INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE QUERÉTARO
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TEMARIO:
Paginas

Capitulo 1-
INTRODUCCIÓN
4
Capitulo 2- DEFINICIÓN
4
Capitulo 3- TIPOS
GENERALES DE

ACABADOS SUPERFICIALES
ACABADOS

3.1
4

SUPERFICIES EN E
BRUTO
4
Capitulo 4.-
NECESIDAD DEL
ACABADO
SUPERFICIAL
5
3.3 ESTADOS DE LAS SUPERFICIES 6
Capitulo 5- REPRESENTACION Y MEDIDAS DE LAS IRREGULARIDADES 6
5.1 ESPESIFICACIONES ISO 7
EQUIPO 7
5.2 REPARACION EN DIBUJO 9
Integrantes:
Capitulo 6- PARAMETROS 10
Eduardo Alejandro Castillo Chávez
6.1 FORMAS Y DESCRIPCION DE PARAMETROS 11
Elios Adán Galván Zumaya
Capitulo 7- METODOS DE MEDICION 14
Gallegos Jasso José Reyes
Capitulo 8-METODOS PARA DAR ACABADOS SUPERFICIALES 15
8.1 PARA AÑADIR Y MODIFICAR 16
8.2 Escaldado 16

8.3 Caso de endurecimiento 16

8.4 Revestimiento 16
8.5 Tratamiento de la Corona 16
8.6 Carbonizado 16

8.7 Carburado 17

8.8 Cianurado 18

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8.9 Sulfinizado 18
8.10 Moleteado 18
8.11 Anodización 19
8.12 Recubrimiento de polvo 19
8.13 Pasivación / recubrimiento de conversión 20
8.14 Bluing 21
8.15 Recubrimiento de conversión de Cromo 22
8.16 Recubrimiento de conversión de fosfato 22
8.17 Oxidación electrolítica de plasma 22
8.18 Deposición de vapor químico (CVD): 23
8.19 Galvanizado 25
8.20 La deposición de sputter 26
8.21 Recubrimiento al vacio 26
8.22 Vulcanización: 27
8.23 Chorro abrasivo 29
8.24 Bruñido 30

8.25 Electro pulido 36

8.26 Llama pulido 37
8.27 Haz de iones de gas 37
8.28 Rectificadora: 38
8.29 Decapado 39
8.30 Pulido 40
8.31 Buffing 41
8.32 Peening 41
8.33Superfinishing 42
8.33 Superfinishing 42
Capitulo 9- DENOMINACIONES DE ACABADOS MECANICOS 43

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1. INTRODUCCIÓN
Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie
real por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se originan durante
el proceso de fabricación.
Las irregularidades mayores son errores de forma asociados con la variación de tamaño
de una pieza, paralelismo entre superficie y plenitud de una superficie o conicidad,
redondez y cilindridad, que pueden medirse con instrumentos convencionales.
Las irregularidades menores son la ondulación y la rugosidad. Las primeras pueden
ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta de homogeneidad
del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamiento térmico,
vibraciones, etc.; la segunda la provoca el elemento utilizado para producir el maquinado,
por ejemplo la herramienta de corte o la piedra de rectificado.
2. DEFINICION
Acabado superficial abarca es un rango amplio de procesos industriales que alteran la
superficie de un elemento de fabricación para lograr una propiedad determinada. Los
procesos de acabado puede emplearse para: mejorar la apariencia,
adhesión, soldadura , resistencia a la corrosión , resistencia , resistencia química,
resistencia al desgaste , dureza , modificar la conductividad eléctrica , y otros defectos
superficiales y control de la superficie de fricción . En casos limitados algunas de
estas técnicas pueden utilizarse para restaurar dimensiones originales para salvar o
reparar un artículo.
Los procesos de acabado de superficie pueden clasificarse por cómo afectan a la pieza:
 Quitar o remodelación de acabados de superficie en bruto, superficies
mecanizadas y superficies tratadas.
 Añadir o modificar acabado de superficie en bruto, superficies mecanizadas y
superficies tratadas.

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Los procesos mecánicos se emplean principalmente en la fabricación directa de pequeña

cantidad de componentes de precisión. Dentro de estos procesos se agrupan los
procesos de microcorte, microrectificado y mecanizado ultrasónico.
3. TIPOS GENERALES DE ACABADOS
El acabado superficial es el estado final de la superficie de una pieza, que depende
Del trabajo a que esté destinada así Como de la apariencia que se desee dar a su
terminación. Fundamentalmente se establecen tres tipos de acabados:
3.1 Superficies en bruto
Superficie en bruto es aquélla que se conserva tal como queda después del proceso de
fabricación: laminación, forja, corte, etc.
3.2. Superficies mecanizadas
Superficie mecanizada es aquélla que se consigue mediante una mecanizado, bien con
separación de virutas -torneado, fresado, amolado, limado- , bien un
mecanizado especial -esmerilado, rasqueteado, pulido- .
3.3 Superficies tratadas.
Superficie tratada es aquélla superficie mecanizada que además precisa una apariencia
externa o propiedades particulares -niquelado, pintado, decapado, templado- .
Independientemente de las propiedades externas que presentan las superficies, también
se distinguen en ellas su uniformidad y alisado.
4. NECESIDAD DEL ACABADO SUPERFICIAL
En la mayoría de los casos, el control de acabado de superficie comienza en la sala
de redacción. El Diseñador tiene la responsabilidad de especificar una superficie que dará
el máximo rendimiento y de  vida al menor costo. En la selección un necesario acabado
de superficie por una parte particular, debe basar el diseñador su decisión sobre la
experiencia con partes similares, en el servicio de campo datos, o
en ingeniería de pruebas. Hay dos razones principales para el control del acabado
superficial:
 Para reducir la fricción
Cuando una película de lubricante debe mantenerse entre las dos partes móviles, las
irregularidades de superficies deben ser lo suficientemente pequeñas para que la película
de aceite no penetre en las irregularidades de la superficie, si eso llega a suceder son
condiciones graves de funcionamiento entre las dos partes móviles. Rodamientos,
revistas, mandrilados cilindro, clavos de pistón, bushings, acolchar rodamientos,
helicoidales y engranajes del gusano, superficies de sello y formas de equipo son
ejemplos donde esta condición se debe cumplirse.
 Para controlar el desgaste
También es importante el servicio de desgaste de ciertas partes de acabado de superficie
están sujetos a fricción seca, tales como máquinas-herramientas de bits, que en su
funcionamiento no tiene lubricante como por ejemplo: placas de embrague y tambores
de freno.

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A menudo, debe controlarse acabado de superficie con el fin de aumentar la fuerza de

fatiga que está sometido a cargar retrocesos. Una superficie lisa elimina las
irregularidades agudas que son la mayor fuente potencial de grietas de fatiga.
Para partes como engranajes, control de acabado de superficie puede ser necesario
de operaciones tranquilas. En otros casos, sin embargo, cuando una lubricación límite,
existe la condición o donde las superficies no sea compatibles, como en dos
extremadamente superficies difíciles ejecución junta, una superficie ligeramente con
irregularidades generalmente tiene prestar asistencia en lubricación.
También es necesario de un grado específico de la rugosidad superficial para observar el
desgaste en de ciertas partes. No alcanzar mayoría piezas móviles de nuevos una
condición de lubricación completa como resultado de geometría imperfecto, ejecutando la
certificación y las distorsiones térmicas. Por lo tanto, deben las superficies usar en
un proceso de eliminación real de metal. El acabado de superficie debe ser un
compromiso entre la rugosidad suficiente para desgaste adecuada y suficiente suavidad
de vida de servicio esperado.
La consecuencia inmediata de la fabricación de una pieza es que esta sea apta en dos
aspectos fundamentales que afectan a toda pieza, aislada o como parte de un conjunto.
 Su funcionamiento
 Su intercambiabilidad
Como consecuencia de ello la pieza deberá tener sus dimensiones entre límites,
tolerancias dimensionales, formas, tolerancias geométricas. Además, para que su
funcionamiento sea correcto debe tener definido el acabado superficial o el estado final de
las distintas superficies de ella.
4.1 Estado de las superficies
Al fabricar una pieza utilizando diferentes maquinas y útiles, por muy sofisticadas que
estas sean no se puede conseguir la perfección teórica. Como consecuencia de ello se
producen imperfecciones en las diferentes superficies de la pieza, las que se pueden
clasificar en dos tipos.
 RUGOSIDAD: su origen son las huellas que dejan las herramientas empleadas
para mecanizar o trabajar su superficie. Ver figura 1.
 ONDULACION: Se produce como efecto de las holguras y desajustes que existen
en las maquinas y herramientas que se emplean para trabajar su superficie. Ver figura
2.

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Se tiene que tener en cuenta que este tipo de imperfecciones o irregularidades no son
incompatibles y generalmente se presentan simultáneamente, como se puede ver en la
figura 3.

5. REPRESENTACION Y MEDIDAS DE LAS IRREGULARIDADES

 Símbolos utilizados en planos

A las irregularidades mencionadas anteriormente se les denomina en general rugosidad,

la cual se pude medir con ayuda de sofisticados aparatos electrónicos provistos de
palpadores que nos indican en µm los valores de R o Ra, que son los índices empleados
para medirla.
5.1Especificaciones ISO

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De acuerdo con la norma ISO 1302-1978, las especificaciones del acabado superficial

deberán colocarse en relación con el símbolo básico como se muestra a continuación:
A: Valor Ra de rugosidad en micrones o micro pulgadas o número de grados de rugosidad
N1 a N12
B: Método de producción, tratamiento o recubrimiento
C: Longitud de muestreo
D: Dirección de marcado
E: Cantidad que se removerá mediante maquinado
F: Otros parámetros de rugosidad (entre paréntesis)

La mejor manera de hacer una representación es como se muestra en la figura de la

izquierda, Sin embargo es muy común encontrar sólo una indicación como la figura de la
derecha.
A continuación se dan recomendaciones prácticas de cómo proceder en esos casos:
1. Determinar si la medición será en µm o en µpulgadas.
2. si no se menciona ningún parámetro en especial, se entenderá que la medición será
con el parámetro Ra.
3. El valor numérico mostrado indicará el valor máximo admisible y cualquier valor menor
será aceptable.
4. La longitud de muestreo que deberá utilizarse, si no se especifica ninguna, será 0,8 mm
o .030 pulgadas.
5. La longitud de evaluación deberá fijarse igual a 5 veces la longitud de muestreo.

