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Procesos Avanzados de Maquinado

El documento describe varios procesos de maquinado no convencional como el maquinado químico, electroquímico, con descarga eléctrica, láser y plasma. Estos procesos permiten maquinar materiales muy duros, frágiles o delgados y producen superficies de alta calidad. Se explican procesos como el fresado, troquelado y rectificado químicos y electroquímicos así como el corte con láser, electrones y plasma.

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Procesos Avanzados de Maquinado

El documento describe varios procesos de maquinado no convencional como el maquinado químico, electroquímico, con descarga eléctrica, láser y plasma. Estos procesos permiten maquinar materiales muy duros, frágiles o delgados y producen superficies de alta calidad. Se explican procesos como el fresado, troquelado y rectificado químicos y electroquímicos así como el corte con láser, electrones y plasma.

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12/10/2010

Tecnologa Mecnica - Cd.: 335

1. INTRODUCCIN
Existen casos en que los procesos tradicionales de remocin de material por arranque de viruta no son satisfactorios, econmicos o ni siquiera posibles, por las siguientes razones: La dureza y resistencia del material es muy alta o el material es muy frgil. La pieza es demasiado flexible, esbelta o delicada como para resistir los esfuerzos de corte. El acabado superficial y la tolerancia dimensional necesarios son ms rigurosos que los que se obtienen con procesos convencionales. El aumento de temperatura y los esfuerzos residuales en la pieza no son aceptables.

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2. MAQUINADO QUMICO
Este proceso se efecta por disolucin qumica, usando sustancias reactivas y ataque, y pueden ser soluciones cidas o alcalinas.

Algunos de los reactivos mas utilizados son:


Hidrxido de sodio (para el aluminio). Soluciones de cido clorhdrico y ntrico (para los aceros). Soluciones de cloruro de hierro (para los aceros inoxidables).

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2. MAQUINADO QUMICO
El ataque selectivo del reactivo qumico sobre diferentes reas de las superficies de la pieza se controla mediante capas removibles de material, denominado enmascaramiento.

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2. MAQUINADO QUMICO
2.1 Fresado Qumico
En el fresado qumico se producen cavidades someras sobre placas, lminas, piezas forjadas y extrusiones, en general para reducir el peso total. Este proceso se aplica a gran variedad de metales, con profundidad de remocin de hasta 12 mm.

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2. MAQUINADO QUMICO
2.1 Fresado Qumico

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2. MAQUINADO QUMICO
2.2 Troquelado Qumico
El troquelado qumico se parece al troquelado convencional, pero el material se elimina por disolucin qumica y no por cizallamiento
Cuchilla de troquelado convencional

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2. MAQUINADO QUMICO
2.3 Troquelado Fotoqumico
Es muy similar al troquelado qumico, pero el enmascaramiento se realiza utilizando material fotosensible para recubrir la pieza. Para ello es necesario confeccionar un negativo de la figura requerida y exposicin a luz ultravioleta. Mediante este proceso se pueden troquelar formas complicadas, sin rebabas, en lminas metlicas que pueden ser de slo 0,0025 mm de espesor.

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3. MAQUINADO ELECTROQUMICO (ECM)


Este proceso podra considerarse como una electrodeposicin invertida. Un electrolito funciona como portador de corriente y la gran rapidez de movimiento del electrolito en el espacio entre la herramienta y la pieza, arrastra y retira los iones metlicos de la pieza (nodo) antes que tengan oportunidad de depositarse sobre la herramienta (ctodo). La cavidad producida es la imagen hembra de la herramienta (o electrodo). La rapidez de penetracin de la herramienta es proporcional a la densidad de corriente.
Fuentes de 5 a 25 V Corriente de 1,5 a 8 A/mm2

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3. MAQUINADO ELECTROQUMICO (ECM)

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3. MAQUINADO ELECTROQUMICO (ECM)


El maquinado electroqumico se usa en general para maquinar cavidades complicadas en materiales de alta resistencia, en especial para la industria aeroespacial. Este proceso deja una superficie sin rebabas, no causa daos trmicos y dado a la ausencia de fuerzas en la herramienta, no se generan distorsiones. Pero no es aconsejable para esquinas agudas ni fondos planos.

