ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO Y SIMULACIN DE UNA MEZCLADORA (80
kg/semana) Y DOSIFICADORA (1 kg) DE POLVOS FINOS (caf,
cacao, azcar, leche, etc.), Y CONSTRUCCIN DE UN
MODELO



PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO
MECNICO


ARMANDO M. GMEZ DE LA TORRE MALDONADO

JOAQUN MITAU CARIDE



DIRECTOR: ING. FERNANDO OLMEDO
CODIRECTOR: ING. JOS PREZ


Sangolqu, 2006-06-14
ii


iii
CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL
PROYECTO


El proyecto TTULO DEL PROYECTO fue realizado en su totalidad por
ARMANDO M. GMEZ DE LA TORRE MALDONADO y JOAQUN MITAU
CARIDE, como requerimiento parcial para la obtencin del ttulo de Ingeniero
Mecnico.



ING. FERNANDO OLMEDO ING. JOS PREZ
DIRECTOR CODIRECTOR


Sangolqu, 2006-06-21
iv
LEGALIZACIN DEL PROYECTO



DISEO Y SIMULACIN DE UNA MEZCLADORA (80 kg/semana) Y
DOSIFICADORA (1 kg) DE POLVOS FINOS (caf, cacao, azcar, leche, etc.),
Y CONSTRUCCIN DE UN MODELO.



ELABORADO POR



Armando M. Gmez de la Torre
Maldonado
Joaqun Mitau Caride


FACULTAD DE INGENIERA MECNICA


_______________________
MAYO. ING. EDGAR M. PAZMIO B.
DECANO


Sangolqu, 2006-06-21



v

DEDICATORIA







El presente proyecto est dedicado a nuestros padres, Julio, Carolina,
Armando y Vicenta, a nuestros hermanos, novias, amigos y a todas las
personas que de una u otra manera estuvieron involucrados en el desarrollo del
mismo.


vi
AGRADECIMIENTO



Primero agradecemos a Dios por haber hecho posible que nos juntemos para
realizar este importante proyecto, a nuestros padres y hermanos por brindarnos
su fuerza, su paciencia y apoyo, a nuestras novias por su cario y espera, a
nuestro director Ing. Fernando Olmedo y Codirector Ing. Jos Prez y a todos
quienes colaboraron para la ejecucin del proyecto.

Agradecimiento especial para el Ing. Franklin Carrasco, Ab. Vinicio Zabala, Sra.
Sofa Valdivieso, Ing. Eduardo Espn, Ing. Hernn Reinoso, Ing. Patricio Anda,
Ing. Ingrid Hartmann, Ing. Alexis Ortiz, Ing. Francisco Bajzelj, Ing. Juan
Francisco Pez, Ing. Luis Echeverra, Ing. Santiago Montenegro e Ing. Daro
Martnez.

















vii

NDICE DE CONTENIDOS


CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO ............................III
LEGALIZACIN DEL PROYECTO ................................................................... IV
DEDICATORIA................................................................................................... V
AGRADECIMIENTO ......................................................................................... VI
NDICE DE CONTENIDOS .............................................................................. VII
NDICE DE ECUACIONES ............................................................................. XIV
NDICE DE FIGURAS ..................................................................................... XIX
NDICE DE TABLAS .................................................................................... XXIV
LISTADO DE ANEXOS ................................................................................ XXVI
PRESENTACIN ........................................................................................... - 1 -
CAPTULO I ................................................................................................... - 3 -
GENERALIDADES ...................................................................................... - 3 -
1.1.- COMPONENTES DEL PRODUCTO .............................................. - 3 -
1.2.- FUNDAMENTOS DE LA MEZCLA DE SLIDOS PULVERULENTOS -
3 -
1.2.1.- MECANISMOS DE MEZCLADO.................................................. - 4 -
1.3.- TIPOS DE MQUINAS MEZCLADORAS DE SLIDOS ................ - 4 -
viii
1.3.1.- MEZCLADORES MVILES ......................................................... - 5 -
1.3.2.- MEZCLADORES DE CARCASA ESTACIONARIA ...................... - 7 -
1.4.- FUNDAMENTOS DE LA DOSIFICACIN DE SLIDOS .............. - 10 -
1.5.- TIPOS DE MQUINAS PARA LA DOSIFICACIN DE SLIDOS - 11 -
1.5.1.- DOSIFICADOR VOLUMTRICO .............................................. - 11 -
1.5.2.- DOSIFICADOR SIN FIN ............................................................. - 11 -
1.5.3.- DOSIFICADOR GRAVIMTRICO .............................................. - 12 -
CAPTULO II ................................................................................................. - 13 -
IDENTIFICACIN Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS ........................... - 13 -
2.1.- IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA ............................................. - 13 -
2.1.1.- REQUERIMIENTOS ................................................................... - 13 -
2.1.2.- LIMITACIONES .......................................................................... - 13 -
2.1.3.- PREFERENCIAS ....................................................................... - 13 -
2.2.- TAREAS A REALIZAR POR LA MQUINA .................................. - 14 -
2.3.- SISTEMAS QUE DEBE TENER LA MQUINA ............................. - 14 -
2.4.- ALTERNATIVAS DE LOS SISTEMAS .......................................... - 14 -
2.4.1.- ALTERNATIVAS DEL SISTEMA DE MEZCLADO .................... - 14 -
2.4.2.- ALTERNATIVAS DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN ............... - 15 -
2.5.- CRITERIOS DE SELECCIN ....................................................... - 16 -
2.6.- SELECCIN DE ALTERNATIVAS ................................................ - 17 -
2.6.1.- SISTEMA DE MEZCLADO ......................................................... - 17 -
ix
2.6.2.- SISTEMA DE DOSIFICACIN .................................................. - 19 -
2.7.- SNTESIS DE LAS ALTERNATIVAS ............................................ - 20 -
CAPITULO III ............................................................................................... - 21 -
DISEO Y SIMULACIN DE LA MQUINA .............................................. - 21 -
3.1.- PARMETROS DE DISEO ........................................................ - 21 -
3.1.1.- CAPACIDAD TOTAL DEL SISTEMA DE MEZCLADO .............. - 21 -
3.1.2.- NGULO DE REPOSO DE LA MEZCLA ................................... - 23 -
3.1.3.- OPTIMIZACIN DE LA CANTIDAD DE MATERIAL PARA LA
CONSTRUCCIN ................................................................................. - 24 -
3.2.- DIMENSIONAMIENTO DE LAS PARTES PRINCIPALES ............ - 25 -
3.3.- CLCULO DE LAS PARTES PRINCIPALES ............................... - 27 -
3.3.1.- CLCULO DEL TORNILLO HOMOGENIZADOR ...................... - 27 -
3.3.2.- POTENCIA REQUERIDA .......................................................... - 29 -
3.4.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE MEZCLADO .......... - 32 -
3.4.1.- CARGAS EN EL ALABE DEL TORNILLO HOMOGENIZADOR - 32 -
3.4.2.- CLCULO DE LA RESISTENCIA DE LA SOLDADURA ........... - 39 -
3.4.3.- SIMULACIN DE CARGAS EN EL LABE ............................... - 43 -
3.4.4.- CLCULO DEL EJE .................................................................. - 46 -
3.4.5.- RESISTENCIA A LA FATIGA DEL EJE ..................................... - 48 -
3.4.6.- SUMULACIN DE CARGAS EN EL TORNILLO ....................... - 54 -
3.4.7.- DISEO DEL SILO DE MEZCLA............................................... - 56 -
3.4.8.- SIMULACIN DE CARGAS EN EL SILO DE MEZCLA ............. - 59 -
x
3.5.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN: .... - 62 -
3.5.1.- CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA .............................. - 64 -
3.5.2.- DISEO DEL EJE ...................................................................... - 65 -
3.5.3 RESISTENCIA A LA FATIGA DEL EJE ....................................... - 67 -
3.5.4.- SIMULACIN DE CARGAS EN EL DOSIFICADOR .................. - 73 -
3.6.- CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA PARA LA ROTACIN
DE LAS PARTES .................................................................................. - 79 -
3.7.- CLCULO DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE Y SIMULACIN DE
ESFUERZOS......................................................................................... - 80 -
3.8.- SISTEMA DE TRANSMISIN DE POTENCIA .............................. - 84 -
3.8.1.- DISEO DE CHAVETA DEL EJE DE MEZCLA ......................... - 87 -
3.8.1.- DISEO DE CHAVETA DEL EJE DE DOSIFICACIN ............. - 89 -
3.9.- SELECCIN DE RODAMIENTOS ................................................ - 90 -
3.9.1.- RODAMIENTO SISTEMA DE DOSIFICACIN .......................... - 90 -
3.10.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE CONTROL ........... - 93 -
CAPTULO IV ............................................................................................... - 95 -
DISEO, SIMULACIN, CONSTRUCCIN Y MONTAJE DEL MODELO - 95 -
4.1.- DIMENSIONAMIENTO DE LAS PARTES PRINCIPALES DEL
MODELO ............................................................................................... - 95 -
4.2.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE MEZCLADO........... - 96 -
4.2.2.- POTENCIA REQUERIDA PARA LA ROTACIN DEL TORNILLO ... -
97 -
xi
4.2.3.- CARGAS EN EL ALABE DEL TORNILLO HOMOGENIZADOR - 101
-
4.2.4.- SIMULACIN DE CARGAS EN EL LABE ............................. - 104 -
4.2.5.- CLCULO DEL EJE DEL TORNILLO HOMOGENIZADOR .... - 106 -
4.2.6.- RESISTENCIA A LA FATIGA DEL EJE ................................... - 107 -
4.2.7.- DISEO DEL SILO DE MEZCLA............................................. - 109 -
4.2.8.- SIMULACIN DEL SILO DE MEZCLA .................................... - 109 -
4.3.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN .. - 111 -
4.3.1.- CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA ........................... - 112 -
4.3.2.- DISEO DEL EJE.................................................................... - 112 -
4.3.3.- RESISTENCIA A LA FATIGA DEL EJE ................................... - 112 -
4.3.4.- SIMULACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN ................. - 115 -
4.4.- CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA PARA ROTACIN DE
LAS PARTES ...................................................................................... - 119 -
4.5.- CLCULO DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE DEL MODELO Y
SIMULACIN DE ESFUERZOS. ........................................................ - 120 -
4.6.- SELECCIN DE RODAMIENTOS.............................................. - 122 -
4.7.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL
MODELO ............................................................................................ - 125 -
4.8.- LISTA DE MATERIALES Y EQUIPOS PARA LA CONSTRUCCIN
DEL MODELO .................................................................................... - 128 -
4.9.- PLAN DE CONSTRUCCIN DEL MODELO .............................. - 128 -
4.9.1.- GENERALIDADES ................................................................. - 128 -
xii
4.9.2.- DIAGRAMAS DE PROCESO .................................................. - 129 -
4.10.- PLAN DE MONTAJE DEL MODELO ....................................... - 135 -
4.10.1.- GENERALIDADES ................................................................ - 135 -
4.10.2.- DIAGRAMAS DE MONTAJE ................................................. - 135 -
CAPTULO V .............................................................................................. - 139 -
PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL MODELO ................................ - 139 -
5.1.- PLAN DE PRUEBAS DEL MODELO .......................................... - 139 -
5.1.1.- OBJETIVO................................................................................ - 139 -
5.1.2.- MATERIALES Y EQUIPOS ...................................................... - 139 -
5.1.3.- ESTABLECIMIENTO DEL PLAN DE PRUEBAS ..................... - 139 -
5.2.- EJECUCIN DE LAS PRUEBAS ................................................ - 140 -
5.3.- RESULTADOS DE LAS PRUEBAS REALIZADAS ..................... - 143 -
5.4.- ANLISIS DE RESULTADOS ..................................................... - 145 -
5.5.- PUESTA A PUNTO DEL MODELO ............................................. - 148 -
CAPTULO VI ............................................................................................. - 153 -
ANLISIS ECONMICO ......................................................................... - 153 -
6.1.- COSTOS DE CONSTRUCCIN ................................................. - 153 -
6.1.1.- COSTOS DIRECTOS ............................................................... - 153 -
6.1.2.- COSTOS INDIRECTOS ........................................................... - 155 -
6.1.3.- COSTO TOTAL ........................................................................ - 156 -
6.2.- ANLISIS ECONMICO FINAL: TIR VAN B/C ..................... - 157 -
xiii
CAPTULO VII ............................................................................................ - 159 -
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... - 159 -
7.1.- CONCLUSIONES ....................................................................... - 159 -
7.2.- RECOMENDACIONES ............................................................... - 160 -
BIBLIOGRAFA .......................................................................................... - 162 -

xiv
NDICE DE ECUACIONES

Ecuacin 3-1: Densidad real de la mezcla.................................................... - 22 -
Ecuacin 3-2: Volumen del Silo de Mezcla ................................................... - 22 -
Ecuacin 3-3: ngulo de reposo ................................................................... - 23 -
Ecuacin 3-4: Optimizacin de Material ....................................................... - 25 -
Ecuacin 3-5: Volumen total del Silo de mezcla ........................................... - 26 -
Ecuacin 3-6: Altura seccin cnica del silo ................................................. - 26 -
Ecuacin 3-7: Altura seccin cilndrica del silo ............................................. - 26 -
Ecuacin 3-8: Altura seccin cnica del silo ................................................. - 26 -
Ecuacin 3-9: Volumen de un plano helicoidal ............................................. - 27 -
Ecuacin 3-10: Rendimiento volumtrico del tornillo por hora ...................... - 28 -
Ecuacin 3-11: Rendimiento terico del tornillo helicoidal ............................ - 28 -
Ecuacin 3-12: Potencia requerida por el sistema de mezcla ...................... - 29 -
Ecuacin 3-13: Potencia para accionar el tornillo sin carga ......................... - 29 -
Ecuacin 3-14: Potencia requerida para vencer la resistencia del material .. - 30 -
Ecuacin 3-15: Potencia requerida para transportar el material .................. - 31 -
Ecuacin 3-16: Potencia total requerida por el sistema de mezcla .............. - 31 -
Ecuacin 3-17: Carga distribuida hlice tornillo de mezcla........................ - 34 -
Ecuacin 3-18: Carga distribuida peso material a mezclar ........................ - 34 -
Ecuacin 3-19: Carga distribuida total alabe de tornillo mezcla ................ - 34 -
xv
Ecuacin 3-20: Reaccin en el apoyo alabe tornillo de mezcla ............... - 35 -
Ecuacin 3-21: Momento flector alabe tornillo de mezcla ......................... - 35 -
Ecuacin 3-22: Esfuerzo flector alabe tornillo de mezcla ......................... - 36 -
Ecuacin 3-23: Inercia de la seccin rectangular ......................................... - 37 -
Ecuacin 3-24: Factor de seguridad por flexin alabe tornillo de mezcla . - 38 -
Ecuacin 3-25: Esfuerzo cortante alabe tornillo de mezcla ....................... - 38 -
Ecuacin 3-26: rea seccin transversal alabe tornillo mezcla................. - 38 -
Ecuacin 3-27: Resistencia al cortante AISI 304 ......................................... - 39 -
Ecuacin 3-28: Factor de seguridad por cortante alabe tornillo de mezcla- 39 -
Ecuacin 3-29: Esfuerzo cortante primario en la soldadura alabe tornillo de
mezcla................................................................................................... - 40 -
Ecuacin 3-30: rea de la garganta de soldadura alabe tornillo de mezcla- 40
-
Ecuacin 3-31: Esfuerzo cortante nominal en la garganta soldadura alabe
tornillo de mezcla .................................................................................. - 41 -
Ecuacin 3-32: Momento de inercia del rea unitaria soldadura alabe tornillo
de mezcla.............................................................................................. - 41 -
Ecuacin 3-33: Esfuerzo cortante nominal en la garganta soldadura alabe
tornillo de mezcla .................................................................................. - 42 -
Ecuacin 3-34: Esfuerzo cortante resultante en la soldadura alabe tornillo de
mezcla................................................................................................... - 42 -
Ecuacin 3-35: Esfuerzo cortante permisible de la soldadura ..................... - 43 -
Ecuacin 3-36: Factor de seguridad para la soldadura ................................ - 43 -
Ecuacin 3-37: Carga total aplicada sobre eje de mezcla ........................... - 47 -
xvi
Ecuacin 3-38: Torque ................................................................................. - 48 -
Ecuacin 3-39: Esfuerzo axial sobre eje de mezcla ..................................... - 48 -
Ecuacin 3-40: Esfuerzo cortante (Torque) eje mezcla ............................. - 49 -
Ecuacin 3-41: Esfuerzo cortante medio eje mezcla ................................. - 50 -
Ecuacin 3-42: Esfuerzo cortante alternante eje mezcla ........................... - 50 -
Ecuacin 3-43: Lmite de resistencia a la fatiga ........................................... - 51 -
Ecuacin 3-44: Factor de concentracin de esfuerzos ................................. - 52 -
Ecuacin 3-45: Resistencia a la fatiga flecha en rotacin.......................... - 52 -
Ecuacin 3-46: Factor de seguridad (fatiga) eje mezcla ............................ - 53 -
Ecuacin 3-47: Factor de seguridad (fluencia) eje mezcla ........................ - 54 -
Ecuacin 3-48: Esfuerzo en direccin del meridiano silo de mezcla ......... - 57 -
Ecuacin 3-49: Esfuerzo en direccin tangencial silo de mezcla .............. - 57 -
Ecuacin 3-50: Esfuerzo mximo de diseo (estado biaxial) silo de mezcla .... -
58 -
Ecuacin 3-51: Factor de seguridad silo de mezcla .................................. - 58 -
Ecuacin 3-52: Potencia requerida por el sistema de dosificacin ............... - 64 -
Ecuacin 3-53: Potencia necesaria para impulsar el sistema de dosificacin- 65
-
Ecuacin 3-54: Carga total aplicada eje dosificacin ................................ - 67 -
Ecuacin 3-55: Reacciones en los apoyos eje dosificacin ....................... - 67 -
Ecuacin 3-56: Sumatoria de momentos eje dosificacin ......................... - 67 -
Ecuacin 3-57: Esfuerzo normal eje dosificacin ...................................... - 68 -
xvii
Ecuacin 3-58: Resistencia ejercida por el material a transportar ............... - 69 -
Ecuacin 3-59: rea seccin transversal del tornillo dosificador.................. - 69 -
Ecuacin 3-60: Esfuerzo normal de flexin eje dosificacin ..................... - 69 -
Ecuacin 3-61: Momento resistente respecto eje neutro eje dosificacin . - 70 -
Ecuacin 3-62: Momento flector mximo eje dosificacin ......................... - 70 -
Ecuacin 3-63: Momento flector (carga distribuida) eje dosificacin......... - 70 -
Ecuacin 3-64: Momento flector (resistencia material a transportar) eje
dosificacin ........................................................................................... - 70 -
Ecuacin 3-65: Deflexin mxima eje dosificacin ................................... - 70 -
Ecuacin 3-66: Esfuerzo Von Mises alternante eje dosificacin ............... - 71 -
Ecuacin 3-67: Esfuerzo Von Mises medio eje dosificacin ..................... - 72 -
Ecuacin 3-68: Factor de seguridad (fatiga) eje dosifiacin ...................... - 72 -
Ecuacin 3-69: Factor de seguridad (fluencia) eje dosificacin ................ - 73 -
Ecuacin 3-70: Potencia nominal del motor elctrico ................................... - 79 -
Ecuacin 3-71: Esfuerzo cortante - chaveta ................................................ - 88 -
Ecuacin 3-72: Fuerza cortante - chaveta ................................................... - 88 -
Ecuacin 3-73: rea sometida a cortante - chaveta ..................................... - 88 -
Ecuacin 3-74: Factor de seguridad - fatiga ................................................ - 89 -
Ecuacin 3-75: Carga dinmica equivalente rodamiento .......................... - 91 -
Ecuacin 3-76: Carga esttica equivalente rodamiento ............................ - 92 -
Ecuacin 3-77: Capacidad de carga esttica rodamiento ......................... - 92 -
Ecuacin 4-1: presin especfica del material .............................................. - 99 -
xviii
Ecuacin 4-2: Torque de resistencia - modelo ........................................... - 100 -
Ecuacin 4-3: Potencia requerida por el sistema de mezcla modelo ...... - 101 -
Ecuacin 5-1: Tiempo de funcionamiento del tornillo de dosificacin (100gr) ..... -
146 -
Ecuacin 5-2: Tiempo de funcionamiento del tornillo de mezcla en sentido
contrario (100 gr) ................................................................................. - 146 -
Ecuacin 5-3: Potencia elctrica consumida por los sistemas de mezcla y
dosificacin .......................................................................................... - 147 -
Ecuacin 5-4: Tiempo de funcionamiento del tornillo de mezcla en sentido
contrario (15 gr) ................................................................................... - 149 -
Ecuacin 5-5: Tiempo de funcionamiento del tornillo de dosificacin (15 gr)- 149
-
Ecuacin 5-6: Tiempo total de funcionamiento del dosificador ................... - 149 -
Ecuacin 6-1: Costo total del proyecto ....................................................... - 156 -

