Historia y Técnicas de Extrusión
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BORDONESRICARDOTemas abordados
- productos cerámicos,
- secciones transversales comple…,
- transportadores de tornillo,
- extrusión tibia,
- extrusión en caliente,
- extrusoras de fricción,
- alimentos para mascotas,
- proceso continuo,
- historia de la extrusión,
- producción en serie
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Common questions
Con tecnología de IAEl proceso de extrusión impacta la calidad y seguridad de los alimentos de diversas maneras. La cocción dentro del extrusor emplea fricción y presión, lo que inactiva enzimas y destruye toxinas, reduciendo microorganismos en el producto final . Esto aumenta la seguridad alimentaria al disminuir el riesgo de patógenos. Sin embargo, también ocasiona pérdida de algunos valores nutricionales importantes, como la vitamina A y el aminoácido lisina, impactando negativamente la calidad nutricional de los alimentos . A través de la gelatinización del almidón, el proceso también aumenta la biodisponibilidad del hierro, lo cual es beneficioso . A pesar de estos beneficios, la extrusión modificadora de la textura y estructura de alimentos puede incrementar la tasa de deterioro dental y desmejorar el crecimiento saludable, lo que sugiere que el proceso debe ser cuidadosamente controlado para equilibrar sus ventajas y desventajas. Así, aunque aporta significativamente a la seguridad y consistencia de los alimentos, su impacto en la calidad nutricional debe ser considerado y gestionado .
La elección entre la extrusión en caliente y en frío depende de varios factores. La extrusión en caliente se elige para mejorar la capacidad de deformación plástica del material a altas temperaturas, lo que permite trabajar con metales más duros y disminuir la fricción inyectada. Este método es más adecuado cuando se necesita un flujo de material más fácil a través del troquel, y es ideal para producir piezas de grandes tamaños o formas complejas. Sin embargo, es costoso debido al precio de las máquinas y su mantenimiento . Por otro lado, la extrusión en frío es más eficiente energéticamente y no requiere el calentamiento del metal, lo que la hace ideal para piezas pequeñas o aquellas que requieren buen acabado superficial y propiedades mecánicas específicas. Es más común en metales como aluminio y cobre para herramientas o piezas de vehículos . La elección final también puede depender de las limitaciones presupuestarias y los requisitos de tolerancia de la pieza final .
En la industria del plástico, la extrusión utiliza astillas o pellets de polímero que son secados antes de ser llevados al tornillo de alimentación, donde la resina es fusionada por calor proporcionado por resistencias y la fricción del tornillo. El polímero fundido es forzado a través de un cabezal, dándosele la forma deseada, como láminas o membranas, y luego se solidifica al ser enfriado . En contraste, en la industria del aluminio, el proceso de extrusión implica el uso de prensas hidráulicas a alta temperatura para mejorar la deformación plástica del metal. Es particularmente utilizado para producir perfiles complejos para edificación, como sistemas de ventanas y puertas, o componentes de fuselajes en transporte . Aunque ambos procesos comparten fundamentos similares de modelado material, difieren significativamente en las temperaturas operativas y los materiales utilizados, así como en la robustez de las piezas finales debido a las características intrínsecas de los materiales trabajados .
La extrusión en caliente se utiliza principalmente cuando se lidia con materiales duros que requieren mayor ductilidad para ser formados, operando a altas temperaturas para evitar el trabajo forzado y facilitar el flujo a través del troquel. Se aplica idealmente a metales como aluminio y cobre que toleran el calor, produciendo productos que mantienen buenas propiedades mecánicas . Por otro lado, la extrusión en frío, generalmente utilizada desde 1940, es adecuada para producir componentes terminados o casi terminados sin el efecto de recristalización. Este proceso ayuda a mejorar las propiedades superficiales y estructurales del producto final, siendo frecuente en metales como acero y titanio . La extrusión tibia busca un equilibrio entre las fuerzas requeridas y las propiedades finales al operar por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la de recristalización, reduciendo la presión aplicada y aumentado la ductilidad sin necesidad de tratamiento térmico post-extrusión, logrando así beneficios rentables . Cada método ofrece ventajas específicas, y la elección depende de los requisitos del producto y las propiedades del material procesado .
La extrusión presenta varias ventajas económicas en la industria del aluminio. Este proceso permite la producción de perfiles con secciones transversales complejas fácilmente, optimizando el uso del material debido a que el proceso puede ser continuo o semicontinuo, reduciendo desperdicios. Además, resulta económico al producir grandes volúmenes de productos de manera eficiente . Por ejemplo, un alto porcentaje del mercado europeo de productos de aluminio, del cual más del 50% es extruido, se debe en gran parte a estos beneficios económicos . El uso de aluminio extruido en sistemas de perfiles para ventanas y puertas, en transportes y construcciones, favorece el costo competitivo debido a la rápida producción y la capacidad de fabricar productos a medida sin necesidad de mecanizado adicional . Las herramientas y maquinarias no son altamente costosas, haciendo del proceso una inversión accesible para muchas industrias .
