba solamente (exento de otros carbonatos) y se emplea para cementar aceros no aleados cuando se requieren grandes profundidades cementadas. Por ser ms reactivo que el coque, se prefiere usar el carbn de lea como fuente principal de carbono, pero el coque ofrece algunas ventajas, como la buena resistencia en caliente y buena conductividad trmica, de todas maneras, la mayora de los componentes carburizantes tienen carbn de lea y coque, con mayor proporcin del primero. Ejecucin y aplicaciones de la cementacin en caja Las piezas se empaquetan en una caja con una cantidad suficiente del polvo de cementar y colocadas de tal manera que toda su superficie se encuentre rodeada del polvo. Despus se cierra la caja con una tapa y se hace la junta hermtica con barro. Las cajas, y con ellas las piezas que llevan dentro, se calientan hasta la temperatura de cementacin y se mantienen las horas necesarias para lograr la profundidad de cementacin deseada. Una vez conseguida esta profundidad, lo que se comprueba rompiendo una probeta de ensayo, se enfran las cajas al aire. Si las piezas deben mecanizarse despus del enfriamiento, se recomienda realizar un recocido intermedio a 650 C, para conseguir que la dureza se mantenga igual o menor de HRc32. Ing. Edgar Cevallos. Tratamientos Trmicos 8

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La cementacin en caja slo se aplica a piezas con una capa cementada gruesa, que no deban templarse inmediatamente despus de la carburacin. Pueden alcanzarse profundidades de cementacin de hasta 3 mm. La larga permanencia entre 900 y 1000 C asegura la eliminacin de cualquier tensin existente procedente de la manufactura, pero pueden producirse deformaciones grandes. Otra desventaja es el embastecimiento del grano, como consecuencia de estas largas duraciones de la cementacin. Tambin se la emplea cuando las piezas son tan grandes que difcilmente podran tratarse en bao de sales y, por ltimo, cuando no se dispone de baos de sales ni de instalaciones para cementar en gases. Ventajas de la cementacin en cajas Puede usarse en una gran variedad de hornos, porque no requiere el uso de atmsferas controladas. Es eficiente y econmico para el proceso individual de pequeos lotes de piezas Incorpora un mtodo simple para el enfriamiento lento de piezas que deben ser maquinadas despus de la cementacin y antes del temple. Ofrece una amplia seleccin de tcnicas para cementacin selectiva de las piezas. Desventajas de la cementacin en caja No es adecuado para la produccin de capas finas que requieran controles estrictos. No se puede controlar con exactitud el % de C de la superficie y del gradiente de carbono, como s en la cementacin gaseosa. No es adecuado para efectuar el temple directo o para enfriar en matriz. El peso de la caja y del material cementante reduce la velocidad de calentamiento y de enfriamiento y por ello se necesita mayor tiempo de cementacin. Potencial de carbono y gradiente de carbono Se denomina potencial de C de la atmsfera generada por el compuesto carburizante, al contenido de C obtenido en la superficie del acero; se incrementa con el aumento de la relacin de CO a CO2. El mayor % de C se desarrolla en la superficie del acero con el uso de energizantes o activadores que promueven la formacin de CO. Ing. Edgar Cevallos. Tratamientos Trmicos 9

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El gradiente de concentracin de C en las piezas cementadas est influenciado principalmente por el potencial de C, la temperatura de cementacin, el tiempo y la composicin qumica del acero. Temperaturas de cementacin La cementacin en caja se realiza normalmente entre 815 C y 950 C, pudiendo incrementarse cuando se tratan aceros de grano fino que se mantengan sin crecimiento a temperaturas cercanas a 1040 C. Velocidad de cementacin La velocidad a la cual se logra la profundidad de capa, se incrementa rpidamente con la temperatura. Si se considera un factor de 1,0 para 815 C, el factor se incrementa a 1,5 a 870 C, y es algo ms de 2,0 a 930 C. De todas maneras la velocidad de cementacin es ms rpida al comienzo del ciclo y gradualmente disminuye a medida que ste se extiende. En la Fig. XII.2 se muestra la profundidad de capa en funcin del tiempo de cementacin y en la Fig. XII.3, el gradiente de C para diferentes tiempos a una temperatura de 930 C en acero aleado SAE 3115.

