UNIVERSIDAD DE ORIENTE.

NÚCLEO MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO.
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA.

Curso Gasotecnia (063-3423) Unidad VIII

Dr. Fernando Pino Morales

Escuela de Ingeniería de Petróleo UDO_ MONAGAS

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Programa de la Unidad

UNIDAD VIII: Concepto y Aplicación de Separadores Bifásicos y Trifásicos.

Concepto y Aplicación de Separadores Verticales y Horizontales. Ecuaciones
utilizadas para el Diseño de Separadores. Aplicación y utilidad de las Normas
vigentes para el Diseño de Separadores. Factores y procesos que influyen en la
eficiencia de los Procesos de Separación Gas- Petróleo y Gas- Petróleo- Agua.
Factores que influyen en la Eficiencia del Proceso de Separación Gas- Petróleo y
Gas- Petróleo- Agua. Utilidad de los Modelos de Simulación para el diseño de
Separadores. Concepto y aplicación de los diagramas de fases, aplicados en la
producción de hidrocarburos. Concepto y aplicación de la Ecuación de la Reglas
de las Fases, en la producción de hidrocarburos. Diagramas de Fases mono, bi, tri
y multicomponentes. Clasificación de los Yacimientos a través de los Diagramas
de Fases. Clasificación Termodinámicas de Yacimientos. Uso y Utilidad de la
Constante de Equilibrio, para los fluidos líquidos- Gas. Ecuaciones utilizadas para
la determinación de la constante de equilibrio de fluidos líquidos y gaseosos.
Determinación de la Presión de Burbujeo y de Rocío. Factores que influyen en la
determinación de la presión de burbujeo. Determinación de la presión del punto de
roció, y factores que influyen en esta cuantificación. Ecuaciones utilizadas para la
determinación de la Composición de las Fases Líquidas y de Vapor. Factores que
influyen en la determinación de la composición de las Fases. Concepto de
Evaporización Instantánea. Resolución de Problemas Tipos

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INDICE PÁGINA

Portada 001
Programa Unidad 002
Índice 003
Unidad VIII: Estudio de las Fases de Vapor y de Líquido 009
Proceso de Separación 009
Principales Métodos de Separación entre Fases 009
a.-Filtración 009
b.- Decantación 009
c.- Evaporación 009
d.- Cristalización 009
e.- Sublimación 009
f.- Destilación 009
1.-Destilación Simple 010
2.-Destilación fraccionada 010
3.-Destilación por Arrastre con Vapor 010
g.- Extracción 010
Proceso de Separación de Fluidos Petroleros 010
Principales Zonas de Separación en los Fluidos 010
a.- Separación Primaria 010
b.- Separación Secundaria 011
c.- Separación por Coalescencia 011
Separadores para Fluidos petroleros 011
Separador Gas- Líquido 012
Separación Gas- Petróleo 012
Mecanismos Separación 012
Fundamento de los Diseños de Separadores 012
Obtención de Flujo Petrolero 013
Funciones que debe cumplir un separador 013
Funciones de Operación de los Separadores 013
Clasificación de los Separadores Para Fluidos Petroleros 014
Separadores Bifásicos 014
Separadores Trifásicos 014
Separadores Tetrafásicos 015
Clasificación de los Separadores, según Forma Geométrica 015
Separadores Verticales y Horizontales 015
Ventajas de los Separadores Verticales 016
Desventajas de los Separadores Verticales 016
Ventajas de Un Separador Horizontal 017
Desventajas de los Separadores Horizontales 017
Separadores de Producción 017
Otra Clasificación de los Separadores 018
a.- Separadores de Entrada 018
b.- Separadores en Serie 018
c.- Separadores Tipo Filtro 018
Importancia de los Separadores Tipo Filtro 018

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INDICE PÁGINA

d.- Separadores Tipo Tanque de Venteo 019

e.- Separadores Convencionales 019
f.- Separadores de Liberación Instantánea 019
g.- Separadores Tipo Pulmón 019
h.- Separadores Tipo Centrífugo 019
i.- Separadores Tipo Depuradores 019
Instalación de los Depuradores 020
j.- Tratadores Térmicos 020
k.- Torres de Destilación 020
 .-Goteo en Línea 020
Proceso de Separación de Hidrocarburos 020
Condiciones Mecánicas de los Separadores 020
a.- Sección de Separación 021
b.- Sección de la Fuerzas Gravitacionales 021
c.- Sección de Extracción de Neblina 021
d.- Sección de Acumulación de Líquido 021
Fundamento del Proceso de Separación de los Fluidos Petroleros 021
Diseño de los Separadores 022
Parámetros de Importancia en el Diseño de Separadores 023
Parámetros que Intervienen en el Diseño de los Separadores 024
a.- Deflectores 024
b.- Eliminadores de Niebla 024
c.- Rompe Vórtice 024
d.- Composición del fluido que se va a separar 025
e.- Presión y Temperatura de operación 025
f.- Determinación del Factor de Compresibilidad 025
Diseño de Separadores Gas- Líquido 025
Dispositivos Utilizados en el Diseño de Separadores Gas- Líquido 026
Secciones de un Separador Bifásico 026
Diseño de Separadores Bifásicos (Gas- Petróleo) 027
Los dispositivos, que cambian la cantidad de movimiento 027
a.- Dispositivos Tipo Deflectores 027
b.- Dispositivos Tipo Ciclón 027
Diseño de Separadores Verticales y Horizontales Bifásicos 028
Primera Sección de un Separador 028
Velocidad Crítica (VC) 028
Alternativas Posibles para la Velocidad Crítica 032
La Espuma como Agregado en el Diseño de Separadores 032
Métodos Químicos para el Rompimiento de la Espuma 033
Determinación de la Tasa Volumétrica del gas (ϑ G) 033
Calculo del Área de la Sección Transversal del Separador (Ag) 035
Determinación del Diámetro Interno del Separador 035
Sección de Extracción de Neblina o Coalescencia 036
Sección de Recepción de Líquidos 036
Sección de Manejo de Fluidos 036

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INDICE PÁGINA

El Tiempo de Retención del Líquido (trl) 038

Velocidad en la boquilla de entrada en un separador vertical 039
Determinación de la longitud total del Separador 039
Diseño de Separadores Horizontales de Gas- Petróleo- Agua. 040
Eficiencia del Diseño del Separador 040
Dimensiones de los Separadores 043
Distancia de la salida del vapor a la malla metálica 044
Dimensiones de Orificios y Dispositivos de entrada y salida en
un separador 044
Fórmulas Utilizadas en el Diseño de los Separadores 044
Separación por Etapas 045
Los cálculos de diseño de separadores 046
Influencia de la Correlaciones Matemáticas en el Diseño
de Separadores 046
Problemas de operación de los separadores 046
a.- Crudos Espumosos 047
b.- Presencia de Arenas 047
c.- Velocidad de Erosión 047
d.- Parafinas 048
e.- Emulsiones 048
Principios de un Proceso de Separación 048
a.- Las especificaciones del diseño 048
b.- Peso y el área del separador 048
Separación Gravimétrica 049
Cálculos de la Fases, Para Sistemas: Vapor – Líquido 050
Definición de Sistema Termodinámico 051
a.- Homogéneo 051
b.- Heterogéneo 051
Clasificación de los Sistemas Termodinámicos 051
a.- Sistemas Abiertos 051
b.- Sistemas Cerrados 051
Caracterización de los Sistemas 051
Propiedades Extensivas 051
Propiedades Intensivas 052
Estudio de las Fases 052
Sistema Monofásico de Varios Componentes que no Reaccionan 052
Sistema Monofásico de Varios Componentes que Reaccionan 053
Sistema Bifásico 053
Diagrama de Fases 053
a.- Análisis de Diagramas de (P-T); (P-V); (P-X) 053
b.- Estudio y desarrollo de fórmulas y métodos que permitan calcular
la composición (X) y las cantidades de las fases de un sistema,
a una presión y temperaturas dadas 053
Regla de las Fases de Gibbs 053
Comportamiento Cualitativo de las Fases 054

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INDICE PÁGINA

Diagrama de Fases de Sustancias Puras 055

Diagrama de Fases Para Hidrocarburos 056
Análisis de los Diagrama de Fases 056
Determinación de la Presión de Vapor 058
Ecuación de Clausius- Clapeyron 058
Ecuación de Antoine 058
b.- Sistema de 2 Componentes 058
Otro Métodos de Estudio de los Sistemas Binarios 061
c.- Sistemas de 3 componentes 063
d.- Sistema Multicomponentes 065
La Temperatura Cricondentérmica (Tcdt ) 067
La Presión Cricondembárica (PCdp) 067
Caracterización Termodinámica de los Yacimientos 067
Comportamiento de los Yacimientos Monofásicos 067
a.- Yacimientos Simples de Gas 067
b.- Yacimientos de Condensado Retrógrada de Punto de Rocío 069
c.- Yacimientos de Gas Disuelto de Punto de Burbujeo 070
Condensación Retrógrada 070
Equilibrio Vapor- Líquido 072
a.- Ley de Raoult 073
b.- Ley de Dalton 073
La constante de Equilibrio En base a la Presión de Convergencia (PK) 074
Determinación de la Presión de Convergencia 075
a.- Método de Standing 075
b.- Método de Martínez y Lorenzo 075
c.- Método de Rzasa y Colaboradores 075
La constante de Equilibrio en Base a la Fugacidad 075
Constante de Equilibrio Sobre la base de Gráficos 078
a.- Modelos de J. M Campbell 078
b.- Constante de equilibrio, según la GPSA 078
La Constante de Equilibrio en Base a Ecuaciones de Estado 079
a.-Ecuación de Van del Waals 080
b.- Ecuación de Redlich- Kwong 081
c.- Ecuación de Soave- Redlich- Kwong 083
d.- Ecuación de Peng- Robinson 084
Constantes de Equilibrio de la Fracción Más Pesada 085
a.- Método de White y Brown Para determinar (K) 085
b.- Constante de Equilibrio de la Fracción Pesada 085
c.- Método de Winn 086
d.- Método de Canfield 086
e.-Método de Correlación de Standing 087
f.-Método de Correlación de Wilson 087
Determinación de la Composición de las Fases (Líquido- Vapor 087
Cálculo de la Composición de las Fases 088
Proceso de Separación Gas- Petróleo 089

