PROCESOS DE MANUFACTURA Actividad No.

02 PROCESO DE FABRICACION

Jos Luis Garca Leyva Produccin Sabatino 04 /febrero / 2011

Botellas de plstico
Las botellas de plstico se fabrican por tres mtodos bsicos:

Extrusin soplado. La granza se vuelca en una tolva que desemboca en un tornillo sin fin. Este gira con la finalidad de calentar y unir el plstico. Cuando llega a la boquilla, se inicia la fase de inyeccin con aire comprimido que lo expande hasta tomar la forma de un molde de dos piezas. Una vez enfriado, el envase permanece estable y slo resta cortar las rebabas.

Inyeccin soplado. En primer lugar, se realiza la inyeccin del material en un molde como preforma. Posteriormente, se transfiere sta al molde final y se procede al soplado con aire comprimido. En el momento en que se ha enfriado, se retira el envase extrayendo el molde.

Inyeccin-soplado-estirado. El primer paso es el acondicionamiento de una preforma. Luego, se introduce en el molde y se pasa a la fase de soplado y estiramiento secuencial. Se espera a que se enfre y se procede a la retirada del molde.

Fabricacin de bolsas de plstico

existen adems otras variaciones y mltiples referencias que permiten resaltar aspectos deseados en las bolsas (mayor o menor brillo, resistencia, tacto, facilidad de apertura, etc.) Una vez que llega la granza de polietileno a las instalaciones, se siguen una serie de pasos en la transformacin. Extrusin Una vez que los detalles de la bolsa estn totalmente definidos, el pedido pasa a extrusin, primer paso en la cadena de transformacin de la granza de polietileno en una bolsa o film de plstico. En la extrusora, se comprueban las mezclas de material y aditivos necesarios para conformar el pedido: alta o baja densidad, con o sin polietileno lineal, deslizante o antideslizante, con o sin pigmento de color, superficie porosa o lisa, etc. La granza de polietileno es transparente, por lo que es necesario aadirle pigmento para conseguir el color deseado en el material. El pigmento se mezcla con la granza en las tolvas de las extrusoras. La granza y el pigmento se calientan a temperaturas cercanas a su punto de fusin, con lo que se vuelven inestables y se pueden moldear con facilidad. El material alcanza la temperatura de fusin al llegar a una hilera circular. Esta hilera moldea el material en forma de tubo, el cual es sometido de forma simultnea a un tiraje vertical y un proceso de soplado en sentido transversal, creando un autntico globo de plstico. Mediante una gradacin en la temperatura de fusin, el soplado y el tiraje vertical se van conformando las caractersticas particulares del pedido: galga, tamao, resistencia, etc. El material fundido que asciende debido a las fuerzas a las que es sometido y que luego se convierte en un globo, se va enfriando progresivamente y va volviendo a su temperatura normal y estable. Segn se va enfriando se va recogiendo en forma de bobina, lo que conforma un rollo de pelcula tubular Corte

Una vez que las bobinas llegan a corte, lo primero que se hace es programar la cortadora con los parmetros necesarios para darle la forma que se desee, Se ajustan el ancho del producto, el alto, las medidas del fuelle (s procede), la altura y ancho de las asas (s procede), etc. Normalmente, se fabrican las bobinas de polietileno destinadas a bolsas de plstico con un ancho que es el doble o el triple del ancho real de la bolsa. La nica tarea que habr que realizar es dividir el material de forma longitudinal en dos, tres o cuatro partes. Posteriormente, se procede a dividir el film de forma transversal mediante una cuchilla y unos cabezales que cortan y sueldan la base y la cabeza de las bolsas.

Pelotas de golf
La mayora de las pelotas de golf actuales consisten en un ncleo elstico de polibutadieno rodeado de una capa de material duro y rgido. Se prefiere el polibutadieno a otros elastmeros por su alta resiliencia. El ncleo de la pelota se conforma mediante moldeo por compresin con reaccin qumica. El polibutadieno primero se mezcla enrgicamente con aditivos, se extruye, se calandra y se corta en trozos que se introducen en un molde. A continuacin el molde es sometido a alta presin y alta temperatura durante unos 30 minutos, tiempo suficiente para vulcanizar el material. En el vulcanizado de pelotas de golf se utilizan perxidos, que tienen el inconveniente de sobre-reticular las unidades vinilo. Por ello en esta aplicacin se emplea sobre todo polibutadieno neodimio, con 99% o ms de unidades cis y casi nada de vinilo. Otra ventaja del catalizador de neodimio es que produce molculas muy poco ramificadas, que confieren poca histresis al material, consiguindose

as que casi toda la energa transmitida por el palo a la bola se convierta en movimiento y no en calor.

Latas de aluminio
Las etapas que se describen a continuacin son una sntesis de la gran cantidad de procesos que tienen lugar desde la materia prima hasta la lata terminada, lista para el envasado. El material de partida es una banda de hojalata (acero recubierto de estao) o bien de aluminio, que se recibe en forma de bobina, con una anchura de 1,2 metros y una longitud de entre 4.000 y 8.000 metros.