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6. La medición se hará perpendicular a las marcas del maquinado, sino hay

una dirección preferencial, será necesario realizar tres mediciones en posiciones
angulares diferentes y reportar el mayor valor.
7. Los parámetros más utilizados son Ra, Rz, y Ry, por lo que pueden encontrarse en
cualquier rugosímetro. Sin embargo los dos últimos están definidos en forma diferente en
las normas DIN y en las normas JIS e ISO, por lo tanto, habrán de seleccionarse de
acuerdo con los valores que se requieran.
8. Cuando este indicado un parámetro de rugosidad diferente a los anteriores, debe
contarse con un rugosímetro capaz de medirlo. No existen factores para realizar
conversiones de un parámetro a otro.
 Simbología ISO en proceso de maquinado
La Tabla siguiente muestra los símbolos de la norma ISO 1302-1978 que se utilizan para
indicar en los dibujos las direcciones de las marcas producidas por el proceso de
maquinado.

5.2Representación en dibujo (ANSI)

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El símbolo siempre se coloca en el estándar posición vertical, como se muestra en la

figura a continuación, nunca en un ángulo o ventajas hacia abajo. El símbolo
generalmente se omite en vistas de piezas cuando la línea de llegada calidad de una
superficie no es importante.

6 .PARAMETROS
Roughness Parámetros de rugosidad
Cada uno de los parámetros de rugosidad se calcula utilizando una fórmula para describir
la superficie.
Existen diferentes parámetros de rugosidad en uso, pero es una R, con mucho, el más
común. Otros parámetros comunes incluyen z R, R q, y R s k. Algunos parámetros se
utilizan sólo en algunos sectores o en determinados países. Por ejemplo, el R k familia de
parámetros se utiliza principalmente para el cilindro tenía forros, y el Motif parámetros se
utilizan principalmente en Francia.

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Por convenio, todos los parámetros de rugosidad en 2D es una sociedad de capital R

seguida de caracteres adicionales en el subíndice. El subíndice identifica la fórmula que
se utilizó, y la R significa que la fórmula se aplicó a un perfil de rugosidad en 2D.
Diferentes letras mayúsculas implica que la fórmula se aplicó a un perfil diferente. Por
ejemplo, Ra es la media aritmética del perfil de rugosidad, Pa es la media aritmética de
las materias primas sin filtrar perfil, y Sa es la media aritmética de la rugosidad 3D.
Cada una de las fórmulas que figuran en los cuadros del supuesto de que el perfil de
rugosidad se ha excluido de la materia prima el perfil de datos y la línea media se ha
calculado. El perfil de rugosidad n ordenó contiene, igualmente espaciadas a lo largo de la
traza, y y i es la distancia vertical de la línea media a la i t h punto de datos. Altura se
supone que es positivo en la dirección arriba, lejos de los materiales a granel.
6.1Formula y descripción de parámetros (tabla)

Los parámetros anteriores se basan en la relación con la curva (también conocida como la
curva de Abbott-Fireston.), la cual se muestra enseguida.

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 Ra
El Ra es uno de los parámetros más utilizados para medir los perfiles irregulares de una
superficie, al tomar las lecturas Ra, da como resultado un porcentaje de irregularidades,
redistribuye material de los excesivos picos que presenta una superficie rugosa. El Ra se
puede medir con instrumentos especiales que registren zonas irregulares en superficies
de piezas, en la grafica de Ra, se muestra un conjunto de picos, estas zonas demuestran
las regiones de la superficie medida que presentan variaciones a lo largo de una longitud
determinada, como se muestra en la figura.

Valores de rugosidad Ra y su equivalente en grados.

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 Rugosidad R
Son las irregularidades más pequeñas, hay desviaciones micro geométricas a lo largo de
toda la pieza, por la que la grafica de rugosidad plasmara picos y valles donde la
superficie sea irregular.
 Ondulación
Son irregularidades más grandes, el espacio entre valles y picos es mucho mayor del que
se presenta en una superficie rugosa, tanto para la rugosidad como para la ondulación,
existen elementos en cuanto a la textura superficial y los más importantes son:
 Superficie de estudio: Por designación en ingles (L), es la orientación de la
superficie, que describe la orientación del dominio de medición.
 Defectos: Por designación en ingles (f), son inclusiones en el material, son hoyos
o deformaciones en la superficie.
Lo anterior se ejemplifica en la figura siguiente.

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7. METODOS DE MEDICION
 Explicación
Puede ser medida mediante contacto o sin contacto. En contacto, los métodos de
medición consisten en arrastrar un lápiz óptico a través de la superficie; estos
instrumentos incluyen Rugosímetros. Sin contacto son los métodos de interferómetro, la
microscopía confocal, capacitancia eléctrica y microscopía electrónica.
2D para las mediciones, por lo general las huellas de la sonda a lo largo de una línea
recta en una superficie plana o en forma de arco circular alrededor de una superficie
cilíndrica. La longitud del camino que traza se llama la medición de longitud. La longitud
de onda de la frecuencia más baja de filtro que se utilizará para analizar los datos se
define generalmente como la longitud de muestreo. La mayoría de las normas
recomiendan que la longitud de medición debe ser de al menos siete veces más largo que
la longitud de muestreo, y de acuerdo con el muestreo de Nyquist-Shannon teorema
debería ser al menos diez veces más largo que la longitud de onda de características
interesantes. La evaluación de la longitud o duración de evaluación es la longitud de los
datos que se utilizarán para el análisis. Comúnmente una longitud de muestreo se
descarta de cada extremo de la medición de longitud.
Para las mediciones en 3D, está al mando de la sonda de exploración a lo largo de
un área 2D en la superficie. El espaciado entre puntos de datos puede no ser la misma en
ambas direcciones.
En algunos casos, la física del instrumento de medida puede tener un gran efecto en los
datos. Esto es especialmente cierto cuando la medición de superficies muy lisas. Para
contactar con las mediciones, más evidente problema es que el lápiz puede rayar la
superficie medida. Otro problema es que el lápiz puede ser demasiado contundente para
alcanzar el fondo de profundos valles y podrán redondear las puntas de afilados picos. En
este caso, la sonda es un filtro físico que limita la precisión del instrumento.
También hay limitaciones para los instrumentos sin contacto. Por ejemplo, los
instrumentos que se basan en la interferencia óptica no pueden resolver las
características que están a menos de una fracción de la frecuencia de funcionamiento de
su longitud de onda. Esta limitación puede hacer difícil medir con exactitud rugosidad
común incluso en los objetos, ya que las características más interesantes pueden ser muy
por debajo de la longitud de onda de la luz. La longitud de onda de la luz roja es de
aproximadamente 650 nm , mientras que el Ra de un pozo de tierra podría ser 2000 nm.
Existen tres métodos generales por el cual la textura de superficie y
la geometría superficie puede explorarse y evaluado: electrónica, óptica, y Visual o
tactual.
 Electrónico
Existen dos tipos de instrumentos electrónicos que medir la superficie real textura:
promedio (o tipo de velocidad) y generación de perfiles (o tipo de
desplazamiento).Instrumentos promedio o rastreo-tipo emplean un lápiz que se extrae a
través de la superficie a medirse. El movimiento vertical del rastreo es amplificado
eléctricamente y es impresionado en una grabadora para dibujar el perfil de la superficie.

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Perfiles de equipo se utilizan principalmente en los laboratorios para

la investigación y desarrollo de aplicaciones. Considerable habilidad es necesaria para
operar el equipo y analizar e interpretar el los datos.

 Óptico
Sistemas de gestión o área utilizan métodos ópticas para evaluación de superficie. Este
método de exploración de la superficie se lleva a cabo con microscopios simples o
tridimensionales altamente sofisticados.
 Táctil
Es el más sencillo de los métodos pero también es el menos preciso. En la actualidad el
método de medición de la rugosidad más popular es el que se basa en un palpado de
diamante con un radio de la punta de 2,5 ó 10 µm, que recorre una pequeña longitud
denominada longitud de muestra (le), sobre la superficie analizada. Los valores
normalizados para esta longitud de muestreo son: 0.08, 0.25, 0.8; 2.5; 8 y 25 mm.
8. METODOS PARA DAR ACABADOS SUPERFICIALES
La siguiente tabla, muestra los rangos típicos de valores de rugosidad superficial que
pueden obtenerse mediante métodos de fabricación

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8.1 Para Añadir y modificar

8.2 Escaldado

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Blanqueado de metal, por varios medios, tales como remojo en ácido o por el

recubrimiento con estaño. Este proceso se usa comúnmente en monedas, en el que
piezas reciben un pulido y brillo antes de que se destruyera imágenes en la superficie.
8.3 Caso de endurecimiento
Endurecimiento de la superficie es el proceso de consolidación de la seguridad de la
superficie de un metal.
8.4 Revestimiento
Es la cubierta de un material con otro.
8.5 Tratamiento de la Corona
Es un proceso de tratamiento superficial que mejora las características de vinculación de
la mayoría de materiales tales como: papel, películas, polímeros.
8.6 Carbonizado
Se Trata de un proceso de tratamiento de calor en el que el hierro o acero se calienta
en presencia de otro material (pero por debajo punto de fusión del metal en el) que se
libera de carbono como que se descompone. La superficie externa tendrá
mayor contenido de carbono que material original. Cuando el hierro o acero se enfría
rápidamente por Temple, el mayor contenido de carbono en la superficie exterior se
vuelve difícil, mientras que el núcleo permanece suave y fuerte.