Hornos para cementacin en caja La efectividad de un horno para la cementacin en caja depende de su capacidad trmica y uniformidad de temperatura (los hornos deben ser controlables dentro de 6 C y capaces de mantener una temperatura uniforme dentro de 8 a 12 C). Ing. Edgar Cevallos. Tratamientos Trmicos 10

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Adems deben contar con una adecuada resistencia de la solera para soportar las cajas y las piezas a la temperatura de cementacin, y satisfacer ambos requerimientos a un costo razonable. Los dos tipos de hornos ms comnmente usados son los de semimufla y tipo PIT o sumergido. En los primeros las cajas se cargan con dispositivos mecnicos, algunos poseen una solera de carburo de silicio para mejor desplazamiento y resistencia al desgaste de las cajas. Adems su alta conductividad trmica proporciona una uniformidad de temperatura. Los hornos sumergidos son de uso general, para cementacin y otras operaciones de tratamiento trmico, porque requieren un mnimo de espacio. Cajas de cementacin Las cajas de cementacin pueden ser de acero al C o aceros aleados resistentes al calor como el SAE 30330. En los primeros se forma calamina en su exterior durante el calentamiento en el horno y tienen menor vida til, pero pueden ser ms econmicos cuando se deben procesar piezas de dimensiones inusuales y en baja cantidad. Las cajas de acero resistentes al calor son ms econmicas para series grandes de piezas y tamao moderado. No deberan ser ms grandes que lo necesario, en lo posible angostas en alguna dimensin, para permitir al calor ingresar ms rpidamente y alcanzar la temperatura de proceso simultneamente. Cementacin selectiva Adems de las tcnicas de proteccin empleadas en la cementacin gaseosa, como puede ser el cobreado electroltico, las pinturas de base cobre o dispositivos mecnicos, en la cementacin en caja se puede permitir que alguna porcin de la pieza no sea carburizada, envolviendo esa zona con material inerte u oxidante, o bien colocndola fuera de la caja de cementacin si la geometra de la pieza as lo permitiera. Cementacin en baos de sales Consiste en mantener las piezas por encima de AC3 en un bao de cianuro fundido, de manera que el carbono difunda dentro del acero y produzca una capa cementada comparable con la obtenida en la cementacin gaseosa, cuando contiene algo de amonaco. Ing. Edgar Cevallos. Tratamientos Trmicos 11

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La cementacin lquida debe distinguirse del cianurado, que se realiza en un bao de alto contenido de cianuro, por el carcter y composicin de la capa producida. En el cianurado la capa es alta en nitrgeno y baja en carbono, y en la cementacin es la inversa, el % de C es mayor al de nitrgeno. Excepcionalmente se utiliza para obtener capas cementadas de profundidades grandes; la mxima aplicacin prctica es del orden de 4,5mm. Tipos de baos de Cementacin. Se distinguen principalmente por la temperatura a la que operan, ms que por ser de alta y baja cementacin. Los baos de sales de baja temperatura (profundidad de capa pequea), son aquellos operados entre 815 y 900 C, adecuados para la formacin de capas cementadas de 0,08 a 0,8 mm de profundidad. Son baos con acelerantes, conteniendo compuestos en distintas cantidades como se muestra en la Tabla XII.1. Se operan con una cubierta protectora de grafito y difieren de los baos de cianurado por la predominancia del carbono en la capa. No obstante, cuando la capa de grafito es muy fina y funciona a la temperatura ms baja, se incrementa el contenido de nitrgeno en la capa. Los baos de alta temperatura usualmente se operan en el rango de 900-950C. Si bien puede llegar a ampliarse, a bajas temperaturas la velocidad de penetracin del carbono se hace indeseablemente lenta y a temperaturas superiores a 950 C el deterioro del bao y del equipo es marcadamente acelerado. Los baos de alta temperatura se usan para profundidades de capa de 0,5 a 3,0 mm, pero generalmente se operan para profundidades de 1,0 a 2,0 mm. Estn constituidos por cianuros y una mayor proporcin de cloruro de bario, como se muestra en la Tabla XII.1.