1. Troquelado y embuticin La bobina de metal se hace pasar por una prensa, mediante el lubricador, obteniendo con un golpe vertical unos discos de metal que toman la forma de platos o copas cilndricas. En cada golpe de la prensa se producen 10 de estas copas. El desperdicio derivado de esta fase se retira mediante aspiracin y se compacta para su reciclado. Las copas as obtenidas se llevan sobre una cinta transportadora magntica (para la hojalata) o de vaco (para el aluminio) hasta la etapa siguiente. 2. Formadora y recortadora Las copas llegan a travs de las cintas transportadoras a la formadora, que mediante un punzn, que las empuja a travs de una serie de anillos, estira el metal hasta conseguir la lata de una sola pieza.

Con este paso, la lata alcanza el dimetro final y se forma el fondo abovedado caracterstico, tambin con sus medidas finales, excepto la altura final, ya que en el proceso de estirado se crea un borde ligeramente ondulado. Esto se debe a una caracterstica de los metales llamada anisotropa, por la cual no se deforman exactamente lo mismo en cualquier direccin. As, el prximo paso ser la recortadora en la que se le da a la lata la altura correcta segn las especificaciones, suprimiendo las ondulaciones u orejas.

3. Lavado Para realizar las operaciones anteriores es necesario utilizar pequeas cantidades de aceites lubricantes, pero para poder continuar es preciso eliminarlos, y recuperndolos para su reciclado posterior. Esta operacin se realiza en una mquina lavadora, capaz de lavar hasta 5.000 latas por minuto. Las latas se secan en un horno de aire caliente. La base de la lata se recubre de un barniz secado con rayos UV para protegerla y facilitar su movilidad durante el resto del proceso. 4. Lacado exterior Esta etapa tiene un doble fin: recubrir la lata de una laca protectora y preparar la superficie para el proceso de decoracin. Tanto en el proceso de lacado como en el de impresin slo se emplean lacas solubles en agua. 6. Formacin del cuello La parte superior de la lata tiene un dimetro menor que el cuerpo; para ello es precisa una nueva operacin de conformacin llamada formacin de cuello La lata, una vez decorada, pasa a la entalladora, la cual, a travs de 18 fases, forma el cuello pasando por una serie de estrechamientos que

reducen gradualmente el dimetro del cuello hasta la medida especificada. A continuacin, se hace un reborde hacia el exterior mediante un abocardado Esta es la forma necesaria para encajar la tapa, una vez llena la lata. 7. Lacado interno A continuacin, se aplica un barnizado para proteger el interior de la lata y el producto. Cada lata se barniza dos veces, secando cada capa en el horno. Entre estas dos capas de barnizado interior, se aplica una capa de barniz, que protege la base exterior de la lata (campana) y se seca con rayos UV. Este recubrimiento exterior sirve para proteger la parte ms vulnerable de la lata. Las latas ya terminadas pasan a la zona de paletizado, donde se embalan y etiquetan.

Tornillos
Los tornillos se hacen de lo que se llama alambrn de acero, se colocan en un horno aproximadamente 30 horas para ablandarlo y as poder trabajarlo, el alambrn se sumerge en un bao de acido sulfrico para retirar cualquier partcula de oxido, se aclara con agua y despus se baa en fosfato, el cual evita que el acero se oxide antes de que se fabrique el tornillo y tambin lo lubrica para su moldeado. Los tornillos se hacen por forjado en fro, moldeando el acero a temperatura ambiente y pasndolo por varios moldes a alta presin. La maquina moldeadora primero endereza el alambrn, despus lo corta en trozos ligeramente mas largos que el futuro tornillo. Cada pieza pasa por un molde que la hace perfectamente redonda,

despus por una serie de moldes que van configurando la cabeza del tornillo en un extremo. Un molde crea un pequeo collar, el siguiente lo transforma en una cabeza redonda y el ltimo, transforma esta en una cabeza exagonal, que es la forma mas comn, aunque en esta etapa se le puede dar la forma que se quiera. A continuacin la maquina configura el extremo opuesto del tornillo con una herramienta llamada punteadota la cual da forma al fondo del tornillo y crea un chafln en la punta, que es la parte donde se entra la tuerca. A continuacin se hace el roscado por el mtodo de forja en fro, unos rodillos a alta presin imprimen la forma de la rosca, en esta maquina se le pueden dar las especificaciones requeridas del tipo de rosca que se desea.. Los tornillos despus pasan a un horno a la temperatura de 870C durante una hora, eso les da la resistencia necesaria, posteriormente se baan con aceite durante 5 minutos para solidificar la estructura interna. Para resistencia necesaria y evitar que el acero del tornillo sea quebradizo se vuelve a introducir a un horno durante una hora. Posteriormente se realizan las pruebas necesarias para comprobar la resistencia y calidad del tornillo

Ollas de aluminio
La mayora de las ollas de aluminio se hacen utilizando una tcnica denominada de repulsado. Para realizar este tipo de ollas de uso alimenticio el aluminio debe de ser puro, es decir sin mezcla de otro metales.

El proceso comienza con una lamina se aluminio redonda, la cual se coloca en un torno y se centra contra el mandril, que es un molde de metal con la forma de la olla, el torno gira a una velocidad de 2000 rpm, y la herramienta de repulsado es controlada por un ordenador que gua una rueda hecha con un plstico especial que empuja contra el mandril y va dando forma a la lamina de aluminio. Una vez que la olla tiene la forma, entra en accin otro torno para lijar los bordes, este proceso lleva aproximadamente 5 minutos. Despus se hacen los orificios para las asas colocando la olla sobre una perforadora que tiene la medida establecida segn el tamao de la olla, a continuacin se remachan las asas, con lo cual estn listas para su venta