xix
NDICE DE FIGURAS

Figura 1-1: Mezclador de tambor ................................................................... - 5 -
Figura 1-2: Mezclador cnico ......................................................................... - 6 -
Figura 1-3: Mezclador de doble cono ............................................................. - 6 -
Figura 1-4: Mezclador en V ............................................................................ - 7 -
Figura 1-5: Mezclador de cintas ..................................................................... - 8 -
Figura 1-6: Mezclador de tornillo vertical ....................................................... - 8 -
Figura 1-7: Mezclador de paletas ................................................................... - 9 -
Figura 1-8: Mezclador de palas planetario ..................................................... - 9 -
Figura 1-9: Mezclador sigma ........................................................................ - 10 -
Figura 1-10: Mezclador de barras Z ............................................................. - 10 -
Figura 1-11: Dosificador volumtrico ............................................................ - 11 -
Figura 1-12: Dosificador de tornillo sin fin .................................................... - 12 -
Figura 3-1: ngulo de reposo ....................................................................... - 23 -
Figura 3-2: Silo de Mezcla ........................................................................... - 24 -
Figura 3-3: Dimensiones del silo .................................................................. - 27 -
Figura 3-4: Cargas en el alabe del tornillo homogenizador .......................... - 33 -
Figura 3-5: Diagrama fuerza Cortante y momento flector - alabe ................ - 36 -
Figura 3-6: Diagrama de soldadura eje/hlice........................................... - 40 -
Figura 3-7: Simulacin tensiones alabe Von Mises................................... - 44 -
xx
Figura 3-8: Distribucin de tensiones - alabe ............................................... - 45 -
Figura 3-9: Simulacin Tensiones Alabe Factor de Seguridad .................. - 45 -
Figura 3-10: Cargas en el eje de dosificacin ............................................... - 46 -
Figura 3-11: Punto Crtico de Anlisis en el Eje (Mezcla) ............................. - 50 -
Figura 3-12: Cargas tornillo - mezcla ............................................................ - 54 -
Figura 3-13: Simulacin tensiones tornillo mezcla Von Mises ................... - 55 -
Figura 3-14: Simulacin Tensiones Alabe Factor de Seguridad ................ - 56 -
Figura 3-15: Nomenclatura para el Clculo del Silo ..................................... - 56 -
Figura 3-16: Cargas en el Silo ...................................................................... - 60 -
Figura 3-17: Verificacin de diseo Silo ....................................................... - 60 -
Figura 3-18: Simulacin Tensiones Silo Von Mises .................................. - 61 -
Figura 3-19: Cargas y desplazamientos en la tapa del silo .......................... - 62 -
Figura 3-20: Tensiones de Von Mises y Verificacin de diseo de la tapa del
silo ......................................................................................................... - 62 -
Figura 3-21: Cargas en el eje del dosificador ............................................... - 66 -
Figura 3-22: Punto Crtico de Anlisis en el Eje (Dosificacin) ..................... - 68 -
Figura 3-23: Cargas en el tornillo dosificador ............................................... - 74 -
Figura 3-24: Simulacin Tensiones Dosificador Factor de Seguridad ....... - 74 -
Figura 3-25: Simulacin Tensiones Dosificador (Von Mises) ....................... - 75 -
Figura 3-26: Cargas Carcasa Dosificacin ................................................ - 77 -
Figura 3-27: Simulacin de tensiones (Von Mises) Carcasa de dosificacin .... -
77 -
xxi
Figura 3-28: Verificacin de Diseo Carcasa Dosificacin ........................ - 78 -
Figura 3-29: Cargas estructura soporte ....................................................... - 80 -
Figura 3-30: Simulacin Tensiones Estructura Soporte Von Mises .......... - 81 -
Figura 3-31: Verificacin de diseo estructura soporte ................................ - 82 -
Figura 3-32: Deformacin mxima de la estructura soporte ........................ - 82 -
Figura 3-33: Cargas y desplazamientos en la unin oreja estructura soporte . -
83 -
Figura 3-34: Tensiones y Verificacin de diseo unin oreja estructura
soporte .................................................................................................. - 83 -
Figura 3-35: Simulacin de tensiones y verificacin de diseo de los pernos M6
.............................................................................................................. - 84 -
Figura 3-36: Moto reductor de eje hueco .................................................. - 84 -
Figura 3-37: Dimensiones de las chavetas .................................................. - 86 -
Figura 3-38: Diagrama de fuerzas chaveta .................................................. - 87 -
Figura 3-39: Distribucin de fuerzas chaveta ............................................... - 87 -
Figura 3-40: Diagrama de control elctrico .................................................. - 93 -
Figura 4-1: Dimensiones del silo (modelo) ................................................... - 96 -
Figura 4-2: Diagrama del sistema de mezcla con rascador modelo.......... - 98 -
Figura 4-3: Diagrama de fuerza de resistencia en los rascadores - modelo- 100
-
Figura 4-4: Cargas en el alabe y rascadores del sistema de mezcla - modelo ... -
104 -
Figura 4-5: Simulacin de esfuerzos (Von Mises) en el tornillo de mezcla -
modelo ................................................................................................ - 105 -
xxii
Figura 4-6: Verificacin de diseo del tornillo y rascadores del sistema de
mezcla modelo ................................................................................. - 105 -
Figura 4-7: Cargas en el silo de mezcla modelo ...................................... - 110 -
Figura 4-8: Simulacin de esfuerzos en el silo de mezcla (Von Mises)- modelo . -
110 -
Figura 4-9: Verificacin de diseo del silo de mezcla - modelo .................. - 111 -
Figura 4-10: Cargas sobre el sistema de dosificacin modelo ................ - 115 -
Figura 4-11: Simulacin de esfuerzos en la tolva intermedia - modelo....... - 116 -
Figura 4-12: Vlvula de cuchilla .................................................................. - 116 -
Figura 4-13: Verificacin de diseo de la tolva intermedia modelo .......... - 117 -
Figura 4-14: Simulacin de esfuerzos y factor de seguridad de vlvula de
cuchilla - modelo.................................................................................. - 117 -
Figura 4-15: Simulacin de esfuerzos en el tornillo dosificador modelo .. - 118 -
Figura 4-16: Verificacin de diseo del tornillo dosificador modelo ......... - 119 -
Figura 4-17: Diseo de la estructura soporte (Cargas) modelo ............... - 120 -
Figura 4-18: Simulacin de esfuerzos estructura soporte modelo ........... - 121 -
Figura 4-19: Verificacin de diseo de la estructura soporte modelo ...... - 122 -
Figura 4-20: Componentes del sistema de control modelo...................... - 126 -
Figura 4-21: Sistema de control modelo .................................................. - 127 -
Figura 4-22: Diagrama de proceso del tornillo homogenizador .................. - 130 -
Figura 4-23: Diagrama de proceso del silo de mezcla ................................ - 131 -
Figura 4-24: Diagrama de proceso del tornillo de dosificacin ................... - 133 -
Figura 4-25: diagrama de proceso para el cilindro de dosificacin ............. - 134 -
xxiii
Figura 4-26: Diagrama de proceso para la tolva intermedia ...................... - 134 -
Figura 4-27: Diagrama de montaje del sistema de mezcla ........................ - 136 -
Figura 4-28: Diagrama de montaje para el sistema de dosificacin ........... - 137 -
Figura 4-29: Diagrama de montaje final del modelo ................................... - 138 -

xxiv
NDICE DE TABLAS

Tabla 2-1: Matriz de ponderacin de cada parmetro sistema de mezcla. - 17 -
Tabla 2-2: Matriz de decisin para el sistema de mezclado ......................... - 18 -
Tabla 2-3: Matriz de ponderacin de cada parmetro sist de dosificacin - 19 -
Tabla 2-4: Matriz de decisin para el sistema de dosificacin ...................... - 20 -
Tabla 3-1: Valores de Wo ............................................................................. - 30 -
Tabla 3-2: Valores de p ................................................................................ - 30 -
Tabla 3-3: Valores de K ................................................................................ - 30 -
Tabla 3-4: Caractersticas tcnicas motoreductor del sistema de mezcla. . - 85 -
Tabla 3-5: Caractersticas tcnicas moto reductor del sistema de dosificacin.
..................................................................................................................... - 86 -
Tabla 4-1: Lista de materiales y equipos para la construccin ................... - 128 -
Tabla 5-1: Porcentaje mezclado de producto en funcin del tiempo .......... - 141 -
Tabla 5-2: Tiempo de descarga de determinada masa al invertir el giro del
tornillo de mezcla ........................................................................................ - 141 -
Tabla 5-3: Tiempo de descarga del sistema de dosificacin ...................... - 142 -
Tabla 5-4: Tasa de descarga del sistema de mezcla al invertir el giro del tornillo
................................................................................................................... - 143 -
Tabla 5-5: Tasa de descarga del sistema de dosificacin .......................... - 143 -
Tabla 5-6: Datos de V e I al mezclar 260 gr. .............................................. - 144 -
Tabla 5-7: Datos de V e I al mezclar 360 gr. .............................................. - 145 -
xxv
Tabla 5-8: Datos de V e I al dosificar ......................................................... - 145 -
Tabla 5-9: Potencias medias al mezclar diferentes masas ........................ - 147 -
Tabla 5-10: Potencia media requerida por el sistema de dosificacin ....... - 148 -
Tabla 5-11: Tiempo muerto en el sistema de dosificacin ......................... - 150 -
Tabla 5-12: Tiempo total de descarga del sistema de dosificacin ............ - 151 -
Tabla 5-13: Tasa real de descarga del sistema de dosificacin ................. - 152 -
Tabla 6-1: Costos y detalle de equipos ...................................................... - 153 -
Tabla 6-2: Costos de construccin ............................................................. - 154 -
Tabla 6-3: Costos del sistema elctrico ..................................................... - 155 -
Tabla 6-4: Costos anuales de operacin de la mquina ............................ - 155 -
Tabla 6-5: Flujo de capital para los aos 0 5........................................... - 157 -
Tabla 6-6: Flujo de capital para los aos 6 10......................................... - 157 -
xxvi
LISTADO DE ANEXOS


Anexo A: Teora sobre tornillos transportadores helicoidales.
Anexo B: Tablas de seleccin de rodamientos SKF.
Anexo C: Planos de diseo, construccin y montaje de la mquina.
Anexo D: Planos de diseo, construccin y montaje del modelo.
Anexo E: Diagrama del sistema de control de la mquina.
Anexo F: Diagrama del sistema de control del modelo.
Anexo G: Manual de operacin y mantenimiento.
Anexo H: Fotografas del proceso de construccin del modelo.

PRESENTACIN

Actualmente las pequeas empresas en el Ecuador estn buscando nuevas
maneras de entrar al mundo de la globalizacin. Pero para conseguir este
objetivo deben trabajar con ms eficiencia, para lo cual es necesaria la
adquisicin de nuevas tecnologas. Pero el punto no es seguir importando
maquinaria para tales efectos, sino lograr el desarrollo de la industria desde las
mismas races, logrando un rediseo y mejora de las mquinas existentes y
aplicarlas a una actividad especfica.

La finalidad de este proyecto es disear una mquina capaz de mezclar y
dosificar polvos finos, para realizar la construccin de un modelo, esperando
que a futuro se lleve adelante su construccin definitiva. Como se mencion
anteriormente, la idea es innovar a partir de maquinaria ya existente para sta
aplicacin en particular, abaratando los costos y logrando un menor desperdicio
de recursos.

Existen empresas dedicadas al negocio del caf que actualmente estn
catalogada dentro del marco de la pequea empresa, pero stas estn
planificando un gran crecimiento a mediano plazo, lo cual podr llevarlas a otro
nivel de productividad y de necesidades. Otra de las razones para llevar a cabo
este proyecto.

En general, sern las empresas dedicadas al procesamiento de polvos finos
tales como caf, cacao, azcar, etc., quienes se beneficiarn de manera directa
con la realizacin de dicho proyecto. A su vez, se vern beneficiados de
manera indirecta los consumidores finales de los productos desarrollados por
dichas empresas.

En la actualidad, segn estadsticas de la American Coffee Association, el
grupo de consumidores que ms crece es el de 18 a 27 aos. Ejecutivos y
personas mayores se suman ahora a la tendencia. La industria ha descubierto
- 2 -
que a la gente no le importa pagar un poco ms si la calidad del caf y la
puesta en escena se ajustan a sus expectativas. Los coffee shops tienen ahora
decorados exticos, vanguardistas o nostlgicos. A la vez, esa visin exige
mayor cultura cafetera. Es un fenmeno parecido al que se produjo con los
vinos hace 20 aos.

Hoy en da, en Quito, existen varias empresas, las cuales constituyen los
mejores coffee shops de la ciudad, en donde se han venido desarrollando
nuevos productos los cuales cuentan con una receta nica, que requiere de
una mezcla, en proporciones exactas, de diferentes productos en polvo, tales
como: cacao, azcar y caf.

El problema fundamental es la forma de preparacin de la receta, la cual en la
mayora de los coffee shops se ha venido realizando de manera artesanal, lo
cual resulta bastante tedioso, adems de tener desperdicios de insumos y
prdida de tiempo que se traduce en costos finales.

Es por esto, y, por un significativo aumento en la demanda, que las empresas
han decidido expandirse, abriendo nuevas sucursales, en puntos estratgicos
de consumo.

Como se mencion anteriormente, el crecimiento de las empresas se dar en
un mediano plazo, motivo por el cual se presentar el diseo, la simulacin
completa y la construccin de un modelo, para que logren tener una
visualizacin final del producto terminado.

CAPTULO I

1. GENERALIDADES


1.1.- COMPONENTES DEL PRODUCTO

El producto final, es una mezcla de varios componentes pulverulentos tales
como:

- Cacao
- Leche
- Caf
- Coffee matte
- Azcar

Las proporciones no sern reveladas por el cliente ya que el producto final es
una receta nica y exclusiva del cliente.


1.2.- FUNDAMENTOS DE LA MEZCLA DE SLIDOS
PULVERULENTOS

El mezclado es el proceso en el cual dos o ms slidos diferentes se
homogenizan. La eficiencia del mezclado depende de las propiedades de los
materiales a mezclar, del equipo utilizado y de sus condiciones de operacin.

La medida del grado de homogeneidad de dos o ms polvos se basa en la
desviacin estndar o la varianza de la media. Para saber el tiempo necesitado
para lograr una mezcla homognea (estandarizacin del proceso de mezclado)
- 4 -
se toman muestreos peridicos en varios puntos del lecho del mezclador, a
ciertos intervalos de tiempo hasta obtener una proporcin constante.
1.2.1.- MECANISMOS DE MEZCLADO

- Conveccin: Transferencia de grupos de partculas grandes del material en
forma de oleadas de un lugar a otro distante en el lecho del mezclado.

- Fallas: Deslizamiento de planos entre diferentes regiones del lecho del
mezclado. Esto puede ocurrir individualmente en las masas, o en forma de flujo
laminar.

- Difusin: Movimiento de partculas individuales sobre la superficie del lecho;
esto hace que se cambie la posicin relativa de la partcula respecto al lecho.

En la mayora de los mezcladores el mezclado ocurre por la combinacin de los
tres mecanismos anteriores. Sin embargo, puede decirse que en los
mezcladores mviles priman los mecanismos de fallas y difusin, mientras que
en los fijos el mezclado ocurre principalmente por el mecanismo de conveccin.


1.3.- TIPOS DE MQUINAS MEZCLADORAS DE SLIDOS

Un buen mezclador es aquel que mezcle todo el lote del producto en forma
suave, adems de ser fcil de limpiar, descargar, tener poca friccin, buena
hermeticidad, alta movilidad, fcil mantenimiento y bajo consumo de energa.

A nivel de laboratorio en muy pequea escala se utiliza el mortero y el pistilo
que combina los procesos de conminucin y mezclado en una sola operacin.
A nivel industrial existen dos tipos de mezcladores que se diferencian en el
mecanismo productor del mezclado.



- 5 -
1.3.1.- MEZCLADORES MVILES

Se basan en el mecanismo de volcamiento del material causado por la rotacin
del recipiente y fuerza de la gravedad. Para un buen mezclado en estos
equipos, los polvos deben ser de dimensiones similares y de flujo fcil. La
geometra asimtrica del equipo produce un movimiento lateral independiente
de la accin de volcamiento caracterstico. El proceso de mezclado mejora
mucho ms si a los equipos se les adaptan ejes que giran en direccin opuesta
al volcamiento. Si su velocidad de rotacin es lenta, no se produce el
movimiento de cascada o volcamiento en forma intensiva; por el contrario, si es
muy rpida, la fuerza centrfuga mantendr los polvos en los extremos de la
carcasa evitando el mezclado. La velocidad ptima depender del tamao y
forma del mezclador y del tipo de material a mezclar (generalmente oscila
entre30 y 100 rpm). Estos equipos nunca se deben llenar con ms del 80% de
su capacidad nominal.

Cilndricos o de tambor: Consiste de una carcasa cilndrica que se puede rotar
a lo largo de su eje para producir flujo cruzado del material. Si se le adicionan
obstculos laterales, se incrementa el flujo cruzado y se mejora la accin
mezcladora aunque dificulta su limpieza. Segn su forma los mezcladores se
clasifican en:


Figura 1-1: Mezclador de tambor

Cnico: El principio de cada y rebote del material es igual al del mezclador de
tambor. Como estos modelos producen poca eficiencia en el mezclado, se
puede aumentar esta inclinando el eje de rotacin de stos modelos.

- 6 -

Figura 1-2: Mezclador cnico

De doble cono: Durante la rotacin el polvo se entremezcla entre cada uno de
los extremos del equipo. Sus ventajas son que se puede cargar y descargar por
ambos lados, adems de ser de fcil limpieza, de tener tiempos de mezclado
cortos y de producir un buen flujo cruzado.


Figura 1-3: Mezclador de doble cono


En V o de Calzoncillo: Consiste de dos cilindros unidos en sus extremos con
una angulacin que oscila entre 45 y 90. El principal mecanismo de mezclado
que produce es por convencin, pero posee unas placas en el eje de rotacin
que producen deslizamientos entre los planos.

Este mezclador se recomienda para polvos de baja cohesividad. La rotacin del
equipo ocurre en un solo plano y su accin cambia la orientacin del polvo en
90 o 45 dependiendo del modelo. El eje central intensifica la accin del
mezclado, pero dificulta la limpieza del equipo. Este equipo produce un
mezclado suave y por esta razn se utiliza para la adicin de aglutinantes,
permitiendo la adicin uniforme del lubricante a los grnulos en un corto
periodo de tiempo sin erosionarlos.
- 7 -

Como estos equipos son hermticos, pueden producir vaco y secado adems
de no contaminar ni de empolvar. Adems, poseen altas capacidades, bajo
consumo de energa, son de fcil mantenimiento, son de fcil operacin y se
pueden cargan con el pice invertido. Este equipo es el ms preciso de los
mezcladores de carcasa mvil.


Figura 1-4: Mezclador en V

1.3.2.- MEZCLADORES DE CARCASA ESTACIONARIA

Son equipos donde a carcasa permanece esttica, en cuyo interior poseen una
serie de elementos que ejecutan el mezclado como aire a chorro, cuchillas,
tornillos o paletas; algunos de stos producen un flujo en forma de vortex o
turbulento. En general, estos equipos proporcionan un mezclado eficiente sin
reduccin del tamao de partcula o generacin de calor. Estos equipos son
tiles en mezclar slidos que se han humedecido (que estn en forma plstica
o pastosa) y adems necesitan menos mantenimiento que los de carcasa
mvil. Estos equipos son capaces de procesar desde 100 a 500 lb./h.

De Cintas: Consiste de un tambor horizontal con un eje axial de soporte y un
agitador de cintas, o en algunos casos dos ejes paralelos, tambin existen
modelos con ejes en forma de espiral, paletas y de tormillo helicoidal. La
rotacin alrededor del eje de una sola cinta produce un movimiento radial
alrededor de la parte interna del mezclador, al mismo tiempo otra cinta curvada
produce un movimiento axial alrededor de la parte interna del mezclador. En
otras palabras, la cinta externa hace que el polvo se mueva a lo largo del
- 8 -
tambor y la cinta opuesta interna hace que al mismo tiempo el polvo se mueva
en direccin opuesta. Estos movimientos evitan que los polvos se acumulen en
uno de los extremos. El principal mecanismo de mezclado es el de planos de
las diferentes partculas rompiendo los aglomerados. Estos mezcladores son
de velocidades bajas, de pequea carga y bajo consumo de energa. Entre sus
desventajas esta su difcil limpieza, la abrasin y rompimiento de partculas
debida al roce de las cintas y la carcasa.


Figura 1-5: Mezclador de cintas

De Tornillo vertical: Consiste de una carcasa cnica con un tornillo sin fin
interno que transporta el material hacia arriba y luego el movimiento de
cascada y gravitacional lo regresa hasta el fondo. El tornillo puede estar en uno
de los lados interiores rotando y orbitando simultneamente dentro del cono.
Como el mezclado es rpido, consume poca energa. Algunos modelos pueden
llevar hasta dos tornillos simultneamente. Este mezclador puede producir algo
de abrasin por la cada libre a la que se somete los grnulos y por el choque
de stos contra las paredes del equipo.


Figura 1-6: Mezclador de tornillo vertical

De Paletas: Consiste de un recipiente cilndrico vertical donde el material se
mezcla por accin de palas o paletas unidas a un eje rotatorio central. El flujo
- 9 -
de los polvos se produce en tres dimensiones ocurriendo un movimiento radial
y axial simultneo.


Figura 1-7: Mezclador de paletas

De Palas planetario: Su forma es similar al mezclador de paletas, se utiliza para
el mezclado de slidos antes de introducir algn lquido (proceso de
granulacin). Posee un eje vertical con paletas que rotan en una configuracin
planetaria proporcionando una doble accin mezcladora. Estos equipos son
muy eficientes, y tienen muchas aplicaciones para el mezclado de polvos,
semislidos y lquidos.


Figura 1-8: Mezclador de palas planetario

Sigma: Consiste de un cilindro vertical donde el mezclado ocurre por unas
cuchillas pequeas propulsoras localizadas en su fondo. Es muy eficiente en
romper los aglomerados pero su gran desventaja es que produce
calentamiento del material y por lo tanto consume mucha energa. Estos
mezcladores se utilizan para incorporar slidos en lquidos.

- 10 -

Figura 1-9: Mezclador sigma

Barra z: Consiste de un recipiente cilndrico horizontal con dos ejes paralelos
(cuchillas espirales) que rotan en direcciones opuestas y que producen un
movimiento tangencial de choque. Son muy efectivos en la distribucin de
fluidos en la masa del polvo. Se aplica en el mezclado de masas pegajosas,
duras y densas (gomas), granulados (CaCO
3
), adhesivos dentales y polmeros.
Entre sus desventajas se encuentran: dificultad en el vaciado a pesar de ser el
equipo inclinable, su susceptibilidad a la contaminacin, su lentitud, su alto
consumo de energa, y su difcil limpieza.


Figura 1-10: Mezclador de barras Z



1.4.- FUNDAMENTOS DE LA DOSIFICACIN DE SLIDOS

Este parmetro es bastante importante, ya que va a determinar el mnimo
ngulo de elevacin que debe tener el cono para permitir que la mezcla resbale
por el mismo sin ningn problema y as minimizar las perdidas. Este ngulo de
reposo va a depender de la composicin de la mezcla, del material del cono y
de la temperatura ambiental y de la humedad.

La teora nos dice que el ngulo de reposo debe ser:

- 11 -
> 60 para polvos cohesivos
< 25 para polvos no cohesivos



1.5.- TIPOS DE MQUINAS PARA LA DOSIFICACIN DE
SLIDOS

1.5.1.- DOSIFICADOR VOLUMTRICO

Este sistema es utilizado para productos granulados de fcil deslizamiento tales
como azcar, sal, caf, aromticos o similares, y consta principalmente de un
plato telescpico con vasos en forma cnica que dan el volumen para los
gramos a empacar.

Figura 1-11: Dosificador volumtrico

1.5.2.- DOSIFICADOR SIN FIN

Sistema compuesto principalmente por un tornillo sin fin, utilizado para
productos en polvo de difcil deslizamiento. Algunos sistemas, dependiendo del
tipo de producto a dosificar, constan de agitadores adicionales en la tolva de
descarga.

- 12 -
Este sistema es bastante preciso, pero si se requiere mayor precisin, se
puede incorporar una balanza para asegurar la cantidad exacta de material.
Esto se hace cuando el producto es altamente costoso y no se permiten
desperdicios.

Figura 1-12: Dosificador de tornillo sin fin

1.5.3.- DOSIFICADOR GRAVIMTRICO

Este sistema es utilizado normalmente para productos no homogneos. El
llenado del recipiente se realiza por gravedad nicamente y consta de una
balanza para asegurar el correcto llenado.

CAPTULO II

2. IDENTIFICACIN Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS

2.1.- IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

A continuacin presentamos las diferentes etapas para la correcta identificacin
del problema:

2.1.1.- REQUERIMIENTOS

La mquina debe tener una capacidad mxima de 80 Kg. y debe dosificar en
recipientes de 1000 g. Equipo de bajo costo de fabricacin, adems debe ser
de fcil uso y mantenimiento.

2.1.2.- LIMITACIONES

La principal limitacin en este proyecto es el tamao de la mquina, ya que se
dispone de un espacio reducido para su operacin. Otra limitacin est dada
por los materiales disponibles en el mercado.

2.1.3.- PREFERENCIAS

Debe cumplir con las normas sanitarias establecidas para el tratamiento de
alimentos, y la fabricacin de la mquina no debe ser muy complicada.