8.7 Carburado

También es llamado Cementado. Consiste en aumentar el contenido de carbono de la

superficie de un acero mediante un calentamiento a temperaturas elevadas de entre, 850
y 950 °C en presencia de un medio capaz de cederle carbono, denominado agente
cementante o carburante. La cementación va seguida siempre de temple y revenido. Se
aplica a piezas que requieran gran dureza superficial (el proceso obtiene una de 60 a 65
HRc) y resistencia al desgaste, junto a elevados niveles de ductilidad y resistencia. Se
emplean principalmente aceros de bajo contenido de carbono (menos del 0,2 %), sean
aleados o no.

El proceso a seguir depende de varios factores que influyen sobre la estructura y el

espesor de la capa (0,3 a 1,5 mm), como por ejemplo, la composición del acero, los
agentes cementantes o la temperatura y el tiempo de cementación. Según sea la
naturaleza del agente cementante, se pueden utilizar tres procedimientos distintos, o sea,
con carburantes sólidos, líquidos o gaseosos.

8.8Nitratado

Es un tratamiento de endurecimiento superficial aplicado a ciertos aceros y fundiciones.

Permite obtener durezas muy elevadas, de 70 o 72 HRc. Los aceros o fundiciones

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nitratados son superficialmente muy duros y resistentes a la corrosión, y después de éste

no es necesario realizar ningún otro tratamiento.

La nitruración se realiza en hornos especiales, exponiendo las piezas a una corriente de

amoníaco a una temperatura de 500–525 ºC, durante un tiempo que puede durar hasta 90
horas; la penetración del nitrógeno es de 0,01 mm. Por hora aproximadamente. Este
proceso tiene la ventaja de que se realiza a bajas temperaturas y por lo tanto las piezas
no se deforman, así pues se pueden dejar terminadas con las medidas de acabado antes
del tratamiento.

El campo de aplicación más importante de este tratamiento está situado en la industria

automovilística y aeronáutica, para endurecer ejes, piñones, árboles de levas, camisas de
cilindros, etc. En matricería se emplea en piezas que tengan roce entre sí o bien en
punzones y matrices de embuticiones profundas para evitar el riesgo de adherencias del
material embutido.

Las instalaciones destinadas al nitratado son muy costosas y sólo son rentables cuando
se emplean para grandes series.

Los aceros de nitruración contienen aleación de Aluminio, Cromo, Molibdeno, y Vanadio.

8.9 Cianurado

Es un tratamiento consistente en endurecer la superficie exterior de las piezas

introduciendo carbono y nitrógeno; es como una mezcla de carburación y nitruración.
Posteriormente a la cianuración hay que templar las piezas tratadas.

Las sales empleadas en la cinauración son calentadas a 800–900 ºC en presencia del

oxígeno del aire, estas sales están compuestas de Cobalto (Co), Socio (Na), Carbono
(CN) y Nitrógeno (N). El Cobalto y el Nitrógeno son los encargados de la carburación y la
nitruración respectivamente.

8.10 Sulfinizado

Es un tratamiento termoquímico que consiste en introducir una pequeña capa superficial

de aleaciones de Azufre (S), Nitrógeno (N) y Carbono ©, en aleaciones férreas y de cobre.
Las piezas a tratar se introducen en baños de sales de Carbono, Nitrógeno y Sodio en un
95% y de Azufre, Nitrógeno y Sodio en un 5% calentadas a 560–570 ºC. En 3 horas de

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tratamiento se puede conseguir una capa de 0,3 mm. Hay que tener en cuenta que
después de finalizado el proceso, las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente.

Con la sulfinización se consigue mejorar la resistencia al desgaste, favorecer la

lubricación y evitar el desgastamiento. Las piezas sulfinizadas tienen una duración de 5 a
6 veces más que las que no fueron tratadas.

8.11 Moleteado
Es un proceso de fabricación, por lo general, se realizó en un torno, mediante el cual un
patrón (aproveche-Cruz) visualmente-atractivo con forma de rombo es cortar o laminado
en metal.

Es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan
la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación genera un incremento del diámetro inicial
de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano para
evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se realiza en los
tornos con las moletas de diferentes pasos y dibujos.

Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

moleta a utilizar.

Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo

caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

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8.12 Recubrimiento de polvo

Es un tipo de revestimiento que se aplica como un polvo seco libre-fluyendo.
La principal diferencia entre una pintura de líquido convencional y un recubrimiento de
polvo es que el recubrimiento de polvo no es necesario un disolvente.

También llamado pintura en polvo. Tipo de recubrimiento industrial en forma de polvo,

100% sólido. Se aplica por medios electrostáticos a un sustrato generalmente metálico,
para después ser sometido a calentamiento fundiendo este sobre el mismo metal
adquiriendo al polimerizar por temperatura unas propiedades fisicomecanicas
excelentes.3

Su aplicación esta generalmente extendida en el mundo industrial siendo su aplicación

domestica totalmente nula.

Su punto de fusión suele ser de unos 60CºA 100°C, la temperatura de polimetizado suele
ser de unos 180Cº-200Cº que se realiza durante un tiempo determinado, 10'- 20'.

8.13 Pasivación / recubrimiento de conversión

Son revestimientos para metales donde la superficie de la parte se convierte en el
recubrimiento con un proceso químico o electro-químico.
Tratamientos y composiciones exentos de cromatos, para aplicar un recubrimiento de
conversión o de pasivación a superficies metálicas recubiertas de cinc. Las
composiciones comprenden un polímero poliamidoamina/epihalohidrina o un componente
polímero poliamida catiónica/epihalohidrina, un ácido fluorado, H3PO4, y un componente
látex polimérico que forma una película. Las superficies requeridas de metal son puestas
en contacto con las composiciones, y secadas. El enjuagado es opcional.
8.14 Anodización
Utilizado para aumentar el grosor de la capa de óxido de natural en la superficie de piezas
metálicas.

Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un

material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera
sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta
capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se
consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.

Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando

una capa protectora de alúmina para el resto de la pieza. La protección del aluminio
dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras).

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El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace
de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico.

La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de

la abrasión, la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la
competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de aluminio con
el color gris propio de este óxido hasta la coloración posterior a la formación de la capa
hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas
en procesos de interferencia óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris
perla y verde.

Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales
y coloración por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en
acabado y durabilidad garantiza.

Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y

verde)basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la
etapa propia de anodizado. Esta modificación microscópica del poro se consigue
mediante reproducción de condiciones de temperatura, concentraciones de electrolito,
voltajes, superficie de carga afectada y características de la aleación. El control de estas
variables y la reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan el
acabado azul, gris o verde.

8.15 Bluing
Es un proceso de Pasivación en el que el acero parcialmente está protegido contra la roya
y se llama una vez terminado el aspecto blue-black de la protección resultante.

es una pasivación proceso en el que el acero es parcialmente protegidos contra

la corrosión , y debe su nombre al color azul-negro aspecto de la protección final

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 22

resultante. Es cierto arma azulado es un electroquímica capa de la conversión como

resultado de una reacción de oxidación química con el hierro en la superficie
selectivamente la formación de la magnetita (Fe 3 O 4), el negro del óxido de hierro , que
ocupa el mismo volumen que el metal de hierro  óxido de Negro ofrece una protección
mínima contra la corrosión, a menos que también se trata con un desplazamiento de
aceite-agua para reducir la humedad y galvánica de acción.

Por el contrario, la roya , el óxido rojo de hierro (Fe 2 O 3), no ocupa el mismo volumen

como el hierro, lo que causa el color rojizo típico oxidándose de hierro. "Cold", "Hot", "Rust
Azul" y "Humo azul" son procesos oxidantes refieren simplemente como azulado.

"Cold" azulado es generalmente un compuesto de dióxido de selenio base de que el acero

color negro, o con más frecuencia muy gris oscuro. Es un producto difícil de aplicar de
manera uniforme, ofrece una protección mínima y generalmente se utiliza mejor para
pequeños trabajos de reparación rápida y retoques.

El "caliente" del proceso, es una solución de sal alcalina denominado "tradicional Negro
cáustica" que se realiza normalmente a una temperatura elevada 275 ° F a 310 ° F. Este
método fue adoptado por las empresas de armas de fuego más grande para la escala
grande, azulado más económico. Se prevé una buena resistencia a la roya, que es, por
supuesto, mejorado con el uso del aceite.

"Rust azulado" y "humo azulado" ofrecer la mejor resistencia a la corrosión y el óxido

como el proceso continuo convierte cualquier metal que es capaz de oxidación en
(Fe 3 O 4). El tratamiento con una capa lubricante aumenta la protección ofrecida por el
azulado. Este proceso es también el único proceso utilizado con seguridad con escopetas
de época azul de nuevo. Muchos escopetas de cañón doble son de plata soldadas entre
sí y muchas de las piezas se unen por ese método también. Las temperaturas más altas
de los otros procesos, así como su naturaleza cáustica puede debilitar las juntas soldadas
y hacer que el arma peligrosa para su uso.