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INDICE PÁGINA

Determinación de la Composición de las fases Líquido- Vapor 091

a.- Método de Ensayo y Error 091
b.- Método de Newton 091
c.- Método de Holland y Davison 092
Aplicación del Cálculo de las Fases Líquido- Vapor 093
Determinación de las Condiciones Óptima de Separación de
Petróleo y Gas 093
Proceso de Separación Gas- Petróleo 093
Calculo de la Gravedad del Petróleo en el Tanque 097
La Gravedad Específica del Gas en los Separadores y Tanque 097
Determinación de la Relación Gas- Petróleo Total, en Cada
Separador y en el Tanque 097
Punto de burbujeo 099
Presión de Burbujeo (Pb) 100
Cálculo de la Presión de Burbujeo (Pb) para una solución ideal 101
Cálculo de la Presión en el Punto de Rocío (Pr) para una
solución de gas ideal 101
Cálculo de la Presión del Punto de Burbujeo y Rocío,
Para Soluciones Reales 101

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INDICE DE FIGURAS PÁGINA

Figura 1 Separador Gas- Petróleo 012

Figura 2 Separador Gas- petróleo utilizado en la industria 012
Figura 3 Separador Gas- petróleo utilizado en la industria 013
Figura 4 Ejemplo de un Separador Gas- Petróleo de Forma Vertical 016
Figura 5 Esquema de Un Separador Bifásico Horizontal 017
Figura 6 Diseño de un Separador Vertical, según Norma PDVSA 029
Figura 7 Separador Horizontal Gas- Petróleo- Agua 042
Figura 8 Diagrama de Fases Monocomponente 056
Figura 9 Diagrama de fase presión- temperatura 057
Figura 10 Diagrama de Presión- Temperatura para el Sistema ( C 2 − C 7 ) 060
Figura 11 Diagrama Presión- Volumen para el Sistema (nC5-nC7) 061
Figura 12 Diagrama P-X de un Sistema de dos Componentes 062
Figura 13 Diagrama Temperatura- Composición de un Sistema Binario 063
Figura 14 Características de un Diagrama triangular 065
Figura 15 Diagrama (P-T) Para un Sistema multicomponentes 067
Figura 16. Diagrama de fase de un Sistema Multicomponente 069
Figura 17 Diagrama de Fases Presión- Temperatura 072
Figura 18 Coeficiente de Fugacidad 078
Figura 19 Valores de la constante de equilibrio de Butano Normal 080
Figura 20 Valores de la Constante de Equilibrio para el (C3)
a PK=2000 lpca 081
Figura 21 Valores de la constante de equilibrio del(C3) a PK= 3000 lpca 082
Figura 22 Isoterma de un Gas de Van der Waals 083
( B )
Figura:23 Curvas Típicas del 0 en función de la presión
en los Separadores 093
Figura 24 Constante (A) en Función de la Gravedad Específica del Fluido
del Pozo y del Porcentaje Molar del Metano, Etano y Propano 0100

INDICE DE CUADROS PÁGINA

Cuadro 1: Datos de constantes 049

Cuadro 2 Valores de Parámetros de Separadores 050
Cuadro 3 Los valores de (b) se presentan en la tabla 086
Cuadro 4 Cálculos de la densidad del fluido del yacimiento 095
Cuadro 5 Composición del Gas en un Proceso de Separación de
tres Etapas 096
Cuadro 6 Composición del Líquido en un Proceso de Separación de
tres Etapas 096
Cuadro 7 Valores de las Constante 101
Cuadro 8 Resultados Determinación Punto de Burbujeo 103

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Unidad VIII: Estudio de las Fases de Vapor y de Líquido

Separación del Petróleo en sus Fracciones: La separación en fracciones se

obtienen calentando el petróleo Así, a medida que sube la temperatura, los
compuestos con menos átomos de carbono en sus moléculas (y que son
gaseosos) se desprenden fácilmente; después los compuestos líquidos se
vaporizan y también se separan, y así, sucesivamente, se obtienen las diferentes
fracciones. En las refinerías petroleras, estas separaciones se efectúan en las
torres de fraccionamiento o de destilación primaria. Para ello, primero se calienta
el crudo a 400 C para que entre vaporizado a la torre de destilación. Aquí los
vapores suben a través de pisos o compartimentos que impiden el paso de los
líquidos de un nivel a otro. Al ascender por los pisos los vapores se van enfriando.
Este enfriamiento da lugar a que en cada uno de los pisos se vayan condensando
distintas fracciones, cada una de las cuales posee una temperatura específica de
licuefacción.

La gasolina y los gases combustibles que salen de la torre de fraccionamiento

todavía en forma de vapor a 100 C. Esta última fracción se envía a otra torre de
destilación en donde se separan los gases de la gasolina. Ahora bien, en esta
torre de fraccionamiento se destila a la presión atmosférica, o sea, sin presión. Por
lo tanto, sólo se pueden separar sin descomponerse los hidrocarburos que
contienen de 1 a 20 átomos de carbono. Para poder recuperar más combustibles
de los residuos de la destilación primaria es necesario pasarlos por otra torre de
fraccionamiento que trabaje a alto vacío, o sea a presiones inferiores a la
atmosférica para evitar su descomposición térmica, ya que los hidrocarburos se
destilarán a más baja temperatura. En la torre de vacío se obtienen sólo dos
fracciones, una de destilados y otra de residuos. De acuerdo al tipo de crudo que
se esté procesando, la primera fracción es la que contiene los hidrocarburos que
constituyen los aceites lubricante y las parafinas, y los residuos son los que tienen
los asfaltos, luego de esta forma se comienzan a obtener las diferentes fracciones
del petróleo.

Transporte del Petróleo Crudo El petróleo, junto con el gas y el agua asociados,
son conducidos desde cada uno de los pozos hasta baterías o estaciones
colectoras a través de oleoductos enterradas de entre 2 y 4 pulgadas de diámetro.
El material más común para estas líneas de conducción es el acero, aunque se
utilizan cada vez más tuberías reforzado, resistentes a la corrosión. La batería
recibe la producción de un determinado número de pozos del yacimiento,
generalmente entre 10 y 30. Allí se cumplen funciones de separación de los
diferentes fluidos, la medición diaria del volumen producido total y en los casos
necesarios, de cada pozo en particular. En el caso de petróleos viscosos, también
se efectúa su calentamiento para facilitar su bombeo a plantas de tratamiento.
Más específicamente, en el propio yacimiento, el petróleo crudo sufre algunos
tratamientos:

Separación de Gases: Cuatro gases que se encuentran disueltos a presión en el

crudo, se separan con facilidad. El Metano (CH4) y el Etano (C2H6), componen el

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gas seco, así llamado porque no se licua por compresión. El gas seco se utiliza
como combustible en el yacimiento o se inyecta en los gasoductos, mezclándolo
con el gas natural. El Propano (C3H8) y el Butano (C4H10), constituyen el gas
húmedo que se licua por compresión. El gas líquido se envasa en cilindros de
acero de 42-45 Kg. La apertura de la válvula, que los recoloca a presión
atmosférica, lo reconvierte en gas.

Deshidratación del Crudo: Al llegar el crudo producido por los pozos, por lo
general está acompañado por agua de formación, sales contenidas en el agua,
sólidos en distintos tipos y tamaños y otros contaminantes peligrosos y corrosivos.
Ante esta situación es necesario separar los sólidos del crudo y proceder ha
deshidratarlo, es decir se elimina el agua y sal que naturalmente contiene el
petróleo en formación, o el agua que producen otras capas. Este proceso se
realiza en la Planta Deshidratadora. El hecho de acondicionar el crudo se realiza
por una exigencia tanto de los transportadores, ya sea en barcos o en oleoductos,
como de las refinerías, que es su destino final. Dentro de estas exigencias se
establece que el petróleo no contenga un porcentaje de agua e impurezas mayor
al 1% y un máximo de 100 gramos de sales por cada metro cúbico de producto .El
petróleo, una vez separado de los sedimentos, agua y gas asociados, se envía a
los tanques de almacenamiento y a los oleoductos que lo transportarán hacia las
refinerías o hacia los puertos de exportación.

Separación de los Fluidos de Perforación Una vez que se encuentra un

yacimiento petrolífero hay que encargarse de extraer el crudo. Esto representa
una ardua y complicada tarea. La Extracción, producción o explotación del
petróleo se lleva a cabo dependiendo de las características propias de cada
yacimiento. Para poner un pozo a producir se baja una tipo de cañón y se
perfora la tubería de revestimiento a la altura de las formaciones donde se
encuentra el yacimiento. El petróleo fluye por esos orificios hacia el pozo y se
extrae mediante una tubería de menor diámetro. Si el yacimiento tiene energía
propia, generada por la presión subterránea y por los elementos que acompañan
al petróleo (gas y agua), este saldrá por sí solo. En este caso se instala en la
cabeza del pozo un conjunto de válvulas para regular el paso del petróleo. Si no
existe esa presión, se emplean otros métodos, el más común es un equipo
mecánico que mediante un permanente balanceo acciona una bomba en el fondo
del pozo que succiona el petróleo hacia la superficie.

El petróleo extraído generalmente viene acompañado de sedimentos, agua y gas

natural, por lo que deben construirse previamente las facilidades de producción,
separación y almacenamiento. Una vez separado de esos elementos, el petróleo
se envía a los tanques de almacenamiento y a los oleoductos que lo transportarán
hacia las refinerías o hacia los puertos de exportación. El gas natural asociado se
envía a plantas de tratamiento para aprovecharlo en el mismo campo y
despacharlos como gas seco hacia los centros de consumo a través de
gasoductos, los cuales son una valiosa herramienta, para el transporte de gas
hacia los centros de consumos, y además el transporte se puede realizar a
grandes distancia.

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En el caso de yacimientos que contienen únicamente gas natural, se instalan los
equipos requeridos para tratarlo (proceso de secado, mantenimiento de una
presión alta) y enviarlo a los centros de consumo. A pesar de los avances
alcanzados en las técnicas de producción, nunca se logra sacar todo el petróleo;
en el mejor de los casos se extrae el 60 %.Por tal razón existen métodos de
recobro mejorado para lograr la mayor extracción posible de petróleo en pozos sin
presión natural o en declinación tales como la inyección de gas, de agua o de
vapor a través del mismo pozo productor o por intermedio de pozos inyectores
paralelos a este.