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4. RECTIFICADO ELECTROQUMICO
En este proceso se combina el maquinado electroqumico con el rectificado normal. El equipo que se emplea es parecido a una rectificadora convencional, pero la muela es un ctodo giratorio embebido en partculas abrasivas (abrasivos de diamante aglomerado con metal).

Tubo de aleacin de nquel

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4. RECTIFICADO ELECTROQUMICO
Los abrasivos tienen la doble funcin de servir como aislante entre la muela y la pieza, y de quitar mecnicamente los productos de la electrlisis del rea de trabajo. Ya que solo el 5% de la remocin es por accin del abrasivo (el resto es por accin electroltica), el desgaste de la muela es muy bajo. Como ventaja principal, este proceso presenta mayor rapidez de remocin que en el rectificado convencional, con una duracin de herramienta mucho mas prolongada, inclusive para materiales con elevada dureza.

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5. MAQUINADO CON DESCARGA ELCTRICA (EDM)


Este proceso, tambin denominado electroerosin, se basa en la erosin de los metales mediante chispas de descarga elctrica. Tal como se aprecia en la figura, la herramienta de formado y la pieza estn conectadas a una fuente de corriente continua, ambas inmersas en un fluido dielctrico.

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5. MAQUINADO CON DESCARGA ELCTRICA (EDM)


El fluido dielctrico (aceite mineral) acta como aislante hasta una cierta diferencia de potencial, limpia y retira desechos y sirve como refrigerante. Cuando la diferencia de potencial entre la herramienta y la pieza llega a un valor crtico, se descarga una chispa que atraviesa el fluido y quita una pequea cantidad de metal de la superficie de la pieza.

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5. MAQUINADO CON DESCARGA ELCTRICA (EDM)


Este proceso puede ser aplicado a cualquier material que sea conductor elctrico, y como no interviene energa mecnica, la dureza, tenacidad y resistencia del material de la pieza no influyen sobre la rapidez de remocin. Para controlarla, se puede variar la frecuencia de descarga (50 a 500 kHz) o la energa por descarga (voltajes de 50 a 380 V y corrientes de 0,1 a 550 A).

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5. MAQUINADO CON DESCARGA ELCTRICA (EDM)


Los electrodos suelen ser de grafito (por su alto punto de fusin), aunque tambin se usan de latn, cobre o aleaciones de cobre y tungsteno.

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5. MAQUINADO CON DESCARGA ELCTRICA (EDM)


Algunas de las variantes del maquinado qumico son: Fresado por electroerosin. La mesa que sujeta la pieza puede moverse en dos direcciones ( X-Y ). Rectificado por electroerosin. La muela es de grafito y no contiene abrasivos. Aserrado por electroerosin. Similar a las sierras circular pero sin dientes.

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6. MAQUINADO CON DESCARGA ELCTRICA Y ALAMBRE


Este proceso, tambin denominado electroerosin de hilo, se parece al calado con una sierra de cinta, un alambre que se mueve con lentitud describe una trayectoria predeterminada y corta la pieza; las chispas de descarga funcionan como dientes de corte. Capacidad de corte de hasta 300 mm.

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6. MAQUINADO CON DESCARGA ELCTRICA Y ALAMBRE


El alambre suele ser de latn, cobre o tungsteno y debe tener la resistencia tensil y tenacidad suficiente, as como gran conductividad elctrica y capacidad de arrastrar los desechos producidos durante el corte.

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6. MAQUINADO CON DESCARGA ELCTRICA Y ALAMBRE


El alambre, que normalmente se utiliza solo una vez, tiene un dimetro de 0.30 mm y se mueve a velocidades constantes de 0,15 a 9 m/min. La velocidad de corte, normalmente, es de unos 5 mm/min, aunque depende del espesor del material a cortar, de la frecuencia de descargas, etc.

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7. MAQUINADO CON RAYO LASER


En este proceso, la energa luminosa proveniente de una fuente lser se concentra sobre la superficie de la pieza, fundiendo y evaporando de forma controlada partes especificas de la misma. Los parmetros relevantes son la reflectividad y la conductividad trmica de la pieza, as como sus calores especficos y latentes de fusin y evaporacin.

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7. MAQUINADO CON RAYO LASER

Fases del proceso de corte por laser.