8.16 Recubrimiento de conversión de Cromo

Es un tipo de revestimiento de conversión que se aplica a aluminio, zinc, cadmio, cobre,
plata, magnesio, estaño y sus aleaciones para disminuir la corrosión.
La presente invención se refiere a una composición de fosfatación de zinc, líquida,
acuosa, la cual no contiene más de 0.2 g/L de Ni+2, y por otra parte comprende agua
junto con: A) de 3 a 50 g/L de iones de fosfato disueltos; B) de 0.45 a 2 g/L de iones de
Zn+2 disueltos; C) de 28 a 74 mg/L de iones Cu+2 disueltos; D) un acelerador de
hidroxilamina en la forma de un componente capaz de proporcionar hidroxilamina en una

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 23

solución acuosa, en una cantidad estequiométricamente equivalente a, de 0.1 a 10 g/L de

hidroxilamina; E) de 5 a 40 puntos de ácido total; y F) de -0.5 a +0.8 puntos de ácido libre.
Un proceso para formar un recubrimiento de fosfato sobre la superficie de un substrato
metálico, en donde la superficie del substrato se pone en contacto con una composición,
durante un período de tiempo dentro de la escala de 5 segundos a 15 minutos, a una
temperatura dentro del rango de desde 21° a 85°C, de manera que la masa de adición del
recubrimiento de fosfato formado esté en la escala de 1.1 a 5.4 g/m2, y el porcentaje de
peso de cobre en el recubrimiento de fosfato formado esté dentro de la escala de 0.50 a
10.0 por ciento.
8.17 Recubrimiento de conversión de fosfato
Se utilizan en partes de acero para la resistencia a la corrosión, lubricación, o como
una base para posteriores revestimientos o pintura.
8.18 Oxidación electrolítica de plasma
Plasma oxidación electrolítica (PEO), o oxidación del microarc (MAO),
es electroquímico tratamiento superficial proceso para generar óxido capas en metales.
Es similar a anodización, solamente emplea más arriba potenciales, de modo
que descargas ocurre y el resultar plasma modifica (y realza) la estructura de la capa del
óxido. Este proceso se puede utilizar para crecer densamente (los diez o los centenares
de micrómetros), en gran parte cristalino, óxido capas en los metales por
ejemplo aluminio, magnesio y titanio. Porque pueden presentar arriba dureza y una
barrera continua, estas capas puede ofrecer la protección contra desgaste, corrosión o
calor así como aislamiento eléctrico.
La capa esa conversión química de substrato metal en su óxido, y crece hacia adentro y
hacia fuera de la superficie original del metal. Porque es una capa de la conversión, más
bien que una capa depositada (tal como una capa formó cerca rociadura del plasma),
tiene excelente adherencia al metal del substrato. Una amplia gama de las aleaciones
del substrato puede estar revestida, incluyendo todas las aleaciones y la mayoría de
aluminio labradas las aleaciones echadas, aunque los altos niveles del silicio pueden
reducir el cubrir de calidad.
 Proceso
Los metales tales como aluminio forman naturalmente a apaciguamiento capa del
óxido que proporciona la protección moderada contra la corrosión. La capa está
fuertemente adherente a la superficie del metal, y a ella regrow rápidamente si está
rasguñado apagado. En anodización convencional, esta capa de óxido es crecido en la
superficie del metal por el uso de eléctrico potencial, mientras que la pieza se sumerge
en un ácido electrólito.
En oxidación electrolítica del plasma, más arriba potenciales se aplican. Por ejemplo,
en la oxidación electrolítica del plasma de aluminio, por lo menos 200 V debe ser
aplicado. Esto localmente excede potencial de la interrupción dieléctrica del
crecimiento óxido película, y descargas ocurra. Resultado de estas descargas en
localizado plasma reactores, con las condiciones de la temperatura alta y de la presión
que modifican el óxido creciente. Los procesos incluyen derretir, derretir-fluyen, re-
solidificación, sinterización y densificación del óxido creciente. Uno de los efectos más
significativos, es que el óxido está convertido parcialmente
de amorfo alúmina en cristalino formas por ejemplo corindón (Α-Al2O3) cuál es

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 24

mucho más difícilmente. Consecuentemente, características mecánicas por

ejemplo resistencia de desgaste y dureza se realzan.

8.19 Deposición de vapor químico (CVD):

Es un proceso químico para depositar delgadas capas de diversos materiales. En un
proceso típico de CVD el sustrato es expuesto a uno o más precursores volátiles, que
reaccionan o se descomponen en la superficie del sustrato para producir el depósito
deseado. También se producen frecuentemente subproductos volátiles, que son
removidos por medio de un flujo de gas que pasa a través de la cámara de reacción.
8.20 Galvanizado

Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro.

Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi
Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con
una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió
que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto
cada metal tiene una carga eléctrica diferente.

Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal
con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor
sobre otro de carga menor).

De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y luego

la galvanoplastia.

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el
proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn)
sobre hierro(Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar
un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se
usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no
sobrepase los 60 °C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero
del tubo y este se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en
general es fundamental evitar el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial
de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el hecho de su
combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un
galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su combinación sea
inadecuada, provocando corrosión, por el distinto potencial de oxidación comentado.

Uno de los errores que se comenten con más frecuencia es el del empleo de tuberías de
cobre combinadas con tuberías de acero galvanizado (vid. normas UNE 12502.3, UNE

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 25

112076, UNE 112081). Si la tubería de cobre, que es un material más noble, se sitúa
aguas arriba de la de galvanizado, los iones cobre, que necesariamente existen en el
agua o las partículas de cobre que se puedan arrastrar por erosión o de cualquier otra
procedencia, se cementarán sobre el zinc del galvanizado aguas abajo y éste se oxidará
por formarse una pila bimetálica local Cu/Zn en los puntos en los que los iones cobre se
hayan depositado como cobre metálico sobre el galvanizado. A partir de ese momento se
acelerará la corrosión del recubrimiento galvanizado en todos esos puntos. Desaparecido
el zinc del recubrimiento, la pila será Cu/Fe y continuará corroyéndose hasta perforarse el
tubo de acero. Como el galvanizado está instalado anteriormente este fallo pasa
desapercibido y se suele atribuir al fin de la vida en servicio o, incluso, a la mala calidad
del galvanizado. La causa, sin embargo ha sido la mala calidad del diseño: la instalación
de la tubería de cobre aguas arriba, que es la que ha provocado la corrosión del
galvanizado, aguas abajo. Por el contrario, en el caso de que las tuberías de cobre se
instalen al final de la red, es decir, aguas abajo de la tubería de galvanizado, no existe ese
problema siempre que se garantice que no haya agua de retorno que después de pasar
por el cobre pase por el galvanizado. Si existe ese riesgo se deberá colocar un sistema
anti retorno. En cualquier caso, es necesario colocar un manguito aislante entre el acero
galvanizado de la instalación general y la tubería de cobre final para evitar el contacto
galvanizado/cobre. Esta solución, sin embargo, es ineficaz en el caso anterior, tubería
general de cobre y ramales finales de acero galvanizado. Aunque se elimine la corrosión
en el punto de contacto entre ambos materiales, que es lo único que hace el manguito, no
se evitará la corrosión. Ésta se producirá debido a los iones cobre que transporta el agua,
o las partículas de cobre, que producirán picaduras sobre toda la instalación de
galvanizado aguas abajo, tal como se ha explicado.

8.21 La deposición de sputter

El proceso de sputtering consiste en la extracción de átomos de la superficie de un

electrodo debido al intercambio de momento con iones que bombardean los átomos de la
superficie. Con esta definición está claro que el proceso de sputtering es básicamente un
proceso de ataque, frecuentemente utilizado para la limpieza de superficies y la
delineación de pistas. Sin embargo, como en el proceso de sputtering se produce vapor
del material del electrodo, es también un método utilizado en la deposición de películas,
similar a la evaporación.

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 26

Con el término deposición por sputtering se enmarcan una gran cantidad de procesos,
pero todos tienen en común el empleo de un blanco del material que va a ser depositado
como cátodo en la descarga luminosa. El material es transportado desde el blanco hasta
el substrato donde se forma la película. De esta forma se depositan películas de metales
puros o aleaciones utilizando descargas de gases nobles (ver fig.1). Es también posible
depositar materiales compuestos por sputtering utilizando blancos elementales con gases
reactivos. Así se depositan óxidos y nitraros de metales en atmósferas reactivas de
oxígeno y nitrógeno, respectivamente.

Una técnica de deposición de materiales basada en el principio de sputtering antes

mencionado y, que poseemos en nuestro Departamento, es la de Sputtering Magnetrón.
Se caracteriza por utilizar campos magnéticos transversales a los campos eléctricos en la
superficie del blanco (ver fig.2). La aplicación de este campo magnético transversal da
lugar a cambios importantes en el proceso básico de sputtering. Los electrones
secundarios generados en el blanco no bombardean el substrato debido a que son
atrapados en trayectorias cicloidales cerca del blanco, así disminuye la temperatura a la
que se calienta el substrato y disminuye el daño por radiación. Este hecho permite
recubrir substratos que no resistan temperaturas altas (como plásticos) y superficies
sensibles. Además en esta técnica las velocidades de deposición son más altas que en el
sputtering tradicional, pudiendo utilizar la técnica combinada con sputtering reactivo.

El sistema de sputtering magnetrón que existe en nuestro departamento tres cátodos y un

porta substratos giratorio (Fig.3). Este sistema es utilizado en el crecimiento de películas
compuestas y multicapas de nitraros metálicos (Ti, Al, Zr, etc.) con fines
fundamentalmente de aplicaciones como recubrimientos duros.