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Ambos baos, los de baja y alta temperatura, se proveen en una variedad de contenidos de cianuros para alcanzar la actividad de cementacin (es decir, potencial de carbono) requerido, dentro de las lgicas limitaciones de mantenimiento por el drenaje de sales precipitadas y adiciones de nueva sal para regenerar la actividad, lo que hace variar el % de sal cementante de un perodo de uso a otro. Tratamiento combinado: a veces se inicia el ciclo de cementacin con un bao de alta temperatura, luego se transfieren las piezas a un bao de baja temperatura y luego se templa. Este proceso no slo provee la mxima velocidad de cementacin, sino que templando desde baja temperatura se reduce la distorsin. Gradiente de carbono. La Fig. XII.4 muestra los gradientes de carbono producidos por la cementacin lquida en aceros SAE 1020 a 840 C, 870 C y 950 C para varios perodos de tiempo a la temperatura de cementacin. En la parte inferior se puede observar el gradiente obtenido en un SAE 8620 cementado a 915 C durante 8 hs.

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Entrada del carbono (Profundidad de Capa). En la cementacin lquida, la profundidad de capa est determinada fundamentalmente por la temperatura y el tiempo de cementacin. Los efectos de la composicin del acero no tienen mucha importancia. La frmula para estimar la profundidad de capa total es:

= profundidad de capa

t = tiempo de calentamiento, en horas K = constante que representa la penetracin en la primera hora. Los valores de Pc a tres temperaturas diferentes son: 0,305 mm. a 815 C 0,457 mm. a 870 C 0,635 mm. a 930 C Gradiente de dureza. El gradiente de carbono produce una variacin de la dureza por debajo de la superficie. En la [Link].5 se indican los gradientes de dureza obtenidos en aceros al C y de baja aleacin. Los datos en aceros SAE 1020 y 8620 estn graficados en ciclos de 2, 4, 8, 15, 20 y 40 hs. Las probetas fueron enfriadas al aire desde las temperaturas indicadas (870, 900 y 930 C), recalentadas en sales neutras a 845 C y templadas en sales fundidas a 180 C.

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Hornos utilizados. Pueden calentarse exteriormente por quemadores de gas o fuel-Oil, o por resistencia elctrica. Hornos a gas o fuel-Oil. La Fig. XII.6 muestra el esquema de un horno usado para cementacin lquida. Estos tipos de hornos son generalmente ms econmicos que los calentados por resistencia o electrodos, son simples para instalar y operar. El calor se aplica por 2 3 quemadores que dirigen la llama tangencialmente hacia la pared exterior del crisol. Los gases de combustin son ventilados a travs de una chimenea localizada cerca de la parte superior para los quemadores atmosfricos, y cerca del fondo para los quemadores de alta presin. La cmara de combustin est construida por ladrillos refractarios con una aislacin adicional. Una chapa de acero rodea completamente los lados del horno, mejorando la resistencia mecnica.

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Hornos a resistencia elctrica: la Fig. XII.7 muestra un esquema de estos hornos, que son menos usados que los anteriores. Se calientan por una serie de resistencias que rodean el crisol con las sales. Una falla o fractura del crisol puede producir la destruccin total de los elementos de calentamiento, por tal motivo generalmente se utilizan a temperaturas debajo de 900 C.

NITRURACIN.