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7. MAQUINADO CON RAYO LASER

Principio de funcionamiento del corte por laser.

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7. MAQUINADO CON RAYO LASER

Esquema del proceso de corte por lser de CO2.

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7. MAQUINADO CON RAYO LASER


Existen varios tipos de lseres que se utilizan segn el material de la pieza.

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7. MAQUINADO CON RAYO LASER


Se utiliza para taladrar y cortar distintos tipos de materiales, aunque tambin puede ser utilizado para soldar, grabar y para realizar tratamientos trmicos localizados.

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8. MAQUINADO CON HAZ DE ELECTRONES


La fuente de energa est formada por electrones de alta energa que chocan con la superficie de la pieza y generan calor. Se usan voltajes del orden de los 100 kV para acelerar los electrones a velocidades de casi el 80% de la velocidad de la luz. En trminos de aplicaciones es muy parecido al maquinado por rayo lser con la diferencia que requiere de vaco.

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8. MAQUINADO CON HAZ DE ELECTRONES


Este proceso puede ser utilizado para cortes muy exactos en una gran variedad de metales, aunque mayormente se utiliza para el taladrado de pequeos agujeros, grabado, pequeos tratamientos trmicos, etc. Tambin es importante resaltar que la interaccin del haz de electrones con la superficie produce rayos X los cuales son perjudiciales.

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9. CORTE CON ARCO DE PLASMA


En este proceso se usan chorros de gas ionizado (plasma) para cortar rpidamente placas y lminas metlicas. Se trabaja con temperaturas superiores a los 10.000 C, lo cual permite el corte de placas de hasta 200 mm a velocidades de 500 mm/min. El gas contenido en la boquilla circula en la corriente con el fin de ionizarlo, se calienta y despus se hace salir por una boquilla con un dimetro muy reducido (aumentando la resistencia), de tal manera que el gas ionizado se comporta como cualquier material conductor de la electricidad.

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9. CORTE CON ARCO DE PLASMA

Fases del proceso de corte con arco de plasma.

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9. CORTE CON ARCO DE PLASMA


Los gases usados para crear el plasma incluyen el nitrgeno, el argn, el hidrgeno o una mezcla de stos. Tales fluidos se denominan los gases primarios en el proceso. Con frecuencia se dirigen gases secundarios o agua para rodear el chorro de plasma, a fin de ayudar a confinar el arco y limpiar la ranura de metal que se forma.

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10. MAQUINADO CON CHORRO DE AGUA


En este mtodo, se utiliza la fuerza debida al cambio de la cantidad de movimiento del chorro de agua, en operaciones de corte y desbarbado. El chorro funciona como una sierra y corta una ranura angosta en la pieza.

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10. MAQUINADO CON CHORRO DE AGUA


Para aplicaciones de corte se utilizan las llamadas bombas con intensificador. Estas bombas tienen niveles de potencia entre 10 y 75 KW, generando presiones por encima de 4.200 bares y ritmos de flujo entre 1,5 y 7,6 l/min.

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10. MAQUINADO CON CHORRO DE AGUA


Se pueden cortar diversos materiales como plsticos, telas, hule, madera, papel, cuero, materiales aislantes, ladrillos y materiales compuestos.

Mediante la adicin de partculas abrasivas (carburo de silicio, xido de aluminio), se pueden cortar materiales duros como metales, vidrio, cermica, etc.

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10. MAQUINADO CON CHORRO DE AGUA


Las velocidades de corte dependen del material de la pieza, del espesor y de la calidad de corte requerida. Para lograr un corte de buena calidad superficial (extrafino), se debe reducir la velocidad a 1/5 de la requerida para realizar un corte muy rugoso.

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10. MAQUINADO CON CHORRO DE AGUA


Las ventajas de este proceso son que:

a)

Se pueden iniciar los cortes sin necesidad de orificios taladrados previamente. b) No se produce calor. c) No se producen flexiones de la pieza. d) Se humedece poco la pieza. e) Las rebabas producidas son mnimas. f) Es un proceso limpio y ecolgico.

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11. MAQUINADO CON CHORRO ABRASIVO


En este proceso, se dirige un chorro de alta velocidad de aire seco (o nitrgeno) con partculas abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una fuerza concentrada apta para cortar materiales metlicos y no metlicos, para desbarbar o eliminar esquirlas, o para limpiar una pieza con superficie irregular.