8.22 Recubrimiento al vacio

Recubrimientos en vacío son capas finas de un material que se deposita en una superficie
dentro de una cámara de vacío. Ejemplos de aplicaciones de recubrimiento de vacío son
filtros ópticos y recubrimientos protectores, decorativos y tribológicos.
Es importante que, después de la deposición, los recubrimientos de vacío tengan las
propiedades previstas. Para algunos recubrimientos esto significa que deben tener un
espesor dentro de un rango específico. Para otros, es el espectro de reflectancia o
transmisión final el que es importante. Hay otros que deben tener una composición
específica (índice de refracción previsto). No importa cuál de estas cualidades sea la
importante, Filmetrics tiene un modelo que se adapta a sus necesidades de medición de
recubrimiento al vacío. De hecho, el F10-RT fue diseñado con aplicaciones de

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 27

recubrimiento de vacío en mente. La siguiente tabla resume las características de la F10-

RT, y las compara con algunos de nuestros otros modelos.
8.23 Vulcanización:

La vulcanización es un proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo en presencia

de azufre, con el fin de volverlo más duro y resistente al frío. Se dice que fue descubierto
porCharles Goodyear en 1839 por accidente, al volcar un recipiente de azufre y caucho
encima de una estufa. Esta mezcla se endureció y se volvió impermeable, a la que llamó
vulcanización en honor al dios Vulcano. Sin embargo, hay estudios que demuestran que
un proceso similar a la vulcanización, pero basado en el uso de materiales orgánicos
(savias y otros extractos de plantas) fue utilizado por la Cultura Olmeca 3.500 años antes
para hacer pelotas de hule destinadas a un juego ritual .

Durante la vulcanización, los polímeros lineales paralelos cercanos constituyen puentes

de entrecruzamiento entre sí. El resultado final es que las moléculas elásticas de caucho
quedan unidas entre sí a una mayor o menor extensión. Esto forma un caucho más
estable, duro, mucho más durable, más resistente al ataque químico y sin perder la
elasticidad natural. También transforma la superficie pegajosa del material en una
superficie suave que no se adhiere al metal o a los sustratos plásticos

La vulcanización es un proceso de cura irreversible y debe ser fuertemente contrastado

con los procesos termoplásticos que caracterizan el comportamiento de la vasta mayoría
de los polímeros modernos. Este proceso irreversible define a los cauchos curados como
materiales termorígidos (no se funden con el calor) y los saca de la categoría de los
termoplásticos (como el polietileno y el polipropileno).

Usualmente el entrecruzamiento químico es realizado con azufre, pero existen otras

tecnologías como los sistemas basados en peróxidos. Se suelen usar combinadamente
con agentes aceleradores y retardadores.

El azufre es un material con singulares propiedades. En determinadas circunstancias,

formará cadenas de sus propios átomos. El carbono y el silicio pueden formar también
esas cadenas. El proceso de vulcanización hace uso de este fenómeno. A lo largo de la
molécula del caucho, hay un número de sitios que son atractivos para los átomos de
azufre. Son los llamados sitios de cura. En cada sitio de cura, un átomo de azufre se
puede unir a sí mismo, y a partir de allí la cadena de átomos de azufre puede crecer hasta
que alcance el sitio de cura de otra molécula. Estos puentes de azufre son usualmente de
2 a 10 átomos de largo, en contraste con los polímeros más comunes en los que la
"columna vertebral" de carbonos puedes ser varios miles de veces de larga.

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8.24 Chorro abrasivo

Es el funcionamiento de la fuerza propulsora una corriente de abrasivos material contra
una superficie bajo alta presión para suavizar una áspera superficie rugosa una superficie
lisa, forma una superficie, o remover la superficie de los contaminantes . El primer proceso
de limpieza abrasiva fue patentado por Benjamín Chew Tilghman el 18 de octubre de
1870. 

Chorro abrasivo es un método de propulsión de abrasivos utilizando un fluido a presión

(por lo general aire) o de la rueda centrífuga. La nomenclatura corriente de chorro
abrasivo incluye cordón de detonación, chorro de arena, y sodablasting. A veces, la gente
que echa en chorro de agua a tanto alzado (agua a presión) con la inyección de abrasivos
en la categoría de limpieza abrasiva.
Bolas de voladura

Chorro de bolas es el proceso de eliminar los depósitos de la superficie mediante la

aplicación de cuentas de vidrio fino a alta presión, sin dañar la superficie.

Se utiliza para limpiar los depósitos de calcio de azulejos de la piscina o cualquier otra
superficie, y elimina el hongo incrustado e ilumina la lechada de color. Este proceso se
utiliza sobre todo como una manera eficiente populares para limpiar las superficies de
azulejos en piscinas. También se utiliza en el auto del cuerpo de trabajo para quitar la
pintura.
Rueda de voladura

En la limpieza de la rueda, una rueda utiliza la fuerza centrífuga para propulsar el abrasivo
contra el substrato. Es lo general se caracteriza como una operación de voladura sin aire
porque no hay carburante (gas o líquido) usado. Una máquina de la rueda es una gran
potencia, la operación de alta eficiencia de limpieza con abrasivos reciclables (por lo
general de acero o de perdigones de acero inoxidable, alambre cortado, granos o
gránulos de tamaño similar). Especializada máquinas de la ráfaga de la rueda impulsar
abrasivos de plástico en una cámara criogénica, y se utiliza generalmente para desbarbar
piezas de plástico y caucho. El tamaño de la máquina de la ráfaga de la rueda, y el
número y la potencia de las ruedas varían considerablemente en función de las piezas
que se criticó, así como sobre el resultado esperado y la eficiencia. La rueda de la primera
explosión fue patentada por Wheelabrator en 1932.
Hydro-voladuras

Hydro-voladura, comúnmente conocido como chorro de agua, es muy popular debido a

que por lo general sólo requiere un operador. En hidro-chorro, una corriente de alta
presión de agua se utiliza para quitar la pintura vieja, productos químicos, o la

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 29

acumulación sin dañar la superficie original. Este método es ideal para limpiar las
superficies internas y externas debido a que el operador generalmente es capaz de enviar
el flujo de agua en lugares que son difíciles de alcanzar por otros métodos. Otro de los
beneficios de hidro-chorro es la capacidad de recuperar y reutilizar el agua, la reducción
de residuos y el impacto sobre el medio ambiente.
Micro-chorro abrasivo

Chorro abrasivo Micro es seco proceso de chorro abrasivo que utiliza inyectores
pequeños (por lo general de 0,25 mm a 1,5 mm de diámetro) para entregar una corriente
fina de abrasivo con precisión a una parte pequeña o un área pequeña en una parte más
grande. En general, el área que se criticó es de aproximadamente 1 mm 2 a sólo unos
pocos cm 2 como máximo. También conocido como lápiz de voladura, el fino chorro de
abrasivo es lo suficientemente preciso para escribir directamente sobre el vidrio y delicado
como para cortar un patrón en una cáscara de huevo. Los tamaños medios de partículas
abrasivas van desde 10 micras hasta 150 micras. Presiones más altas se requieren a
menudo. Los medios de comunicación abrasivo generalmente no son reciclados, ya que
las partículas tienden a romperse en el impacto o perder sus bordes afilados.

Los sistemas de voladura más común de micro-abrasivos son comerciales del banco-
unidades de montaje que consiste en una fuente de alimentación y un mezclador,
campana extractora, la boquilla y el suministro de gas. La boquilla puede ser de mano o
accesorio montado para la operación automática. O bien la boquilla o en parte se puede
mover en el funcionamiento automático.

8.25 Bruñido:
Es la deformación plástica de una superficie debido a que el deslizamiento de contacto
con otro objeto.

Para entender bruñido, visita por primera vez en el caso simple de una bola endurecida en
un plato plano. Si la bola se pulsa directamente en la placa, hace hincapié en el desarrollo

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 30

tanto en los objetos alrededor del área donde se ponen en contacto. Ya que esto aumenta
la fuerza normal, tanto el balón y deformar la placa de la superficie.

La deformación causada por la bola endurecida es diferente dependiendo de la magnitud

de la fuerza de presión en contra de ella. Si la fuerza de que es pequeño, cuando la
fuerza se lanza el balón y la superficie de la placa de la voluntad de volver a su forma
original, sin deformar. En este caso, las tensiones en la placa son siempre menores que el
límite elástico del material, por lo que la deformación es puramente elástica. Desde que
fue dado que la placa plana es más suave que la bola, la superficie de la placa siempre se
deforma más. (Nota 1: esto no es necesariamente cierto, por ejemplo:. Si ambos
elementos son de acero, acero templado ha Módulo mismo Young como el acero suave)
Si una fuerza más grande se utiliza, también habrá deformación plástica y la superficie de
la placa de forma permanente alterado. (Nota 2: En esta situación, la dureza tiene un
papel, como el aumento de la dureza se demora la deformación plástica) Una muesca en
forma de cuenco se quedará atrás, rodeado por un anillo de material elevado que fue
desplazada por la pelota. Las tensiones entre la bola y la placa se describen con más
detalle por la teoría de la tensión de Hertz .

Consideremos ahora qué ocurre si la fuerza externa en la bola que arrastra toda la
placa. En este caso, la fuerza sobre la bola se puede descomponer en dos fuerzas
componentes: normal a la superficie de la placa de uno, pulsando en ella, y la otra
tangencial, arrastrando a lo largo. A medida que la componente tangencial se incrementa,
la pelota comenzará a deslizarse a lo largo de la placa. Al mismo tiempo, la fuerza normal
se deforma los objetos, al igual que con la situación estática. Si la fuerza normal es baja,
la bola se frota contra la placa, pero no alteran permanentemente su superficie. El frotar
se crea fricción y el calor, pero no va a dejar una marca en la placa. Sin embargo, a
medida que aumenta la fuerza normal, con el tiempo las tensiones en la superficie de la
placa de la voluntad de superar su límite elástico. Cuando esto sucede, la pelota arar a
través de la superficie y crear un canal detrás de él. La acción de la labranza de la pelota
es bruñido. Bruñido también se produce cuando la bola puede girar, como sucedería en el
escenario anterior, si otra placa plana se redujo desde arriba para inducir a la baja de
carga, y al mismo tiempo, a causa de rotación y traslación de la pelota, o en el caso de un
cojinete de bolas

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 31

Tras la ampliación, dos placas planas tocar sólo en una pocas asperezas.