La nitruracin es un tratamiento trmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada. Durante la nitruracin, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el aporte de nitrgeno a la misma en una atmsfera nitrurante, principalmente compuesta de Ing. Edgar Cevallos. Tratamientos Trmicos 16

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vapores de amonaco descompuesto en nitrgeno e hidrgeno. En esta descomposicin, el nitrgeno, ms denso que el hidrgeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cmara, entrando en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frgil) en su superficie. La realizacin de este tratamiento es sumamente lenta, del orden de un milmetro de espesor por cada 100 horas de duracin, aunque despus de esto la pieza no precisar de temple. Estas aplicaciones requieren que sus elementos tengan un ncleo con cierta plasticidad y resistencia cuyo objetivo principal sea el de aumentar la dureza superficial y la absorcin durante los continuos golpes y vibraciones de alta continuidad por las que pasa una pieza de este tipo, creando en ellas una superficie de gran dureza para que resistan a la friccin y al desgaste a la que son sometidas, aumentando su resistencia a la corrosin. El campo de aplicacin ms importante de este tratamiento est situado en la industria automovilstica y aeronutica para endurecer ejes, piones, rboles de levas, camisas de cilindros, etc. En matricera se emplea en piezas que tengan roce entre s, o bien en punzones y matrices de embuticiones profundas para evitar el riesgo de adherencias del material embutido. Existen diversas tcnicas de aplicacin tales como: nitruracin gaseosa, nitruracin en sales, nitruracin inica, nitrocarburacin, sulfocarbonitruracin, oxicarbonitruracin. Un buen acero para nitrurar es el que contiene: 0.30-0.38 % de carbono 1.35-1.65 % de cromo 0.4-0.6 % de molibdeno 0.75-1.1 % de aluminio Caractersticas generales de la nitruracin.

Endurece la superficie de la pieza Aumenta el volumen de la pieza Se emplean vapores de amoniaco Es un tratamiento muy lento Las piezas no requieren ningn otro tratamiento

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Es una capa rica en nitruros que mejora la resistencia al desgaste y a la abrasin; Una capa subyacente, llamada zona de difusin. Su comportamiento proporciona una alta resistencia a la fatiga. Las fases slidas presentes en toda capa nitrurada son la fase , fase , y fase gamma . Lo deseable es obtener una capa monofsica de fase , o bien , en lugar d e capas bifsicas o dplex. Las capas de combinacin de una sola fase evitan casi por completo la fragilidad superficial de la pieza de acero, debido a la elevada cohesin capa-sustrato.

PROCEDIMIENTO. Nitruracin gaseosa. La nitruracin gaseosa se realiza en hornos de atmsfera controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 y 570 C en presencia de amonaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleacin del acero por el nitrgeno procedente de la disociacin del amonaco. Nitruracin en bao de sales. La nitruracin en bao de sales se realiza a la misma temperatura que la nitruracin gaseosa, entre 500C y 570C. Para ello se introduce la pieza en un bao de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C y N del bao. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la carburacin es muy pequea, dando paso a la nitruracin. As, se forma una capa cuya composicin qumica es de un 25% de carburos y de un 75% de nitruros de hierro. Nitruracin slida. En la nitruracin slida las piezas se colocan cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 C y 570C durante 12 horas.

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Nitruracin inica o por plasma. Es un tipo de nitruracin gaseosa dirigida a aumentar la velocidad de difusin del N y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vaco antes de introducir los gases de nitruracin. Establecindose un circuito elctrico en el que la pieza a nitrurar es el nodo, por efecto del calor el Nitrgeno molecular se descompone e ioniza.