Principales Métodos de Separación entre Fases: Los Métodos de Separación

se basan en diferencias entre las propiedades físicas de los componentes de una
mezcla, tales como Punto de Ebullición; Densidad; Presión de Vapor; Punto de
Fusión; Solubilidad, etc. Los Métodos Más conocidos de separación son:
Filtración; Decantación; Evaporación; Cristalización, Sublimación; Destilación,
Extracción y Cromatografía.

a.- Filtración El procedimiento de Filtración consiste en retener partículas sólidas

por medio de una barrera, la cual puede consistir de mallas, fibras, material poroso
o un relleno sólido.

b.- Decantación El procedimiento de decantación consiste en separar

componentes que contienen diferentes fases (por ejemplo, 2 líquidos que no se
mezclan, sólido y líquido, etc.) siempre y cuando exista una diferencia bien
marcada entre las densidades de las fases. La Separación se efectúa vertiendo la
fase superior (menos densa) o la inferior (más densa).

c.- Evaporación El procedimiento de Evaporación consiste en separar los

componentes más volátiles exponiendo una gran superficie de la mezcla. El
aplicar calor y una corriente de aire seco acelera el proceso.

d.- Cristalización El procedimiento de Cristalización consiste en separar

componentes a través de la formación de cristales o cristalización de algunos
componentes

e.- Sublimación La Sublimación aprovecha la propiedad de algunos compuestos

de cambiar del estado sólido al estado vapor sin pasar por el estado líquido. Por
ejemplo, el I2 y el CO2 (hielo seco) poseen esta propiedad a presión atmosférica.

f.- Destilación Este método consiste en separar los componentes de las mezclas
basándose en las diferencias en los puntos de ebullición de dichos componentes.
Cabe mencionar que un compuesto de punto de ebullición bajo se considera
“volátil” en relación con los otros componentes de puntos de ebullición mayor. Los
compuestos con una presión de vapor baja tendrán puntos de ebullición altos y los
que tengan una presión de vapor alta tendrán puntos de ebullición bajos. En
muchos casos al tratar de separar un componente de la mezcla por destilación en
la fase de vapor se forma una especie de asociación entre las moléculas llamada

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azeótropo el cual puede presentar un cambio en el punto de ebullición al realizar la
destilación

Los tipos de Destilación más comunes son: La Destilación Simple, Destilación

Fraccionada y la Destilación por Arrastre con Vapor:

Destilación Simple Aquí el proceso se lleva a cabo por medio se una sola etapa,
es decir, que se evapora el líquido de punto de ebullición más bajo (mayor
presión de vapor) y se condensa por medio de un refrigerante

Destilación fraccionada el proceso se realiza en multietapas por medio de una

columna de destilación en la cual, se llevan a cabo continuamente numerosas
evaporaciones y condensaciones. Al ir avanzando a lo largo de la columna, la
composición del vapor es más concentrada en el componente más volátil y la
concentración del líquido que condensa es más rica en el componente menos
volátil. Cabe mencionar que este tipo de destilación es mucho más eficiente que
una destilación simple y que mientras más etapas involucre, mejor separación se
obtiene de los componentes.

Destilación por Arrastre con Vapor. En este proceso se hace pasar una
corriente de vapor a través de la mezcla de reacción y los componentes que son
solubles en el vapor son separados.

g.- Extracción Cuando los solutos se distribuyen libremente entre dos solventes
inmiscibles se establece una diferencia entre las relaciones de concentración en el
equilibrio

Proceso de Separación de Fluidos Petroleros En el tratamiento y manejo de

fluidos se utilizan varios procedimientos y técnicas que permiten un mejor
rendimiento en la producción. Entre estos procesos se encuentra la separación de
los Fluidos Petroleros. La separación física del fluido, se sustenta en tres grandes
principios, que son la Cantidad de Movimiento, el Asentamiento por Gravedad y la
Coalescencia. Para la industria petrolera Un Separador es un Cilindro, que se
utiliza para separar la mezcla de hidrocarburos en sus respectivas fases. Aunque,
también son importante los Depuradores, ya que estos equipos son separadores
que no poseen. La capacidad para separar los hidrocarburos, en sus respectivas
fases, sin tomar en cuenta que los volúmenes se encuentren en cantidades
apreciables, lo que se quiere indicar es que se trabaja, por lo general con grandes
caudales.

Tampoco, los depuradores tienen suficiente tamaño, para que el asentamiento por
las fuerzas gravitacionales sea óptimo. Luego se puede indicar, que la función
básica de los depuradores es remover pequeñas cantidades del líquido de una
mezcla con predominio gaseoso, luego se puede señalar que la separación es el
proceso mediante el cual se aíslan los diversos componentes que posee el fluido
proveniente de los pozos (crudo, agua y gas), con el fin de optimizar el
procesamiento y comercialización de algunos de ellos (crudo y gas).

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Un separador es un recipiente o dispositivo mecánico utilizado para separar un
fluido en sus diferentes fases El separador puede ser bifásico o trifásico. El
separador bifásico se utiliza para separar los líquidos de la fase gaseosa. Mientras
que los separadores trifásicos tienen por objeto separar, aparte los hidrocarburos,
el agua libre, y la corriente de gas. En la figura 1 se presenta un separador
horizontal bifásico, de gran utilidad en la industria petrolera.

Figura 1 Separador Horizontal Bifásico ( Gas- Petróleo)

Para diseñar separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados

en que se pueden encontrar los fluidos y el efecto que sobre éstos tengan las
diferentes fuerzas físicas, en este caso especial solo se tomaran en cuentas las
fases (líquido- Vapor). El propósito principal del proceso de separación es separar
los diversos componentes y su posterior comercialización El separador representa
la primera instalación del procesamiento. Un diseño incorrecto de un recipiente
puede traer como consecuencia una reducción en la capacidad de operación de la
totalidad de las instalaciones asociadas con la unidad de separación, y otras
unidades que dependen de la eficiencia del proceso de separación.

Principales Zonas de Separación en los Fluidos: Zonas de Separación Por lo

normal en un proceso de separación de fluidos petroleros se pueden distinguir tres
zonas principales que son:

a.- Separación Primaria. Es el cambio en la cantidad de movimiento de las fases

a la entrada del separador, con lo cual genera la separación gruesa de las fases.
Esta zona incluye las boquillas de entrada y los dispositivos de entrada, tales
como los Deflectores

b.- Separación Secundaria. Durante el proceso de la separación secundaria se

observan zonas de fases continúa con gas, sobre la cual actúan las fuerzas de
gravedad, las cuales se encargan de decantar hasta cierto tamaño de gotas de la
fase pesada discontinua en la fase liviana continua. También produce la flotación
de hasta un cierto tamaño de gotas de la fase líquida liviana, la cual es la fase
discontinua, en la fase pesada continua. En esta parte del separador la fase liviana
continua se mueve a una velocidad relativamente baja y con muy poca turbulencia

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c.- Separación por Coalescencia. En el proceso de separación por coalescencia,
hay caso en que las gotas no pueden ser separadas porque tienen un tamaño muy
pequeño, es por ello que se requiere que las gotas adquieran un mayor tamaño, lo
por cual ocurre, a través de proceso de coalescencia, con lo cual tales gotas
alcancen un tamaño lo suficientemente grande para que puedan separase por
gravedad, para que este proceso tenga una mayor eficiencia se requiere tener
elementos como eliminadores de niebla.

Principios de la Separación En el diseño de separadores es necesario tomar en

cuenta los diferentes estados en que pueden encontrarse los fluidos y el efecto
que sobre éstos puedan tener las diferentes fuerzas o principios físicos. Los
principios fundamentales considerados para lograr la separación física de
sistemas gas-líquido son, la cantidad de movimiento, asentamiento por gravedad y
coalescencia. Cualquier separador puede emplear uno o más de estos principios,
pero los fluidos deben ser inmiscibles y tener diferentes densidades para que el
proceso de separación ocurra.

a.- Cantidad de Movimiento Las fases fluidas con diferentes densidades tienen
diferentes cantidades de movimiento. Si una corriente bifásica cambia de dirección
bruscamente, la cantidad de movimiento se incrementa y no permite que las
partículas de la fase pesada se muevan tan rápido como las fases livianas las
partículas de la fase ligera, este fenómeno provoca la separación de los fluidos
petroleros

b.- Asentamiento por Gravedad Las gotas de líquido se separan de la fase

gaseosa si la fuerza gravitacional actuante sobre éstas es mayor que la fuerza de
arrastre del gas fluyendo alrededor de la gota.

c.-. Coalescencia Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por
gravedad. Estas se unen, por medio del proceso de coalescencia, para formar
gotas mayores, las cuales se acercan lo suficiente como para superar las
tensiones superficiales individuales y poder de esta forma separarse por gravedad.
Este proceso ocurre fundamentalmente con las moléculas de agua es fase líquida,
y es desde luego una forma de separación ya que al alcanzar las moléculas un
tamaño suficiente, son separadas por gravedad, que esta relacionado con el
tamaño de las moléculas. En la figura 2 se presenta en forma esquemática un
proceso de coalescencia.

Este movimiento casi siempre ocurre, solo con las moléculas de agua, por lo tanto
es aplicable en la separación Petróleo- Agua, luego las gotas de agua al obtener
un tamaño suficiente calen al fondo del separador por gravedad.

El proceso de coalescencia se inicia al ocurrir choques entre gotas con fuerza

suficientes para romper la película interfacial. Una vez en contacto físico, el
proceso se completa por fuerzas superficiales. Sistemas de coalescencia en los
separadores obligan al gas a fluir por un camino tortuoso. La cantidad de
movimiento de las gotas les causa choques entre gotas, formando gotas de mayor

14
Figura 2 Proceso de Coalescencia

LAS GOTAS CAEN

DEBIDO A LA
ATRACCIÓN DE
LA GRAVEDAD

LAS PEQUEÑAS GOTAS COALESCEN PARA

FORMAR GOTAS GRANDES

tamaño. Estas gotas de mayor tamaño pueden separarse del gas por gravedad.
Las redes de alambres o mallas son típicos sistemas de coalescencia usados en
los separadores bifásicos.