Bruñido también se produce en las superficies que se ajustan el uno al otro, como por
ejemplo entre dos placas planas, pero ocurre a escala microscópica. Incluso más suave
de las superficies tendrá imperfecciones si la ve con un aumento bastante alto. Las
imperfecciones que se extienden por encima de la forma general de una superficie se
llaman las asperezas, y se puede arar material en otra superficie igual que la pelota
arrastrando a lo largo de la placa. El efecto combinado de muchas de estas asperezas
producir la textura manchada que está asociada con bruñido.

8.26 Electro pulido

Es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido actúa como ánodo en
una celda electrolítica, disolviéndose. Con la aplicación de corriente, se forma un film
polarizado en la superficie metálica bajo tratamiento, permitiendo a los iones metálicos
difundir a través de dicho film. Las micro y macro proyecciones, o puntos altos de la
superficie rugosa, lo mismo que zonas con rebabas, son áreas de mayor densidad de
corriente que el resto de la superficie, y se disuelven a mayor velocidad, dando lugar a
una superficie más lisa, nivelada y/o rebabada. Simultáneamente, y bajo condiciones
controladas de intensidad de corriente y temperatura, tiene lugar un abrillantamiento de la
superficie.-

En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene además la ventaja adicional que, al ser
el hierro un metal que se disuelve fácilmente, se incrementa el contenido de cromo y
níquel en la superficie, aumentando así la resistencia a la corrosión.-

En una escala macroscópica, el contorno de una superficie maquinada se puede

considerar como una serie de picos y valles. La profundidad de los mismos y la distancia
entre los picos dependen de los métodos utilizados para producir la superficie.-

En una escala microscópica, la superficie es aún más compleja, con pequeñas

irregularidades sobrepuestas a los picos y valles.-

Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de irregularidades
(macroscópicas y microscópicas) deben ser eliminadas.-

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 32

Así, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:

a) Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño superior a 1

micrón).-

b) Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un tamaño inferior a

centésimas de micrón.-

COMPARACIÓN ENTRE PULIDO MECÁNICO Y ELECTROLÍTICO

I ) PULIDO MECÁNICO

La preparación mecánica de las superficies se puede dividir convenientemente en dos

etapas:

1) Esmerilado; usando técnicas abrasivas para producir una superficie

razonablemente lisa y plana.-

2) Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y
brillante.

Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las superficies

metálicas preparadas por estos métodos, y se ha establecido perfectamente que
conducen a obtener una zona severamente deformada cercana a la superficie. Esta zona
tiene propiedades diferentes a las del metal de base y se produce fundamentalmente por
un proceso de fluencia; esto es; bajo la intensa acción mecánica del pulido, el material de
los picos es obligado a fluir para rellenar los valles. Esta capa superficial recibe
usualmente el nombre de "capa de Bielby", en honor a su descubridor, y tiene un espesor
de varios micrones, espesor que se incrementa con la intensidad del pulido. La estructura
resultante es prácticamente amorfa y contiene inclusiones de óxidos del metal de base y
compuestos utilizados en las pastas de pulir.-

Se comprende entonces que las propiedades físico-químicas de la capa superficial

obtenida por pulido mecánico son distintas a las del metal subyacente,
originando tensiones mecánicas que, en determinadas condiciones, pueden dar lugar
a procesos de corrosión.-

II ) ELECTROPULIDO

El electro pulido (o pulido electroquímico, o pulido electrolítico) funciona básicamente

debido que, al disolverse el metal bajo la circulación de corriente, se forma una capa
viscosa de productos de la disolución, la cual se va difundiendo lentamente en el baño
electrolítico.-

El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su

resistencia eléctrica es superior a la de la solución de electro pulido, conduce a una
disolución preferencial de los picos, y a una nivelación de la superficie.-

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En la fig. Nº 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a escala

microscópica) de la superficie al comienzo del procedimiento, y en la (b) cómo después de
un tiempo de tratamiento la superficie se ha disuelto y comienza a "nivelarse".-

En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido mecánico,
ya que lo que se disuelve es el metal de base.-

El espesor de material disuelto varía entre 10 y 25 micrones, de acuerdo con la intensidad

de corriente utilizada y el tiempo de exposición.-

En la fig. nº 2 se puede apreciar una microfotografía de una superficie tratada con esmeril
180, aumentada 50 veces. En la fig. nº 3, la misma superficie, después de electro pulida.
Se ve claramente la acción niveladora descripta en el esquema de la fig. nº 1

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La fig. nº 4 es una microfotografía, con un aumento de 50 veces, de una superficie

especular obtenida mediante un tratamiento mecánico con cepillo y pasta de pulir. Se
aprecian claramente las pequeñas cavidades y rayas con bordes agudos, que dificultarán
posteriormente las acciones de limpieza. En cambio, en la fig. nº 5, la misma superficie
electro pulida muestra la ausencia de huecos con bordes definidos. En este tipo de
terminación no podrán alojarse materiales extraños.-

Por lo tanto, una superficie plana electro pulida, aunque brillante, no tendrá el

aspecto especular del pulido mecánico. Sin embargo, a nivel microscópico y sanitario,
es mejor, y el usuario deberá comprender que una superficie similar a la de un espejo, no
necesariamente implica que a nivel microscópico esté libre de imperfecciones que pueden
alojar colonias de microorganismos y/o iniciar procesos de corrosión localizada.-

ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO

Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener superficies lisas y
brillantes, de condiciones sanitarias, debido a la ausencia de ralladuras que impiden el
acceso a los productos de limpieza y se convierten en focos de contaminación por
microorganismos.-

Desde el punto de vista técnico y económico, el pulido electroquímico permite:

- tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y con

gran ahorro de mano de obra.-

- aumentar la resistencia a la corrosión ya que el proceso permite eliminar las

capas superficiales formadas por labores de laminación y pulido, dejando sobre la
superficie terminada una capa de óxidos de cromo y níquel extremadamente
delgada y transparente que le confiere una excelente pasividad en relación con
numerosos reactivos químicos.-

- eliminar la coloración debida a procesos de soldadura o calentamiento,

ahorrándose el proceso manual de su eliminación. Cabe señalar, sin embargo, que
si se desea una terminación uniforme, se debe realizar un decapado previo con
el desoxidante-pasivador que provee nuestra Empresa.-

- disminuir la tendencia en los líquidos y sólidos a adherirse a la superficie,

mejorando los aspectos de limpieza y escurrido de las mismas, aspectos muy
importantes en intercambiadores de calor, evaporadores, etc.-

- pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecánico resulta

inaccesible. Esto es posible lograrlo en un solo tratamiento, proporcionando un
aspecto uniforme en toda la superficie, lo cual sería difícil de lograr mediante
métodos convencionales.-

- disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de automatización

del proceso, ahorro en insumos y mano de obra.-

APLICACIONES

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 35

De acuerdo con las características del proceso de electro pulido explicado anteriormente,
algunos de los posibles usuarios son:

- Industria alimenticia en general, fundamentalmente láctea, cervecera, vitivinícola

y frigorífica.-

- Industrias químicas, del plástico, mecánicas, fotográfica, textil y del cuero.-

- Fabricantes de instrumental quirúrgico y odontológico.-

- Fabricantes de máquinas y elementos para la industria papelera.-

- Fabricantes de elementos ópticos, prótesis médicas, máquinas envasadoras,

accesorios marinos, herramientas de corte, etc.

En nuestra Empresa hemos pulido satisfactoriamente diversos elementos, de los que se

pueden dar como ejemplo y orientación: placas de intercambiadores de
calor, accesorios para tuberías, rejillas para plataformas, liras para tinas de
quesería, tubos (interior y exterior) desde 19 mm hasta 101 mm de diámetro y longitudes
(dependiendo del diámetro) de hasta 12.000 mm, cuerpos
de bombas centrífugas, serpentinas e intercambiadores para enfriadores de
leche, válvulas, etc.-

Nuestra infraestructura nos permite tratar piezas de hasta 500 mm de diámetro y 1500
mm de largo. A pedido del cliente se podría adecuar para el tratamiento de elementos de
hasta 4 m 2 de superficie.-

9 En esta fotografía se puede apreciar

acabadamente la diferencia entre un
intercambiador de calor utilizado en la
industria lechera; sin pulir (izquierda), y
luego del proceso de electro pulido
(derecha). Este elemento fue pulido en
una sola operación, tanto en su exterior
(que es el que se ve en la fotografía),
como en su interior. El tiempo de
exposición no supera los 20 minutos.-
10 Este tratamiento permitió a nuestro
cliente el ahorro de costosas y tediosas
operaciones de pulido mecánico, con la
consiguiente disminución de sus costos.
Además, dispone de su personal para
tareas más productivas, y puede contar
con el intercambiador el mismo día que
lo entrega para ser procesado.-

Experiencias realizadas con cañerías

fabricadas a partir de chapa con

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 36

acabado superficial 2B, luego de ser electro pulidas interiormente, permitieron

determinar una rugosidad superficial de 0,15  m RMS.-

CONCLUSIONES

El desarrollo del electro pulido como un método industrial de acabado de superficies se

debe a ventajas técnicas y económicas. Por ejemplo, se reducen las operaciones
manuales necesarias para pulir objetos de formas complejas, especialmente cuando se
trata de acero inoxidable, el cual es un material difícil de pulir mecánicamente.-

Con el fin de producir los mejores resultados, el metal debe ser homogéneo y libre

de defectos superficiales. Los defectos, que normalmente se ocultan mediante el pulido
mecánico, se revelan; y aún más; se exageran por el electro pulido (p. ej. inclusiones,
defectos de fundición, rayas, etc.).-

El tamaño de grano también influencia la calidad del pulido. P. ej., con un material de

grano grande, se obtiene una superficie irregular. Los mejores resultados se obtienen con
materiales de grano fino producidos por laminado en frío.-

El tipo de acabado producido por el electro pulido es totalmente diferente del que se

produce por el pulido mecánico, el cual produce una superficie especular debido a
que "obliga" al material a presentar un plano uniforme y refleja la luz en una sola
dirección. En el electro pulido, la superficie es diferente, ya que si bien está libre de
ralladuras y tensiones, presenta una estructura tridimensional que refleja la luz en todas
direcciones, lo cual le da un aspecto satinado.