Las partes de la pieza que no se deseen nitrurar se deben cubrir con un bao de estaoplomo al 50%. Aplicacin de la nitruracin. La nitruracin se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un ncleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la friccin y el desgaste. Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruracin se pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta 500 C (temperatura de nitruracin), temperatura a la cual el nitrgeno comienza a escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruracin y disminuyendo la dureza de la pieza. Aceros para nitruracin. No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar contraproducente, tales como los aceros al carbn, en los que el nitrgeno ingresa demasiado rpido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Para este proceso resulta conveniente que en la composicin de la aleacin haya una cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente). Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruracin son:

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Acero para nitruracin al Cr-Mo-V de alta resistencia. La composicin extra de este acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una resistencia mecnica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al ncleo sin temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el desgaste. Acero para nitruracin al Cr-Mo-V de resistencia media. La composicin extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene caractersticas y aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecnica es de 100kg/mm2. Acero para nitruracin al Cr-Al-Mo de alta dureza. La composicin extra de este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza superficial posible. Este tratamiento tambin es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-nquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. Todas estas formas de nitruracin permiten la obtencin de una capa superficial de elevada dureza con una estructura rica en nitruros y carbonitruros, muy bien definida que est formada por una capa perifrica (capa blanca), denominada capa de compuesto o capa de combinacin, y una segunda capa subyacente a la primera, llamada zona de difusin. La nitruracin se realiza en hornos especiales, exponiendo las piezas a una corriente de amonaco a una temperatura de 500-525 C, durante un tiempo que puede durar hasta 90 horas; la penetracin del nitrgeno es de 0,01 mm. por hora aproximadamente. Este proceso tiene la ventaja de que se realiza a bajas temperaturas y por lo tanto las piezas no se deforman, as pues se pueden dejar terminadas con las medidas de acabado antes del tratamiento. Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se har siempre bajo una atmsfera controlada para evitar la contaminacin superficial u oxidacin de la pieza. Aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un bao de estao y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislndola del nitrgeno. La nitruracin es, en general, uno de los tratamientos de endurecimiento superficial ms baratos y que menos equipamiento requiere para su produccin.

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La cianuracin se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementacin y la nitruracin, ya que el endurecimiento se consigue por la accin combinada del carbono y el nitrgeno a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crtica del corazn de la pieza entre 750 C y 950 C aproximadamente, se introduce la pieza en una solucin que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se har directamente por inmersin al salir del bao de cianuro con esto se obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una hora. Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baos de mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el bao hacia el interior del metal. Produce una capa ms profunda, ms rica en carbono y menos nitrgeno. Los baos de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedirla descarburacin de la superficie. Sus principales ventajas son: La buena eliminacin de oxidacin La profundidad de la superficie es duradera El contenido de carbono se reparte homogneamente Tambin posee ciertas desventajas como son: El lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, La revisin de la composicin del bao ha de ser de forma peridica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que stas son venenosas.

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Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa superficial est saturada a la vez de nitrgeno y de carbono, han determinado la introduccin de este proceso en la industria. La cianuracin puede realizarse en medios slidos, lquidos y gaseosos, esta ltima se denomina nitro-cementacin. Como se realiza el tratamiento termoqumico. La cianuracin se efecta a una temperatura justamente por encima de la crtica del corazn de la pieza, se introduce la pieza en una solucin que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se da directamente por inmersin al salir del bao de cianuro con esto se obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0.25 mm en un tiempo de una hora Tipos. Cianuracin slida. Se efecta de una modo anlogo a la cementacin slida, con la diferencia que el carburante contiene cianuros. Este proceso, por su rendimiento, es menos eficaz que los de cianuracin lquida y gaseosa, por lo que su implementacin a gran escala no se recomienda. Cianuracin lquida. Esta es la forma ms difundida de cianuracin del acero y se efecta en cianuros fundidos. El mecanismo qumico de formacin de tomos activos de nitrgeno y de carbono comprende las reacciones siguientes: Descomposicin de los cianuros, con la formacin de tomos libres de carbono y de nitrgeno, y su difusin en el metal. Cianuracin gaseosa. Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo, una mezcla de gas del alumbrado y amonaco). Los resultados de la cianuracin se determinan por la profundidad de la capa superficial y por la concentracin de carbono y de nitrgeno que hay en ella. En la composicin y propiedades de la capa cianurada ejerce especial influencia la temperatura de cianurizacin. Su elevacin hace que aumente el contenido de carbono en dicha capa y su descenso, que aumenta al nitrgeno. Modo de empleo. Los baos de cianurar contienen cianuro, carbonato y cianato sdico con o sin cloruro sdico como diluyente. El contenido de cianuro en el bao suele variar de 20 a 50%. El cianato sdico no se aade intencionadamente al bao, sino que se forma por oxidacin del cianuro durante el trabajo.