Funciones que debe Cumplir un Separador Un recipiente bien diseñado hace

posible una separación del gas libre de los diferentes líquidos. Un separador que
tenga un diseño óptimo hace posible la liberación de gas libre de los diferentes
líquidos, que conforman los hidrocarburos. Las principales funciones son:

a.- Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la mezcla
del fluido petrolero, en este caso, el proceso de separación entre los
hidrocarburos, esencialmente líquidos y gaseosos.

b.- Refinar el proceso mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas

en la fase gaseosa Cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa
y líquida, la función del separador será: Refinar el proceso de separación mediante
la recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y partículas del
gas atrapadas en la fase líquida.

c.- Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida, lo
cual se relaciona con el tiempo de residencia del líquido, en el fluido petrolero, que
sé esta separando

d.- Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del separador,
con el objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría que el proceso de
separación sea de una baja eficiencia.

e.- evitar los problemas de turbulencia Cuando el separador se ha diseñado

para las fases gas-líquido, la turbulencia que ocurren en la sección ocupada por el
gas debe ser minimizada.

f.- La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser eliminadas.

15
g.- Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.

h.- Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción de

estas fases.

Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio, por
ejemplo debe tener líneas obstaculizadoras. Para realizar controles visuales del
proceso de separación el recipiente debe estar provisto de manómetros,
termómetros, controles de nivel, etc. Para facilitar la inspección y mantenimiento el
separador debe tener bocas de visitas.

Funciones de Operación de los Separadores La única forma, para que el

separador pueda cumplir con estas funciones deben satisfacer lo siguientes:

a.- Controlar la energía del fluido al entrar al separador

b.- Las tasas de flujo de las fases deben responder a ciertos rasgos de volumen,
el cual será una función del diseño del separador. Luego, fundamentado en ello es
posible que al inicio del proceso de separación, se realice debido a las fuerzas
gravitacionales, tal como, estas fuerzas actúan sobre los fluidos. Y obligan a un
equilibrio interfásico. El flujo normal de la fase gaseosa, se refiere a la máxima
cantidad de vapor alimentada a un separador o condiciones de operación. Lo que
indica, que en ausencia de perturbaciones provocada por la inestabilidad del
proceso o la capacidad de condensación aguas arribas del separador tengan una
alta eficiencia

c.- Cuando el separador se ha diseñado para las fases gas- líquido, la turbulencia
que ocurren en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada, de tal forma
de incrementar la eficiencia del proceso

d.- La acumulación de espuma y partículas contaminantes debe ser eliminadas, si

esto no se realiza el proceso de separación tendrá una baja eficiencia.

e.- Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.

f.- Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción de

estas fases.

g.- Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio, por
ejemplo debe tener líneas obstaculizadoras.

h.-Para realizar controles visuales del proceso de separación el recipiente debe

estar provisto de manómetros, termómetros, controles de nivel, etc.

i.-Para facilitar la inspección y mantenimiento el separador debe tener bocas de

visitas

16
Si el separador cumple con todo estos requisitos el proceso de separación será
funcional y de una alta eficiencia.

Condiciones Mecánicas de los Separadores Los separadores deben poseer

cuatro secciones principales, las cuales son:

a.- Primera Sección de Separación Comprende la entrada de los fluidos al

separador. Esta sección permite absorber la cantidad de movimiento de los fluidos
de alimentación. En ella también se controla el cambio abrupto de la corriente,
produciéndose una separación inicial. Generalmente, la fuerza centrífuga
originada por su entrada tangencial en el recipiente remueve volúmenes
apreciables de líquidos y permite controlar la velocidad del gas.

b.-. Sección de las Fuerzas Gravitacionales En esta sección las fuerzas

gravitacionales tienen una influencia fundamental. Las gotas líquidas que
contienen el gas son separadas al máximo. Este proceso se realiza mediante el
principio de asentamiento por gravedad. En este caso la velocidad del gas se
reduce apreciablemente, por lo tanto, la corriente de gas asciende a una velocidad
reducida. En algunos casos, en esta sección, se usan tabiques con el fin de
controlar la formación de espuma y la turbulencia. En esta sección. Las gotas del
líquido están sometidas a la influencia de varias fuerzas como se observa en la
figura 3.

Figura 3 Fuerzas que Intervienen en Proceso de Separación

Del gas

Flotación

Gravedad
Resultante

Separador Vertical Separador Horizontal

Las principales fuerzas que participan en el proceso de separación son las de

gravedad y las originadas por el movimiento del gas. Las fuerzas de flotación son
pequeñas, si la turbulencia es controlada, no habrá mayor problema a que el
proceso de separación se lleve a cabo.

Como se puede apreciar en el diagrama de la figura 3, el comportamiento de una

gota de líquido en un separador vertical es diferente de su comportamiento en uno
horizontal. En el separador vertical, las resultantes de la sumatoria de las fuerzas
poseen una dirección vertical; mientras que en el horizontal las resultantes siguen
una dirección inclinada. Esta diferencia hace posible que la velocidad del gas en
un separador horizontal pueda alcanzar valores mayores que los que se obtiene

17
 en uno vertical.

c.-. Sección de Extracción de Neblina o Sección de Coalescencia Aquí se

separan las pequeñas partículas de líquido que aún contiene el gas, después de
haber pasado por las dos secciones anteriores. La mayoría de los separadores
utilizan, como mecanismo principal de extracción de neblina, la fuerza centrífuga o
el principio de choque. En ambos métodos, las pequeñas gotas de líquido son
recolectadas en una superficie, donde son separadas de la corriente de gas, en
forma de grandes gotas, que luego caen en la sección de acumulación de líquido.

d.-. Sección de Acumulación de Líquido Los líquidos separados en las

secciones anteriores se acumulan en la parte inferior del separador. Por lo tanto,
se requiere de un tiempo mínimo de retención que permita llevar a cabo el proceso
de separación. También se necesita un volumen mínimo de alimentación,
especialmente cuando el flujo es intermitente. Esta sección posee controles de
nivel para manejar los volúmenes de líquidos obtenidos durante la operación. En
la actualidad existen una serie de métodos utilizados para la determinación de la
cantidad de líquido depositado, ya que juega un papel importante, en la eficiencia
del proceso de separación.. En las figuras 4 y 5 .se presentan el diagrama
esquemático de un separador destacando sus cuatro secciones principales.

Figura 4 Principales Secciones de un Separador Vertical Bifásico

PRIMERA SECCIÓN
SECCIÓN DE
DE SEPARACIÓN SECCIÓN DE LAS
SALIDA DEL COALESCENCIA
FUERZAS
PRIMERA SECCIÓN GAS
GRAVITACIONALE
DE SEPARACIÓN
S

SECCIÓN DE ACUMULACIÓN DE SALIDA DEL

LÍQUIDO LÍQUIDO

Componentes Externos de un Separador. Los componentes son:

a.- Cuerpo: El cuerpo del separador es de forma cilíndrica o esférica y de tamaño

variable, dependiendo de las condiciones del diseño.

b.- Válvula de Descarga del Líquido: Está en la parte inferior del separador y
según la altura del líquido permite su salida.

18
Figura 5 Secciones Principales de un Separador Horizontal
SECCIÓN DE
SALIDA DEL COALESCENCIA
GAS

PRIMERA SECCIÓN
DE SEPARACIÓN
SECCIÓN DE
COALESCENCIA

SECCIÓN DE LAS
FUERZAS
GRAVITACIONALE
SALIDA DEL
S
LÍQUIDO

SECCIÓN DE ACUMULACIÓN DE
LÍQUIDO

c.- Válvula de Entrada: Se encuentra casi a la mitad del separador. Permite la

entrada de la mezcla bifásica en el recipiente separador, y con ello dar inicio al
proceso de separación.

d.- Válvula de Control de Presión de Gas: Se ubica en la línea de salida del gas
y es gobernada por un controlador. Sirve para mantener la presión más o menos
constante en el separador.

e.- Válvula de Drenaje: Colocada en la parte inferior del recipiente (en el fondo),
se usa cuando es necesario drenar el líquido que está por debajo de salida del
separador, y con ello incrementar la eficiencia del proceso de separación,
sobretodo cuando se trabaja con la separación de hidrocarburos Gas- Petróleo o
Gas- Petróleo- Agua..

19
f.- Válvula de Seguridad: Puede estar en la salida del gas o en otro orificio
situado en la parte superior del separador. Garantiza la seguridad del separador y
está calibrada para abrir a una determinada presión.

g.- Ventana o Tapa de Inspección: Se localiza en la parte frontal del recipiente.

Facilita la inspección y la realización de los trabajos de limpieza en el interior del
separador.

h.- Controlador y Regulador de Presión: Está ubicado en la línea de salida de

gas y gobierna la válvula de presión del gas.

i.- Control de Nivel: Es un dispositivo que rige la apertura o cierre de la válvula de

salida del líquido.

j.- Cristal de Nivel: El cristal de nivel debe estar colocado a una altura que
permita un control visual de nivel del líquido dentro del separador.

k.- Boquillas: Son elementos que permiten la entrada y salida del fluido antes y
después de ocurrida la separación. Las boquillas generalmente son del mismo
tamaño que la tubería, no obstante si se prevé que puede ocurrir arrastre en la
superficie del líquido el diámetro de la boquilla puede cambiar a un valor mayor.
Estos accesorios representan un parámetro muy importante en el proceso de
separación, debido a que el tamaño de los mismos determina la velocidad del
fluido a la entrada y salida del separador. De esta manera si se tiene un orificio de
entrada muy pequeño, la velocidad del fluido a la entrada del separador será alta,
mayor a 30 pie/s, y por ende, la velocidad del gas será mayor también,
ocasionando una fuerte tendencia al arrastre de líquido por la corriente de gas. De
igual manera un diámetro muy pequeño en las boquillas de salida de gas y de
líquido puede ocasionar escape de gas en la corriente de líquido por la alta
velocidad y la restricción de tamaño para dejar salir el volumen de procesado.

Componentes Internos de un Separador Para ayudar al proceso de separación

y/o impedir problemas de operación aguas abajo del equipo separador, se utilizan
dentro del tambor ciertos aparatos, conocidos como “Internos”. Entre estos se
encuentran:

Eliminadores de Niebla: Los eliminadores de niebla son dispositivos para

eliminar pequeñas gotas de líquido que no pueden ser separadas por la simple
acción de la gravedad en separadores vapor-líquido. Entre los diferentes tipos
existentes, destacan las mallas de alambre ó plástico, conocidos popularmente
como “demisters” ó “Mallas”.