- 14 -
2.2.- TAREAS A REALIZAR POR LA MQUINA

La mquina tendr que mezclar los diferentes productos de materia prima para
luego proceder a su dosificacin en los respectivos recipientes.

2.3.- SISTEMAS QUE DEBE TENER LA MQUINA

La mquina estar compuesta de dos sistemas, con un tablero de control. Los
sistemas son los siguientes:

- Sistema de mezclado
- Sistema de dosificacin


2.4.- ALTERNATIVAS DE LOS SISTEMAS

A continuacin, presentamos las diferentes alternativas para cada uno de los
sistemas que debe tener la mquina:

2.4.1.- ALTERNATIVAS DEL SISTEMA DE MEZCLADO

Las alternativas para el sistema de mezclado son las siguientes:

- Mezclador de doble cono

Como explicamos anteriormente, est compuesto por un cilindro y dos
conos en sus extremos. Este sistema es de fcil construccin, adems de
que la carga y descarga de materia prima y del producto se pueden realizar
por cualquiera de los conos. Gira a una velocidad baja, entre 50 y 100 rpm.
lo que supone una larga vida til de los elementos giratorios. La capacidad
de carga mxima es del 60% del volumen total, para obtener un mezclado
adecuado. La inercia de toda la masa rotativa requiere de un motor o
- 15 -
motorreductor de mayor potencia para su funcionamiento. El mezclado
ocurre por difusin y por fallas.

- Mezclador de tambor oblicuo

Est compuesto por un cilindro inclinado y su eje de rotacin es a lo largo
del mismo. Va a girar a baja velocidad como en el caso anterior. SU
construccin es muy sencilla y el motorreductor a utilizar requiere de menor
potencia que el anterior. La carga y la descarga tienen un grado mayor de
dificultad, ya que depende del diseo final para buscarle una compuerta
adecuada. Como en el caso anterior el mezclado se da por difusin y por
fallas.

- Mezclador de cono vertical con tornillo sin fin

Este sistema, a diferencia de los dos anteriores, consta de una carcaza o
casco fijo, y la mezcla se realiza gracias a un tornillo sin fin, es decir, por
conveccin. El giro del tornillo se realiza a una velocidad aproximada de
400 rpm, por lo que se requiere de un motorreductor de menor capacidad y
esto disminuir los costos sin duda alguna. El sistema es muy fcil de
cargar, as como de descargar el producto.


2.4.2.- ALTERNATIVAS DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN

Para el sistema de dosificacin se tienen las siguientes alternativas:

- Dosificador gravimtrico

Este mecanismo es el ms sencillo en cuanto a su funcionamiento, pero su
costo se eleva al requerir de un sistema neumtico de compuerta. Otra
dificultad es que este sistema no es lo suficientemente preciso cuando se
tienen polvos de alta cohesividad, como es nuestro caso.
- 16 -

- Dosificador volumtrico

Este sistema es muy similar al gravimtrico, pero la diferencia es que ste
consta de un plato giratorio con vasos telescpicos de un volumen
determinado. Esto hace que su construccin sea bastante complicada y
que su costo sea muy elevado.
- Dosificador con tornillo sin fin

Como su nombre lo indica, ste sistema est compuesto por un tornillo sin
fin ubicado vertical u horizontalmente dependiendo de la necesidad, el cual
guiar el producto hacia la descarga. Este sistema es muy preciso, su
construccin no es complicada y su costo es accesible.


2.5.- CRITERIOS DE SELECCIN

La seleccin de la alternativa ms idnea para cada uno de los sistemas se
realizar en base a los criterios que se presentan a continuacin en orden de
importancia:

1. Costo
2. Seguridad en el uso
3. Facilidad de uso
4. Tamao
5. Mantenibilidad
6. Rendimiento
7. Facilidad de carga / descarga
8. Facilidad de acople
9. Facilidad de fabricacin
10. Vida til

- 17 -
2.6.- SELECCIN DE ALTERNATIVAS

Para la seleccin de las alternativas, primero realizaremos una tabla de
ponderacin de acuerdo al grado de importancia de cada parmetro. Esta tabla
se realiza a travs del mtodo combinex, este consiste en numerar los
parmetros en orden de importancia, es posible que varios parmetros tengan
la misma importancia. Una vez realizado este procedimiento se ubican en la
tabla como una matriz cuadrada, entonces se van calificando las posibili dades.
Cuando los parmetros coinciden, no tienen calificacin, cuando tienen el
mismo grado de importancia, se califica con 0.5 puntos, y por ltimo cuando es
ms importante el parmetro de la primera columna, se califica con 1 punto.
Para terminar este mtodo, se suman los puntos de cada parmetro y se
dividen para el total, as se obtiene el factor de ponderacin, WF (weighting
factor por sus siglas en ingls).

Luego de haber obtenido el factor de ponderacin de cada uno, realizaremos la
matriz de decisin, calificando a cada alternativa del 1 al 10, donde el 1 es muy
malo y el 10 es muy bueno.

2.6.1.- SISTEMA DE MEZCLADO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PTS WF
1 Costo ***** 0,5 0,5 1 1 1 1 1 1 1 8 0,18
2 Seguridad 0,5 ***** 0,5 1 1 1 1 1 1 1 8 0,18
3 Facilidad de uso 0,5 0,5 ***** 1 1 1 1 1 1 1 8 0,18
4 Tamao 0 0 0 ***** 0,5 0,5 1 1 1 1 5 0,11
5 Mantenibilidad 0 0 0 0,5 ***** 0,5 1 1 1 1 5 0,11
6 Rendimiento 0 0 0 0,5 0,5 ***** 1 1 1 1 5 0,11
7
Facilidad de
carga/descarga 0 0 0 0 0 0 ***** 0,5 1 1 2,5 0,06
8 Facilidad de acople 0 0 0 0 0 0 0,5 ***** 1 1 2,5 0,06
9 Facilidad de fabricacin 0 0 0 0 0 0 0 0 ***** 1 1 0,02
10 Vida til 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ***** 0 0,00
45 1,00
Tabla 2-1: Matriz de ponderacin de cada parmetro sistema de mezcla
- 18 -






Factor
Factor de
ponderacin
Biconico
Tambor
Oblicuo
Cono
vertical
Costo
0,18 7,00 8,00 5,00
1,24 1,42 0,89
Facilidad de
fabricacin
0,02 9,00 7,00 6,00
0,20 0,16 0,13
Facilidad de acople
con dosificador
0,06 8,00 5,00 10,00
0,44 0,28 0,56
Facilidad de carga y
descarga
0,06 9,00 5,00 9,00
0,50 0,28 0,50
Tamao
0,11 5,00 7,00 9,00
0,56 0,78 1,00
Seguridad en el uso
0,18 8,00 8,00 8,00
1,42 1,42 1,42
Rendimiento
0,11 9,00 6,00 8,00
1,00 0,67 0,89
Vida til
0,00 7,00 7,00 9,00
0,00 0,00 0,00
Mantenimiento
0,11 9,00 5,00 7,00
1,00 0,56 0,78
Facilidad de uso
0,18 6,00 6,00 8,00
1,07 1,07 1,42
TOTAL
1,00 7,43 6,62 7,59


Tabla 2-2: Matriz de decisin para el sistema de mezclado




- 19 -



2.6.2.- SISTEMA DE DOSIFICACIN



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PTS WF
1 Costo ***** 0,5 0,5 1 1 1 1 1 1 1 8 0,18
2 Seguridad 0,5 ***** 0,5 1 1 1 1 1 1 1 8 0,18
3 Facilidad de uso 0,5 0,5 ***** 1 1 1 1 1 1 1 8 0,18
4 Tamao 0 0 0 ***** 0,5 0,5 1 1 1 1 5 0,11
5 Mantenibilidad 0 0 0 0,5 ***** 0,5 1 1 1 1 5 0,11
6 Rendimiento 0 0 0 0,5 0,5 ***** 1 1 1 1 5 0,11
7
Facilidad de
carga/descarga 0 0 0 0 0 0 ***** 0,5 1 1 2,5 0,06
8 Facilidad de acople 0 0 0 0 0 0 0,5 ***** 1 1 2,5 0,06
9 Facilidad de fabricacin 0 0 0 0 0 0 0 0 ***** 1 1 0,02
10 Vida til 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ***** 0 0,00
45 1,00


Tabla 2-3: Matriz de ponderacin de cada parmetro sistema de dosificacin



















- 20 -




Factor
Factor de
ponderacin
Volumtrico Gravimtrico
Tornillo sin
fin
Costo
0,18 4,00 6,00 8,00
0,71 1,07 1,42
Facilidad de
fabricacin
0,02 5,00 8,50 9,00
0,11 0,19 0,20
Facilidad de
acople
0,06 0,00 0,00 0,00
0,00 0,00 0,00
Facilidad de
descarga
0,06 4,00 8,00 9,00
0,22 0,44 0,50
Tamao
0,11 5,00 8,00 8,00
0,56 0,89 0,89
Seguridad en el
uso
0,18 7,00 6,00 9,00
1,24 1,07 1,60
Rendimiento
0,11 8,00 6,00 9,00
0,89 0,67 1,00
Vida til
0,00 6,50 9,00 8,00
0,00 0,00 0,00
Mantenimiento
0,11 6,00 9,00 8,00
0,67 1,00 0,89
Facilidad de uso
0,18 7,00 9,00 8,00
1,24 1,60 1,42
TOTAL
1,00 5,64 6,92 7,92
Tabla 2-4: Matriz de decisin para el sistema de dosificacin

2.7.- SNTESIS DE LAS ALTERNATIVAS

En conclusin, los sistemas a utilizar son los siguientes: Para la mezcla el
sistema de cono vertical con tornillo homogeneizador, y para la dosi ficacin el
sistema de tornillo sin fin, dispuesto de manera horizontal.
CAPITULO III

3. DISEO Y SIMULACIN DE LA MQUINA

3.1.- PARMETROS DE DISEO

Para el diseo de la mquina existen varios parmetros que van a limitar sobre
todo las dimensiones principales:

- Capacidad total del sistema de mezclado.
- Angulo de reposo de la mezcla.
- Optimizacin de la cantidad de material para la construccin.

A continuacin se va a detallar cada parmetro y determinar sus valores si es
el caso.

3.1.1.- CAPACIDAD TOTAL DEL SISTEMA DE MEZCLADO

La capacidad del sistema de mezclado viene determinada por el peso de la
materia prima a mezclar y su densidad final. Adems se tendr el volumen que
va a ocupar el tornillo homogeneizador dentro del cono y el cilindro, as como
una distancia segura desde la materia prima que ser mezclada hasta el borde
superior del cilindro para que no se derrame la mezcla.

Como se mencion anteriormente, la mquina ser capaz de mezclar un
mximo de 80 Kg. de materia prima. A continuacin se presentan los clculos
realizados para determinar la densidad final de la mezcla y el clculo para el
volumen ocupado por la materia prima:

- 22 -
La densidad de la mezcla, por tratarse de una receta exclusiva, fue
determinada experimentalmente, as:

Mm 0.085kg :=
vm 0.000125m
3
:=
dm
Mm
vm
:=

Ecuacin 3-1: Densidad real de la mezcla










Donde:

Mm: masa de la mezcla (Kg)
vm: volumen de la mezcla (m
3
)
dm: densidad de la mezcla (Kg/ m
3
)
Vteor: volumen terico del cono en litros (L)

En teora, el volumen del cono mezclador debe ser de 117.65 Litros, pero,
como se anot anteriormente, no se puede llenar la capacidad del recipiente al
100%, as que se dejara una altura libre por seguridad y para un ptimo
funcionamiento, de manera que el volumen real del recipiente ser mayor al
calculado.


dm 680
kg
m
3
=
Vteor
80kg
dm
:=
Ecuacin 3-2: Volumen del Silo de Mezcla
Vteor 117.647L =
- 23 -
3.1.2.- NGULO DE REPOSO DE LA MEZCLA

Este parmetro es bastante importante, ya que va a determinar el mnimo
ngulo de elevacin que debe tener el cono para permitir que la mezcla resbale
por el mismo sin ningn problema y as minimizar las perdidas
1
. Este ngulo de
reposo va a depender de la composicin de la mezcla, del material del cono y
de la temperatura ambiental y de la humedad.
La teora dice que el ngulo de reposo debe ser:

> 60 para polvos cohesivos
< 25 para polvos no cohesivos

En este caso, se ha determinado un ngulo de reposo experimentalmente,
teniendo:

Figura 3-1: ngulo de reposo

Con esto, y aplicando la geometra, se obtuvo:

52
2 . 22
5 . 17
=
=
o
o sen

Ecuacin 3-3: ngulo de reposo

1
Diseo y Construccin de una Meacladora de Polvos Qumicos, Arias Palacios Germn. EPN
Plancha de AISI 304
Muestra Material
22.2 cm
17.5 cm

- 24 -

ste, es el ngulo al que el material empieza a deslizarse por s solo por el
material (AISI 304), de manera que para asegurar un libre y continuo
deslazamiento del mismo se ha escogido un ngulo de 60.

3.1.3.- OPTIMIZACIN DE LA CANTIDAD DE MATERIAL PARA LA
CONSTRUCCIN

La optimizacin del material se refiere al uso de la menor cantidad de planchas
o de material posible. Este parmetro se lo utilizar en el siguiente inciso de
dimensionamiento de las partes principales, ya que minimizando el rea del
material de la mquina se van a obtener dichas dimensiones.
o

Figura 3-2: Silo de Mezcla

Para el clculo siguiente se necesita el volumen real del silo donde se realizar
la mezcla, el ngulo de reposo de la mezcla y el radio de descarga del cono, el
mismo que ha sido asumido con un valor de 75 mm. De esta manera, y
usando la nomenclatura de la figura 3.2, se tiene lo siguiente:

- 25 -


Vol 0.117 := Vol umen requeri do de l a mezcl adora (m3)
r 0.075 := Radi o de descarga (radi o menor) (m)
o 60deg := Angul o de reposo



El clculo anterior est realizado en Mathcad, un software especializado en
clculos matemticos.

Luego de realizar el clculo, se ha obtenido el valor ptimo del radio Ra1 (273
mm) para el cual la cantidad de material a ser usada en la construccin va a
ser mnima.


3.2.- DIMENSIONAMIENTO DE LAS PARTES PRINCIPALES

Una vez obtenido el valor requerido del radio R, para optimizar la cantidad de
material, se puede proceder a dimensionar completamente el cono donde se
realizar la mezcla de los diferentes componentes de la receta.

El volumen total del silo
2
, parte cilndrica ms parte cnica, est dado por la
siguiente expresin:


2
Mquinas Prontuario, N. Larburu, Ed. Thomson, p.41
Ar R ( ) t R
2
1
2
3
t an o ( )
|

\
|
|
.

1
cos o ( )
|

\
|
|
.
+

(
(

1
R
2 Vol
2
3
t r
3
t an o ( ) +
|

\
|
|
.
+ t r
2

1
cos o ( )
|

\
|
|
.
:=

Ecuacin 3-4: Optimizacin de Material


R 0.273 =
- 26 -




Donde:

Vol1: volumen del cono mezclador (m
3
)
Ra1: radio parte cilndrica (m)
h1: altura de la parte cindrica (m)
h2: altura parte cnica (m)
r: radio menor de descarga de la parte cnica (m)

Geomtricamente, se sabe que:




Entonces, reemplazando la Ec. (3.6) en la Ec. (3.5) , y despejando h1, se tiene:






Finalmente, se reemplaza todos los valores conocidos en la Ec. 3.7 para
obtener el valor de h1 y posteriormente el valor de h2:







Vol1 t R
2
h1
1
3
t h2 Ra1
2
r
2
+ Ra1 r +
( )
+ :=

Ecuacin 3-5: Volumen total del Silo de mezcla
h2 R r ( ) tan o ( ) :=
Ecuacin 3-6: Altura seccin cnica del silo
h1
V
t
3
R r ( ) R
2
r
2
+ R r +
( )
tan o ( )
t R
2

:=
Ecuacin 3-7: Altura seccin cilndrica del silo
h1 0.346 = Altura del cilindro
h2 R r ( ) tan o ( ) :=
Ecuacin 3-8: Altura seccin cnica del silo
h2 0.343 = Altura del cono truncado
- 27 -
De sta manera, queda completamente dimensionado el cono donde se
realizar la mezcla de los diferentes componentes.

o

Figura 3-3: Dimensiones del silo

Las dimensiones en la figura anterior estn en mm.

3.3.- CLCULO DE LAS PARTES PRINCIPALES

3.3.1.- CLCULO DEL TORNILLO HOMOGENIZADOR

El volumen llenado en un plano helicoidal de un tornillo de dimetro D y paso S,
al dar una vuelta completa alrededor del eje est dado por la siguiente
ecuacin:

S D
2
4
t

Ecuacin 3-9: Volumen de un plano helicoidal
- 28 -

Donde:

D: dimetro del tornillo homogenizador (m)
S: paso del tornillo homogeneizador (m)

Para expresar el rendimiento volumtrico en una hora, se tiene:

n S D Q
v
2
15t =
Ecuacin 3-10: Rendimiento volumtrico del tornillo por hora

Donde:

n: rpm a las que gira el tornillo

Por ltimo, el rendimiento terico del tornillo toma en cuenta la densidad del
producto que va a transportar, de manera que la ecuacin final queda:

o t n S D Q
m
2
. 15 =
Ecuacin 3-11: Rendimiento terico del tornillo helicoidal


Donde:

r m
Q
.
: rendimiento real del tornillo helicoidal (T/h)
D: dimetro del tornillo helicoidal (m)
S: paso del tornillo (m)
n: rpm del tornillo (rpm)
: densidad del producto (T/m
3
)

- 29 -
3.3.2.- POTENCIA REQUERIDA

La potencia requerida para accionar el tornillo helicoidal es el resultado de la
suma de 3 potencias parciales
3
, as:

3 2 1 P P P P + + =
Ecuacin 3-12: Potencia requerida por el sistema de mezcla

Donde:

P1: potencia requerida para accionar el tornillo sin carga (HP)
P2: potencia requerida para vencer la resistencia del material (HP)
P3: potencia requerida para transportar el material (HP)

Ahora, se proceder a hacer el clculo de las potencias parciales.

La potencia P1, requerida para accionar el tornillo helicoidal sin carga adicional
se expresa como:

14000
1
0
n D L W
P =
Ecuacin 3-13: Potencia para accionar el tornillo sin carga

Donde:

W
0
: peso de un metro de eje incluyendo la superficie helicoidal (Kg/m Tabla
3.2)
L: longitud del eje (m)
D: dimetro externo del tornillo helicoidal (m)
n: velocidad de rotacin del tornillo helicoidal (rpm)
: coeficiente dependiente de la longitud del tornillo helicoidal (Tabla 3.3)


3
Mquinas de transporte y elevacin, Zieliski, Ed. Estatal, pgs. 250 - 254
- 30 -
D (mm) 76 102
W
o
(Kg/m) 5,72 7,14
Tabla 3-1: Valores de Wo

L (m) 1 3 5 10 15 25 40
5 3 2 1,5 1,3 1,2 1,1
Tabla 3-2: Valores de p

La potencia P2, necesaria para vencer la resistencia del material est dada por
la siguiente expresin:

S
D
Q L P
r m
k
.
. 1 013 . 0 2 =
Ecuacin 3-14: Potencia requerida para vencer la resistencia del material

Donde:
L1: longitud efectiva del tornillo helicoidal homogeneizador (m)
r m
Q
.
: rendimiento real del tornillo helicoidal (T/h)
k: coeficiente dependiente del tipo de material que se transporta (Tabla 3.4)
D: dimetro externo del tornillo (m)
S: paso del tornillo helicoidal (m)

Material K
cereales 0,20
polvo de carbn y harina 0,25 0,30
cemento, yeso 0,4
arena y arcilla 0,7
cuarzo 0,9
escoria seca 1,4
Tabla 3-3: Valores de K

- 31 -
La potencia p3, requerida para transportar el material a lo largo del tornillo se
define como:

270
3
. e r m
h Q
P =
Ecuacin 3-15: Potencia requerida para transportar el material

Donde:

r m
Q
.
: rendimiento real del tornillo helicoidal (T/h)
h
e
: altura de elevacin del material (m)
Finalmente, al reemplazar cada una de las potencias parciales, se tiene la
expresin de la potencia necesaria para accionar el tornillo helicoidal que se
encargar de realizar la mezcla del material:

270
1 013 . 0
14000
.
.
0 e r m
r m
h Q
S
D
Q L
n D L W
P + + = k

Ecuacin 3-16: Potencia total requerida por el sistema de mezcla


Una vez obtenida la expresin para el clculo de la potencia de entrada
requerida, se procede a reemplazar cada uno de los valores ya conocidos:

w 6.84 := Peso del ej e (kg/m)
D 0.15 := Di metro externo del torni l l o (m)
L 0.95 := Longi tud del ej e compl eto (m)
n 100 := Vel oci dad de gi ro del torni l l o (rpm)


- 32 -
p 5 := Coefi ci ente dependi ente de l a l ongi tud del torni l l o
L1 0.70 := Longi tud de l a hel i ce (m)
k 0.3 := Coefi ci ente dependi ente del ti po de materi al que se transporta
S 0.10 := Paso de l a hl i ce (m)
o 0.68 := Densi dad del producto (T/m
3
)

Q 7.21 = Rendi mi ento del torni l l o (T/h)


Reemplazando en la expresin anterior la potencia requerida para el tornillo es
la siguiente:

P = 0.12 hp

Debido a que no existen motores comerciales de 0.12 HP, se escoger un
moto reductor de 1/3 HP, el cual ser descrito en su totalidad cuando se detalle
el sistema de transmisin de potencia.
3.4.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE MEZCLADO

3.4.1.- CARGAS EN EL ALABE DEL TORNILLO HOMOGENIZADOR

Para el clculo de las cargas a las que estar sometido el alabe del
transportador helicoidal, se ha considerado al alabe como una viga empotrada
en voladizo como muestra la figura:

- 33 -

Figura 3-4: Cargas en el alabe del tornillo homogenizador


Una vez hecha esta consideracin, se puede realizar el clculo de las
tensiones y esfuerzos que intervienen en el alabe, para lo cual se necesita de
algunos datos ya conocidos:
D 0.15 := Di metro externo del torni l l o (m)
d 0.030 := Di metro i nterno del torni l l o (m)
S
2
3
D :=
S 0.1 = Paso de l a hl i ce (m)
n 100 := RPM

P 0.25 := Potenci a del motor (HP)

oa 8091.5 := Densi dad del acero AISI 304 (Kg/m3)
t 0.0015 := Espesor del l abe (m)
L 0.95 := Longi tud del ej e (m)
Le 0.70 := Longi tud efecti va del torni l l o (m)
om 680 := Densi dad del materi al (Kg/m3)


Una vez que se tienen todos los datos necesarios, se puede empezar con el
clculo, para lo cual se tiene que considerar que la carga que estar presente
sobre el alabe es la suma de 2 cargas parciales, que estn distribuidas
t
(D-d)/2
*D
EMPOTRAMIENTO
q
- 34 -
uniformemente, pues se trata de la carga distribuida ejercida por el peso propio
de la hlice, y de la carga distribuida ejercida por el material que se va a
mezclar.

