INYECTORA MULTICOLOR
MAQUINA DE INYECCIÓN GERATORIA
MAQUINA DE INYECCION VERTICAL
UNIDAD DE INYECCIÓN
Maquinaria para inyección de plásticos
By buruplast
Existen diversas empresas y marcas que se encargan de proveer de maquinaria para la
inyección de plásticos, entre otras podemos encontras las siguientes de la lista:
Engel
Demag
Negri Bossi
Facilitado por la empresa Buruplast
UNA MAQUINA DE INYECCION
Una máquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimérico y
bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del
producto deseado.
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:
1. La unidad de cierre
2. La unidad de inyección
3. La unidad de potencia
4. La unidad de control
Unidad de cierre
Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes, una móvil y otra
fija. El sistema de accionamiento de la placa móvil puede ser un mecanismo de
palancas acodadas, accionado hidráulicamente, un cilindro hidráulico o un sistema
eléctrico de tornillo sin fin accionado por un motor. El parámetro fundamental para
dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado.
Usualmente se da este valor en toneladas (ton). Otros parámetros importantes en
una unidad de cierre son: la distancia mínima entre placas, la distancia máxima de
apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del
sistema de expulsión. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes.
Unidad de inyección
La unidad de inyección está conformada por el tornillo y el barril de inyección, la
boquilla y las resistencias alrededor del barril. El material sólido ingresa por la tolva
a la zona de alimentación del tornillo, en esta zona es transportado, por efecto de la
rotación del tornillo dentro del barril, hacia la zona de fusión donde se plastifica;
finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona
de dosificación. Durante el proceso de plastificación del material el tornillo gira
constantemente. Cuando se va a realizar la inyección hacia el molde, el tornillo deja
de girar y actúa a manera de pistón, haciendo fluir el plástico fundido hacia el
molde y llenando las cavidades.
Es bien sabido que la conductividad térmica de los plásticos es muy inferior a la de
los metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para que
la transferencia de calor sea lo más rápida posible y sostenible económicamente.
Esto se logra aprovechando el fenómeno de plastificación, que consiste en la fusión
de la capa de material directamente en contacto con la superficie del barril, la cual
transmite el calor, por convección forzada, al material sólido en las capas inferiores
hasta que se plastifica completamente la masa de material.
En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido para
fundir el material lo aporta la fricción viscosa, generada por el giro del tornillo con
respecto al barril, y el otro 50% lo aportan las resistencias eléctricas.
La unidad de potencia
Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la
unidad de inyección y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de
potencia se pueden clasificar como.
1. Sistema de motor eléctrico con unidad reductora de engranajes
2. Sistema de motor hidráulico con unidad reductora de engranajes
3. Sistema hidráulico directo
Sistema de potencia eléctrico: El sistema eléctrico se utiliza generalmente en
máquinas relativamente pequeñas. Este sistema se emplea tanto para el giro del
tornillo como para la apertura y cierre del molde. La máquina emplea dos sistemas
mecánicos de engranajes y palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro
para el tornillo. Cada uno accionado por un motor eléctrico independiente. El
accionamiento del tornillo cuando realiza la inyección lo ejecuta un cilindro
hidráulico. En los sistemas con motor eléctrico, la velocidad puede ajustarse sólo en
un determinado número de valores, lo cual puede ocasionar problemas en la
reproducción de parámetros de operación y dificultar la obtención de piezas con una
calidad constante. Los motores eléctricos generan grandes torques de arranque, por
lo que debe tenerse precaución al usar tornillos con diámetros pequeños para evitar
que se rompan.
Sistema de potencia hidráulico: Los motores hidráulicos son los más comúnmente
utilizados, su funcionamiento se basa en la transformación de la potencia hidráulica
del fluido en potencia mecánica. A diferencia de los sistemas electromecánicos,
donde la potencia es transmitida a través de engranajes y palancas, en un sistema
con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberías de
conducción que llevan el fluido a presión a los pistones de inyección y de cierre del
molde. El fluido que más se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus
propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas. En los
sistemas hidráulicos es común utilizar presiones que varían entre los 70 y 140
kg/cm2. Las ventajas del motor hidráulico con respecto al eléctrico pueden
resumirse principalmente en:
• Fácil variación de velocidades, regulando el volumen de fluido.
• La relación entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El
límite de torque se determina por la presión limitante y el torque de
arranque es aproximadamente igual al de funcionamiento.
• Permite arranques y paradas rápidos debido al pequeño momento de inercia.
• Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas
velocidades de inyección del material.
La unidad de control
Este sistema básicamente contiene un controlador lógico programable (PLC) y
controladores PID para las resistencias eléctricas del barril y de la boquilla. El PLC
permite programar la secuencia del ciclo de inyección y recibe señales de alarma,
por sobrepresión o finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID
son los más adecuados para el control de temperatura debido a su elevada
velocidad de respuesta para mantener la temperatura a los niveles requeridos.
Parámetros de una inyectora
Las principales características utilizadas para dimensionar y comparar máquinas
inyectoras son:
• Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)
• Capacidad de inyección: es el volumen de material que es capaz de
suministrar la máquina en una inyección (cm3/inyección). Es común dar este
valor en gramos, tomando como referencia la densidad del poliestireno.
• Presión de inyección: es la presión máxima a la que puede bombear la
unidad de inyección el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un
60% de esta presión o menos.
• Capacidad de plastificación: es la cantidad máxima de material que es capaz
de suministrar el tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da en
kg/h.
• Velocidad de inyección: es la velocidad máxima a la cual puede suministrar
la unidad de inyección el material hacia el molde; se da en cm3/s.