Etapas del proceso de Separación: Quienes trabajan en diseño y operación de

instalaciones de superficie, saben que incrementando el número de etapas de
separación entre líquido y gas, mejora la eficiencia del proceso. Esta mayor
eficiencia se traduce en

20
a.- Menor liberación de gas (Menor RGP). Este parámetro resulta de dividir una
cantidad de gas en condicione normales por una determinada cantidad de
petróleo, también en condiciones normales (PCN/BN). Existen varias forma de
Relación Gas- Petróleo; Razón Gas- Petróleo en Solución (RG SP) o también (RS).
Es el gas en solución a condiciones normales en (PCN), por unidad volumétrica de
Petróleo en (BN). Razón Gas- Petróleo Instantánea (R) o Razón de Gas
producido- Petróleo como también Razón Gas- petróleo de Polución, todo esto
corresponde a la RGP

b. Mayor recuperación de líquido (Menor Bo). El factor volumétrico de petróleo

(B0). Este factor viene dado por el volumen en barriles a presión y temperatura del
yacimiento ocupado por un barril normal a 14,7 lpca y 60F más el gas en solución,
y se representa por la siguiente fórmula:

Barriles de crudo saturado con gas a P y T

B0= -------------------------------------------------------------- (1)
Barril de crudo a 14,7 lpca y 60F

Él (B0) tiene en cuenta el efecto de la presión, temperatura y el gas en solución

sobre el volumen del crudo. Por lo general B0>1, solo B0<1 cuando el crudo tiene
muy poco gas en solución y esta sometido a altas presiones y temperatura.
Mientras que el (BG)

c.- Obtención de un líquido de mayor gravedad API. es una forma de expresar

el peso específico o densidad relativa, es una medida relativa de la densidad. En
vista que la presión tiene un mínimo efecto sobre la densidad de los compuestos
en estado líquido, lo que provoca que sea la temperatura la única variable que se
debe de tener en cuenta, al sentar las bases para el peso específico. La densidad
relativa de un líquido es la relación de la densidad a cierta temperatura, con
respecto a la densidad del agua a una temperatura normalizada.

La sigla API, pertenece al Instituto Americano de Petróleo, la cual es una

asociación estadounidense de la industria petrolera, que patrocina una división
de la producción petrolera en la Ciudad de Dallas. El instituto fue fundado en 1920
y se constituyo en la sociedad de mayor importancia en la normativa de los
equipos de producción y perforación petrolera. Publica códigos que se aplican
en distintas áreas petroleras y, elabora indicadores, como el caso del peso
específico o gravedad específica de los crudos, que tienen por nombre gravedad
API El grado API se fija mediante una escala adoptada, para medir la densidad
de los petróleos brutos .La escala varía, por lo General en valores de 10
(equivalente a una densidad de 1,0000 y 100), lo que representa una densidad de
0,6112 g/cm3), con relación al agua a 4 C de temperatura Los petróleos crudos
pueden ser de base parafínica, asfáltica o mixta

La gravedad específica de un líquido es entonces la relación de la densidad del

líquido (ρ L) y la densidad del agua (ρ A), según lo siguiente:

21
 γ o=ρ L del líquido a cierta temperatura/ρ A del agua a 60F (2)

Para determinar la densidad relativa de un líquido se utiliza un hidrómetro, para el

Hidrómetro normalmente se utilizan dos escalas:

a.- La escala API, que se utiliza para productos de petróleo, lo que da la siguiente
ecuación para productos de petróleo:

141 ,5
γ o(60 F )= (131 ,5 + API ) (3)

b.- La escala Baumé, que a su vez sé divide en dos tipos, uno para líquidos más
pesados que el agua, lo cual da la siguiente ecuación;

145
γ o(60 F )= (145 − GradosBaum é ) (4)

La escala para líquidos más livianos que el agua, da la ecuación:

140
γ o(60 F )= (130 + GradosBaum é ) (5)

A determinar el número de etapas necesarias para que el proceso de separación

con una alta eficiencia es posible llegar mediante mediciones de laboratorio o
mediante modelos de simulaciones termodinámicas, los cuales tienen una alta
aplicación, en el diseño de separadores. El objetivo, que se plantea al utilizar estos
conceptos es dar una explicación conceptual de este fenómeno. Para ello será
necesario a analizar la liberación de gas, a partir de una determinada corriente de
hidrocarburos, en un proceso de una etapa de separación y otro de dos etapas de
separación, todas ellas realizadas a, condiciones estándar, que en este caso son
una presión de 1 atmósfera y temperatura de y 15.5C). Si se asume que la
corriente de hidrocarburos es la mostrada en el Cuadro 1

Separación en una Sola Etapa. En este caso, a la mezcla de hidrocarburos se le

permite alcanzar el equilibrio termodinámico directamente a presión atmosférica y
15.5 °C. En otras palabras, todo el gas se libera en una sola etapa. Luego de
alcanzar el equilibrio se separan el gas y el líquido. En consecuencia tanto el gas
como el líquido producidos se encuentran saturados con la otra fase. El gas se
encuentra en su punto de rocío y el líquido en su presión de burbuja, ambos a
presión atmosférica. Llevando a cabo este proceso se obtiene una Relación Gas-
Petróleo cercana a 100 m3/m3.

Separación en Dos Etapas. En este caso la secuencia de operaciones es la

siguiente: A la mezcla de hidrocarburos se le permite alcanzar el equilibrio
termodinámico a una presión intermedia (100 lpca). Se separa el gas en equilibrio.
Cuadro 1 Corriente de Hidrocarburos

22
Componente % Molar
Nitrogeno 0,706
Dióxido .de Carbono 0,125
Metano 33,505
Etano 7,731
Propano 6..348
i-Butano 0,973
n-Butano 3,574
i-Pentano 1,.392
n-Pentano 2,.173
Hexanos 2,897
Heptanos + 40,.576
Total 00.000

Al líquido de esta primera etapa se lo somete a un nuevo proceso de separación a

presión atmosférica y 15.5 C. En resumen, el gas se separa mediante dos etapas
de equilibrio. El resultado de este nuevo proceso conduce a una Relación Gas-
Petróleo cercana a 90 m3/m3.

La disminución de la (RGP) se acompaña, invariablemente, de una mayor

recuperación de líquido, pues la disminución del volumen de gas liberado se logra
a expensas de dejar una fracción adicional de componentes "intermedios" en el
líquido. La masa total del sistema es, naturalmente, un invariante. Como es de
esperar, existe una presión a la cual el proceso de separación intermedio conduce
a un máximo de recuperación de líquido. A muy altas presiones sólo se libera poco
gas, de modo que el efecto analizado disminuye y el proceso tiende a parecerse al
de una sola etapa. A muy bajas presiones casi todo el gas se separa en la etapa
intermedia. Por lo tanto el proceso tiende a parecerse, nuevamente, al proceso de
una sola etapa.

En consecuencia, en alguna presión intermedia se obtiene el máximo de eficiencia

de separación. A la presión en que se recupera la máxima cantidad de líquido se
la conoce genéricamente como Presión Óptima de Separación. Aumentando el
número de etapas de separación y optimizando la eficiencia de cada una de ellas,
es posible mejorar aún más el proceso de separación. Sin embargo, las mejoras
asociadas a cada etapa adicional van decreciendo en magnitud.

Clasificación de los Separadores En el proceso de separación es muy

importante tener en cuenta los fluidos producidos y la relación existente entre
ellos. Por esta razón, al considerar una clasificación de los separadores, es
necesario tener en cuenta la función que realizan, la forma que tienen y las fases
que van a separar.

Separadores para Fluidos petroleros: Los Principales fluidos petroleros son

Gas, Agua y Crudos, por lo tanto los separadores a utilizar son: Gas- Petróleo y

23
Gas- Petróleo- Agua Estos separadores son instrumentos que se utilizan para la
separación física de fases. La función fundamental de un separador es separar un
componente deseado del fluido (Crudo, Gas, Agua, Contaminantes, etc.) En la
industria del petróleo y del gas natural, se utilizan los separadores a gran escala, y
para hechos prácticos, un separador es un cilindro de acero que por lo general se
utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes básicos,
petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de
otros componentes indeseables como la arena y el agua .Otras veces, cuando se
utiliza en plantas de tratamiento el separador se emplea para, separar por ejemplo
al glicol, el cual se utiliza como deshidratante del gas natural en el proceso de
deshidratación), de las naftas que se condensan dentro de las torres de absorción;
o, cuando entran en contacto con las aminas, que circulan en contracorriente con
el gas natural para eliminar los componentes ácidos, como el sulfuro de hidrógeno
y el dióxido de carbono, etc.

Separador Gas- Líquido Este es el recipiente que más comúnmente se

encuentra en la industria del petróleo y del gas natural. Representa la unidad
donde se produce la separación inicial del gas y del petróleo. El estudio de este
tópico requiere del conocimiento y manejo preciso de una serie de fundamentos,
de tal forma que el proceso tenga un alto grado de eficiencia. Para obtener una
máxima eficiencia, se debe conocer la composición del fluido, además de la
cantidad de ambos fluidos que ha de manejarse en el separador. También se
debe, necesariamente de conocer los valores de la temperatura y presión, a las
cuales deberá de operar el proceso de separación: En la figuras 6 y 7 se presenta
un separado Gas- Líquido, utilizado en la industria de petrolera

Figura 6 Separador Gas- Petróleo

En las figuras se muestran todos los accesorios necesarios del separador que son
utilizados en la industria petrolera, como por ejemplo se muestra la entrada de la
mezcla gas- crudo, como también se muestra la salida, de cada uno de los fluido
Usualmente, el crudo petrolero fluye del pozo hacia el separador y luego a un
tanque .En el separador, el flujo se divide en gas y líquido a la temperatura y
Figura 7 Separador Gas- petróleo utilizado en la industria

24
presión de operación. El comportamiento de la fase de la mezcla gas- líquido
gobierna la distribución de los componentes intermedios, de modo que cualquier
componente dado, como por ejemplo el Butano [CH 2 CH 2 C 2 CH 3 ]; ( C 4 H 10 ) o
simplemente ( C 4 ) se distribuye como parte del gas y del petróleo

En el momento, en que el petróleo rico en gas deja el separador, puede pasar a

través de una o más separaciones adicionales. Estas etapas de separación se
llevan a cabo, en la medida en que la presión y temperatura varíen mientras se les
reduce a las condiciones del tanque. Cuando el líquido ingresa al tanque, se
produce una nueva separación gas- petróleo, a presión y temperatura atmosférica.
En este caso, nuevamente, los hidrocarburos se distribuyen entre la fase gaseosa
y líquida. En todas las separaciones, algo de petróleo permanece con el gas y lo
mismo que un poco de gas permanece en solución con el petróleo.