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Operando a temperaturas de 760 a 950 y empleando baos cubiertos con escamas de grafito, el porcentaje cianato sdico no suele exceder de 3%. El carbonato sdico es el ltimo producto que se forma en los baos por descomposicin u oxidacin del cianuro por la accin oxidante del aire. La carburacin del acero se realiza por la accin del CO que se desprende en el bao y la nitruracin por efecto del nitrgeno. El cianuro se oxida al reaccionar con el oxgeno del aire, dando cianato

2 NACN + O2 = 2 NaCNO

El cianato sdico a la temperatura de trabajo se descompone por la accin del calor en cianuro sdico, carbonato sdico, xido de carbono y nitrgeno naciente.

4 NaCNO + calor = 2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N

El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el carbonato el producto final de la transformacin. El xido de carbono que se libera durante la descomposicin del cianato, se descompone carbono naciente y dixido de carbono que en contacto con el acero caliente se disuelve en el hierro gamma y se difundi en el interior. La formacin del carbono se produce en la siguiente forma:

2 CO = C + CO2

Siguiendo C el carbono que pasa al acero. Tambin pasa, algo del nitrgeno al acero, formando nitruros. El CO producido en las diversas reacciones anteriores, se descompone, siendo en definitiva el carbono naciente que se produce en esa descomposicin y el nitrgeno naciente producido tambin en esas reacciones los que pasan al acero. El carbono forma carburos de hierro o aleados y el nitrgeno forma nitruros. Para que se realice la cianuracin es fundamental la formacin de una cierta cantidad de cianato. Experimentalmente se ha comprobado que un bao de alto porcentaje en cianuro sin cianato, no cianura el acero. Esto es difcil que ocurra ya que en la prctica industrial todos los baos de cianuro contienen siempre algo de cianato, ya que su formacin es casi automtica al elevarse la temperatura los baos. Los nitruros que se forman, interfieren y dificultan la penetracin del carbono y por su influencia perniciosa no se pueden utilizar los baos de cianuro sin catalizadores para producir econmicamente capas duras de ms de 0,30 mm de profundidad. En la zona muy perifrica, a menos de 0,1 mm del exterior, al elevarse la temperatura de cianuracin desde 700 hasta 925C, los porcentajes de carbono y dinitrgeno disminuyen desde 1 y 2% hasta 0,4 a 0,7%, respectivamente, y hacia el interior, a 0,2 mm de la periferia los contenidos de carbono y nitrgeno aumenta.

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En resumen: La composicin de la capa cianurada vara mucho de unos casos a otros. En general, el nitrgeno se encuentra concentrado en la zona exterior y los contenidos en nitrgeno son ms altos que los contenidos en carbono en las zonas perifricas, y en cambio, en las zonas interiores ocurre el revs, ya que el porcentaje de nitrgeno es inferior al porcentaje de carbono. Se observa que al aumentar la temperatura de tratamiento disminuye en la capa ms exterior el porcentaje de carbono y dinitrgeno, y en cambio en la zona interior, al aumentar la temperatura, aumenta el contenido de esos elementos. La influencia de la duracin del proceso se acusa ms en la composicin de la zona interior que en la de la exterior. En la zona interior se ve que al aumentar la duracin de la cianuracin de 10 a 50min, por ejemplo, aumentan mucho los porcentajes de carbono y nitrgeno, y en cambio en la zona exterior el aumento del porcentaje de esos elementos, en especial el del nitrgeno, es muy poco sensible.

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