La carga distribuida ejercida por el peso propio de la hlice est dada por la
siguiente expresin:

qh
t
4
D
2
d
2

( )
t oa
D d
2
:=

Ecuacin 3-17: Carga distribuida hlice tornillo de mezcla

qh 3.393 =
Kg
m


Adicionalmente, se tiene la carga distribuida ejercida por el peso propio del
material que se va a mezclar, la cual viene dada por:

qm
t
4
D
2
d
2

( )
S om
D d
2
:=
qm 19.227 =
Kg
m

Ecuacin 3-18: Carga distribuida peso material a mezclar
Una vez obtenidos los valores de las cargas parciales, se puede determinar la
carga distribuida total que estar presente sobre la superficie del alabe:





q qm qh + :=
Ecuacin 3-19: Carga distribuida total alabe de tornillo mezcla
- 35 -
q 22.619 =
Kg
m


Aplicando las ecuaciones de la esttica se puede determinar la reaccin en el
apoyo y el respectivo momento flector a la que estar sometido el alabe del
tornillo:

R1 q
D d
2
|

\
|
|
.
:=
R1 = Kg

Ecuacin 3-20: Reaccin en el apoyo alabe tornillo de mezcla










Donde R1 y M1 son la reaccin y el momento flector respectivamente.


Una vez obtenidos la fuerza cortante y el momento flector, se puede realizar los
respectivos diagramas de fuerzas y momentos:


M1 q
D d
2
|

\
|
|
.
2
2
:=

Ecuacin 3-21: Momento flector alabe tornillo de mezcla
M1 0.041 = Kg m
- 36 -
Cortante Momento
q 0.0383 x ( )
x
q
2
0.0383 x ( )
2

x

Figura 3-5: Diagrama fuerza Cortante y momento flector - alabe

En los diagramas se puede observar claramente que tanto la fuerza cortante
como el momento flector son mximos en X=0, es decir, en el empotramiento,
con valores, en Newtons, de:




Para el clculo del esfuerzo flector, se tiene que considerar que ste ser
mximo en la fibra superior, y est dado por la expresin:





donde:

M: momento flector (N.m)
y: distancia de la lnea neutra a la fibra de anlisis (m)
I: momento de inercia de la seccin (m
4
)

Para el clculo de la inercia de la seccin se tiene:

M 0.4 = Nm
R 13.323 = N
o
M y
I
:=
Ecuacin 3-22: Esfuerzo flector alabe tornillo de mezcla
- 37 -






Mientras que la distancia desde la lnea neutra de la seccin hasta el punto de
anlisis ser la mitad del espesor de la seccin, ya que, como se mencion
anteriormente, el esfuerzo flector es mximo en la fibra superior, de manera
que, realizando ste clculo se pueden reemplazar todos los valores ya
obtenidos en la Ec. (3.22):

o 1.129 10
7
= Pa


Obteniendo de sta manera el esfuerzo flector mximo en la seccin de
anlisis. El siguiente paso es comparar dicho esfuerzo con la resistencia a la
fluencia del material (AISI 304) con el objetivo de determinar un factor de
seguridad y comprobar que la seccin no fallar por flexin.

El acero inoxidable AISI 304, tiene las siguientes propiedades
4
:




donde Sy y Su son la resistencia a la fluencia y resistencia a la traccin
respectivamente.
La razn entre la resistencia a la fluencia y el esfuerzo flector mxi mo se
conoce como factor de seguridad, as:


4
Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley Joseph, Ed. McGraw-Hill, p. 1218
I
1
12
t d ( ) t
3
:=

Ecuacin 3-23: Inercia de la seccin rectangular
m
4
I 2.651 10
11
=
Su 568 10
6
:=
Pa
Sy 276 10
6
:= Pa
- 38 -

FSm = 24.45

donde FSm es el factor de seguridad por flexin.

Al haber obtenido un factor de seguridad por flexin de esa magnitud, se puede
estar completamente seguros de que el alabe no fallar por efectos del
momento flector.

Para el clculo del esfuerzo cortante, se debe considerar que ste ser mximo
en la lnea neutra de la seccin, y vendr dado por la siguiente expresin:

t
3
2
R
A
:=

Ecuacin 3-25: Esfuerzo cortante alabe tornillo de mezcla

donde:

R: fuerza cortante (N)
A: rea transversal de la seccin (m
2
)

Calculando el rea de la seccin transversal, se tiene:







Reemplazando los valores de R y A en la Ec. (3.25):
FSm
Sy
o
:=
Ecuacin 3-24: Factor de seguridad por flexin alabe tornillo de mezcla
A t t d ( ) :=
Ecuacin 3-26: rea seccin transversal alabe tornillo mezcla
m
2
A 1.414 10
4
=
- 39 -


Una vez obtenido el valor del esfuerzo cortante mximo, se debe realizar el
mismo procedimiento que se sigui luego de calcular el esfuerzo flector
mximo, es decir, compararlo con la resistencia al cortante del material, la cual
est dada por:













donde FSc es el factor de seguridad por cortante.

Al haber obtenido valores de los factores de seguridad, por flexin y por
cortante, muy altos, se puede afirmar que el espesor que se haba propuesto
para el alabe (1.5mm) es demasiado alto; sin embargo, se tiene que considerar
un espesor que permita soldar el material al eje macizo, de manera que ste
espesor mnimo es de 1.5mm.


3.4.2.- CLCULO DE LA RESISTENCIA DE LA SOLDADURA

t 1.414 10
5
=
Pa
Ssy 0.506Sy :=
Ecuacin 3-27: Resistencia al cortante AISI 304
Ssy 1.397 10
8
=
Pa
FSc
Ssy
t
:=
Ecuacin 3-28: Factor de seguridad por cortante alabe tornillo de mezcla
FSc 987.931 =
- 40 -
Para el clculo de la resistencia de la soldadura
5
, el alabe sigue siendo
asumido como una viga en voladizo con soldadura de filete en ambos
extremos. De sta manera, estarn presentes una fuerza cortante y un
momento flector en el extremo soldado.

Figura 3-6: Diagrama de soldadura eje/hlice


La fuerza cortante produce un esfuerzo cortante primario en las soldaduras, el
cual viene dado por:

t
R
Ag
:=

Ecuacin 3-29: Esfuerzo cortante primario en la soldadura alabe tornillo de mezcla

donde:

R: fuerza cortante (N)
Ag: rea total de la garganta (m
2
)

El rea total de la garganta ser:

Ag 0.707h Lg :=

Ecuacin 3-30: rea de la garganta de soldadura alabe tornillo de mezcla

5
Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley Joseph, Ed. Mcgraw-Hill, p.548
y
x
F
h
b
d
h
h
h
z
y
- 41 -

donde:
h: altura de la garganta (0.0015 m)
Lg: longitud de la soldadura (0.0015 m)

Reemplazando los valores ya conocidos, se tiene un valor de cortante primario
de:
t
R
Ag
:=
t 1.331 10
5
= Pa


El esfuerzo cortante nominal en la garganta est dado por:

I
c M *
= t
Ecuacin 3-31: Esfuerzo cortante nominal en la garganta soldadura alabe tornillo de
mezcla

donde:
M: momento flector (N.m)
c: distancia de la lnea neutra al filete de soldadura (m)
I: momento de inercia de la soldadura (m
4
)

El momento flector es ya conocido, as como la distancia de la lnea neutra al
filete, que no es ms que la mitad del espesor del alabe. El momento de
inercia del rea unitaria para una viga viene dado por la siguiente expresin:

I
0.707h
L
2
t
2

2
:=

Ecuacin 3-32: Momento de inercia del rea unitaria soldadura alabe tornillo de mezcla

Reemplazando la Ec. (3.32) en la Ec. (3.31), se obtiene el valor del esfuerzo
cortante nominal en la garganta:
- 42 -


ts 5.323 10
6
= Pa


Una vez obtenidos los valores de las dos componentes de esfuerzo cortante,
normales entre ellas, se obtiene, mediante una relacin pitagrica, el esfuerzo
cortante resultante:

tr ts
2
t
2
+ :=
tr 5.324 10
6
= Pa

Ecuacin 3-34: Esfuerzo cortante resultante en la soldadura alabe tornillo de mezcla

Al tener el valor del esfuerzo resultante, ste tiene que ser comparado con el
valor de la resistencia al cortante del material con el que se va a soldar.

El acero inoxidable, AISI 304, puede ser soldado mediante varios procesos,
mientras que el metal base que se aplique sea un AISI 308. En este caso, se
ha escogido un proceso TIG, el cual consiste en una varilla de acero inoxidable
austentico con mucha resistencia a la corrosin, propiedad por la cual es
recomendado para equipos para procesar y almacenar alimentos y qumicos.

La resistencia a la traccin
6
de la varilla de acero inoxidable AISI 308 para
proceso TIG es:



6
Catlogo de Soldadura, AGA, p.48
ts
M t
2
I
:=

Ecuacin 3-33: Esfuerzo cortante nominal en la garganta soldadura alabe tornillo de
mezcla
Sus 567 10
6
:=
Pa
- 43 -

El esfuerzo cortante permisible por el cdigo AISC
7
(American Institute of Steel
Construction) para el metal de aporte es:

tperms 0.3 Sus :=

Ecuacin 3-35: Esfuerzo cortante permisible de la soldadura

Al comparar el esfuerzo cortante nominal aplicado a la soldadura, con el
esfuerzo permisible por la AISC, se obtiene el factor de seguridad para la
soldadura.

FSs
tperms
tr
:=
FSs 31.947 =

Ecuacin 3-36: Factor de seguridad para la soldadura


Se puede observar claramente que la soldadura no va a fallar, de manera que
el proceso, as como el material a usar quedan definidos.

Se utilizar una varilla de acero inoxidable 308 L para proceso TIG de 1.5 mm
de dimetro, con electrodo de tungsteno de igual dimetro.

El cordn de soldadura ser intermitente, con un cateto de 1.5 mm, 24 mm de
longitud e igual distancia entre centros de cordn.


3.4.3.- SIMULACIN DE CARGAS EN EL LABE

La primera simulacin consiste en el esfuerzo. Al tratarse de un material dctil
y tener esfuerzos combinados, la teora de falla que ms se adapta a las

7
Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley Joseph, Ed. Mc. Graw-Hill, p.551, T. 9.5
- 44 -
necesidades es la de Von Mises. Esta teora de falla es la que se utilizar a lo
largo de todas las simulaciones de los diferentes elementos de la mquina.



Figura 3-7: Simulacin tensiones alabe Von Mises

Las flechas de color morado representan la carga distribuida debida al peso del
material a mezclar. Las flechas de color verde representan una restriccin, es
decir, que esa seccin es fija, y por ltimo, la flecha roja representa la fuerza de
la gravedad, es decir que representa el peso propio de la pieza.

Claramente se puede observar que el mayor esfuerzo estar aplicado en el
empotramiento, es decir en la soldadura, donde se tiene un valor de 8.7 MPa.
El esfuerzo de Von Mises disminuye a medida que se acerca al extremo libre
del alabe tal como muestra la figura 3.8.



- 45 -


Figura 3-8: Distribucin de tensiones - alabe


Figura 3-9: Simulacin Tensiones Alabe Factor de Seguridad

- 46 -
En la figura 3.9, se tiene una verificacin del diseo, en el que se obtuvo un
factor de seguridad mnimo de 24, es decir en la seccin ms crtica que se
puede ver en color rojo.

Se concluye que la analoga establecida para el clculo del alabe est correcta
ya que el factor de seguridad es de igual valor al obtenido mediante los
clculos.

3.4.4.- CLCULO DEL EJE

En la figura se muestran las cargas que intervienen en el eje:


Figura 3-10: Cargas en el eje de dosificacin

Las dimensiones en la figura anterior estn en (m).

donde:
- 47 -

Pe: carga total aplicada al eje (N)
T: torque ejercido por el motor (N.m)
Ry: reaccin en el elemento de sujecin (N)

La carga total aplicada en el eje es la suma de las 3 cargas distribuidas
presentes:

qm 13.61 := carga di stri bui da debi da a l a hl i ce y el materi al
qe1 5.65 :=
kg
m
carga di stri bui da debi da al peso del ej e D = 0.030
qe2 2.03 := carga di stri bui da debi da al peso del ej e d = 0.018


El clculo de las cargas distribuidas parciales fue realizado mediante Solid
Works, un software de diseo y simulacin.

La carga total aplicada sobre el eje ser:

Pe qmL qe1 Le1 + qe2 Le2 + ( ) 9.8 :=
Pe 139.58 = N

Ecuacin 3-37: Carga total aplicada sobre eje de mezcla

Ry Pe :=
Ry 139.58 = N


donde:

Ry: reaccin en el elemento de sujecin (N)
L: longitud del eje (m)
Le1: longitud del eje con dimetro D=30 mm (m)
Le2: longitud del eje con dimetro d=18 mm (m)

- 48 -
Como se puede observar en la Figura 3.9, la nica reaccin que se tiene es en
el elemento de sujecin, lo que quiere decir que ste estar sometido
nicamente a carga axial.

El torque ejercido por el motor est dado por:





Para una potencia P=0.33 HP, y una rotacin del eje de 100 rpm,
reemplazando en la Ec. (3.38) se tiene:

T 23.506 = N m



3.4.5.- RESISTENCIA A LA FATIGA DEL EJE

En el eje estn presentes 2 esfuerzos, uno axial producido por el peso propio
de la hlice y del material en la seccin de menor dimetro, y un cortante
producido por el torque ejercido por el motor.

El esfuerzo axial antes mencionado est dado por:

o
Ry
t d
2

4
:=

Ecuacin 3-39: Esfuerzo axial sobre eje de mezcla

donde:

Ry: fuerza axial (N)
d: dimetro menor del eje (m)
T
7123P
n
:=
Ecuacin 3-38: Torque
- 49 -

Lo cual da un valor de esfuerzo axial de:

o 5.485 10
5
= Pa


El valor obtenido es bastante bajo, motivo por el cual ste esfuerzo axial no va
a ser considerado en el diseo final del eje.

El esfuerzo cortante producido por el torque viene dado por:

t
T
J
:=

Ecuacin 3-40: Esfuerzo cortante (Torque) eje mezcla

donde:

T: torque ejercido por el motor (N.m)
p: distancia de la lnea neutra al punto de anlisis, siendo la ms crtica d/2 (m)
J: momento polar de inercia de la seccin (m
4
)

De donde, el esfuerzo cortante producido por el torque ser:
t 2.053 10
7
= Pa


Los esfuerzos mximo y mnimo sern:

tmax 2.053 10
7
= Pa
tmin 0 :=


El punto crtico, en el cual se basa todo el anlisis, es el punto C, donde se
realiza el escalonamiento del eje desde D hasta d como muestra la figura 3.10:

- 50 -

Figura 3-11: Punto Crtico de Anlisis en el Eje (Mezcla)


El diseo ser muy conservador, con el fin de maximizar las posibles fallas.

Aplicando los principios de fatiga
8
, se tiene que:

tm
tmax tmin
2
:= tm 1.026 10
7
= Pa

Ecuacin 3-41: Esfuerzo cortante medio eje mezcla

ta
tmax tmin +
2
:= ta 1.026 10
7
= Pa

Ecuacin 3-42: Esfuerzo cortante alternante eje mezcla


donde:


8
Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley Joseph, Ed. Mc. Graw-Hill, Cap.7 Cap.18
- 51 -
) ( tan :
) ( tan :
Pa medio te cor esfuerzo m
Pa alternante te cor esfuerzo a
t
t


El lmite de resistencia a la fatiga para un punto crtico que se encuentra bajo
condiciones especficas es:

Se ka kb kc kd ke
Se'
kf
:=

Ecuacin 3-43: Lmite de resistencia a la fatiga

donde:

ka: factor de modificacin de la condicin superficial
kb: factor de modificacin de tamao
kc: factor de modificacin de carga
kd: factor de modificacin de temperatura
ke: factor de modificacin de efectos varios
Se: lmite de resistencia a la fatiga para una flecha en rotacin
kf: factor de concentracin de esfuerzos y sensibilidad a la muesca

Ahora, tomando en cuenta las condiciones del presente diseo, se tiene los
siguientes valores para los distintos factores presentados anteriormente:

ka = 0.83 (maquinado o laminado en caliente)
kb = 0.91 (para d = 18 mm)
kc = 0.57 (para carga axial y torsin)
kd = 1 (no considerado)
ke = 1 (no considerado)

El coeficiente kf, que representa el factor de concentracin de esfuerzos y
sensibilidad a la muesca, fue obtenido mediante la siguiente relacin:

- 52 -
kf 1 q kts 1 ( ) + :=

Ecuacin 3-44: Factor de concentracin de esfuerzos

donde:

kts: coeficiente correspondiente a un eje, con entalle en el hombro, sometido a
torsin
9
(Kts = 1.194).
q: sensibilidad a la muesca
10
(q = 0.85)

De manera que el valor final de kf ser:

Kf = 1.165

La resistencia a la fatiga para una flecha en rotacin Se es considerada como
el 50% de la resistencia a la traccin del material de la misma:

Se' 0.506Sut :=
Se' = Pa

Ecuacin 3-45: Resistencia a la fatiga flecha en rotacin

Una vez obtenidos los valores de todos los factores inmiscuidos en el clculo
de la resistencia a la fatiga de un eje en un punto crtico, stos se pueden
reemplazar en la Ec. 3.43, quedando:
Se ka kb kc kd ke
Se'
kf
:=
Se 1.062 10
8
= Pa


Para la fatiga, existen varios criterios dependiendo de las restricciones y del
caso que se tiene. Para este caso se aplicar el criterio de Soderberg, ya que
se cumple que el eje est sometido a flexin totalmente invertida debido a la
rotacin del mismo y que el esfuerzo de torsin sea constante. Como se ha

9
Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley Joseph, Ed. Mc. Graw-Hill, Ap.E, p. 1204
10
Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley Joseph, Ed. Mc. Graw-Hill, p. 289
- 53 -
descrito, este criterio es vlido para ejes en rotacin sometidos a esfuerzos de
flexin y torsin nicamente, pero debido a que se obtuvo un valor muy
pequeo de esfuerzo axial, ste se puede considerar despreciable y de sta
manera se puede aplicar tranquilamente el criterio por cumplir con las
restricciones.

Aplicando el criterio de Soderberg par la resistencia a la fatiga, el cual es
conservador por considerar el lmite de fluencia del material, y despejando el
factor de seguridad, se tiene la siguiente relacin:

FS
Se Sy
Sy ta Se tm +
:=

Ecuacin 3-46: Factor de seguridad (fatiga) eje mezcla

donde:

FS: factor de seguridad para la fatiga

Reemplazando los valores de resistencia a la fatiga, lmite de fluencia del
material y los esfuerzos cortantes mximo y alternante, se obtiene un factor de
seguridad para la fatiga de:

FS = 7.743

Como se puede observar, el factor de seguridad obtenido es alto, lo que quiere
decir que no se va a tener ningn problema en lo que respecta a la fatiga, pero
no es recomendable disminuir el dimetro del eje debido a que esto resultara
en dificultades al momento de la construccin.

Por ltimo, se va a obtener un factor de seguridad para la fluencia, el cual se
obtiene relacionando la resistencia al cortante del material y el mximo
esfuerzo cortante aplicado en el eje:

- 54 -
FST
0.506Sy
tmax
:=
FST 6.803 =

Ecuacin 3-47: Factor de seguridad (fluencia) eje mezcla

donde:

FST: factor de seguridad para el cortante mximo

Al haber obtenido un valor similar para ambos factores de seguridad, se puede
concluir que el la fatiga va a ser mnima en el diseo propuesto del eje.

3.4.6.- SUMULACIN DE CARGAS EN EL TORNILLO

La figura siguiente, es la simulacin de tensiones en el tornillo helicoidal de
mezcla, es decir en el conjunto eje hlice.


Figura 3-12: Cargas tornillo - mezcla
- 55 -
Las flechas de color negro representan el preso del material a mezclar, las
flechas de color morado representan la fuerza de friccin o torque de
resistencia que ejerce el material a mezclar, las flechas de color verde, en los
extremos, representan las restricciones y la flecha de color rojo representa la
fuerza de gravedad, es decir el preso propio de todo el conjunto.


Figura 3-13: Simulacin tensiones tornillo mezcla Von Mises

Se puede observar claramente, que la seccin que soporta el mayor esfuerzo
en el conjunto eje hlice es en la unin de estos dos, donde existe un
esfuerzo aplicado de 8.5 MPa aproximadamente, pero que en realidad no es
crtico ya que al realizar la verificacin de diseo del conjunto, Fig. 3.14, se
obtiene un factor de seguridad mnimo de 24.

- 56 -

Figura 3-14: Simulacin Tensiones Alabe Factor de Seguridad

3.4.7.- DISEO DEL SILO DE MEZCLA

Para el clculo del silo de mezcla se trabajar con la nomenclatura presentada
en la siguiente figura:

o

Figura 3-15: Nomenclatura para el Clculo del Silo
- 57 -


El silo representa un superficie de revolucin sometida a presin interna
distribuida simtricamente respecto del eje de revolucin, por lo que se tiene un
estado biaxial de esfuerzos. Si consideramos que el silo se encuentra
completamente lleno del material a mezclar, aplicando las ecuaciones del
clculo de esfuerzos en una bveda cilndrica con fondo cnico
11
, se tiene que:

Para :
3
2
1
h
h > el esfuerzo en direccin del meridiano es mximo cuando X = h2

Dicho esfuerzo est dado por:

om
o tan | ( )
2 t cos | ( )
h1
h2
3
+
|

\
|
|
.
h2 :=


Ecuacin 3-48: Esfuerzo en direccin del meridiano silo de mezcla


Para 2 1 h h s el esfuerzo en direccin tangencial es mximo cuando X = h2, y
est dado por:

ot
o tan | ( )
t cos | ( )
h1 h2 :=


Ecuacin 3-49: Esfuerzo en direccin tangencial silo de mezcla

donde:

: ngulo interno de inclinacin del cono
: densidad del producto (Kg/m
3
)
t: espesor de la pared del silo, asumido t = 0.0015 m

11
Manual de Resistencia de Materiales, G. Pisarenko, Ed. Mir Mosc, p. 435
- 58 -
h1: altura del cilindro (0.35 m)
h2: altura de la parte cnica (0.35 m)

Si se reemplazan los datos en las Ec. 3.48 y Ec. 3.49, respectivamente, se
obtienen valores de:

om 1.108 10
8
= Pa
ot 1.662 10
8
= Pa


El esfuerzo mximo de diseo, para un estado biaxial, es:

o om
2
ot
2
+ omot :=


Ecuacin 3-50: Esfuerzo mximo de diseo (estado biaxial) silo de mezcla


Al reemplazar los valores obtenidos de las Ec. 3.48 y Ec. 3.49 se obtiene un
valor de esfuerzo mximo de diseo de:

o 1.466 10
8
= Pa


Por ltimo, se obtendr un factor de seguridad, para lo cual se relacionar la
resistencia a la cedencia del material del silo (AISI 304) con el esfuerzo mximo
de diseo, teniendo:
FS
Sy
o
:=

Ecuacin 3-51: Factor de seguridad silo de mezcla


donde:

- 59 -
Sy: lmite de fluencia del material AISI 304 (276 MPa)
FS: factor de seguridad de diseo del silo

Reemplazando los valores anteriores, se obtiene el valor del factor de
seguridad:

FS = 1.883

Este valor de FS indica que se puede reducir el espesor de la pared del silo,
pero, tal como se consider en el diseo del espesor del alabe del tornillo
homogenizador, hay que tomar en cuenta que debemos escoger un espesor
que nos garantice buena soldabilidad, por lo que se concluye que el espesor de
1.5 mm asumido inicialmente es suficiente.