 
8.27 Llama pulido
Es un método de pulido un material, generalmente termoplásticos o vidrio pues lo expone
a una llama o calor.

Hot-knifing es una técnica que se utiliza para cortar de plástico frente a los emitidos
cuando una parte metálica está vacío formado debajo. Es útil en muchas aplicaciones,
tales como; montantes de metal cuando se formó bajo vacío de plástico, cuando las
bandas de metal se forman bajo plástico o recortar una cantidad mínima de plástico de 90
grados en una posterior parada. También es fundamental en la fabricación de la Integrado
de tobillo.

Si bien la técnica no es nueva, no es muy utilizado o entendido. La idea, en los casos de

piezas metálicas bajo plástico, es para cortar el plástico fuera sin dañar el metal debajo.
En el caso de una posterior parada de 90 grados, lo haría uso de esta técnica cuando el
elenco es de 90 grados y ya no puede darse el lujo de perder cualquier material plástico
en la zona de parada mecánica, en peligro su posición de los.

El método preferido es la abrazadera de una cuchilla de hoja en un tornillo de banco

agarre y el calor que con una antorcha de propano. El cuchillo de tipo hoja de afeitar es
preferible, ya que es más grueso y más largo que otros tipos. Este método coloca una

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 37

gran cantidad de calor, de forma instantánea, a donde lo necesite. La hoja está

reutilizables y muy baratos sustituido, y las hojas viejas se puede volver a poner en
servicio. Este método también hace uso de las herramientas disponibles, de modo que no
tendrá que comprar cualquier cosa que no tiene aún. Es mejor tener una antorcha de
propano con un disparador de manera que usted no tiene que salir de la antorcha quema
(riesgo de lesión a su plástico y su auto, por no hablar de perder el combustible).

Con la pala anclada firmemente en un tornillo de banco agarre, el calor de ella con su
antorcha hasta el punto en que es de color rojo brillante luego corte cuidadosamente el
área deseada. Se necesitarán varios cortes de separar el plástico, pero con un par de
intentos, y algunos de recalentamiento, se acercará aparte. Asegúrese de empujar hacia
abajo en la pala y no señalar a la hoja en todo, ya que arañar la superficie de metal.
Cortar un poco pasado, la zona en la que es de metal, ya que esto le permitirá cortar el
resto de los plásticos con un elenco visto sin demasiado cerca del metal. Una vez que el
plástico ha sido caliente-knifed, corte el resto de los plásticos como de costumbre y
sacarlo de su elenco. Si el plástico está vacío formado en torno a la parte metálica, es
borde pueden ser cortadas con una hoja de afeitar en punto liso y de hecho en la rueda
de acabado pulido o llama por el borde.

Llama pulido es un truco utilizado para suavizar las zonas de difícil acceso, por el sistema
de calefacción con cuidado el borde del plástico con una antorcha. El plástico debe buscar
su vez brillante sin ser sobrecalentada. Tenga cuidado de no quemar el plástico o
deforme, que acaba de calor hasta el punto en que se ve mojada. Llama pulido tiene el
efecto de no sólo suavizado de la plástica, sino que también elimina las pequeñas mellas
que pueden crear sitios de potencial de la fractura.

 
8.28 Haz de iones de gas
Es una nueva tecnología para modificación de nano-escala de las superficies. Puede
suavizar una amplia variedad de materiales tipos de superficies para dentro de un
angstrom de rugosidad sin daños subsuperficie. También se utiliza para alterar
químicamente superficies a través de infusión o la deposición.
8.29 Rectificadora:
Una superficie de grinder es una máquina herramienta que se utiliza para proporcionar las
superficies de precisión. 
Tipos de rectificadora
Según sean las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de
rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

 Rectificadoras planeadoras
 Rectificadoras sin centros (centerless)
 Rectificadoras especiales
 Rectificadoras universales

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Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten básicamente en un bastidor

que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes
al desgaste y a la rotura.

La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a girar a 30.000 rpm,
dependiendo del diámetro de la muela.

Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangenciales

son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un
carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta la pieza que se
rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. Las piezas más
comunes que se rectifican en estas máquinas son matrices, calzos y ajustes con
superficies planas.1

La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el

rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son
máquinas que permite automatizar la alimentación de las piezas y por tanto tener un
funcionamiento continuo y por tanto la producción de grandes series de la misma pieza.
La rectificación sin centros pertenece a los procesos de rectificadora cilíndrica de
exteriores. Al contrario de la rectificación entre centros, la pieza no se sujeta durante la
rectificación y por lo tanto no se necesita un contra taladro o un mecanismo de fijación en
los extremos. En lugar de eso se apoya la pieza con su superficie sobre la platina de
soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rápidamente y la platina regulable
pequeña que se mueve lentamente. La platina de soporte de la rectificadora (también
llamada regla de soporte o regla de dirección) está generalmente posicionada así que el
centro del eje de la pieza se encuentra sobre la línea de unión entre los puntos medios del
disco regulable y del disco rectificador. Más, la platina de soporte está biselada para
sostener la pieza en el disco regulable y el disco rectificador. El disco regulable está
hecho de un material blando, por ejemplo una mezcla de caucho que puede tener granos
duros para garantizar la fuerza de acople entre la pieza y el disco regulable.2

Las rectificadoras universales son las rectificadoras más versátiles que existen porque

pueden rectificar todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes, como en
agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. Son máquinas de gran envergadura cuyo
cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características
de la muela que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica.

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8.30 Decapado
Es un tratamiento de superficies metálicas para eliminar las impurezas, manchas, roya o
escala con una solución llamada adobo, que contiene ácidosfuertes de minerales.

El decapado es un proceso mediante el cual se “limpian” las superficies de un elemento,

previo a la aplicación de una pintura o cualquier recubrimiento incluidos los generados por
un proceso galvánico.

Esta tarea se la puede realizar de forma manual o asistidos con equipos especiales,
cuando se realiza manualmente, se verifica con la ayuda de elementos abrasivos, como
lijas o cepillos de cerdas metálicas, etc. este método es eficaz cuando se trata de capas
muy pequeñas de contaminantes, así como cuando la dimensión de la pieza es pequeña,
para cuando la aplicación es industrial, se echa mano a lijadoras automáticas, moladoras
con gratas o cepillos metálicos, máquinas de hidroblasting, sandblasting, o de limpieza
con cavitación.

Son importantes también los procesos de decapado en inmersión de químicos o ácidos

los cuales “limpian” la pieza retirando los rastros de grasa, o polvo también se les
denomina lavado químico.

Cuando se habla de cepillos eléctricos, se tiene como principal representante aquellos

que son rotativos, ya que debido a su fácil reemplazo y los excelentes resultados, tiene
una amplia aplicación, especialmente en lo referido al retirado de escoria en las
soldaduras, ya que aparte de hacer esta actividad masajean a la junta y liberan cierta
proporción de las tensiones asociadas a la soldadura, además que ingresan en las
esquinas, lugar muy complicado de limpiar, en muchos casos el uso de estos elementos
se circunscribe a aquellas regiones no son homogéneas y difícil acceso.

En lo que respecta al hidroblasting y el sand blasting, estos sistemas aprovecha el

movimiento forzado, de un fluido generalmente agua o aire, para proyectar partículas
abrasivas, hacia la superficie que se quiere limpiar, en el caso del hidroblanting, existe la
posibilidad de prescindir de estas partículas, pero para el sand blasting son
indispensables, en ambos casos se utiliza un venturi que succiona las mismas y las
proyecta a velocidades que en algunos caso se acercan a la del sonido, usualmente estas
son granallas metálicas o arena, como resulta evidente en estos dos casos, se requiere
de bombas y compresores que puedan entregar la presión y el flujo requerido, así como
boquillas que no se deterioren por la abrasión es usual encontrarlas en materiales muy
duros como son el carburo de tungsteno, esta boquillas son intercambiables y son
codificadas según el grado de convergencia que se requiera.

Como es evidente no se puede realizarse estos procesos, sin una adecuada protección, la
cual debe ser de cuerpo entero, con una insuflación de aire limpio (sandblasting), ya que
la sílice y otros minerales generan enfermedades respiratorias en los pulmones, así como
también, el rebote de las partículas ataca fuertemente a la piel y los ojos (Sand Blasting),

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el ruido es otro agente a evitarse, ya que las jornadas de trabajo implican la presencia de
este en gran medida, se debe disponer, también de una protección adecuada.

Para el caso del hidroblasting, el operador requiere de un lugar que pueda evacuar
adecuadamente este fluido, así como la respectiva impermeabilización; las presiones de
fluido pueden superar las 1000 psi, presión suficiente como para cortar los tejidos del
cuerpo, por lo que una protección corporal adecuada, es imprescindible, así como
procedimientos de operación, debidamente normados y revisados.

8.31 Pulido
Es el proceso de creación de una superficie suave y brillante realizando un o mediante
una acción química, dejando una superficie importante reflexión especular y mínima
difusa de reflexión.
Pulido de metales .-El pulimento de metales se realiza generalmente por motivos
decorativos y mejorar el tacto, y consiste en limpiarlos bien y abrillantarlos cuando se trata
restaurar artículos puros o chapados en oro, plata, cobre, aluminio, níquel, cromo y otros
metales y aleaciones.

Para lograr un buen pulido, se requieren el uso de máquinas tales

como esmeriladoras, lustradoras, y pulidoras tanto fijas, de mesa o portátiles, también se
puede efectuar el pulido de forma manual con la ayuda de papel de lija para metales.
Además de las citadas máquinas se utilizan disolventes, ácidos y diversos materiales
abrasivos.

