INTRO La palabra Mantenimiento alude a mantener activo y en buenas condiciones algún proceso, instalación o máquina.

Es una actividad dentro de una industria, que convoca al ingenio y la innovación en donde diversas técnicas, métodos y
tipos de mantenimiento son propiamente aplicados conforme a las políticas y recursos financieros que la industria
promueva o requiera.

El mantenimiento es una disciplina industrial muy flexible y dada a diversas interpretaciones ya que la experiencia y los
registros históricos del proceso, instalación o maquina juegan un factor importante en la toma de decisiones factibles para
la adecuada aplicación de los procedimientos requeridos.

DIAPOSITIVA 1.

➢ Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo aun las
más rudimentarias herramientas y aparatos, Para los hombres primitivos y en todas las civilizaciones de la
antigüedad, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar
la estanqueidad de sus piraguas era dar mantenimiento de sus recursos en general.

DIAPOSITIVA 2.

➢ Hasta finales del siglo XVII, las funciones de preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo
debido a la menor importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90%
del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La conservación que se proporcionaba a los
recursos de las empresas era solo mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de paro o
falla importante). Hablando más específicamente durante la revolución industrial ocurría esto esencialmente lo
que provocaba accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención de las
aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición de talleres mecánicos.
➢ También se daba otro fenómeno muy común ya que solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir
usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"

DIAPOSITIVA 4.

➢ A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar el mantenimiento con una
base científica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la
rotura, para evitar interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento
Preventivo.
➢ También se dice que el nacimiento de la definición vino de un grupo de ingenieros japoneses que iniciaron un
nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos. Lo
que definieron como Mantenimiento preventivo.

DIAPOSITIVA 5.

➢ A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica, espacial y aeronáutica, aparece en el
mundo anglosajón el mantenimiento Predictivo, por el cual la intervención no depende ya del tiempo de
funcionamiento sino del estado o condición efectiva del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada
del sistema.

DIAPOSITIVA 6.

➢ La última tendencia del mantenimiento es el mantenimiento proactivo que es el estudio de fallas y análisis de la
actividad de mantenimiento para poder obtener conclusiones y dar sugerencias para mejorar la función de
mantenimiento, estudiando las incidencias y análisis de fallas relacionada con la maquinaria en general.

DEFINICIONES DE MANTTO

• Función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las
productivas como las auxiliares y de servicios.
En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó
restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo.

• Conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo

coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la producción respecto al
tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:

1. la frecuencia de las averías, y

2. el tiempo necesario para reparar las mismas.

• Técnicas que aseguran la correcta utilización de edificios e instalaciones y el continuo funcionamiento de la

maquina productiva.

--La European Federation of National Maintenance Societies define como:

Todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo
alguna función requerida.
DEFINICIÓN GENERAL
Todas las acciones de mantenimiento deben incluir la combinación de acciones técnicas y administrativas.

Mantenimiento Correctivo

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual
reparación tras una avería que obliga a detener la instalación o máquina afectada por el fallo.

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no programado. La diferencia entre
ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de presentarse,
el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal,
las herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las
necesidades de producción.

-Ventajas
• No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.
• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
-Inconvenientes
• Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción.
• Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de repuestos
importante.
• Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.
-Aplicaciones
• Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas.
• Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la producción.
• Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias.
Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es la programación de inspecciones que permiten detectar posibles futuras fallas, para que
sean corregidas tempranamente.

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la
experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde
se realizaran las acciones necesarias.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la
reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados.
-Ventajas
• Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
• Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y duración
de vida.
-Inconvenientes
• No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
• Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones
preventivas.
-Aplicaciones
• Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro
• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una
máquina.

El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de

un equipo o instalación. Además de predecir la falla antes de que esta se produzca.

Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones
óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.

-Ventajas

• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.

• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

-Inconvenientes

• Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.

 • No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden
presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia.

• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

-Aplicaciones

• Maquinaria rotativa
• Motores eléctricos
• Equipos estáticos
• Aparamenta eléctrica
• Instrumentación
La figura muestra éste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cómo un fallo comienza y prosigue el deterioro
hasta un punto en el que puede ser detectado (el punto P de fallo potencial). A partir de allí, si no se detecta y no se toman
las medidas oportunas, el deterioro continúa hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:

Mantenimiento Proactivo

Es una técnica enfocada en la identificación y corrección de las causas que originan las fallas en equipos, componentes e
instalaciones industriales, esta técnica implementa soluciones que atacan la causa de los problemas no los efectos.

Establece una técnica de detección temprana, monitoreando el cambio en la tendencia de los parámetros considerados
como causa de falla, para tomar acciones que permitan al equipo regresar a las condiciones establecidas que le permitan
desempeñarse adecuadamente por mas tiempo.

1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª

Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento
se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.

2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la

sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.

3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios

CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento
Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las
consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en
las tareas de detección de fallos.

4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla

como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión
del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen
los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros
departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al
antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que
una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo
que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada
caso al mínimo coste.