3.4.8.- SIMULACIN DE CARGAS EN EL SILO DE MEZCLA

Tal como se explic anteriormente, la simulacin de tensiones est realizada
mediante la teora de falla de Von Mises. A continuacin, se muestran las
cargas aplicadas y la verificacin de diseo mediante el factor de seguridad
obtenido.

Las flechas de color morado representan la carga a la que va a estar sometido
el silo de mezcla, es decir la presin interna que va a tener que soportar,
mientras que la flecha de color rojo, tal como se ha hecho en los casos
anteriores, representa el peso propio del silo. Las flechas de color verde
representan las restricciones, es decir donde estar apoyado el silo.


- 60 -

Figura 3-16: Cargas en el Silo
Se puede observar claramente, en la figura 3.17, que el diseo es satisfactorio,
ya que se obtuvo un factor de seguridad mnimo de 8 en la seccin ms crtica,
es decir en los apoyos, mientras que en el silo propiamente dicho se tiene un
factor de seguridad de 100 aproximadamente.


Figura 3-17: Verificacin de diseo Silo
- 61 -

En cuanto a las tensiones, se tiene un valor mximo de 25 MPa
aproximadamente, el cual est aplicado en los apoyos como se puede observar
en la figura 3.18, pero no son de consideracin ya que como se pudo observar
en la figura 3.16, el factor de seguridad ms pequeo de todo el conjunto del
silo es de 8. Lo anteriormente dicho es fcil de visualizar ya que las zonas
crticas son las de color rojo en las figuras, mientras que las zonas ms
seguras siempre estn representadas con el color azul.



Figura 3-18: Simulacin Tensiones Silo Von Mises

Adicionalmente, se presenta en las Figs. 3.19 y 3.20, la simulacin de
tensiones, desplazamientos y verificacin de diseo de la tapa del silo, la cual
va a estar sometida a la carga que ejerce el peso del moto reductor y el
tornillo de mezcla.

- 62 -

Figura 3-19: Cargas y desplazamientos en la tapa del silo


Figura 3-20: Tensiones de Von Mises y Verificacin de diseo de la tapa del silo



Se obtiene un desplazamiento mximo de 0.86 mm en el centro mismo de la
tapa y en esa misma zona, que es la ms crtica, se tiene una tensin mxima
de Von Mises de 36 MPa y yn factor de seguridad mnimo de 5.67.



3.5.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN:

Para el diseo del dosificador, se tiene que tener en cuenta un aspecto muy
importante, y es que ste, debe poseer una capacidad de transporte similar, o
mltiplo a la del tornillo mezclador. sta condicin se debe a que, para el
proceso de dosificacin, girarn ambos tornillos simultneamente, ya que, en
se instante, el tornillo de mezcla dosificar parcialmente el material girando en
- 63 -
sentido contrario, hacia un recipiente que conecta el silo de mezcla con el
cilindro de dosificacin, mientras el tornillo dosificador sigue transportando el
material hacia la salida y ste es envasado.

Al tener ambos tornillos capacidades similares, o ser mltiplos, es mucho mas
fcil el clculo de los tiempos de funcionamiento de cada tornillo en el ciclo de
dosificacin.
Luego de sta consideracin, la propuesta inicial es de un transportador
helicoidal con las siguientes caractersticas:

L = 0.455 m largo del transportador
D = 0.1 m dimetro externo del tornillo
d = 0.025 m dimetro interno del tornillo
n = 140 rpm velocidad de giro del tornilo
S = 0.065 m paso del tornillo

Con las caractersticas presentadas, se puede calcular el rendimiento o
capacidad del tornillo mediante la Ec. 3.11 utilizada para el clculo del tornillo
de mezclado:

o t n S D Q
m
2
. 15 =

Al reemplazar los datos ya conocidos se obtiene una capacidad para el tornillo
de:

Qm 2.916 =
Ton
h


Lo que significa que tendr una capacidad para transportar 2916 Kg de material
por cada hora. Este resultado muestra que las caractersticas escogidas para
el tornillo exceden la capacidad requerida, lo que quiere decir que el proceso
ser mucho ms eficiente.

- 64 -
Por otro lado, se puede observar que la capacidad del tornillo dosificador es la
mitad de la del tornillo de mezclado, por lo que, como se explic anteriormente,
los clculos se facilitarn en la etapa de pruebas de funcionamiento de la
mquina.



3.5.1.- CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA

La potencia necesaria para transportadores helicoidales horizontales la
determina Link Belt Co
12
., con la frmula siguiente:

H A L N CW L F + ( ) 10
6
:=

Ecuacin 3-52: Potencia requerida por el sistema de dosificacin

donde:

A: factor para el tamao del material (40 para D = 4 plg)
L: longitud del transportador (pie)
N: rpm del transportador
C: capacidad del transportador (pie
3
/h)
W: densidad del material (lb/pie
3
)
F: factor por el tipo de material ( 0.9 para materiales finos y granulados)

Se obtiene un valor de 0.022, pero el tamao del motor depende de la
eficiencia E de impulsin, que por lo general es cercana al 90%, y
adicionalmente se considera un margen G, que depende del valor obtenido en
la Ec. 3.52:

G = 1 para H<=1
E = 0.85

12
Manual del Ingeniero Mecnico, Marks, Mc. Graw-Hill, cap.10, p. 53
- 65 -

Finalmente se obtiene la potencia requerida en la flecha de la cabeza del
transportador:

HP
H G
E
:=

Ecuacin 3-53: Potencia necesaria para impulsar el sistema de dosificacin

HP 0.056 = hp


Como se puede observar, el valor de la potencia requerida es bastante
pequeo, de manera que, como los motorreductores ms comerciales en el
mercado ecuatoriano son de 1/3 HP, ser ste el valor de potencia que se
entregar al sistema. El detalle de los motorreductores a utilizar, se encontrar
en la descripcin del sistema de transmisin de potencia ms adelante.

En el caso del transportador helicoidal horizontal, se debe disear nicamente
el eje, debido a que las cargas en los alabes van a ser mnimas.

3.5.2.- DISEO DEL EJE

El eje ser tratado como una viga apoyada en sus extremos con una carga
distribuida uniformemente a lo largo de la longitud producida por el peso propio
del mismo. Adicionalmente, aparecer una carga axial producida por la
resistencia que ejerce el material al transportarlo, y el torque producido por el
motor, el cual tiene que ser capaz de vencer un torque resistente producido por
la inercia propia del tornillo y por la resistencia que ejerce el material a
transportar al giro del tornillo.

- 66 -

Figura 3-21: Cargas en el eje del dosificador

Donde:

L: longitud del transportador (m)
W: carga distribuida (Kg/m)
R1: reaccin en el primer apoyo (N)
R2: reaccin en el segundo apoyo (N)
P: fuerza axial debida a la resistencia del material (N)
T: torque ejercido por el motor (N.m)

La carga distribuida W, es la carga producida por el peso propio del eje, el cual
fue obtenido de la herramienta propiedades fsicas de Solid Works 2006, de
donde:

oa 8000 :=
kg
m
3

qe1 3.927 =
Kg
m
carga di stri bui da debi da al peso del ej e D = 0.025

qe2 =
kg
m
carga di stri bui da debi da al peso del ej e d = 0.018


Una vez obtenidas las cargas distribuidas parciales, de ambos dimetros del
eje, se obtiene la carga total aplicada sobre el eje:

e
x
y
W
L
Ry1 Ry2 P
Rx1
Ry1
T
- 67 -
W qe1 Le1 qe2 Le2 + ( ) 9.8 :=
W = N

Ecuacin 3-54: Carga total aplicada eje dosificacin

Aplicando la esttica se tiene:

2 . 21 2 1
2 1
0
= +
= +
=

R R
W R R
Fy

Ecuacin 3-55: Reacciones en los apoyos eje dosificacin


N R
R
M
6 . 10 2
0 23 . 0 * 2 . 21 455 . 0 * 2
0 1
=
= +
=

Ecuacin 3-56: Sumatoria de momentos eje dosificacin
Reemplazando la Ec. (3.56) en la Ec. (3.55), se obtiene:

R1 = 10.6 N.

A continuacin, se calcular el torque ejercido por el motor por medio de la Ec.
(3.38), donde para un potencia del motor de P = 0.33 hp y una velocidad de
rotacin de n = 140 rpm se tiene:

T = N m


3.5.3 RESISTENCIA A LA FATIGA DEL EJE

Como se puede observar en la Fig. 3.21, en el eje estn presentes tres
fuerzas. Una carga distribuida dada por el peso propio del eje, una carga axial
producida por el arrastre del material y el torque producido por el motor.
- 68 -

El anlisis, tal como se hizo en el diseo del sistema de mezcla, ser realizado
en el punto C, donde se realiza el escalonamiento del eje desde D hasta d
como muestra la figura 3.22:


Figura 3-22: Punto Crtico de Anlisis en el Eje (Dosificacin)

El esfuerzo normal producido por la carga distribuida viene dado por:

o1
P
A
:=

Ecuacin 3-57: Esfuerzo normal eje dosificacin

donde:

P: resistencia ejercida por el material a transportar (N)
A: rea de la seccin transversal sobre la que ejerce presin el material
13
(N)

La carga P est dada por la siguiente relacin y tiene un valor de:


13
Transformacin de plsticos, Savgorodny, Gustavo Gili, p. 24-25
- 69 -
P A p :=
P 22.326 = N

Ecuacin 3-58: Resistencia ejercida por el material a transportar

donde p representa la presin especfica del material (N/m
2
)

El rea A, viene dado por:

A
t D
2

4
1 u
2

( )
:=

Ecuacin 3-59: rea seccin transversal del tornillo dosificador

Siendo:
D: el dimetro externo del tornillo (0.1 m)
u: relacin de dimetros del tornillo (d / D)

Reemplazando las Ec. (3.58) y (3.59) en la Ec. (3.57), se obtiene un valor de
esfuerzo normal de:

o1 3.032 10
3
= Pa

El otro esfuerzo normal presente, es el de flexin, producido por la carga
distribuida y por la carga axial
14
, y est determinado como se muestra:

o2
Mmax
wo
:=

Ecuacin 3-60: Esfuerzo normal de flexin eje dosificacin

Donde:

Mmax: momento flector mximo (N.m)

14
Transformacin de plsticos, Savgorodny, Gustavo Gili, p. 24-25
- 70 -
wo: momento resistente respecto al eje neutro (m
3
)

wo
t D
3

32
1 u
4

( )
:=

Ecuacin 3-61: Momento resistente respecto eje neutro eje dosificacin

El momento mximo presente es:

Mmax M1 M2 + :=

Ecuacin 3-62: Momento flector mximo eje dosificacin

donde M1 y M2 so calculados como se muestra a continuacin:

M1
w L
2

2
:=

Ecuacin 3-63: Momento flector (carga distribuida) eje dosificacin

M2 P e :=

Ecuacin 3-64: Momento flector (resistencia material a transportar) eje dosificacin

W: carga distribuida (N/m)
L: longitud del transportador (m)
P: carga axial (N)
e: distancia desde la lnea neutra a la lnea de accin de la carga axial P (m)

El clculo de la distancia e se lo realiza mediante la siguiente ecuacin:

e
w L
4

8 E J
:=

Ecuacin 3-65: Deflexin mxima eje dosificacin

donde:
- 71 -

E: mdulo de elasticidad del material (200 GPa)
J: momento polar de inercia de la seccin (m
4
)

De esta manera, se tiene todos los datos necesarios para ser reemplazados en
la ecuacin 3.60, con lo que se obtiene un valor de esfuerzo de flexin de:

o2 = Pa


Los esfuerzos flectores alternante y medio producidos por el momento flector
sern:

oa = Pa
om 0 := Pa


El torque producido por el motor, ya calculado, produce un esfuerzo cortante
dado por la Ec. (3.40), obteniendo el valor de:

t = Pa


Los esfuerzos cortantes alternante y medio sern:
tm
T
J
:=
tm = Pa
ta 0 :=

Los esfuerzos de Von Mises
15
alternante y medio sern:

oa' kf oa ( )
2
3 kts ta ( )
2
+ :=

Ecuacin 3-66: Esfuerzo Von Mises alternante eje dosificacin


15
Diseo en Ingeniera Mecnica, Shigley Joseph, Ed. Mc. Graw-Hill, p. 1131
- 72 -
om' om
2
3 tm
2
+ :=

Ecuacin 3-67: Esfuerzo Von Mises medio eje dosificacin


De la Ec. (3.44) se obtiene el valor de kf (con kts = 1.226 para un eje sometido
a torsin con entalle en el hombro) con D/d = 1.38, r/d = 0.17, q = 0.82.

Kf = 1.185

Reemplazando los datos y conocidos en las Ec. (3.66) y E. (3.67)
respectivamente, se obtienen valores de:

oa' = Pa

om' = Pa


Ahora se aplicar el criterio de fatiga de Soderberg, tal como se hizo para la
mezcla por cumplir con las restricciones de resistencia, con la nica diferencia
que sta vez intervienen los esfuerzos de Von Mises alternante y medio:

FSfa
1
oa'
Se
om'
Sy
+
:=

Ecuacin 3-68: Factor de seguridad (fatiga) eje dosifiacin

Sy representa la resistencia a la fluencia del material (AISI 304) y Se el lmite
de resistencia a la fatiga para un punto especfico, para lo cual se necesitan los
factores ya utilizados en el diseo del tornillo de mezcla.
ka = 0.83 (maquinado o laminado en caliente)
kb = 0.91 (para d = 18 mm)
kc = 0.57 (para carga axial, torsin y flexin)
kd = 1 (no considerado)
ke = 1 (no considerado)
- 73 -

Utilizando el valor de la resistencia a la fatiga para una flecha en rotacin
obtenido mediante la Ec. (3.45), y reemplazando, junto con los factores
presentados arriba, en la Ec. (3.43), se obtiene el lmite de resistencia a la
fatiga para un punto especfico bajo ciertas condiciones:
Se ka kb kc kd ke
Se'
kf
:=
Se = Pa


Ahora se tienen todos los datos necesarios para obtener el factor de seguridad
para la fatiga, de manera que reemplazando en la ecuacin (3.68), se obtiene:
FSfa = 10.786

El Factor de seguridad para la fluencia FSfl tiene un valor de:

FSfl
Sy
oa' om' +
:=
FSfl =

Ecuacin 3-69: Factor de seguridad (fluencia) eje dosificacin


Al haber obtenido un valor similar para ambos factores de seguridad, se puede
concluir que el la fatiga va a ser mnima en el diseo propuesto del eje.

3.5.4.- SIMULACIN DE CARGAS EN EL DOSIFICADOR

En la Fig. 3.23 se muestra el tornillo dosificador con sus respectivas cargas.
Las flechas de color verde representan las restricciones o apoyos, las flechas
de color morado representan la resistencia del material a transportar y la flecha
de color rojo el peso propio del tornillo dosificador.
- 74 -

Figura 3-23: Cargas en el tornillo dosificador
Se puede observar, en la Fig. 3.24, que el factor de seguridad mnimo del
conjunto es de 16, el mismo que se encuentra en la unin de la hlice con el
eje, mientras que en el resto del conjunto, en color azul, est representado un
factor de seguridad de 100 aproximadamente.

Figura 3-24: Simulacin Tensiones Dosificador Factor de Seguridad

- 75 -
En la figura 3.24 se puede visualizar con mayor facilidad la verificacin de
diseo. Tal como se explic anteriormente, la zona ms crtica es en el
extremo apoyado de la hlice, donde se tiene el factor de seguridad mnimo de
todo el conjunto de 15.81, el mismo que va aumentando a medida que se
acerca al extremo libre de la hlice, donde se llega a tener el factor de
seguridad de 100, representado con color azul.

En los extremos del eje del tornillo, donde se tiene los entalles, tambin se
tiene un factor de seguridad bajo, pero sobre el mnimo, ya que stos son
crticos en toda flecha en rotacin, razn por la cual los anlisis siempre se
centran en estos puntos



Figura 3-25: Simulacin Tensiones Dosificador (Von Mises)


- 76 -
En la figura 3.25 se tiene la simulacin de tensiones mediante la teora de Von
Mises. Se observa claramente lo que hemos venido anotando anteriormente,
que la mayor tensin estar aplicada en la unin del eje con la hlice.

Los valores mximo y mnimo de tensiones en todo el conjunto del tornillo
dosificador son de 13 MPa y 17 Pa respectivamente.

En la figura se muestra la forma deformada del modelo, con una escala de
deformacin de 2230:1.

Adicionalmente, se presenta la simulacin de tensiones y verificacin de diseo
de toda la carcasa del sistema de dosificacin, que comprende la tolva
intermedia y el cilindro dentro del cual funciona el tornillo helicoidal dosificador.

En la figura 3.26 se presentan las cargas aplicadas al sistema de dosificacin y
en la figura 3.27 se puede observar la simulacin de tensiones de en la
carcasa, donde la boca de descarga de la tolva soporta la tensin mxima de
aproximadamente 1 MPa. Dicho valor es bastante bajo si lo comparamos con
la resistencia del acero inoxidable AISI 304 de 550 MPa, as que el elemento
no est sometido a grandes tensiones en realidad.



- 77 -

Figura 3-26: Cargas Carcasa Dosificacin




Figura 3-27: Simulacin de tensiones (Von Mises) Carcasa de dosificacin

- 78 -
En la figura 3.28 se presenta la verificacin de diseo de la carcasa del sistema
de dosificacin:




Figura 3-28: Verificacin de Diseo Carcasa Dosificacin


Como se puede observar, el factor de seguridad mnimo obtenido mediante la
simulacin es de 100, con lo que se corrobora lo expuesto anteriormente, que
el diseo es completamente seguro en lo que respecta a cargas y tensiones.








- 79 -
3.6.- CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA PARA LA
ROTACIN DE LAS PARTES

La potencia nominal del motor elctrico que generar la potencia necesaria
para hacer rotar el sistema est dada por:

q
P
Pn =
Ecuacin 3-70: Potencia nominal del motor elctrico

donde:

Pn: potencia nominal del motor elctrico (HP)
P: potencia necesaria para la rotacin de los componentes (HP)
: eficiencia del motor elctrico

La potencia P ya fue determinada en este captulo, tanto para el sistema de
mezclado como para el sistema de dosificacin, e incluso, se tom valores muy
por encima de stas para la seleccin de los motores elctricos en funcin de
los moto - reductores ms comerciales en el mercado ecuatoriano y
especficamente de la ciudad de Quito. Adicionalmente, no se descarta un
posible incremento en la capacidad de mezclado y dosificacin del sistema.

Los valores de las potencias P1 y P2 utilizados en el diseo de los sistemas de
mezcla y dosificacin respectivamente son los siguientes:

P1 = 0.33 HP
P2 = 0.33 HP

Como se mencion anteriormente en este captulo, se utilizarn moto -
reductores con los valores ya descritos de potencias, cuyas caractersticas
sern detalladas en la seccin del sistema de transmisin de potencia.

- 80 -
3.7.- CLCULO DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE Y
SIMULACIN DE ESFUERZOS.

En la Fig. 3.29 se tienen las cargas aplicadas a la estructura soporte, las
mismas que estn representadas con flechas color morado y que representan a
su vez al peso del silo, peso del material a mezclar y el conjunto del tornillo de
mezcla con su respectivo moto reductor. Las flechas de color verde
representan las restricciones o apoyos de la estructura soporte y la flecha de
color rojo es el peso de la misma.


Figura 3-29: Cargas estructura soporte

En la figura siguiente, se muestra la simulacin de tensiones en la estructura
soporte. El valor mximo de tensin aplicada al conjunto es de 37 MPa
aproximadamente y est localizado en las esquinas donde se unen las
columnas con las vigas. El resto de la estructura soporta tensiones menores
como se puede ver en la figura mediante la escala de colores. La figura
muestra la forma deformada del modelo con escala de deformacin de 875:1.

- 81 -

Figura 3-30: Simulacin Tensiones Estructura Soporte Von Mises

En la fig. 3.31 se presenta la verificacin de diseo de la viga superior de la
estructura soporte, la cual est soportando el mayor esfuerzo, obtenindose un
factor de seguridad mnimo de 6.2 en dicho punto. Adicionalmente, en la fig.
3.32, se tienen los valores de deformacin mxima de la estructura, dando el
punto ms crtico una deformacin mxima de 0.2 milmetros.

- 82 -

Figura 3-31: Verificacin de diseo estructura soporte



Figura 3-32: Deformacin mxima de la estructura soporte


- 83 -
En las figuras siguientes, se presentan las simulaciones del detalle de la unin
de a oreja que soportar al silo de mezcla y la estructura soporte de la
mquina, obtenindose buenos resultados. Se tiene una deformacin mxima
de menos de 0.1 mm, una tensin de Von Mises mxima de 60 MPa en la oreja
y un factor de seguridad mnimo de 5.8 en esa misma zona.




Figura 3-33: Cargas y desplazamientos en la unin oreja estructura soporte





Figura 3-34: Tensiones y Verificacin de diseo unin oreja estructura soporte



La ltima figura, Fig. 3.35, muestra la simulacin de tensiones y verificacin de
diseo de los pernos M6, utilizados para esta unin, obtenindose tambin,
buenos resultados, pues la tensin de Von Mises mxima es de 15 MPa y el
factor de seguridad mnimo es de 23.
- 84 -

Figura 3-35: Simulacin de tensiones y verificacin de diseo de los pernos M6

3.8.- SISTEMA DE TRANSMISIN DE POTENCIA

El sistema de transmisin de potencia que se utilizar en este diseo, tanto en
el sistema de mezcla como en el de dosificacin, es bastante sencillo y seguro,
pues se utilizarn moto reductores de eje hueco, es decir, el eje del
dispositivo que va a rotar ingresa y atraviesa completamente el moto
reductor, garantizando una excelente sujecin y alineamiento. Vase la figura
3.36:


Figura 3-36: Moto reductor de eje hueco

REDUCTOR
MOTOR
- 85 -
Para el sistema de mezclado se tiene un moto reductor con las siguientes
caractersticas tcnicas:

Descripcin Motorreductor Ortogonal
Tipo Tornillo sin fin corona
Marca Motovario (Italia)
Modelo NMRV040 i = 10
Potencia 1/3 HP - 6 polos
Velocidad de servicio 110 RPM
Torque de servicio 19 Nm
Dimetro de agujero de servicio 18 mm
Voltaje 220 440 V
Frecuencia 60 Hz, trifsico
Proteccin IP 55 cerrado contra polvo y agua
Aislamiento Clase F
Factor de servicio
2 (Soprtara hasta 38 Nm, con hasta 24 hrs
de trabajo continuo a sobrecarga fuerte y
un promedio de 80 arranques / hora.
Tabla 3-4: Caractersticas tcnicas moto reductor del sistema de mezcla.














- 86 -
Para el sistema de dosificacin, se tiene un moto reductor con las siguientes
caractersticas tcnicas:

Descripcin Motorreductor Ortogonal
Tipo Tornillo sin fin corona
Marca Motovario (Italia)
Modelo NMRV040 i = 10
Potencia 1/3 HP - 4 polos
Velocidad de servicio 165 RPM
Torque de servicio 13 Nm
Dimetro de agujero de servicio 18 mm
Voltaje 220 440 V
Frecuencia 60 Hz, trifsico
Proteccin IP 55 cerrado contra polvo y agua
Aislamiento Clase F
Factor de servicio
2.9 (Soprtara hasta 38 Nm, con hasta 24
hrs de trabajo continuo a sobrecarga fuerte
y un promedio de 100 arranques / hora.
Tabla 3-5: Caractersticas tcnicas moto reductor del sistema de dosificacin.