El pulido de metales puede suponer varios peligros, entre ellos, la exposición a sustancias
químicas, accidentes en el uso de las máquinas, exposición a ruido y aspectos
ergonómicos. Los trabajadores que realizan estas tareas deben observar precauciones de
seguridad y utilizar equipos de protección personal. Los guantes, gafas de seguridad y
caretas protectoras protegen las manos, ojos y la absorción de partículas de polvo. Se
pueden utilizar cremas barrera para proteger la piel expuesta contra la absorción de
sustancias químicas o metales.

Las sustancias químicas usadas para pulir metales pueden ser inflamables y peligrosas.
Antes de su uso deberá consultarse la hoja de datos de seguridad de materiales (MSDS)
de cada sustancia química. Estas sustancias deben usarse en áreas dotadas de buena
ventilación, sin humos ni fuentes de llamas.

Mantener limpio el lugar de trabajo es importante; el exceso de partículas de polvo

suspendidas en el aire puede crear un riesgo de explosión. Los trabajadores deben

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 41

cambiar los materiales de limpieza y aspiradoras al cambiar de metales; la mezcla de

polvo de diferentes metales puede ser explosiva. Las herramientas, pulidoras y ropa
deben limpiarse con frecuencia y cambiarse antes de empezar a trabajar con un metal
diferente.

8.32 Buffing
Proceso de acabado de alisamiento de la superficie de una pieza utilizando un abrasivo y
una rueda de trabajo.

Pulido y abrillantado con ruedas y ' compuestos 'es algo así como usar el lijado en seco y
húmedo de papel , sólo que mucho más rápido. En lugar de "grasa del codo" con que va a
utilizar el poder y la velocidad de un motor eléctrico.

La arista o una cara, de la rueda es el "bloque de lijado, que lleva una capa delgada
de" compuesto ", que es el papel de lija. Diferentes tipos de ruedas están disponibles, y
los diferentes grados de compuesto se escalan similar al papel de
lija. Los compuestos están hechos de una sustancia que tiene la cera de polvos abrasivos
diferentes agregado a él. Cuando este bloque de disco duro se aplica al borde de un
giro de la rueda de pulido , el calor de la fricción derrite la cera y cera y abrasivos se
aplican en una mancha fina sobre la faz de la rueda .

El objetivo de pulir y pulir es hacer una superficie rugosa en una suave y, por supuesto,
cada pieza de trabajo estará en condiciones diferentes, por lo que necesitará distintos
procedimientos. Imagina la superficie ampliada miles de veces, que se verá como
montañas escarpadas y los valles. Por abrasión repite, se va a desgastar las montañas
hasta que sean viejos, suaves, ondulantes colinas! Entonces no se disipará la luz, pero
reflejan la misma. Es la reflexión que hace la parte pulida parece brillante.

8.33 Peening
Es el proceso de trabajo de un metal de superficie para mejorar sus propiedades de los
materiales, generalmente por medios mecánicos como el martillo sopla o por chorreado
con un disparo.

Martilleo de mano también se puede realizar después de la soldadura para ayudar a

aliviar las tensiones de tracción que se desarrollan en el metal de soldadura y sus

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alrededores metales comunes en el enfriamiento. El nivel de reducción de la resistencia a

la tensión es mínima y sólo se produce en o cerca de la superficie de la soldadura. Otros
métodos como los puntos de calor si la ayuda aplicable a reducir tensiones residuales de
tracción. Martilleo inducirá una mayor dureza a la soldadura y esto es algo que debe ser
evitado. Por esta razón martilleo normalmente no es aceptado por la mayoría de los
códigos, normas o especificaciones (por ejemplo, el párrafo ASME B31.3 328.5.1
(d)). Cualquier martilleo que se lleva a cabo una soldadura que se ha llevado a cabo en la
pieza de ensayo procedimiento de soldadura de calificación.

El procedimiento de soldadura cualificación probeta replica todas las variables esenciales

que se utilizarán en la soldadura de producción. Si la soldadura es martillado durante la
calificación de un procedimiento de soldadura de las pruebas posteriores mecánica de la
pieza procedimiento de prueba de calificación demostrará las propiedades mecánicas de
la soldadura. Estas propiedades mecánicas al igual que un mínimo ajuste a las
propiedades mecánicas de los materiales que han sido soldadas entre sí. Si no lo hacen
el procedimiento ha fracasado y el procedimiento de soldadura no es aceptable para su
uso en la soldadura de producción. Martilleo sólo debe llevarse a cabo en una producción
de soldadura en la pieza de ensayo procedimiento ha sido martillado.

8.34 Superfinishing
Es un proceso de metalworking que mejora la geometría de acabado de superficie y la
pieza. Esto se logra eliminando sólo la delgada amorfa capa superficial dejada por el
último proceso con una piedra abrasivos; esta capa es generalmente sobre 1 µm en
magnitud.

Superacabado, también conocido como micromecanizado y tiempos cortos bruñido, es

un trabajo de metales proceso que mejora el acabado de la superficie y la geometría de la
pieza de trabajo. Esto se logra mediante la eliminación de sólo la delgada amorfa capa de
la superficie dejada por el último proceso con un abrasivo de piedra, esta capa es
generalmente cerca de una micra de magnitud. Superacabado, a diferencia de pulido que
produce un acabado espejo, crea un patrón cruzado de la eclosión de la pieza de
trabajo. [1]

El proceso de superacabado fue desarrollado por la Corporación Chrysler en 1934. 

Aplicaciones

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Las aplicaciones comunes incluyen: dirección de cremallera componentes, la transmisión

de componentes del inyector de combustible componentes, árbol de
levas lóbulos, hidráulica varillas de cilindro, anillos de rodadura , agujas y piedras de afilar
y las ruedas.,  Se ha demostrado que ciertas partes superacabado hace más
duraderos. Por ejemplo, si los dientes de un engranaje se superfinished que tendrá una
duración de hasta cuatro veces más

Acabado mecánico
 Procesos de acabado mecánicos
 Chorreado abrasivos
 Sandblasting
 Burnishing
 Rectificadora
 Masiva de los procesos de acabado
 Secadoras acabado
 Vibratory acabado
 Pulido
 Buffing
La utilización de abrasivos en metal pulido da resultados en lo que se considera un
"acabado mecánico".

9. Denominaciones de acabado mecánico

 Acabado # 3
También conocido como rectificadora, desbaste o rectificadora áspero. Estos acabados
son gruesos en la naturaleza y generalmente un acabado preliminar aplicado antes de
producción. Un ejemplo podría ser rectificado puertas fuera de la fundición, rebabado o
eliminar el exceso de soldadura material. Es aplicada y grueso en apariencia utilizando
36–100 lija abrasivo.
Cuando se especifica el acabado como # 3, el material es pulido a una lija 60–80
uniforme.
 Acabado arquitectónico # 4
También conocido como cepillados, direccional o satinado termina. Un acabado
de arquitectura # 4 se caracteriza por pulido lija líneas finas que son el uniforme y
direccional en apariencia. Es producida por pulido el metal con un acabado de cinturón o
la rueda de lija 120–180 y, a continuación, remojada con un compuesto de lija 80–120 o
un medio no tejida cinturón abrasivo o notas.
 # 4 Lácteos o acabado sanitaria

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Este fin es comúnmente utilizado para la industria médica

y alimentos y casi exclusivamente para acero inoxidable. Este fin es mucho más fino de
terminar un # 4 arquitectónico. Debería adoptarse mucho cuidado para eliminar los
defectos superficiales en el metal, como los fosos, lo que podría permitir las bacterias a
crecer. Un 4 # fin sanitaria o productos lácteo es producida por pulido con un cinturón de
lija 180–240 o rueda terminar transparencia con un compuesto de lija de 120–240 o una
multa no tejida cinturón abrasivo o notas.
 Acabado # 6
También conocido como un bien satinado. Este fin es producido por pulido con un
cinturón de lija 220–280 o rueda ablandada con un 220–230 muy fino o compuesto no
tejida abrasivos cinturón o notas. Líneas de pulido, debe ser suave y menos reflectoras de
terminar un # 4 arquitectónico.
 Acabado # 7
Un acabado # 7 es producido por pulido con un cinturón 280–320 o rueda y sisal buffing
con un corte y color compuesto. Se trata de un acabado semi-bright que todavía tendrá
algunas líneas de pulido, pero deben ser muy aburridas. Acero al carbono y hierro son
comúnmente pulidos para un # 7 acabado antes de vanisado de cromo. Puede hacer un
acabado # 7 brillante por buffing de color con color compuesto y un algodón. Esto es
una buena manera para mantener pulido costos abajo cuando una parte debe ser brillante
pero no impecable.
 Acabado # 8
También conocido como un espejo terminar. Este fin es producida por pulido con al
menos un acabado de cinturón o la rueda de 320 lija. Debe tener cuidado para asegurar
que se eliminan todos los defectos superficiales. La parte es sisal Pinto y, a continuación,
el color de Pinto para lograr un acabado espejo. La calidad de este fin es dependiente de
la calidad del metal se pulido. Algunas aleaciones de acero y aluminio no pueden ser
llevados ante un acabado espejo. Fundición que escorias o fosos también será difícil, si
no imposible pulir a un # 8.
PRACTICA:

OBJETIVOS

1) Comprender las normas de seguridad específicas aplicables a la práctica.

2) Conocer las máquinas herramientas convencionales básicas incluyendo sierras,

Taladros, tornos y fresadoras.

3) Comprender la operación básica del torno.

4) Observar los parámetros de del proceso y controles de la máquina (velocidad,

Avance y profundidad de corte).

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MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

1) Material

a) Material de la pieza (acero 1018)

2) Herramientas

a) Segueta horizontal

b) Herramientas del torno

c) Herramientas de corte

3) Equipo y Maquinaria

a) Torno Manual

4) Equipo de Seguridad

a) Lentes de seguridad

BIBLIOGRAFIA
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