Separación Gas- Petróleo: Las separaciones entre fases, como lo separación

gas- petróleo son operacionales de gran importancia desde el punto económico-
industrial. En vista, que pueden delimitar las posibles pérdidas de un caudal de
hidrocarburos, tanto al inicio como al final de la operación de separación. Los
estabilizadores proporcionar al operador el control de la presión y composición del
producto. Los estabilizadores se utilizan frecuentemente en un esquema de
separación de múltiples etapas, estos pueden extraer selectivamente los
hidrocarburos más livianos del crudo, permitiendo así la recuperación de una
cantidad máxima del líquido en el tanque de almacenamiento. En la figura 8 se
muestra una planta de separación gas- petróleo utilizado en la República
Bolivariana de Venezuela

Mecanismos Separación: En el procesamiento del gas y del petróleo existe una

amplia variedad de separadores de mezclas de diferentes fases. El proceso de
separación gas- petróleo se considera una de las operaciones fundamentales en
la producción, procesamiento y tratamiento del gas natural. Los mecanismos
mediante los cuales se puede lograr la separación óptima del gas y del petróleo y
Figura 8 Planta de Separación Gas- petróleo utilizado en la industria

25
contaminantes son: Fuerza de Gravedad, Fuerza Centrífuga, Cambios en la
Cantidad de Movimientos; Fuerza Electrostática, Absorción, Adsorción, Difusión
Térmica, Filtración, Efectos Sónicos y la Combinación de todos los efectos
señalados.

En los campos petroleros los efectos de separación más usados son: Fuerzas de
Gravedad, Fuerza Centrífuga, Cambios en la Cantidad de Movimientos y Fuerzas
Electrostática. Mientras que en el procesamiento de gas los efectos más usados
son: Absorción, Adsorción, Fuerzas de Gravedad, Fuerzas Centrífugas, Filtración
y Cambios en la Cantidad de Movimiento

Fundamento de los Diseños de Separadores: El diseño de los separadores se

fundamenta en el estudio de los diferentes estados en que se pueden encontrar
los fluidos y el efecto que tengan sobre estos las distintas fuerzas físicas. Luego
en el diseño de un separador se deben de tomar en cuenta algunos factores y
propiedades de los fluidos que se van a procesar. En términos generales, se
considera que un separador representa la primera instalación del procesamiento, y
por ende si se utiliza un diseño incorrecto, el proceso puede traer una serie de
consecuencias que dificultarían las otras etapas de operación.

Obtención de Flujo Petrolero: El flujo que se obtiene de un yacimiento

petrolífero, en la mayoría de las veces esta compuesto por hidrocarburos, agua,
arena, contaminantes etc. Luego la separación física de estas fases es una de las
operaciones de gran interés económico- industrial, sobre todo en el procesamiento
y tratamiento de los crudos y del gas natural. Para diseñar un aparato que pueda
separar estas fases se debe de tomar en cuenta los diferentes estados en que se
puede encontrar los fluidos y el efecto que sobre estos tengan las diferentes
fuerzas físicas. El objetivo del proceso de separación entre fases es separar los
diversos constituyentes del yacimiento, por cada fase. La separación se realiza

26
de optimizar el procesamiento y comercialización de los crudos y del gas
asociado.

Funciones de Operación de los Separadores La única forma, para que el

separador pueda cumplir con estas funciones deben satisfacer lo siguientes:

a.- Controlar la energía del fluido al entrar al separador

b.- Las tasas de flujo de las fases deben responder a ciertos rasgos de volumen,
el cual será una función del diseño del separador. Luego, fundamentado en ello es
posible que al inicio del proceso de separación, se realice debido a las fuerzas
gravitacionales, tal como, estas fuerzas actúan sobre los fluidos. Y obligan a un
equilibrio interfásico. El flujo normal de la fase gaseosa, se refiere a la máxima
cantidad de vapor alimentada a un separador o condiciones de operación. Lo que
indica, que en ausencia de perturbaciones provocada por la inestabilidad del
proceso o la capacidad de condensación aguas arribas del separador tengan una
alta eficiencia

c.- Cuando el separador se ha diseñado para las fases gas- líquido, la turbulencia
que ocurren en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada, de tal forma
de incrementar la eficiencia del proceso..

d.- La acumulación de espuma y partículas contaminantes debe ser eliminadas, si

esto no se realiza el proceso de separación tendrá una baja eficiencia.

e.- Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.

f.- Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción de

estas fases.

g.- Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio, por
ejemplo debe tener líneas obstaculizadoras.

h.-Para realizar controles visuales del proceso de separación el recipiente debe

estar provisto de manómetros, termómetros, controles de nivel, etc.

i.-Para facilitar la inspección y mantenimiento el separador debe tener bocas de

visitas

Si el separador cumple con todo estos requisitos el proceso de separación será

funcional y de una alta eficiencia.

Clasificación de los Separadores Para Fluidos Petroleros En vista que los

separadores en la industria petrolera se utilizan, con un objetivo específico, el
nombre que se le asigna a estas unidades está muy relacionado con la función
que realizan en cada caso en particular .En primera instancia es conveniente
aclarar que la primera clasificación está en función del número de fases que

27
separa; se les denomina Separadores Bifásicos.

Separadores Bifásicos: Estos separadores, tiene como principal objetivo separar

fluidos bifásicos, en este caso específico Gas y Petróleo, aunque su utilidad en la
separación Gas- petróleo- Agua, también tiene cierta importancia, en la separación
de fluidos petroleros, con fines de producción y productividad. Los separadores
bifásicos son muy comunes en un campo petrolero. Pero, es recomendable
siempre especificar en forma muy clara el número de fases que estarán presentes
en el proceso de separación, ya que esto es de gran importancia para la selección
del separador adecuado, y con ello el proceso de separación tendrá una alta
eficiencia

Separadores Trifásicos: Estos separadores se diseñan para separar tres fases,

constituidas por el gas y las dos fases de los líquidos inmiscibles (agua y petróleo).
Lo que indica que estos separadores se diseñan para separar los componentes de
los fluidos que se producen en un pozo petrolero. Por lo general, estos
separadores se diseñan en un tamaño grande, ya que deben de garantizar que las
fases líquidas (agua y petróleo) salgan del equipo completamente libre una de la
otra. Es decir agua sin petróleo, y petróleo sin agua, estos separadores son de
gran utilidad en la industria, en vista que los fluidos petroleros, siempre estas
conformados por agua, gas y petróleo.

Separadores Tetrafásicos: En los procesos petroleros, se utilizan también los

separadores Tetrafásicos, en los cuales se ha previsto, adicionalmente, una
sección para la separación de la espuma que suele formarse en algunos tipos de
fluidos, esto es de importancia ya formación de espumas, tiene una fuerte
influencia, en la determinación de la Eficiencia del proceso de separación.

Clasificación de los Separadores, según Forma Geométrica Los separadores

se clasifican, también función a su forma geométrica. En este caso estarán
presentes los separadores Verticales; Horizontales y Esférico. Estos últimos son
unidades compactas, de forma esférica, utilizadas para el gas En la figura 9 se
presenta un esquema de un Separador bifásico Vertical, el cual es de gran utilidad
en los procesos petroleros. Mientras que en la figura 10 se presenta un ejemplo de
un separador bifásico horizontal.

Separadores Verticales y Horizontales. En los separadores verticales, la fase

pesada decanta en dirección opuesta al flujo vertical de la fase liviana. Por
consiguiente, si la velocidad de flujo de la fase liviana excede a la velocidad de
decantación de la fase pesada no se producirá la separación de fases. Mientras,
que en los separadores horizontales, la fase pesada decanta perpendicularmente
en dirección del flujo de la fase liviana, permitiendo que esta pueda viajar a una
velocidad superior a la velocidad de decantación. Tanto los separadores
verticales, como horizontales son ampliamente utilizados en la industria del. Los
separadores horizontales y verticales son ampliamente utilizados en la industria
petrolera de la República Bolivariana de Venezuela En los separadores verticales,
la fase pesada decanta en dirección opuesta al flujo vertical de la fase liviana. Por

28
Figura 9 Ejemplo de un Separador Gas- Petróleo de Forma Vertical

Figura 10 Esquema de Un Separador Bifásico Horizontal

consiguiente, si la velocidad de flujo de la fase liviana excede a la velocidad de

decantación de la fase pesada no se producirá la separación de fases

En .separadores horizontales, la fase pesada decanta perpendicularmente en

dirección del flujo de la fase liviana, permitiendo que ésta pueda viajar a una
velocidad superior a la velocidad de decantación de la fase pesada discontinua.

Adicionalmente al calificativo por la posición del recipiente separador se le agrega

el trabajo que realizan se tendrán separadores horizontales bifásicos o trifásicos.
Esta, clasificación estará relacionada, con la posición del recipiente y el número de

29
fases a separar. En vista que los separadores esféricos no son muy utilizados en
la industria petrolera. Es, por ello que, en este capítulo se hará referencia solo a
los separadores Verticales y Horizontales. Se supone, que es lógico, pensar
que cuando se quiera diseñar un de alta presión y con volúmenes pequeños de
líquidos., generalizando el proceso de separación el gas sale por el fondo del
separador a través de un tubo que sirve de rompevórtices, su aplicabilidad es
escasa en la industria del petróleo, y desde su uso esta muy limitado cilindro
compresor vertical u horizontal, habrá que realizar un amplio análisis de las
ventajas y desventajas de los mismos, es claro que las desventajas de un
separador son ventajas del otro.

El separador vertical, por tener mayor altura, que el separador horizontal, es más
fácil manejar el control de nivel, luego se puede señalar que el control de nivel en
separador vertical no es crítico, como lo es en el horizontal.

En un separador horizontal se puede incrementar con cierta facilidad la capacidad

volumétrica, tal como es posible agregar cilindros al separador horizontal, mientras
que es imposible hacerlo en un separador vertical. En vista que en el separador
horizontal, se puede agregar mecanismos internos, para limpiar las arenas. Luego
el manejo de partículas sólidas, se maneja con mayor eficiencia en el separador
horizontal. Además en este separador se puede dejar prevista en el diseño,
algunos accesorios, como por ejemplo las bocas de visitas apropiadas, que
ayudan a eliminar las partículas sólidas.