La tecnología de extrusión ha transformado la producción de alimentos al permitir la creación de productos alimentarios con características y texturas específicas. A través de la mezcla, calentamiento y presión en un extrusor, se pueden implementar procesos como la gelatinización del almidón y la desnaturalización de proteínas, lo que inactiva enzimas y crea texturas únicas, pero también puede llevar a la pérdida de algunos nutrientes, como la vitamina A y la lisina . Este proceso mejora la seguridad alimentaria al destruir toxinas y reducir microorganismos potencialmente dañinos, pero altera la calidad nutricional, ya que puede aumentar la biodisponibilidad del hierro, algo beneficioso, mientras simplifica los almidones complejos, lo cual puede aumentar el riesgo de caries . Si bien la extrusión permite la manufactura a gran escala y el desarrollo de productos innovadores y atractivos para el consumidor, se enfrenta al desafío de equilibrar los beneficios de la seguridad y la textura del producto final con la preservación de la calidad nutricional y sus implicaciones para la salud a largo plazo .
La extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, ofrece varias ventajas sobre la directa. Una de sus principales ventajas es la reducción del 25 al 30% en la fuerza de fricción, lo que permite la extrusión de barras más largas sin el riesgo de resquebrajamiento porque hay menos calor generado por la fricción, y el recubrimiento del contenedor tiene una mayor durabilidad debido al menor desgaste . Sin embargo, sus limitaciones incluyen la necesidad de que la barra esté libre de impurezas y defectos para asegurar una superficie de extrusión de calidad, además de ser menos versátil debido a que el tamaño de la sección transversal está limitado por el máximo tamaño del tallo soporte . Contrariamente, la extrusión directa necesita más fuerza debido a la fricción adicional, pero es más versátil con respecto al tamaño de las piezas que puede producir .
Las extrusoras de dislocamiento positivo funcionan mediante el desplazamiento controlado de un elemento activo, como un pistón, dentro de la máquina. Este tipo de extrusoras son prominentes en la producción de polímeros termofijos y ciertos metales y cerámicas, donde se requiere un flujo consistente y preciso a través de la matriz . Por otro lado, las extrusoras de fricción utilizan las características físicas del polímero y la interacción friccional entre el material y las paredes de la máquina para provocar la extrusión. Con ello, el calor necesario se genera por la conversión de energía mecánica, ayudando en la fusión del material termoplástico . Estas se emplean comúnmente en la producción de elastómeros y termoplásticos . La selección entre uno y otro tipo depende de las propiedades deseadas del producto final, las características del material base, y los requisitos de aplicación industrial, donde las extrusoras de dislocamiento positivo son preferidas para acciones de mejor control sin influir en la composición del material, y las de fricción para una extrusión más eficiente energéticamente .
La extrusión desempeña un papel crucial en la industria moderna, permitiendo la creación de productos con secciones transversales complejas que serían difíciles o imposibles de obtener por otros medios. Esto contribuye significativamente a la innovación de productos, ya que permite la integración de diseños avanzados y la fabricación de materiales con propiedades específicas adaptadas a diversas aplicaciones industriales . Además, la capacidad de producir de manera continua o semicontinuamente y utilizar una amplia variedad de materiales, incluidos metales, plásticos, cerámicos, cauchos y alimentos, facilita el desarrollo de productos personalizados y de alta demanda . La posibilidad de trabajar con materiales quebradizos y fabricar en grandes proporciones también es económicamente beneficiosa, incentivando a las industrias a invertir en tecnología de extrusión para obtener una ventaja competitiva en el mercado .
La reología del polímero determina cómo se comportará el material a lo largo del proceso de extrusión, influyendo directamente en el flujo del material a través del tornillo y el cabezal de la extrusora. En las extrusoras de dislocamiento positivo, el polímero es desplazado por un pistón que puede ser accionado de forma hidráulica o mecánica, lo que fuerza el material a pasar a través de la matriz. La reología afecta la viscosidad y el comportamiento del polímero bajo fuerza de corte, lo cual es fundamental para controlar la eficiencia del proceso y la calidad del producto final. Si el polímero presenta una viscosidad alta, el requerimiento de presión y energía aumentará, afectando la homogeneidad de la extrusión. Así, un entendimiento detallado de la reología permite ajustar los parámetros del proceso para optimizar la estabilidad del flujo y minimizar defectos en el producto final .