Como se mencion anteriormente, stos moto reductores son denominados
de eje hueco, debido a que el eje atraviesa completamente al reductor. La
transmisin de potencia se realiza mediante una chaveta, la misma que debe
tener las siguientes dimensiones:

Figura 3-37: Dimensiones de las chavetas

- 87 -
T
F
F

3.8.1.- DISEO DE CHAVETA DEL EJE DE MEZCLA










Figura 3-38: Diagrama de fuerzas chaveta







Figura 3-39: Distribucin de fuerzas chaveta

De las figuras 3.38 y 3.39 se sabe que:

b 0.0056 := m
a 0.006 := m


El dimetro del eje, D, ya es conocido y es igual a 0.018 m, y de la figura 3.38,
se determina el largo de la chaveta:

F
F
a
b
- 88 -
L 0.078 := m


La chaveta ser hecha de acero estructural, ASTM A 36, el cual tiene las
siguientes caractersticas:

Sy 250 10
6
:= Pa

Ssy 1.265 10
8
= Pa


Siendo Sy y Ssy la resistencia a la fluencia y al cortante respectivamente.

Las chavetas fallan por cortante, de manera que el esfuerzo cortante mximo
viene dado por:

tv
F
Ac
:=

Ecuacin 3-71: Esfuerzo cortante - chaveta

Siendo:

F: la fuerza cortante (N)

F
2 T
D
:=

Ecuacin 3-72: Fuerza cortante - chaveta


Ac: rea sometida al cortante (m
2
)

Ac a L :=

Ecuacin 3-73: rea sometida a cortante - chaveta

T: torque aplicado al eje. Ec. 3.38 (T = 23.506 Nm)
- 89 -

Reemplazando las ecuaciones 3.72 y 3.73 en la Ec. 3.71, se obtiene un valor
de esfuerzo cortante de:

tv 5.581 10
6
= Pa


Al comparar este esfuerzo, con la resistencia al cortante del material (ASTM A
36), se obtiene un factor de seguridad:

Fs
Ssy
tv
:=
Fs 22.667 =

Ecuacin 3-74: Factor de seguridad - fatiga

Este factor de seguridad nos indica que el material satisface las necesidades
de resistencia y que soporta las cargas y esfuerzos aplicados en la chaveta.

3.8.1.- DISEO DE CHAVETA DEL EJE DE DOSIFICACIN

Para el diseo de la chaveta del eje de dosificacin se proceder de igual
forma que para el eje de mezcla, es ms, las dimensiones de la chaveta y
dimetro del eje son los mismos para ambos sistemas debido a que los moto
reductores a utilizarse tienen las mismas caractersticas geomtricas.

Con esta consideracin, se puede pasar directamente al clculo del esfuerzo
cortante, para lo cual necesitamos el valor del torque ya calculado en el diseo
del eje dosificador, obteniendo un valor de T = 16.79 Nm.

Reemplazando la Ec. 3.72 y el valor de Ac, en la Ec. 3.71 se obtiene un
esfuerzo cortante de:

- 90 -
tv 3.986 10
6
= Pa


Para obtener el valor del factor de seguridad aplicamos la Ec. 3.74:

Fs = 31.734

Al igual que en el diseo de la chaveta del eje de mezcla, se obtuvo un factor
de seguridad bastante alto, lo que quiere decir que el diseo es satisfactorio.


3.9.- SELECCIN DE RODAMIENTOS
3.9.1.- RODAMIENTO SISTEMA DE DOSIFICACIN

Para el sistema de dosificacin se ha escogido un rodamiento rgido de una
hilera de bolas, pues tienen la capacidad de absorber tanto cargas axiales
como radiales, tal como se necesita. El rodamiento escogido tiene la
designacin 81804, con las siguientes caractersticas:

d 20 := mm
D 32 := mm

C 2650 := N
Co 1400 := N


donde:

d: dimetro interno del rodamiento (mm)
D: dimetro externo del rodamiento (mm)
C: capacidad de carga dinmica (N)
Co: capacidad de carga esttica (N)

- 91 -
Las fuerzas radial y axial, obtenidas mediante las ecuaciones 3.56 y 3.58
respectivamente, tienen valores de:

R2 11 := N
P1 22.326 := N


donde:

R2: fuerza radial aplicada (N)
P1: fuerza axial aplicada (N)

Los valores de las cargas axial y radial, se mantienen debido a que se tiene un
solo rodamiento. Si se tuviese ms de uno, stas se deberan dividir para el
nmero de rodamientos existentes.

De donde:

Fa = 22.326 N (carga axial total)
Fr = 11 N (carga radial total)
Los valores de los coeficientes X1 y Y1, factores para el clculo de rodamientos
rgidos de una hilera de bolas, para carga radial y axial respectivamente, son:

X1 0.56 :=
Y1 0.2 :=


De donde se puede obtener el valor de la carga dinmica equivalente aplicada
mediante la ecuacin:

P X1 Fr Y1 Fa + :=
P 10.625 = N

Ecuacin 3-75: Carga dinmica equivalente rodamiento
- 92 -

El valor de la carga esttica equivalente aplicada viene dado por:

Po 0.6Fr 0.5Fa + :=

Ecuacin 3-76: Carga esttica equivalente rodamiento

y tiene un valor de:

Po 17.763 = N


Por ltimo, para obtener la capacidad de carga esttica que debe tener el
rodamiento, aplicamos la siguiente relacin:

Co1 So Po :=

Ecuacin 3-77: Capacidad de carga esttica rodamiento

donde:
So: factor de seguridad esttico (para condiciones de trabajo medias y
vibracin normal S0 = 1.5)
Po: carga esttica equivalente aplicada (N)

Al reemplazar los valores ya conocidos en la ecuacin 3.77, se tiene el valor de
la capacidad de carga esttica necesaria del rodamiento escogido:

Co1 26.644 = N


Si queremos comparar la capacidad de carga esttica que posee el rodamiento
con la que se necesita, obtenemos un factor de seguridad de:

FS = 52.54

- 93 -
El ajuste recomendado para ejes macizos de acero y rodamientos rgidos de
una hilera de bolas sometidos a cargas axiales puramente, es h6.



3.10.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE CONTROL
El sistema de control de la mquina consta de los siguientes elementos:


Figura 3-40: Diagrama de control elctrico





V1 y V3 son las fuentes de corriente alterna trifsica en estrella.
S1: inversor de polaridad trifsico
S2: switch de mezcla
J2: pulsador de dosificacin
- 94 -
J1 y J3: relays temporizados (off delay)
S4 y S5: relays de 3 entradas
S3 y S6: motores trifsicos asncronos
U1 U6: voltmetros

Segn se muestra en la figura 3.40, el sistema de mezcla es activado mediante
un switch S2, habiendo revisado previamente que el inversor de polaridad S1
est en la posicin adecuada. El tiempo de este proceso depende de la
cantidad de producto a mezclar.
Para el sistema de dosificacin, se posiciona el inversor de polaridad S1 para
dicho efecto, y se activa el pulsador J2, con el que se activarn los relays
temporizados para los tornillos de mezcla y dosificacin.

CAPTULO IV

4. DISEO, SIMULACIN, CONSTRUCCIN Y MONTAJE DEL
MODELO

4.1.- DIMENSIONAMIENTO DE LAS PARTES PRINCIPALES
DEL MODELO

El modelo ser diseado y construido en una escala 1:4 con relacin a la
mquina diseada. Adicionalmente, el modelo ser diseado y construido en
acero al carbono no aleado ASTM A36 y SAE 1018, con la finalidad de reducir
los costos y facilitar la construccin del mismo.

Cabe aclarar que el material en el que se construir el modelo no es apto para
la industria alimenticia, pero el objetivo de ste es demostrar el funcionamiento
del diseo planteado para la mquina, de manera que el producto fi nal obtenido
luego de los procesos de mezcla y dosificacin ser desechado por no ser apto
para el consumo humano.

Una vez hechas estas consideraciones, se puede proceder al
dimensionamiento de las partes principales del modelo.

Como se mencion anteriormente, el modelo estar diseado y construido en
una escala de 1:4, de manera que las dimensiones del silo de almacenamiento,
en (mm), sern las siguientes:

- 96 -
o

Figura 4-1: Dimensiones del silo (modelo)

Con las dimensiones mostradas en la figura 4.1 y mediante la ecuacin 3.5, se
obtiene el volumen del silo de mezcla:

V 1.421 10
3
= m
3


o lo que es lo mismo, un volumen de 1.5 litros aproximadamente, lo que
representa alrededor de 1 Kg de mezcla.


4.2.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE MEZCLADO

4.2.1.- CLCULO DEL TORNILLO HOMOGENIZADOR

Se empezar calculando la capacidad del tornillo homogenizador, el mismo que
tiene las siguientes caractersticas:
- 97 -

D = 0.038 m Dimetro externo del tornillo
d = 0.008 m Dimetro interno del tornillo
S = 0.025 m Paso de la hlice del tornillo
n = 110 rpm Velocidad de rotacin del tornillo

Reemplazando estos datos en la Ec. 3.11, y tomando en cuenta la densidad de
la mezcla de 680 Kg/m
3
, se tiene una capacidad de:

Qm =
Kg
h


4.2.2.- POTENCIA REQUERIDA PARA LA ROTACIN DEL TORNILLO

Para el clculo de la potencia requerida para la rotacin del tornillo
homogenizador se utilizar la Ec. 3.16, para lo cual se necesita de algunos
datos ya conocidos:

w 0.34 := Peso del ej e (kg/m)
D 0.038 := Di metro externo del torni l l o (m)
L 0.24 := Longi tud del ej e compl eto (m)
n 25 := Vel oci dad de gi ro del torni l l o (rpm)
p 7 := Coefi ci ente dependi ente de l a l ongi tud del torni l l o
L1 0.175 := Longi tud de l a hel i ce (m)
k 0.3 := Coefi ci ente dependi ente del ti po de materi al que se transporta
S 0.025 := Paso de l a hl i ce (m)
o 0.68 := Densi dad del producto (T/m
3
)


Reemplazando estos datos, se obtiene la potencia requerida por el sistema:

P = 0.00011 HP

- 98 -
Existe una diferencia entre el sistema de mezcla real y el del modelo, y es que,
debido al material (ASTM A36), y su acabado superficial, el polvo tiende a
aglomerarse en los costados cuando trabaja el tornillo de mezcla, por lo que se
decidi acoplar unos rascadores Fig. 4.2, con el fin de que stos vayan
recogiendo el polvo aglomerado. Estos rascadores no son de igual tamao, ya
que uno de ellos recoger el polvo de la pared del silo y el siguiente recoger al
polvo en la mitad del mismo.

Figura 4-2: Diagrama del sistema de mezcla con rascador modelo

Considerando lo expuesto, el sistema va a requerir de una potencia adicional,
debido a que el polvo aglomerado va a ejercer una resistencia sobre la cara
frontal de los rascadores, de manera que se proceder a realizar el clculo
respectivo.

La resistencia ejercida por el material es producida por la presin especfica de
este, y sta a su vez se calcula mediante la siguiente ecuacin:
- 99 -
m material el empujado ser a longitud L
s
m
gravedad g
m
kg
material del densidad
siendo
L g p
:
:
:
:
. .
2
3
c
c =

Ecuacin 4-1: presin especfica del material

La densidad del material ya es conocida, as como la gravedad, de manera que
lo que resta es conocer la longitud, la misma que va a ser igual al permetro de
las circunferencias que describen los rascadores.

Para el rascador ms grande, se tiene una L1 y para el ms pequeo una L2.

L1 = 0.251 m
L2 = 0.377 m

Reemplazando estos valores en la Ec. 4.1, se tienen las presiones especficas
sobre cada uno de los rascadores, el ms grande, p1, y el ms prequeo, p2:

p1 = 1673 N/m
2

p2 = 2512 N/m
2


El siguiente paso es encontrar la fuerza misma de resistencia que ejerce el
material sobre los rascadores, para lo cual se necesita multiplicar la presin
especfica por el rea de la superficie de los rascadores sobre la que sta va
actuar.






- 100 -









Figura 4-3: Diagrama de fuerza de resistencia en los rascadores - modelo

Las fuerzas F1 y F2, para el rascador grande y el pequeo respectivamente
tienen valores de:

F1 = 1.12 N
F2 = 1.40 N


La Fuerza F, es la fuerza de resistencia que ejerce el material sobre las caras
del rascador, por lo que una vez obtenidas, se procede a obtener el torque de
resistencia:

R F T . =

Ecuacin 4-2: Torque de resistencia - modelo

Los torques resistentes T1 y T2, para los rascadores grande y pequeo
respectivamente, tienen valores de:

T1 = 0.05 N.m
T2 = 0.08 N.m

F
3mm
4mm

- 101 -
El torque de resistencia total es igual a la suma de estos los torques resistentes
de cada uno de los rascadores:

T = 0.13 N.m

Finalmente, se halla la potencia necesaria para vencer la resistencia del
material sobre los rascadores:

7000
.rpm T
P =
Ecuacin 4-3: Potencia requerida por el sistema de mezcla modelo

Se obtiene un valor de potencia de:

P2 = 0.002 HP

Para obtener la potencia total necesaria por el sistema de mezcla del modelo
se suman la P obtenida anteriormente y la P2 obtenida, teniendo.

PT = 0.0022 HP

En watios, la PT es de 1.64 Watios.


4.2.3.- CARGAS EN EL ALABE DEL TORNILLO HOMOGENIZADOR

El clculo de las cargas en el alabe del tornillo homogenizador del modelo ser
realizado con las mismas consideraciones que el diseo real (Fig. 3.4), de
manera que se proceder directamente al clculo de las tensiones y esfuerzos
presentes, para lo cual se necesitan ciertos datos, algunos ya conocidos:

- 102 -
D 0.038 := Di metro externo del torni l l o (m)
d 0.008 := Di metro i nterno del torni l l o (m)
S
2
3
D :=
S 0.025 = Paso de l a hl i ce (m)

n 110 := RPM
P 0.0022 := Potenci a del motor (HP)
oa 7800 := Densi dad del acero ASTM A36 (Kg/m3)

t 0.0015 := Espesor del l abe (m)
L 0.24 := Longi tud del ej e (m)
Le 0.18 := Longi tud efecti va del torni l l o (m)
om 680 := Densi dad del materi al (Kg/m3)


La carga distribuida total (Ec. 3.19), que resulta de la sumatoria de las cargas
distribuidas ejercidas por el peso propio de la hlice (Ec. 3.17) y por el peso del
material a mezclar (Ec. 3.18), tiene un valor de:

q 2.09 =
Kg
m


La reaccin en el apoyo y el momento flector al que estar sometido el alabe,
calculados mediante las Ecuaciones 3.20 y 3.21 respectivamente, tienen
valores de:

R1 0.031 = Kg M1 2.351 10
4
= Kg m


Los diagramas de fuerza cortante y momento flector son exactamente iguales a
los obtenidos en el diseo real de la mquina (Fig. 3.5), de manera que tanto la
fuerza cortante como el momento flector, son mximos cuando x = 0, es decir
en el apoyo, con valores, en Newtons, de:

- 103 -
M 2.304 10
3
= N m
R 0.307 = N


Con estos datos se puede ya obtener el valor del esfuerzo flector (Ec. 3.22), el
mismo que ser mximo en la fibra superior.

o 2.445 10
5
= Pa


Las propiedades mecnicas del Acero ASTM A36 son las siguientes:

Su 400 10
6
:= Pa Sy 248 10
6
:= Pa


Siendo Su y Sy la resistencia ltima y resistencia a la fluencia del material, de
manera que el factor de seguridad por flexin (Ec. 3.24) es FSm = 1014.

El esfuerzo cortante ser mximo en la fibra neutra de la seccin, de modo
que, mediante la Ec. 3.25, se obtiene su valor:

t = Pa


Para obtener el valor del factor de seguridad por cortante, FSc, se necesita la
resistencia al cortante del material, la cual est dada por la Ec. 3.27 y tiene un
valor de:
Ssy = Pa


De donde, aplicando la Ec. 3.28, se tiene un FSc = 10260.

Como se puede apreciar, los valores de los factores de seguridad, tanto por
flexin como por cortante, son bastante altos, y se debe a que se tiene un
espesor mnimo soldable de la placa de 1.5 mm.
- 104 -
4.2.4.- SIMULACIN DE CARGAS EN EL LABE

En la Fig. 4.4, se pueden apreciar las cargas presentes en el sistema de
mezcla del modelo. Claramente se visualizan las cargas ejercidas por el
material a mezclar, tanto sobre los labes del tornillo como la resistencia sobre
la superficie de los rascadores. Adicionalmente, se encuentra la gravedad, en
color rojo, y las restricciones en color verde, es decir las partes fijas del
sistema.

La Fig. 4.5 muestra la simulacin de esfuerzos sobre este sistema, donde se
puede apreciar que la zona ms afectada es el entalle del eje con un valor
mximo de esfuerzo de aproximadamente 34 Mpa.

En la Fig. 4.6 puede apreciar que el factor de seguridad mnimo hallado es de
6.5, localizado en el entalle del eje del tornillo de mezcla, Fig. 4.6. El resto del
sistema, es decir, el tornillo y rascadores tienen factores de seguridad altos
como se puede apreciar mediante la escala de colores.



Figura 4-4: Cargas en el alabe y rascadores del sistema de mezcla - modelo
- 105 -

Figura 4-5: Simulacin de esfuerzos (Von Mises) en el tornillo de mezcla - modelo



Figura 4-6: Verificacin de diseo del tornillo y rascadores del sistema de mezcla
modelo


- 106 -
4.2.5.- CLCULO DEL EJE DEL TORNILLO HOMOGENIZADOR

Las cargas que intervienen en el clculo del eje del tornillo homogenizador del
modelo son las mismas, en direccin y sentido, que las que aparecen en el
diseo real (Fig. 3.7).

Para este diseo, al igual que en todo lo largo del diseo del modelo, se sigui
el mismo procedimiento utilizado en el captulo 3, de manera que se
presentarn nicamente los valores de cargas y esfuerzos presentes, as como
los factores de seguridad resultantes.

Antes, se presentan los datos necesarios para el clculo:

P 0.0022 := hp Potenci a apl i cada al ej e
n 110 := rpm Vel oci dad de gi ro del ej e

qm 2.1 := carga di stri bui da debi da a l a hl i ce y el materi al
qe1 0.39 :=
kg
m
carga di stri bui da debi da al peso del ej e D = 0.008
qe2 0.22 := carga di stri bui da debi da al peso del ej e d = 0.006

D 0.008 := Di metro mayor del ej e
m
d 0.006 := Di metro menor del ej e

L 0.18 := Largo de l a hl i ce y el materi al
Le1 0.19 := m Largo del ej e de D
Le2 0.05 := Largo del ej e de d

Sut 400 10
6
:= Resi stenci a ul tima ASTM A36
Pa
Sy 248 10
6
:= Resi stenci a a l a cedenci a ASTM A36


La carga total aplicada al eje ser (Ec. 3.37):

Pe 4.538 = N

Ry Pe :=
Ry 4.538 = N


- 107 -
El torque ejercido por el motor (Ec. 3.38):

T = 0.142 N.m


4.2.6.- RESISTENCIA A LA FATIGA DEL EJE

Esfuerzo axial (Ec. 3.39):

o 1.605 10
5
= Pa


Esfuerzo cortante (Ec. 3.40):

t 3.359 10
6
= Pa


Esfuerzos mximos y mnimos:

tmax 3.359 10
6
= Pa
tmin 0 :=


El anlisis se realizar en el punto crtico C (Fig. 3.8) con un D = 0.008 m, d =
0.006 m y R = 1.5.

Los esfuerzos medio (Ec. 3.41) y alternante (Ec. 3.42):

tm 1.679 10
6
= Pa
ta 1.679 10
6
= Pa


Factores de modificacin del lmite de resistencia a la fatiga (Ec. 3.43):

- 108 -
ka = 0.83 (maquinado o laminado en caliente)
kb = 0.99 (para d = 6 mm)
kc = 0.57 (para carga axial y torsin)
kd = 1 (no considerado)
ke = 1 (no considerado)

Factor de concentracin de esfuerzos y sensibilidad a la muesca (Ec. 3.44),
con Kts = 1.288 y q = 0.65:

Kf = 1.187

Lmite de resistencia a la fatiga para una flecha en rotacin (Ec. 3.45):

Se' 2.024 10
8
= Pa

El lmite de resistencia a la fatiga para un punto crtico que se encuentra bajo
condiciones especficas (Ec. 3.43) es:
Se ka kb kc kd ke
Se'
kf
:=
Se 7.985 10
7
= Pa


El factor de seguridad para la fatiga (Ec. 3.46):

FS = 36

Factor de seguridad para el cortante mximo (Ec. 3.47):

FST = 37

Como se puede observar, el diseo es muy confiable debido a los altos valores
de los factores de seguridad obtenidos.


- 109 -
4.2.7.- DISEO DEL SILO DE MEZCLA

El diseo del silo de mezcla del modelo se realizar haciendo referencia a la
Fig. 3.9, de manera que:

Para
:
3
2
1
h
h >
el esfuerzo en direccin del meridiano es mximo cuando X = h2
(Ec. 3.48), y para 2 1 h h s el esfuerzo en direccin tangencial es mximo
cuando X = h2 (Ec. 3.49):

om = Pa
ot = Pa


El esfuerzo mximo de diseo, para un estado biaxial (Ec. 3.50), es:

o = Pa


Por ltimo, el factor de seguridad obtenido (Ec. 3.51) tiene un valor de, FS =
17.


4.2.8.- SIMULACIN DEL SILO DE MEZCLA

Las cargas que estn presentes sobre el silo de mezcla del modelo estn
representadas en la Fig. 4.7 como se muestra a continuacin:

- 110 -

Figura 4-7: Cargas en el silo de mezcla modelo

La figura 4.8 muestra la simulacin de esfuerzos en el silo de mezcla, donde se
puede observar que la zona donde se encuentra el mayor esfuerzo es el los
soportes de la gua del eje del tornillo, parte secundaria del sistema. Dicho
esfuerzo tiene un valor de 3.5 Mpa aproximadamente, el cual es bajo.


Figura 4-8: Simulacin de esfuerzos en el silo de mezcla (Von Mises)- modelo

- 111 -
La figura 4.9 muestra y corrobora lo expuesto anteriormente, pues el silo no
est sometido a grandes esfuerzos y por lo tanto el diseo es confiable ya que
se ha obtenido un factor de seguridad mnimo de 63 en la zona sometida a
mayor esfuerzo y un factor de seguridad de 100 en el resto del silo.