Cuando el fluido a separar es de carácter espumoso, se recomienda utilizar un

separador horizontal, en vista que en este separador, se puede diseñar una fase
del separador libre para la espuma, aunque es lógico, que el hecho de añadir una
fase para la espuma, hará incrementar el costo del separador.

Ventajas de los Separadores Verticales

a.- Por lo normal se emplean cuando la relación gas o vapor- líquido es alta y/o
cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas

b.- Tienen mayor facilidad, que un separador horizontal para el control del nivel del
líquido, y para la instalación física de la instrumentación de control, alarmas e
interruptores

c.- Ocupan poco espacio horizontal

d.- Tienen facilidades en remoción de sólidos acumulados

Desventajas de los Separadores Verticales

a.- El manejo de grandes cantidades de líquido, produce fuertes variaciones en la

entrada del líquido, lo que obliga a tener separadores con excesivos tamaños

30
b.- requieren de mayor diámetro que los separadores horizontales, para una
capacidad dada de gas

c.- Requieren de mucho espacio vertical para su instalación, lo que provoca

problemas de carácter económico, ya que no siempre las instalaciones cuentan
con el espacio suficiente, y tienen que comenzar a adquirir terrenos adicionales
para la implementación del separador, y de tal forma que su desempeño sea de
alta eficiencia, y que las instalaciones no perjudiquen la utilización de otros
equipos.

Ventajas de Un Separador Horizontal

a.- Por lo normal se emplean cuando la relación gas- líquido es baja

b.- requieren de poco espacio vertical para su instalación

c.- requieren menor diámetro que un separador vertical, para una capacidad dada
de gas de gas

d.- Manejan grandes cantidades de líquido, optimizando el volumen de operación

requerido

e.- Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación del líquido y el manejo

de la espuma, si se forma

Desventajas de los Separadores Horizontales

a.- Cuando existen variaciones a nivel de la fase pesada afectan la separación de

la fase liviana

b.- Ocupan mucho espacio horizontal

c.- Es difícil la remoción de sólidos acumulados

Separadores de Producción: Los separadores de producción, son un ejemplo de

los separadores horizontales. La utilidad de estos separadores se sustenta en el
hecho que se requiere de un separador Vapor- Líquido eficiente, especialmente
cuando el gas fluye hacia un compresor, y se requiere que la separación del
petróleo del gas sea de alta eficiencia para evitar la sobrecarga en el equipo aguas
a bajo. También los separadores de alivio son Separadores

Horizontales, estos se utilizan antes ante de que el vapor entre al menchurrio, y

con ello se evita la quema de hidrocarburos líquido .En general, se puede señala
que las desventajas y ventajas, que los separadores verticales u horizontales
representan, para obtener la máxima eficiencia, en un proceso de separación, en
vista, que las desventajas del separador horizontal son las ventajas del separador
vertical y viceversa. Los separadores horizontales son de mayor utilidad, sobre

31
todo, cuando se trabaja con grandes volúmenes de líquido, crudos espumosos y/o
presencia de emulsiones. Sin embargo, para la selección. de un separador, y
tomando en cuenta que se requiere, que el proceso tenga una máxima eficiencia,
luego, es necesario tener en cuenta todas las condiciones del fluido a separar.
Pero, a manera de resumen se pueden hacer algunas comparaciones, entre los
separadores verticales y horizontales, que pueden ayudar en la selección del
separador.

a.- El separador vertical, por tener mayor altura, que el separador horizontal, es
más fácil manejar el control de nivel, luego se puede señalar que el control de
nivel en separador vertical no es crítico, como lo es en el horizontal.

b.- En un separador horizontal se puede incrementar con cierta facilidad la

capacidad volumétrica, tal como es posible agregar cilindros al separador
horizontal, mientras que es imposible hacerlo en un separador vertical.

c.- En el separador horizontal, se puede agregar mecanismos internos para poder

limpiar las arenas, hace que esto se convierta en una ventaja. Luego el manejo de
partículas sólidas, se maneja con mayor eficiencia en el separador horizontal.
Además en este separador se puede dejar prevista en el diseño, algunos
accesorios, como por ejemplo las bocas de visitas apropiadas, que ayudan a
eliminar las partículas sólidas.

d.- Cuando el fluido a separar es de carácter espumoso, se recomienda utilizar un

separador horizontal, en vista que en este separador, se puede diseñar una fase
del separador libre para la espuma, aunque es lógico, que el hecho de añadir una
fase para la espuma, hará incrementar el costo del separador.

Clasificación Industrial de los Separadores Los separadores se pueden

clasificar, también, según sea la ubicación que tenga el separador con respecto a
los otros equipos, bajo este concepto habrán

a.- Separadores de Entrada Estos equipos están ubicados a la entrada de la

planta, para recibir los fluidos en su condición original, cruda; obviamente en este
caso será necesario esperar la posibilidad de recibir impurezas en el fluido.

b.- Separadores en Serie El término separadores en serie se refiere a los

separadores que están colocados en serie, o en paralelo. En el primer caso la
separación se realiza en forma progresiva, mientras que en la posición en paralelo
los dos separadores realizan la separación en forma simultánea.

c.- Separadores Tipo Filtro. Este tipo de separador, por lo general tiene dos
compartimientos. Uno de ellos es un filtro coalescente, el cual se utiliza para la
separación primaria del líquido, que viene con el gas. Mientras, el gas fluya a
través de los filtros, las partículas pequeñas del líquido, se van agrupado, para
formar moléculas de mayor tamaño. Esto, ocurre debido al proceso de
coalescencia. Una vez que las moléculas se han hecho de mayor tamaño, son con

32
cierta facilidad empujadas por la presión del gas hacía el núcleo del filtro, y por
ende separadas del gas

Importancia de los Separadores Tipo Filtro: El segundo compartimiento de los

Separadores Tipo Filtro, esta compuesto por el Extractor de Niebla, el cual se
encarga de remover el líquido remante. La eficiencia de la separación gas- líquido
esta relacionada con el tamaño de las partículas líquidas. En algunos casos, el
separador tipo filtro puede Contener un recipiente adicional, para almacenar el
líquido. La separación con el separador tipo filtro, es de utilidad para drenar
partículas líquidas con anterioridad a que el gas sea succionado por los
compresores. Luego, se puede concluir que los separadores tipo filtro promueven
la separación eficiente de los líquidos, que eventualmente pudieran permanecer
en la fase gaseosa. Esto evita que al condensarse aguas abajo, puedan dañar los
equipos, que por lo general son muy costosos, como es el caso de los
Compresores y Expansores. También puede ocurrir, que los líquidos que se
depositan en el sistema ocasionan toda clase de inconvenientes.

d.- Separadores Tipo Tanque de Venteo. Estos son separadores que se utilizan
para separar el gas que se produce cuando se reduce la presión del líquido. En la
jerga petrolera se denomina “Flash” al cambio espontáneo que sufre un fluido
cuando la presión desciende en forma violenta. Luego al caer la presión del fluido
se producirá una separación de fases, con lo cual se obtendrá el gas y el petróleo.
Luego el separador Tipo Tanque de Venteo realizará la separación de las fases
formadas.

e.- Separadores Convencionales. Este es un envase que se utiliza para separar

una mezcla de componentes en una o dos corrientes, líquida y otra gaseosa. Por
lo general la o las corrientes líquidas contienen muy poco gas, mientras que la
corriente gaseosa contiene poco líquido.

f.- Separadores de Liberación Instantánea. Este es un envase que se utiliza

para separar fluidos conformados por un gas que se liberan de un líquido sometido
a un proceso de liberación instantánea. En este caso parte del líquido se volatiliza
al producirse una disminución de la presión en el preparado.

g.- Separadores Tipo Pulmón. Este envase, puede construirse en gran tamaño
que permita la acumulación del líquido. Por lo general se instalan en sistemas de
recolección de gas o en sistemas de flujo bifásico.

h.- Separadores Tipo Centrífugo. Estos separadores se utilizan para separar

partículas sólidas y líquidas de la corriente de gas.

i.- Separadores Tipo Depuradores. Los depuradores son separadores que no

poseen la capacidad para realizar una separación, gas- petróleo, en especial,
cuando el volumen del líquido sea alto. Los depuradores, tampoco tienen el
tamaño adecuado, de tal forma que las fuerzas de gravedad puedan actuar, en
forma óptima, para que de esa forma haya una separación por tamaño de

33
partículas. La principal, función del depurador es remover los residuos líquidos de
una mezcla, que tiene predominio de partículas gaseosas, para ello en su diseño
tienen elementos de impacto para remover las partículas líquidas.

Instalación de los Depuradores: En la instalación de los depuradores es

frecuente, que se instale un dispositivo Denominado Tabique, el cual se instala
para garantizar que la producción del gas estará libre de partículas líquidas, en
vista que la acumulación de partículas líquidas en el gas puede inferir en la
succión del gas por el compresor. La acumulación de partículas líquidas puede
ocurrir, también a la salida de un absorbedor de glicol. La función del tabique es
actual como una superficie de impacto, de tal forma que se depositen las
partículas líquidas que transporta el gas. Los depuradores de Tabique pueden
remover hasta casi el 100% de las partículas líquidas, sobretodo si el tamaño es
mayor a 100 micrones (100 µ m)

j.- Tratadores Térmicos. Este es un separador diseñado para tratar a una mezcla
conformada por Crudo- Agua- Gas), y que además posee facilidades para filtrar y
calentar los fluidos. Por lo general este equipo, se utiliza en el tratamiento de
crudos livianos y medianos, es de gran utilidad en los campos petroleros de
Venezuela.

k.- Torres de Destilación. Este envase permite separar un fluido en varios

componentes de composiciones deseadas. Para ello se utilizan procesos de
equilibrio térmico basado en las constantes de equilibrio líquido- vapor. Por lo
general, las torres de destilación poseen platos en los cuales se establecen flujos
en dos direcciones el gas en ascenso y el líquido en descenso. A las torres se les
pueden adicionan equipos, tales como condensadores, rehervidores, separadores
de reflujo, equipo de bombeo y equipo de control, que ayudan a la eficiencia del
proceso de separación

 .-Goteo en Línea. Estos equipos se instalan en tuberías que manejan fluidos

con una alta relación Gas- líquido El objetivo es remover el líquido libre y no
necesariamente todo el líquido contenido en la corriente gaseosa. Luego, los
equipos de goteo en línea permiten la acumulación y separación del líquido libre.

