Organizacin y Mtodos
DEFINICION
KANBAN - Definicin
Es un sistema de produccin, altamente efectivo y eficiente. desarrollado por la compaa Toyota en 1950 para administrar el flujo en la lnea de materiales. Kanban es una palabra Japonesa que significa etiqueta de instrucciones (Kan=etiqueta, Ban=instrucciones).
Es una de las herramientas y mtodos para una mejor implementacin de procesos de produccin por demanda. Se utilizan para optimizar automticamente procesos y stocks, liberando recursos y capital.
DEFINICION
Es una herramienta desarrollada para implementar procesos administrativos y productivos, por medio de tarjetas que siguen instrucciones para lograr la mejora continua de la tarea .
ANTECEDENTES HISTORICOS
PRINCIPIOS
PRINCIPIOS
Eliminacin de desperdicios. Participacin plena del personal. Flexibilidad de la mano de obra.
Mejora Continua.
Organizacin y flexibilidad
FUNCIONES
REGLAS DE KANBAN
REGLAS DE KANBAN
REGLAS DE KANBAN
ENFOQUES DE KANBAN
KANBAN DE PRODUCCION
KANBAN DE PRODUCCION
OBJETIVO: Enviar la orden al proceso precedente para que se elaboren ms partes.
KANBAN
Control de la Produccin
El control de la produccin sirve para unir diferentes procesos y desarrollar un sistema Just-in-Time.
Mejora de los Procesos
El uso del Kanban ayuda a la reduccin de los niveles de inventario a travs de la reduccin del nmero de tarjetas Kanban.
Es utilizado en lneas de ensamble
Tarjeta
EN QU TIPO DE TRABAJOS SE PUEDE APLICAR?
Bsicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fbricas que impliquen produccin en serie o repetitiva.
Nivelado de las variaciones de la produccin
Tiempo de set up mnimo La disposicin de las mquinas debe ajustarse al flujo nivelado de produccin Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas multiprocesos Ruta estndar de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos
Nivelado de las variaciones de la produccin
Tiempo de set up mnimo La disposicin de las mquinas debe ajustarse al flujo nivelado de produccin Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas multiprocesos Ruta estndar de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos
Nivelado de las variaciones de la produccin
Tiempo de set up mnimo La disposicin de las mquinas debe ajustarse al flujo nivelado de produccin Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas multiprocesos Ruta estndar de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos
Nivelado de las variaciones de la produccin
Tiempo de set up mnimo La disposicin de las mquinas debe ajustarse al flujo nivelado de produccin Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas multiprocesos Ruta estndar de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos
Nivelado de las variaciones de la produccin
Tiempo de set up mnimo La disposicin de las mquinas debe ajustarse al flujo nivelado de produccin Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas multiprocesos Ruta estndar de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos
Nivelado de las variaciones de la produccin
Tiempo de set up mnimo La disposicin de las mquinas debe ajustarse al flujo nivelado de produccin Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas multiprocesos Ruta estndar de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos
Nivelado de las variaciones de la produccin
Tiempo de set up mnimo La disposicin de las mquinas debe ajustarse al flujo nivelado de produccin Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas multiprocesos Ruta estndar de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos
IMPLEMENTACION DEL KANBAN
I FASE ENTRENAMIENTO DE PERSONAL
Produccin requiere de trabajadores multifuncionales Capacidad de trabajar en equipo
IV FASE FASE REVISION DEL SISTEMA KANBAN
No hacer fuera de secuencia ningn trabajo. Notificar al supervisor ante algn problema.
II FASE IDENTIFICACION EN COMPONENTES PROBLEMAS
En componentes con ms problemas Para facilitar su manufactura Para resaltar los problemas escondidos.
III FASE IMPLEMENTAR KANBAN EN LOS DEMAS COMPONENTES
Tomar en cuenta la opinin de operadores Informarles cuando se trabaje en su rea
CONCLUSIONES
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n-estrategia/sistemas-de-operacioneskanban.htm
BIBLIOGRAFIA
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n-estrategia/sistemas-de-operacioneskanban.htm
Integrantes: - Acua Cervantes Roger. - Pacheco Pinto, Sheyla.
- Porta Bedon, Melissa.