Figura 4-9: Verificacin de diseo del silo de mezcla - modelo


4.3.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN

Las capacidades de ambos tornillos helicoidales, tanto el de mezcla como el de
dosificacin, siguen siendo muy similares, pues se hizo una reduccin
proporcional de las medidas del diseo real, quedando de la siguiente manera:

D 0.025 := Di metro externo del torni l l o (m)
d 0.0063 := Di metro i nterno del torni l l o (m)
n 65 := rpm

S 0.017 = Paso del torni l l o (m)
o 0.68 := Densi dad de l a mezcl a (T/h)

- 112 -

La capacidad del tornillo dosificador del modelo (Ec. 3.11) es de:

Qm 21.697 =
Kg
h



4.3.1.- CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA

El clculo de la potencia requerida para el sistema se realiz utilizando la Ec.
3.52 propuesta por la Link Belt Co., obteniendo un valor de:

P = 0.0018 HP


4.3.2.- DISEO DEL EJE

En el diseo del eje del modelo aparecen las mismas cargas que aparecen en
el diseo real de la mquina, de manera que se har referencia a la Fig. 3.10, y
se proceder directamente con los resultados.

W 0.316 = N


El torque necesario para vencer la inercia del sistema (Ec. 3.38) es:
T
7123P
n
:=
T 1.608 10
3
= N m


4.3.3.- RESISTENCIA A LA FATIGA DEL EJE

El anlisis de fatiga del eje dosificador del modelo se lo har en el punto C
(Fig. 3.11), con un D = 0.006 m y d = 0.004 m.
- 113 -
Esfuerzo normal producido por la carga distribuida (Ec. 3.57):

o1 759.696 = Pa


Esfuerzo flector producido por la carga distribuida y por la carga axial (Ec.
3.60):

o2 14.504 = Pa


Esfuerzos flectores alternantes y medios:
oa 14.504 = Pa
om 0 := Pa


Esfuerzo cortante producido por el torque (Ec. 3.40):
t
T
J
:=
t 1.279 10
5
= Pa


Esfuerzos cortantes alternantes y medios:
tm
T
J
:=
tm 1.279 10
5
= Pa
ta 0 :=


Factor de concentracin de esfuerzos y sensibilidad a la muesca Kf (Ec. 3.44),
con un Kts = 1.288 y q = 0.65:

Kf = 1.187

Esfuerzos de Von Mises alternante y medio (Ec. 3.66) y (Ec. 3.67):

oa' 17.219 = Pa

- 114 -
om' 2.216 10
5
= Pa


Para poder aplicar el criterio de Soderberg, es necesario conocer los factores
de modificacin:

ka = 0.83 (maquinado o laminado en caliente)
kb = 0.99 (para d = 4 mm)
kc = 0.57 (para carga axial, torsin y flexin)
kd = 1 (no considerado)
ke = 1 (no considerado)

Lmite de resistencia a la fatiga para ua flecha en rotacin (Ec. 3.45):
Se ka kb kc kd ke
Se'
kf
:=
Se 7.985 10
7
= Pa


Aplicado el criterio de Soderberg (Ec. 3.68) para obtener el valor del factor de
seguridad en la fatiga, se tiene:

FSfa = 1119

Factor de seguridad para la fluencia (Ec. 3.69):

FSfl = 11

Al obtener esa marcada diferencia entre los factores de seguridad para la fatiga
y para la fluencia, se puede anotar que en el caso del modelo, en el eje
dosificador, ms crtica ser la fluencia que la fatiga en s.




- 115 -
4.3.4.- SIMULACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN

En la Fig. 4.10 se presentan las cargas a las que va a estar sometido el
sistema de dosificacin que comprende la tolva intermedia y el cilindro.


Figura 4-10: Cargas sobre el sistema de dosificacin modelo

La Fig. 4.11 muestra la simulacin de esfuerzos sobre la tolva intermedia,
donde el polvo, ya mezclado, ingresa una vez que se abre la vlvula de
cuchilla, Fig. 4.12, y a su vez ingresa al cilindro de dosificacin, para luego ser
arrastrado mediante el tornillo helicoidal hasta la boca de salida del sistema.

- 116 -

Figura 4-11: Simulacin de esfuerzos en la tolva intermedia - modelo

La zona sometida a mayor esfuerzo es el borde externo de la tolva intermedia,
donde se apoyar todo el peso del sistema de mezcla y la vlvula de cuchilla,
Fig. 4.12. Dicho esfuerzo es de 2.5 Mpa, lo cual es bastante bajo.

Figura 4-12: Vlvula de cuchilla




- 117 -

Figura 4-13: Verificacin de diseo de la tolva intermedia modelo

En la Fig. 4.13 se tiene la verificacin del diseo de la tolva intermedia,
obtenindose un factor de seguridad mnimo de 86, lo cual indica que el diseo
es confiable.

La vlvula de cuchilla no est sometida a grandes cargas, tal como se puede
apreciar en la Fig. 4.14, pues se tiene un esfuerzo de 1 Mpa y un FS = 100.


Figura 4-14: Simulacin de esfuerzos y factor de seguridad de vlvula de cuchilla -
modelo

- 118 -
La Fig. 4.15 muestra los esfuerzos a los cuales estar sometido el tornillo
dosificador, donde el mayor esfuerzo tiene un valor de 4.6 Mpa, valor
relativamente bajo. En dicha figura, se muestra la forma deformada del
modelo, con una escala de 4328.


Figura 4-15: Simulacin de esfuerzos en el tornillo dosificador modelo

En la figura siguiente, 4.16, se tiene la verificacin de diseo del tornillo
dosificador, con un valor de factor de seguridad mnimo de 47 en el extremo del
eje, es decir en el entalle.

- 119 -

Figura 4-16: Verificacin de diseo del tornillo dosificador modelo


4.4.- CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA PARA
ROTACIN DE LAS PARTES

El clculo de la potencia requerida para la rotacin de las partes del modelo fue
realizado tanto para el sistema de mezcla (4.2.2) como para el sistema de
dosificacin (4.3.1), ya que las potencias calculadas son las necesarias para la
rotacin de los tornillos, y stos son los nicos componentes mviles del
sistema.

Las potencias P1 y P2, para el sistema de mezcla y el de dosificacin
respectivamente son:

P1 = 0.0022 HP
P2 = 0.0018 HP

Las potencias presentadas para ambos sistemas son bastante bajas, por lo que
se tratar de utilizar moto reductores de similares caractersticas de corriente
continua, los cuales sern probados en el captulo de pruebas del modelo,
- 120 -
donde se compararn las potencias de diseo y las que realmente consumen
los sistemas.

4.5.- CLCULO DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE DEL
MODELO Y SIMULACIN DE ESFUERZOS.

El diseo de la estructura soporte, al igual que el de la tolva intermedia, tanto
para la mquina real como para el modelo, fue realizado mediante simulacin
computarizada, obtenindose buenos resultados como muestran las Figs. 4.17,
y 4.18.

Figura 4-17: Diseo de la estructura soporte (Cargas) modelo

En la Fig. 4.17 se muestran las cargas aplicadas (flechas moradas) a la
estructura soporte del modelo, las mismas que representan el peso de toda a
mquina incluido el producto. En color verde se muestran las restricciones de
la estructura.
- 121 -

Figura 4-18: Simulacin de esfuerzos estructura soporte modelo

En la figura 4.18 se presenta la simulacin de esfuerzos (Von Mises), donde se
aprecia que la estructura sopota muy bien las cargas aplicadas. La zona que
soporta el mayor esfuerzo es precisamente la de los apoyos, en color verde,
con un valor de 2 Mpa aproximadamente.

Adicionalmente, en la Fig. 4.19, se aprecia, mediante la escala de colores, que
toda la estructura tiene un factor de seguridad mnimo de 100, por lo que se
puede decir que la estructura soporta muy bien las cargas.

- 122 -

Figura 4-19: Verificacin de diseo de la estructura soporte modelo


4.6.- SELECCIN DE RODAMIENTOS

Para el sistema de dosificacin se ha escogido rodamientos rgidos de una
hilera de bolas, pues tienen la capacidad de absorber tanto cargas axiales
como radiales, tal como se necesita. El rodamiento escogido tiene la
designacin 635-2RZ, con las siguientes caractersticas:

d 5 := mm
D 19 := mm

C 2340 := N
Co 950 := N


donde:

d: dimetro interno del rodamiento (mm)
D: dimetro externo del rodamiento (mm)
- 123 -
C: capacidad de carga dinmica (N)
Co: capacidad de carga esttica (N)

Las fuerzas radial y axial, obtenidas mediante las ecuaciones 3.56 y 3.58
respectivamente, tienen valores de:

R2 0.16 := N
P1 37.268 := N


donde:

R2: fuerza radial aplicada (N)
P1: fuerza axial aplicada (N)

Debido a que el diseo del modelo consta de dos rodamientos, las cargas axial
y radial se dividen para dos, quedando:

Fa = 18.634 N (carga axial total)
Fr = 0.08 N (carga radial total)

Los valores de los coeficientes X1 y Y1 factores para el clculo de rodamientos
rgidos de una hilera de bolas, para carga radial y axial respectivamente
(ANEXO ), son:
X1 0.56 :=
Y1 2.3 :=


De donde se puede obtener el valor de la carga dinmica equivalente aplicada
mediante la ecuacin:

P X1 Fr Y1 Fa + :=
P 42.903 = N


- 124 -
El valor de la carga esttica equivalente aplicada viene dado por:

Po 0.6Fr 0.5Fa + :=


y tiene un valor de:

Po 9.365 = N


Por ltimo, para obtener la capacidad de carga esttica que debe tener el
rodamiento, aplicamos la siguiente relacin:

Co1 So Po :=


donde:
So: factor de seguridad esttico (para condiciones de trabajo medias y
vibracin normal S0 = 1.5)
Po: carga esttica equivalente aplicada (N)

Al reemplazar los valores ya conocidos en la ecuacin 3.77, se tiene el valor de
la capacidad de carga esttica necesaria del rodamiento escogido:

Co1 14.047 = N


Si queremos comparar la capacidad de carga esttica que posee el rodamiento
con la que se necesita, obtenemos un factor de seguridad de:

FS = 67.63

El ajuste recomendado para ejes macizos de acero y rodamientos rgidos de
una hilera de bolas sometidos a cargas axiales puramente, es h6.

Para determinar la vida del rodamiento, se aplica la frmula dada por la SKF, la
cual viene dada por:
- 125 -

L10
C
P
|

\
|
|
.
p
:=
L10= mi l l ones de revol uci ones


Donde:

C: Capacidad de carga dinmica del rodamiento (KN)
P: Carga dinmica equivalente aplicada (KN)
p: factor, para rodamientos rgidos de una hilera de bolas p = 3

Segn el diseo, los rodamientos girarn a 100 rpm aproximadamente, de
manera que, si se realiza el clculo con 1 hora diaria continua de
funcionamiento, se obtiene la vida en aos:

Vida en aos = 7.4 x10
4


Con lo que se concluye que los rodamientos, para este caso en particular,
tienen vida infinita.

4.7.- DISEO Y SIMULACIN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL
MODELO

El sistema de control del modelo es similar al de la mquina real, pues debido
al costo, se ha prescindido de los temporizadores.

El sistema de mezcla ser activado por un switch, el cual se desactivar en el
momento que se haya logrado una mezcla homognea. Dicho tiempo ser
determinado mediante la puesta a punto del modelo en el captulo de pruebas
del mismo.

- 126 -
Inversor de polaridad
Switch
Pulsador
Fuente DC
Motor DC
Figura 4-20: Componentes del sistema de control modelo


Una vez terminado el proceso de mezcla, se procede a invertir el sentido de
giro del tornillo de mezcla mediante un inversor de polaridad, para luego,
mediante un pulsador, activar los tornillos de mezcla y dosificacin
simultneamente por tiempos especficos, los cuales sern determinados
tambin, en el captulo de pruebas del modelo.




- 127 -

Figura 4-21: Sistema de control modelo


Para activar el sistema de mezcla, hay que activar el inversor de polaridad S1 a
la posicin de mezcla, para luego, mediante el switch J4, iniciar dicho proceso.
Una vez finalizada la mezcla, se invierte la polaridad (S1), y se activan los
pulsadores S4 y S5, por tiempos determinados, de los tornillos de mezcla y
dosificacin respectivamente. Los indicadores en pantalla, U1 y U2, muestran
los valores de voltaje aplicados a cada uno de los motores.










- 128 -
4.8.- LISTA DE MATERIALES Y EQUIPOS PARA LA
CONSTRUCCIN DEL MODELO

En la tabla siguiente, se lista los materiales y equipos necesarios tanto para la
construccin, como para el montaje del modelo:


ITEM

DESCRIPCIN

CANT.

MATERIAL

TIPO
1 Varilla 1 SAE 1018 C 6 mm L 1 m
2 Arandelas 20 ASTM A-36 24 x 10 x 3 mm
3 Eje macizo 1 SAE 1018 Cext=6 plg L=4 plg
4 Eje Macizo 1 SAE 1018 Cext=6 plg L= 3.5 plg
5 Eje Macizo 3 SAE 1018 Cext=2 plg L=1 plg
6 Eje Macizo 1 SAE 1018 Cext=3 plg L=3 plg
7 Eje hueco 1 SAE 1018 C 1 1/4x28 mm L=5 plg
8 Plancha 1 ASTM A-36 1220 X 2440 X 1.5 mm
9 Platina 1 ASTM A-36 65 x 65 x 7 mm
10 Platina 1 ASTM A-36 64 x 42 x 2.5 mm
11 Rodamiento 2 SKF 635 2RZ
12 Prisionero 3 Acero A307 Allen M6 L 1/4 plg
13 Electrodos 0.5 Kg N/A E6011 C 3/32 plg
14 Motor 1 N/A 12 Voltios DC
15 Motor 1 N/A 6 Voltios DC
16 Cable de potencia 3 m N/A N/A
Tabla 4-1: Lista de materiales y equipos para la construccin


4.9.- PLAN DE CONSTRUCCIN DEL MODELO
4.9.1.- GENERALIDADES

Para la construccin del presente modelo, se debe contar con un taller metal
mecnico completo y con gente experimentada, el mismo que debe estar
provisto de maquinaria especializada y variada como las que se listan a
continuacin:

- 129 -
Torno
Fresadora
Dobladora
Suelda elctrica
Taladro de pedestal
Cizalla
Roladora
Sierra mecnica
Mesa de trabajo y entenalla
Herramientas de mano: juego de llaves, sierra, taladro, amoladora, martillo,
punto, rayador, etc.
Equipo de medicin: flexmetro, pie de rey, reloj comparador, regla de
ingeniero, escuadra, gonimetro.
Equipo de ajustaje: limatones, limas.
Varios: lijas, elementos de limpieza, etc.

Para facilitar el plan de construccin del modelo, se ha dividido este proceso en
subprocesos, como se lista a continuacin:

Sistema de Mezcla
o Tornillo helicoidal
o Silo principal

Sistema de Dosificacin
o Tornillo helicoidal
o Cilindro dosificador
o Tapas laterales
o Tolva intermedia

4.9.2.- DIAGRAMAS DE PROCESO
Una vez subdividido el proceso de construccin del modelo, se presentan a
continuacin, los respectivos diagramas de proceso:

- 130 -

4.9.2.1.- Sistema de mezcla

EJE DEL TORNILLO HELICOIDE
SAE 1018 ASTM A 36
L = 0.3 m = 0.008 m Arandelas 24 x 10 x 3 mm




















Figura 4-22: Diagrama de proceso del tornillo homogenizador




10
15
20
Comprobar
medidas
Cortar arandelas
Formado del
helicoide y soldar
al eje
Comprobar
medidas
15
Tornear
entalles en
extremos
Taladrar
agujero de
prisionero
Verificar
medidas e
inspeccin
final
10
05
Verificar
medidas
de fbrica
25
Esmerilar bordes
30
Pulir soldaduras
05
20
- 131 -

SILO TAPA DEL SILO
SAE 1018 SAE 1018

Figura 4-23: Diagrama de proceso del silo de mezcla

Refrentado
Torneado externo
Torneado interno
Comprobar
medidas
Comprobar
medidas
Torneado cnico
externo
Torneado cnico
interno
10
05
15
Corte
Refrentado
Torneado externo
20 Comprobar
medidas
25
Tornear borde
interno
30
Instalar
bisagras
35
2 3
10
05
15
25
30
20
- 132 -


Figura 4.20: Diagrama de proceso del silo de mezcla (continuacin)


















SA
2
Ensamblar silo y
tapa
40
45
Pulir
soldaduras
Soldar cono
con cilindros
2 3
- 133 -

4.9.2.2.- Sistema de Dosificacin


EJE DEL TORNILLO HELICOIDE
SAE 1018 ASTM A 36
L = 0.3 m = 0.008 m Arandelas 24 x 10 x 3 mm
























Figura 4-24: Diagrama de proceso del tornillo de dosificacin





10
15
20
Comprobar
medidas
Cortar arandelas
Formado del
helicoide y soldar
al eje
Comprobar
medidas
15
Tornear
entalles en
extremos
Taladrar
agujero de
prisionero
Verificar
medidas e
inspeccin
final
10
05
Verificar
medidas
de fbrica
25
Esmerilar bordes
30
Pulir soldaduras
05
20
- 134 -
CILINDRO DE DOSIFICACIN
SAE 1018
Tubera C 1 1/4x28 mm L=5 plg








Figura 4-25: diagrama de proceso para el cilindro de dosificacin

TOLVA INTERMEDIA
SAE 1018


Figura 4-26: Diagrama de proceso para la tolva intermedia
15
10
20
Refrentado
Torneado externo de
cono y cilindros
Torneado interno de
cono y cilindros
05 Comprobar
medidas
25 Comprobar
medidas
10
05 Comprobar
medidas
Esmerilar
bordes
- 135 -
4.10.- PLAN DE MONTAJE DEL MODELO
4.10.1.- GENERALIDADES

Para el montaje del modelo, es necesario contar con las siguientes
herramientas, instrumentos y accesorios:
Martillo de goma
Martillo
Juego de llaves hexagonales
Juego de destornilladores
Juego de limas
Cuchilla
Elementos de limpieza
Flexmetro
Multmetro
Cinta aislante
Conectores elctricos

Se estima que el total de horas destinadas al montaje del modelo es de
aproximadamente 1 hora, el mismo que debe hacerse siguiendo los diagramas
presentados a continuacin.


4.10.2.- DIAGRAMAS DE MONTAJE

Para el montaje, se ha dispuesto las operaciones de la siguiente manera:

A ensamblar
B acoplar
C soldar
D ajustar prisionero
E ajustar tornillos de unin
F conexin sistema elctrico

- 136 -





Sistema de Mezcla



Figura 4-27: Diagrama de montaje del sistema de mezcla







1
1
2
3
5
Tapa del silo
Soporte Motor 1
Eje del tornillo
A
5
C
4
Motor 1
5
E
5
5
B
Silo
- 137 -



Sistema de Dosificacin



Figura 4-28: Diagrama de montaje para el sistema de dosificacin


Eje dosificador
Soporte Motor
Tolva / Tubo
2
6
7
8
5
Rodamiento 1
Estruc. Soporte
E
9
5
A
5
D
10
Motor 2
11
5
B
12
5
A
5
A
Rodamiento 2
- 138 -




Montaje final:



Figura 4-29: Diagrama de montaje final del modelo

Vlvula Cuchilla
Sistema elctrico
1
10
5
B
5
B
11
5
F
2
CAPTULO V

5. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL MODELO


5.1.- PLAN DE PRUEBAS DEL MODELO

En este captulo, se explicar y se ejecutar el plan de pruebas del modelo
diseado y construido en el captulo anterior.

5.1.1.- OBJETIVO

Comprobar la efectividad y eficiencia del modelo diseado y construido en
base al diseo real de la mquina.

5.1.2.- MATERIALES Y EQUIPOS

Recipientes, de preferencia plsticos transparentes
Limpin
Cronmetro
Balanza de apreciacin 1gr.
Acometida 110/220 V
Multmetro




5.1.3.- ESTABLECIMIENTO DEL PLAN DE PRUEBAS
El plan de pruebas consistir de los siguientes pasos:

- 140 -
Se introducirn los ingredientes de la mezcla, por separado y en sus
respectivas proporciones, en el silo de mezcla.
Se activar el sistema de mezcla y se sacarn muestras en tiempos T1, T2
y T3 de 2, 4 y 5 minutos respectivamente.
Si al cabo de T3, no se obtiene una mezcla homognea, se aadirn los Ti
necesarios con intervalos de 1 o 2 minutos segn la necesidad.
Una vez que se obtenga una mezcla homognea, se medir la tasa de
descarga del silo de mezcla al accionar el movimiento del tornillo helicoidal
en sentido contrario al de mezclado, para lo cual se tomarn 10 medidas del
tiempo que demora en descargar una determinada cantidad de producto.
El siguiente paso es llenar la tolva intermedia, donde empieza el sistema de
dosificacin, con producto ya mezclado, con el objetivo de medir la tasa de
descarga del dosificador, para lo cual se har exactamente lo planteado en el
punto anterior con la nica diferencia que se aumentar el nmero de
mediciones a por lo menos 15.
Una vez obtenidas las tasas de descarga de ambos sistemas por separado,
se pueden igualar las mismas para determinar el tiempo de funcionamiento
de ambos sistemas para lograr una dosificacin continua.
Adicionalmente, se tomarn medidas tanto del voltaje como de la corriente
que estn utilizando los sistemas mientras estn en funcionamiento, con el
objetivo de determinar la potencia utilizada por los mismos y comparar con el
valor de potencia requerida obtenido en el captulo IV de diseo del modelo.


5.2.- EJECUCIN DE LAS PRUEBAS

Las pruebas se ejecutarn segn los pasos descritos anteriormente:

Cantidad de ingredientes a mezclar: 500 gr. (en sus respectivas proporciones)

La tabla muestra los datos obtenidos en la prueba del sistema de mezcla:

- 141 -
TIEMPO (min)
PORCENTAJE
MEZCLADO DE
PRODUCTO (%)
T1 (2) 70
T2 (4) 90
T3 (5) 100
Tabla 5-1: Porcentaje mezclado de producto en funcin del tiempo




En la siguiente parte de pruebas del sistema de mezcla, se mide el tiempo de
descarga del producto al invertir el sentido de giro del tornillo de mezcla. La
tabla muestra los datos obtenidos.


MASA
MEDIDA
(gr.)
TIEMPO DE
DESCARGA
(seg.)
78 2.57
80 2.6
72 2.39
70 2.25
78 2.35
70 2.27
75 2.45
75 2.37
78 2.48
82 2.83
Tabla 5-2: Tiempo de descarga de determinada masa al invertir el giro del tornillo de
mezcla

- 142 -
La tabla muestra los datos obtenidos al medir la tasa de descarga del sistema
de dosificacin:



MASA
MEDIDA
(gr.)
TIEMPO DE
DESCARGA
(seg.)
16 10.16
15 10.03
14 9.08
14 8.28
15 8.99
15 9.13
13 8.29
16 10.19
13 8.53
15 9.82
15 9.37
15 9.37
15 9.03
15 8.92
13 9.01


Tabla 5-3: Tiempo de descarga del sistema de dosificacin





- 143 -
5.3.- RESULTADOS DE LAS PRUEBAS REALIZADAS

El anlisis de las pruebas realizadas consiste en obtener la tasa de descarga
para cada una de las mediciones, como se muestra en las tablas para el
sistema de mezcla y dosificacin respectivamente:

MASA MEDIDA
(gr.)
TIEMPO DE
DESCARGA (seg)
TASA DE DESCARGA
(gr/seg)
78 2,57 30,35
80 2,6 30,77
72 2,39 30,13
70 2,25 31,11
78 2,35 33,19
70 2,27 30,84
75 2,45 30,61
75 2,37 31,65
78 2,48 31,45
82 2,81 29,18
Tabla 5-4: Tasa de descarga del sistema de mezcla al invertir el giro del tornillo


MASA MEDIDA
(gr.)
TIEMPO DE
DESCARGA (seg)
TASA DE DESCARGA
(gr/seg)
16 10,16 1,57
15 10,03 1,50
14 9,08 1,54
14 8,28 1,69
15 8,99 1,67
15 9,13 1,64
13 8,29 1,57
16 10,19 1,57
13 8,53 1,52
15 9,82 1,53
15 9,37 1,60
15 9,37 1,60
15 9,03 1,66
15 8,92 1,68
13 9,01 1,44
Tabla 5-5: Tasa de descarga del sistema de dosificacin

- 144 -
El siguiente paso es obtener la media aritmtica de las tasas de descarga de
cada uno de los sistemas para luego determinar el tiempo ptimo de
funcionamiento de los dos sistemas al momento de la dosificacin.