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11. MAQUINADO CON CHORRO ABRASIVO


La presin de abastecimiento del gas es del orden de los 9 bar y la velocidad del chorro abrasivo puede llegar hasta los 300 m/s. Las boquillas se fabrican de carburo de tungsteno o de zafiro y el tamao de las partculas de abrasivas est entre 10 y 50 m.

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Common questions

Con tecnología de IA

Laser machining and electron beam machining share similarities but also have distinct operational differences. Both methods are used for precise cutting, drilling, and surface treatment applications. However, laser machining is effective in atmospheric conditions, is versatile with types of materials, and can be used for surface marking. Electron beam machining requires a vacuum environment, making it suitable for tasks demanding extreme precision and minimal contamination, like drilling small holes and creating fine details. Also, electron beam machining can cause X-ray emissions, whereas laser machining does not suffer this limitation .

Advanced machining processes are designed to overcome challenges where traditional material removal methods are not satisfactory, economical, or feasible. These challenges include handling materials with very high hardness and resistance or extreme brittleness, machining delicate or flexible parts that cannot withstand cutting forces, achieving superior surface finishes and dimensional tolerances, and avoiding unacceptable increases in temperature or residual stresses in the workpiece .

Electrochemical machining differs from traditional machining as it does not cause thermal damage, does not produce burrs, and results in surfaces with minimal residual stress since there is no direct contact between the tool and the workpiece. ECM involves the use of electrolyte to carry the current and remove ions from the workpiece, thus avoiding the mechanical and thermal stresses associated with traditional machining. However, ECM is not suitable for creating sharp corners or flat bottoms due to its inherent process characteristics .

Electrochemical grinding offers advantages over conventional grinding as it combines electrochemical machining with rotary grinding. The process achieves higher material removal rates with prolonged tool life, particularly for materials with high hardness. The abrasive wheel in electrochemical grinding minimally participates in material removal, reducing tool wear significantly compared to conventional grinding .

In abrasive jet machining, the abrasives are responsible for wearing away the material on the workpiece surface by impacting it at high speed. These abrasives, typically ranging from 10 to 50 μm, are propelled by air or nitrogen at high velocity and pressure, facilitating the cutting of metallic and non-metallic surfaces. The abrasives are typically made from hard materials such as carbide or oxide compounds to ensure efficient cutting and material removal .

In plasma arc cutting, electrical conduction is maintained in the ionized gas because the gas is heated to a high temperature, above 10,000°C, which ionizes the gas. This ionized gas, or plasma, can conduct electricity like a solid conductor. It generates a focused, high-temperature arc that cuts through metals quickly. Secondary gases or water may also be used to help confine the arc and clean the metal groove as it forms .

Chemical machining selectively removes material using chemical solutions that dissolve the material. The process is controlled by masking the workpiece with removable layers of material to protect areas not to be machined. This enablse targeted chemical attack on specific areas by the chemical reagent .

Water jet cutting offers several environmental and operational benefits over thermal cutting methods. It does not generate heat, thus preserving the material properties and avoiding thermal distortion. The process is clean, produces minimal burrs, and because it does not use heat, it reduces the risk of hazardous fumes. This method is also versatile, capable of cutting a wide range of materials, and environmentally friendly as it does not produce significant waste or require extensive disposal of byproducts .

Electric Discharge Machining (EDM) operates on the principle of material erosion using thermal energy from electrical sparks. A dielectric fluid electrically insulates the tool and workpiece until the voltage reaches a critical level, causing a discharge spark that erodes a small portion of the workpiece. This method is effective for machining hard materials as it does not involve mechanical cutting forces; thus, the hardness and toughness of the material do not influence the removal rate .

Laser machining can face challenges when applied to materials with high reflectivity, as a significant proportion of the laser energy can be reflected away from the workpiece, reducing the effectiveness of the cutting process. Factors such as the wavelength of the laser, the thermal conductivity, specific heats, and the latent heat of fusion and vaporization of the material influence the efficiency of laser machining. Adjustments in laser parameters or use of surface treatments can improve interaction with high-reflectivity materials .

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