Tasa de descarga del Silo de mezcla, en gr./seg:

MEDIA ARITMTICA 30,93

Tasa de descarga del sistema de dosificacin, en gr./seg:

MEDIA ARITMTICA 1,59

La ltima fase de las pruebas consiste en medir el voltaje y el amperaje que
estn siendo consumidos por los moto reductores cuando los sistemas estn
en funcionamiento.

Para el sistema de mezcla, se realiz mediciones con una masa de 260 gr. y
360 gr., con el fin de determinar si existe una variacin de estos parmetros al
aumentar la masa de producto a mezclar. Las tablas 5.6 y 5.7 muestran los
datos obtenidos para ambos casos.

MASA = 260 gr.
V (voltios) I (amperios)
19,2 0,17
19,21 0,16
19,15 0,17
18,92 0,17
19,1 0,17
Tabla 5-6: Datos de V e I al mezclar 260 gr.

Se puede observar que tanto el voltaje como la intensidad de corriente se
mantienen prcticamente constantes.

Al mezclar una masa de 360 gr., se obtuvieron los siguientes datos:
- 145 -
MASA = 360 gr.
V (voltios) I (amperios)
18,56 0,203
18,51 0,204
18,58 0,204
18,55 0,205
18,54 0,209
Tabla 5-7: Datos de V e I al mezclar 360 gr.

Se puede observar que tanto el voltaje como el amperaje se mantienen
relativamente constantes mientras se mezcla una determinada masa, pero
existe diferencia cuando se sta masa se aumenta o se disminuye.

Los valores de voltaje y corriente obtenidos mientras funciona el tornillo
dosificador son los siguientes presentados en la tabla 5.8:

V (voltios) I (amperios)
9,6 0,17
9,79 0,17
9,68 0,17
9,78 0,17
9,89 0,17
Tabla 5-8: Datos de V e I al dosificar

Tal como en los dos casos anteriores, los valores son prcticamente
constantes, lo que significa que la potencia es constante.


5.4.- ANLISIS DE RESULTADOS

Una vez efectuadas las pruebas de funcionamiento del modelo, procedemos a
determinar los tiempos ptimos de funcionamiento de cada uno de los
sistemas, en el momento de la dosificacin, para obtener un mximo
desempeo.

Esto quiere decir que si queremos dosificar 100 gr., el dosificador tendr que
funcionar un tiempo T2 determinado por:
- 146 -
seg
gr
seg gr
T 5 . 62
. 59 . 1
. 100
2 = =
Ecuacin 5-1: Tiempo de funcionamiento del tornillo de dosificacin (100gr)

El tiempo que deber funcionar el tornillo de mezcla en sentido contrario, para
descargar, T1, ser:
seg
gr
seg gr
T 2 . 3
. 93 . 30
. 100
1 = =
Ecuacin 5-2: Tiempo de funcionamiento del tornillo de mezcla en sentido contrario (100
gr)

Para dosificar 100 gr., el tornillo de mezcla deber descargar esta cantidad,
girando en sentido contrario, en los primeros 3.2 segundos, mientras que el
tornillo de dosificacin tendr que funcionar aproximadamente 63 segundos
para lograr dosificar dicha cantidad.

Es decir, los primeros 3.2 segundos, ambos tornillos deberan girar
simultneamente, para luego dejar funcionando solamente el dosificador hasta
los 63 segundos. Sin embargo, se puede hacer funcionar el tornillo de mezcla,
en sentido contrario, por intervalos, tomando en cuenta que no deber
funcionar ms de 3.2 segundos en total; esto, para evitar aglomeracin de
producto en la tolva intermedia entre ambos sistemas.

Al analizar los datos obtenidos de V e I, se pueden determinar las potencias
consumidas por los sistemas mientras estn en funcionamiento. Sin embargo,
se debe hacer una aclaracin, pues, si el sistema necesita mayor potencia, lo
que aumenta es la intensidad de corriente, ms no el voltaje, de manera que la
variacin de voltaje existente entre las medidas cuando se mezcl 260 gr. y
360 gr., se debe a que dichas medidas fueron tomadas en las instalaciones de
la Escuela Politcnica del Ejrcito a distintas horas del da, pues los 260 gr. se
mezclaron a las 07:00 am, cuando el consumo de energa elctrica en la ESPE
- 147 -
es mnimo, y los 360 gr. se mezclaron a las 10:00 am, cuando el consumo de
energa es mucho mayor.

Por ltimo, se va a determinar la potencia consumida por el sistema durante las
pruebas realizadas, para lo cual se aplica el siguiente concepto:
P = V I
Ecuacin 5-3: Potencia elctrica consumida por los sistemas de mezcla y dosificacin

Mediante la Ec. 5.3 se tiene que:
MASA = 260 gr.
V (voltios) I (amperios) Pot (W)
19,2 0,17 3,26
19,21 0,16 3,07
19,15 0,17 3,26
18,92 0,17 3,22
19,1 0,17 3,25
Media Aritmtica 3,21
MASA = 360 gr.
V (voltios) I (amperios) Pot (W)
18,56 0,203 3,77
18,51 0,204 3,78
18,58 0,204 3,79
18,55 0,205 3,80
18,54 0,209 3,87
Media Aritmtica 3,80
Tabla 5-9: Potencias medias al mezclar diferentes masas


Se tienen las medias de las potencias consumidas cuando se mezclaron 260
gr. y 360 gr., de manera que para determinar la potencia aproximada que el
sistema consumir al mezclar 800 gr., se realizar una extrapolacin lineal.

Luego de realizar la extrapolacin lineal, se obtiene la potencia aproximada
consumida por el sistema al mezclar 800 gr:

- 148 -
Pm1 = 7 Watts
Al comparar este valor de 7 Watts, que es lo que el sistema consume cuando
est trabajando a su mxima capacidad, con el valor de potencia de diseo de
1.7 Watts, existe una diferencia de 5.3 Watts, la cual se debe a que se tiene
defectos de construccin, principalmente un desalineamiento del eje, lo cual
mueve el resto de partes que sostienen dicho movimiento, y son stos
componentes los que estn consumiendo esa diferencia de 5.3 Watts.
El valor medio de potencia utilizado por el sistema de dosificacin es el
siguiente:
V (voltios)
I
(amperios) Pot (W)
9,6 0,17 1,63
9,79 0,17 1,66
9,68 0,17 1,65
9,78 0,17 1,66
9,89 0,17 1,68
Media Aritmtica 1,66
Tabla 5-10: Potencia media requerida por el sistema de dosificacin

Se obtiene un valor de 1.66 W, lo que son 0.002 HP, que al comparar con la
potencia de diseo de 0.0018, se concluye tambin que el diseo est correcto.

5.5.- PUESTA A PUNTO DEL MODELO

Para la puesta a punto del modelo, es decir, su calibracin, se ha determinado
que la cantidad a dosificar por ste, es de 15 -20 gr., de manera que, como ya
se conoce las tasas de descarga de ambos sistemas por separado, se
determinarn los tiempos de funcionamiento de cada uno de ellos.

Para descargar una masa de 15 gr., el mezclador tendr que funcionar, girando
en sentido contrario, un tiempo igual a T1:
- 149 -
. 48 . 0
. 93 . 30
. 15
1 seg
gr
seg gr
T = =
Ecuacin 5-4: Tiempo de funcionamiento del tornillo de mezcla en sentido contrario (15
gr)

Mientras tanto, para descargar dicha masa, el dosificador tardar un T2 igual a:
seg
gr
seg gr
T 8 . 9
. 59 . 1
. 30
2 = =
Ecuacin 5-5: Tiempo de funcionamiento del tornillo de dosificacin (15 gr)

Sin embargo, existe un aspecto muy importante, y es que el dosificador tarda
cierto tiempo Tm (tiempo muerto) en arrastrar el producto hasta la boca de
salida, por lo que el tiempo total de funcionamiento del dosificador, TD, ser:

Tm T TD + = 2
Ecuacin 5-6: Tiempo total de funcionamiento del dosificador

El tiempo muerto Tm, fue medido en cada una de las pruebas del sistema de
dosificacin, cuyos datos estn tabulados a continuacin:













- 150 -
MASA MEDIDA
(gr.)
TIEMPO
MUERTO (seg)
TIEMPO DE
DESCARGA (seg)
TASA DE DESCARGA
(gr/seg)
16 3,35 10,16 1,57
15 3,67 10,03 1,50
14 3,49 9,08 1,54
14 3,54 8,28 1,69
15 3,73 8,99 1,67
15 3,48 9,13 1,64
13 3,62 8,29 1,57
16 3,45 10,19 1,57
13 3,52 8,53 1,52
15 3,73 9,82 1,53
15 3,73 9,37 1,60
15 3,77 9,37 1,60
15 3,69 9,03 1,66
15 3,32 8,92 1,68
13 3,65 9,01 1,44
Media
Aritmtica
3,58 9,21 1,59
Tabla 5-11: Tiempo muerto en el sistema de dosificacin
- 151 -

Una vez que se tienen los Tm para cada medicin, se puede determinar el
tiempo total de funcionamiento del dosificador, TD, para cada medicin:

MASA MEDIDA
(gr.)
TIEMPO
MUERTO (seg)
TIEMPO DE
DESCARGA (seg)
TIEMPO TOTAL TD
(seg)
16 3,35 10,16 13,51
15 3,67 10,03 13,70
14 3,49 9,08 12,57
14 3,54 8,28 11,82
15 3,73 8,99 12,72
15 3,48 9,13 12,61
13 3,62 8,29 11,91
16 3,45 10,19 13,64
13 3,52 8,53 12,05
15 3,73 9,82 13,55
15 3,73 9,37 13,10
15 3,77 9,37 13,14
15 3,69 9,03 12,72
15 3,32 8,92 12,24
13 3,65 9,01 12,66
Media
Aritmtica
3,58 9,21 12,80


Tabla 5-12: Tiempo total de descarga del sistema de dosificacin


Con estos datos, se puede obtener la tasa real de dosificacin, es decir el
tiempo que se demora el sistema en dosificar 15 gr. tomando en cuenta el
tiempo que ste tarda en arrastrar la masa hasta la boca de salida:
- 152 -

MASA MEDIDA
(gr.)
TIEMPO TOTAL
TD (seg)
TASA REAL DE
DESCARGA (gr/seg)
16 13,51 1,18
15 13,70 1,09
14 12,57 1,11
14 11,82 1,18
15 12,72 1,18
15 12,61 1,19
13 11,91 1,09
16 13,64 1,17
13 12,05 1,08
15 13,55 1,11
15 13,10 1,15
15 13,14 1,14
15 12,72 1,18
15 12,24 1,23
13 12,66 1,03
MEDIA ARITMTICA 1,14
Tabla 5-13: Tasa real de descarga del sistema de dosificacin

Con la media aritmtica de la tasa real de descarga del dosificador, se obtiene
el tiempo de funcionamiento medio del mismo, TDm, con un valor de:
TDm = 12.8 seg.
Finalmente, se puede afirmar, que para dosificar 15 gr. de mezcla, es preciso
que se haga girar el tornillo de mezcla en sentido contrario por 0.5 seg. y el
tornillo de dosificacin 12.8 seg.




CAPTULO VI

6. ANLISIS ECONMICO


6.1.- COSTOS DE CONSTRUCCIN

En el presente captulo se detallarn los costos del proyecto, para luego
analizar la viabilidad y rentabilidad del mismo.

Los costos estn divididos en directos e indirectos, tal como se detalla a
continuacin.


6.1.1.- COSTOS DIRECTOS

Los costos directos comprenden todo lo referente a la construccin de la
mquina, es decir, equipos, materiales y mano de obra directa para la
construccin de los distintos componentes y por ltimo los materiales y
componentes del sistema de control.

Los costos de los equipos necesarios estn detallados en la tabla 6.1:

Equipo Marca Procedencia Modelo
Potencia
(HP)
Polos
Velocidad de
Servicio
(rpm)
Precio
(U$)
Motorreductor Motovario Italia NMRV040 1/3 6 110 410
Motorreductor Motovario Italia NMRV040 1/3 4 165 325
COSTO TOTAL DE EQUIPOS 735
Tabla 6-1: Costos y detalle de equipos

- 154 -
La tabla 6.2 detalla los costos de construccin, los cuales incluyen costo tanto
de materiales como de mano de obra.



Elemento Material
Espesor
plancha
COSTO (U$)
Materiales
Mano de
Obra
Costo
Total
Tolva principal con puente 225,3 920 1282,736
Cuerpo de la tolva AISI 304 2 mm
Puente soporte AISI 304 3 mm
Brida AISI 304 4 mm
Vlvula de cuchilla 52,08 327,92 425,6
Cuerpo de la vlvula AISI 304 2 mm
Placa cuchilla AISI 304 3 mm
Bridas AISI 304 4 mm
Tolva secundaria 42,43 337,57 425,6
Cuerpo de la tolva AISI 304 2 mm
Bridas AISI 304 4 mm
Tornillo Sin fin Vertical 72 1126 1341,76
Eje macizo d=31 mm AISI 304
Espiras AISI 304 2 mm
Eje Crapolina d=51 mm AISI 304
Dosificador horizontal 292 1494 2000,32
Tubo sanitario d=4" x 1,5
mm AISI 304
Bridas extremas AISI 304 6 mm
Eje macizo d=25 mm AISI 304
Espiras AISI 304 2 mm
COSTO TOTAL DE CONSTRUCCIN 5476,02


Tabla 6-2: Costos de construccin






- 155 -
Por ltimo, se tienen los costos de los componentes del sistema elctrico:

Elemento Cantidad
P. Unit.
(U$)
P. Total
(U$)
Interruptor manual sin retorno 1 1 1
Contacto temporizado con retardo a la excitacin
NA 2 35 70
Accionamiento de pedal 1 20 20
Cable elctrico 10 m 0,4 4
Inversor de polaridad 1 8 8
COSTO TOTAL SISTEMA DE CONTROL 103
Tabla 6-3: Costos del sistema elctrico
6.1.2.- COSTOS INDIRECTOS

Como costo indirecto se tiene nicamente el valor del transporte de la mquina
ya construida, lo cual tiene un valor adicional de 100 U$. Se puede considerar
como costos indirectos, los costos de operacin y mantenimiento de la
mquina.

El costo de operacin de la mquina va a ser nicamente la energa que sta
consuma al operar. Como se haba expuesto anteriormente, la mquina est
diseada para mezclar y dosificar 80 Kg de mezcla por semana en un tiempo
mximo de una hora, de manera que sta, va a trabajar nicamente 52 horas al
ao.

Los elementos que van a consumir esta energa elctrica son los 2 moto
reductores, ambos de 1/3 HP, y conociendo el valor del Kw/h para el sector
industrial, se realiza el clculo:

Equipo
Potencia
(KW)
Horas/Ao
Energa
KW*h
Costo
KW*h (U$)
Costo
anual (U$)
Moto -rreductor 0,248 52 12,896 0,35 4,51
Moto -rreductor 0,248 52 12,896 0,35 4,51
Costo anual de Operacin de la Mquina 9,03

Tabla 6-4: Costos anuales de operacin de la mquina
- 156 -

El mantenimiento de la mquina deber realizarse cada 2 semanas como
mnimo, el cual comprende la limpieza tanto interna como externa. Para la
limpieza interna, el operador deber desacoplar el sistema de la tapa del silo,
que incluye el moto reductor y el tornillo de mezcla.

Luego se desacoplar el sistema de vlvula de cuchilla y por ltimo se
desacoplar el tornillo de dosificacin.

Una vez desacoplados los elementos, se lavar con agua y detergente, para
luego limpiar con alcohol en sus partes internas.

Los costos de mantenimiento son nicamente el agua, detergente y alcohol que
se utilice, as como el tiempo que el operador invierta en esta operacin. Estos
costos, en total, no suman ms de 15 U$ por cada accin de mantenimiento.


6.1.3.- COSTO TOTAL

El costo total del proyecto es igual a:

Costo de equipos + Costo de elementos + Costo de comp. Elctricos +
transporte = COSTO TOTAL
Ecuacin 6-1: Costo total del proyecto

Reemplazando los valores conocidos, se obtiene el costo total del proyecto.

COSTO TOTAL = 6314.02 U$






- 157 -
6.2.- ANLISIS ECONMICO FINAL: TIR VAN B/C

El anlisis econmico final comprende el clculo del Valor Actual Neto (VAN),
la Tasa Interna de Retorno (TIR) y la relacin de Beneficio / Costo (B/C). Cabe
anotar, que la mquina no devolver retorno de capital, el principal objetivo de
este proyecto es el optimizar el proceso mediante el ahorro del tiempo, de
manera que en este aspecto es en el que se ver beneficiado el cliente.

En las tablas 6.5 y 6.6 se presenta el flujo de capital usando una tasa de
inflacin sugerida del 3.11 % y un tiempo de vida de diez aos.


Ao 0 1 2 3 4 5
Inversin -5624,3 0 0 0 0 0
Operacin 0,000 -9,047 -9,319 -9,598 -9,886 -10,183
Mantenimiento 0,000 -180,000 -185,400 -190,962 -196,691 -202,592
Ahorro por
operador
-2000,000 2060,000 2121,800 2185,454 2251,018 2318,548
Totales -7624,300 1870,953 1927,081 1984,894 2044,441 2105,774

Tabla 6-5: Flujo de capital para los aos 0 5

Ao 6 7 8 9 10
Inversin 0 0 0 0 -5624,3
Operacin -10,488 -10,803 -11,127 -11,461 -11,805
Mantenimiento -208,669 -214,929 -221,377 -228,019 -234,859
Ahorro por
operador
2388,105 2459,748 2533,540 2609,546 2687,833
Totales 2168,947 2234,015 2301,036 2370,067 -3183,131

Tabla 6-6: Flujo de capital para los aos 6 10

Se obtiene un VAN de U$ 6170,18 lo que demuestra que el proyecto es muy
rentable ya que nos arroja un valor positivo muy significativo e indica que la
mquina genera ganancias por medio de la optimizacin del tiempo.

- 158 -
VAN = $ 6170.18


De igual manera se calcula un TIR del 20.37 %, definido como la tasa de
descuento para la cual el VAN es igual a cero, y el cual indica y corrobora que
el proyecto es muy rentable ya que la tasa actual de inters pasivo es del 4.33
%.

TIR = 20.37 %

Por ltimo, se determina la relacin beneficio/costo (B/C), definida como los
ingresos sobre los gastos, que para el proyecto es igual a 1.53, al ser mayor a
1, demuestra que el proyecto es rentable al existir muchos ms ingresos que
gastos.

B/C = 1.53

Por lo tanto, queda demostrado que para el cliente, un coffee shop, la mquina
les resulta muy rentable desde el punto de vista econmico as como tambin
desde el punto de vista de la comodidad y asepsia.

CAPTULO VII

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


7.1.- CONCLUSIONES

Luego de haber analizado cuidadosamente cada opcin de los diferentes
sistemas mediante una matriz de decisin, se determin que un sistema de
mezcla de tornillo helicoidal vertical y un sistema de dosificacin de tornillo
helicoidal horizontal, son los ms idneos para el proceso.

La analoga utilizada en el Capitulo III, en lo que se refiere al diseo de la
hlice para el sistema de mezclado, la cual fue considerada como un
empotramiento simple, fue verificada mediante la simulacin computarizada.

El diseo de la mquina fue realizado componente por componente. As
tenemos, que el mnimo factor de seguridad se obtuvo en el silo (FDS=1.9), y
en la tapa del mismo (FDS=5.7).

El diseo realizado para la mquina es sanitario y cumple con las normas
internacionales 3 A y el CODEX alimentario. Es decir la mquina est
diseada en acero inoxidable AISI 304, cumple con los radios de curvatura
requeridos y se puede desarmar con gran facilidad para su limpieza.

La simulacin computarizada de las piezas fue realizada en Cosmosworks
2006. Nos permiti corroborar los resultados obtenidos en el diseo
convencional, como en el eje con la hlice vertical, tanto en el diseo
convencional como en la simulacin, el factor de seguridad obtenido es de
24.

- 160 -
La simulacin del sistema de control elctrico realizada en el programa
Electronic Workbench, permite una fcil y segura operacin de la mquina.

El modelo fue construido en acero de transmisin SAE 1018 y acero al
carbono A36, guarda una estrecha similitud en sus componentes bsicos con
el diseo de la mquina real. Existen diferencias evidentes tales como la
estructura soporte de la mquina, la cual fue reemplazada por un soporte
sencillo; el sistema de mezcla del modelo cuenta con un par de rascadores
debido a que el producto a mezclar tiende a aglomerarse en las paredes del
silo, cosa que no sucede con el acero inoxidable AISI 304.

Los indicadores econmicos, TIR (20,3 %), VAN (US$ 6170,18) y B/C
(1,53), apuntan a un xito inminente de la mquina en la aplicacin para la
que fue diseada.


7.2.- RECOMENDACIONES

Es recomendable la utilizacin del mtodo de la matriz Combinex para la
toma de decisiones, pues proporciona valores ms precisos sobre la
ponderacin de cada parmetro de diseo.

Se recomienda el uso de los moto reductores, los cuales, aunque elevan
un tanto el costo de la mquina, son mucho ms confiables en su
funcionamiento y simplifican la disposicin de los diferentes elementos
constituyentes.

Existen muchos programas en el mercado capaces de simular aplicaciones
similares. En nuestro caso el Cosmosworks 2006, para simulacin de las
partes mecnicas, y el Electronic Workbench, para la simulacin del sistema
elctrico, han cumplido con todas nuestras expectativas por eso
recomendamos su uso.

- 161 -
Para la optimizacin del presente diseo, en lo que se refiere a precisin en
la dosificacin, es recomendable realizar un estudio acerca de la posibilidad
de utilizacin de celdas de carga con su respectivo PLC para garantizar la
cantidad exacta de producto.








BIBLIOGRAFA

Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, Mc. Graw Hill, 2001.
Shigley J., Diseo en Ingeniera Mecnica, Mc. Graw Hill, 2002.
Larburu, Prontuario de Mquinas Herramientas, Thomson, 1989.
Pisarenko, Manual de Resistencia de Materiales, Mir, 1977.
Piskunov, Clculo diferencial e Integral, Mir, 1975.
Zieliski, Mquinas de elevacin y transporte, Estatal, s.f.
Zavorodsny, Transformacin de plsticos, Mir, s.f.
Escuela Politcnica Nacional, Control Industrial, EPN, s.f.
AGA, Catlogo de soldadura, AGA, 2004.
SKF, Catlogo de rodamientos rgidos de bolas, SKF, s.f.