También dentro de los separadores se encuentrán equipos Depuradores,

Separadores Tipo Filtro, Separadores Líquido – Líquido. Cada uno de estos
equipos cumple una función determinada e importante para los procesos
industriales

Condiciones Mecánicas de los Separadores, las cuales se dividen en cuatro (4)

secciones:

a.- Sección de Separación. Esta es la primera sección del separador, es la

sección de entrada del fluido al separador. Aquí se debe absorber la cantidad de
movimiento de los fluidos de alimentación, se debe controlar el cambio abrupto de
la corriente, con lo cual se produce una separación inicial del fluido. Esta

34
separación, por lo general ocurre por, la fuerza centrífuga originada por la entrada
tangencial del fluido al separador. En el separador se remueven una cantidad
apreciable de líquidos, separación que se fundamenta en base a las fuerzas de
gravedad, en la separación además reorienta la distribución de los fluidos.

b.- Sección de las Fuerzas Gravitacionales Esta es la segunda sección del

separador .En esta sección las fuerzas gravitacionales son de una gran influencia.
Es decir, son fundamentales. Ya, que las gotas del líquido que contiene el gas son
separadas al máximo. Esta separación, se sustenta en el principio conocido como
Asentamiento por Gravedad. En base, al principio se sabe que la velocidad del
gas se reduce en forma apreciable, como consecuencia de la reducción de
velocidad del gas. La corriente de gas sube a una velocidad reducida. Para estar
seguro que la velocidad es reducida, en algunas ocasiones se utilizan tabiques y
otros tipos de extractores de niebla, con el objetivo de controlar la velocidad del
gas, y además controlar la formación de espuma y turbulencia, que ocasionaría la
reducción de la velocidad del gas.

c.- Sección de Extracción de Neblina Esta es la tercera sección del separador.

En esta sección, se tienen que separar las pequeñas partículas líquidas, que no
han podido ser separadas, por las fuerzas gravitacionales. Lo, que indica que
estas son partículas líquidas de minúsculo tamaño, que aun están unidas a las
partículas del gas. Para el control de la neblina, por lo general se utiliza la fuerza
centrifuga o el principio de choque. Las pequeñas gotas de líquido se agrandan
dando paso al proceso de Coalescencia, luego que obtiene un tamaño adecuado
caen a la zona de recepción del líquido. Una vez que el gas sale de la sección
anterior entra al extractor de niebla, en el cual se remueven las gotas de líquido
que todavía quedan en gas. El objetivo es que el gas salga lo más seco posible.

d.- Sección de Acumulación de Líquido Esta es la cuarta sección del separador.

Los líquidos separados en las secciones 1, 2 y 3 se acumulan en la parte inferior
del separador, luego se requiere de un tiempo mínimo de retención que permita,
que el proceso de separación sea de alta eficiencia. Esta sección se diseña sobre
la base que un pequeño volumen del líquido permanece en el separador, y se
denomina tiempo de retención. Este tiempo de retención debe ser tal que permita
la salida del gas atrapado en el fluido. Por lo general el diseño del separador
obliga a que el tiempo de permanencia del crudo en el separador sea mayor que el
lapso requerido para que cada una de las fases quede limpia una de la otra.

Fundamento del Proceso de Separación de los Fluidos Petroleros: Muchas

personas se preguntan el principio, por el cual se sustenta el proceso de
separación: Gas- Petróleo, y Gas- Petróleo- Agua. Lógicamente para cualquier
estudiante que tenga dentro de sus asignaturas el tema de procesos, será muy
fácil responder a esa pregunta. Ya que el proceso de separación, se sustenta en el
proceso de separación instantánea. Para el caso de la separación (Gas- Líquido).
La dificultad, para analizar la eficiencia del proceso de separación, sería en tener
las herramientas necesarias para, cuantificar las cantidades de la fracción de
vapor o gas y líquida o petróleo que se desprenden. Estas cantidades serán una

35
función de las condiciones de operación, fundamentalmente de los valores que
tengan la presión y temperatura de operación, en el proceso de separación. Se
sabe, por ejemplo que la fracción de vapor o gas debe necesariamente
desprenderse o escaparse de la fracción líquida. En la actualidad todos estos
cálculos se realizan en forma fácil y eficiente.

Mientras que la fracción líquida debe de acumularse en el fondo del recipiente.

Además, la cantidad de líquida que permanezca en el fondo del separador, será
mayor, mientras más alto sea el valor de la presión de operación, y más bajo sea
el valor de la temperatura de operación, todos estos parámetros son de mucha
importancia conocerles y poder manejarlos, para obtener una alta eficiencia en el
proceso de separación Gas- Petróleo y Gas- Petróleo- Agua, que son
fundamentalmente los fluidos que se manejan en el área de petróleo, luego son
los fluidos con los cuales se diseñan los separadores, tal como en este caso se
esta hablando de fluidos petroleros, luego entonces los fluidos fundamentales son
gas, petróleo y agua.

Los cálculos de las fracciones de vapor y líquido, se han hecho menos dificultoso,
con el desarrollo de los paquetes de simulación, los cuales se han convertido en
una gran Herramienta, para la determinación del fracciones gas – líquido. Pero,
esto no quita que el ingeniero tenga, que tener una gran experiencia para la
interpretación de los resultados, obtenidos a través del simulador, en vista que la
persona que maneje el simulador puede equivocarse en la introducción de los
datos, y por ende los resultados arrojados por el simulador serán erráticos. Luego,
cuando se desea diseñar un separador, lo primero que deberá hacerse es calcular
la cantidad de líquido que permanecerá en el fondo del recipiente y las respectivas
composiciones y características de las fases que se separan. Eso servirá de punto
de apoyo para hacer el diseño conceptual.

Diseño de los Separadores Al diseñar y estudiar la eficiencia de un separador se

debe tomar en cuenta los parámetros que afectan el comportamiento del sistema
de separación. También se deben de analizar las propiedades del fluido, las
cuales derivan del comportamiento de las fases que se separan cuando la mezcla
de hidrocarburos, entra al separador

El diseño de los separadores es determinante en la eficiencia del proceso de

separación. Se sabe, que para que el proceso de separación sea efectivo, los
fluidos a separar tienen que ser inmiscible y además tener diferentes densidades.
Las especificaciones de las Normas (API) cubren los requerimientos mínimos para
el diseño y fabricación de separadores de fluidos petroleros: Para un diseño
óptimo de un separador, es necesario tomar en cuenta los diferentes estados y
procesos, por los cuales deberá de pasar el fluido. Además, se debe de analizar el
efecto, que sobre el fluido puedan tener las diferentes fuerzas físicas que le
caracterizan.

El principal objetivo del diseño de los separadores es obtener en forma separada

los diferentes componentes de un fluido, de tal forma de proceder a su tratamiento

36
y comercialización. Además, se debe tener siempre presente, que por lo general el
separador es la primera instalación del procesamiento del fluido. Luego un diseño
incorrecto puede traer consecuencias incalculables al proceso y a las otras
instalaciones. Con el objetivo de satisfacer las funciones que debe de cumplir un
recipiente separador Gas- Petróleo, por ejemplo, será necesario tomar en cuenta
una serie de puntos, que son de vital importancia para el correcto diseño del
separador.

Parámetros de Importancia en el Diseño de Separadores

a.- La energía que posee el fluido al entrar al separador, debe de ser controlada

b.-Las tasas de flujo, tanto de la fase líquida, como de la gaseosa, deben de

encontrarse dentro del rango establecido por el separador. Si, esto se cumple se
puede asegurar que el fluido es controlado por las fuerzas de gravedad, las cuales
actúan sobre el fluido y se establece un equilibrio interfásico líquido- vapor

c.- Las turbulencia que ocurren fundamentalmente en la sección ocupada por la

fase gaseosa, debe de ser minimizada, antes que cause problemas en el proceso
de separación, y por ende problemas a la hora de evaluar la eficiencia.

d.- La acumulación de espuma y contaminantes debe de ser controlada.

e.- Las salidas del separador de las fases líquidas y gaseosas, deben de
realizarse de tal forma, que no vuelvan a encontrase. Además a la salida de los
fluidos del separador debe de tener controles, de presión y de nivel de los fluidos.

f.- En el separador se debe tener prevista la eliminación de partículas sólidas,

cuando estas se hayan acumulado

g.- En el separador se tiene que tener prevista el control de la presión, para lo cual
es recomendable la instalación de válvulas de alivio. También se recomienda
instalar manómetros, termómetros, controles de nivel, boca de visitas, de tal forma
que se pueda revisar en forma rápida el separador.

h.- Para el correcto diseño de un separador se deben conocer y manejar los

parámetros que afectan el comportamiento del sistema a separar. Se deben
analizar exhaustivamente las propiedades del fluido, las cuales derivan en el
comportamiento de las fases. Se debe tener en cuenta que tanto las propiedades
del gas, como las del líquido actúan dentro del separador, y actúan en forma
directa sobre el diseño del separador. Por, lo es de gran importancia haber
realizado un diseño correcto y adecuado del cilindro separador, de tal forma que el
proceso sea de alta eficiencia.

i.- También es muy importante tener en cuenta las propiedades del fluido, que se
va a separar, se debe conocer, por ejemplo: las tasas máximas y mínimas de las
fases, la temperatura y presión de operación, la densidad, viscosidad, índice de

37
corrosión; la presión de diseño ;el número de fases que se manejaran en el
proceso de separación, el contenido y tipo de impurezas que contenga en fluido a
separar, la tendencia del fluido a la formación de espuma y el impacto de esta en
la corriente aguas arriba; el efecto de la velocidad de erosión; las variaciones que
pueda tener en algún intervalo de tiempo la tasa de alimentación, para que pueda
ser el factor determinante en la eficiencia del proceso de separación.

Antes de comenzar el diseño de un separador es preciso tener muy en claro, el

uso que se le dará al recipiente, esto es muy importante, ya que de ello dependerá
la eficiencia del proceso de separación. La verdad es que el uso que se le dará al
separador es determinante, en cuanto al diseño y las dimensiones que tendrá en
recipiente. En la actualidad se utilizan mucho los modelos de simulación para el
diseño de los separadores. También es muy importante tener en cuenta, que el
comportamiento de una gota de fluido en estado líquido, estará en función del tipo
de separador a utiliza. Es decir, que una gota líquida en un separador de posición
vertical tendrá un comportamiento diferente, que sí el separador fuera de posición
horizontal.

En el separador vertical, la resultante de la sumatoria de las fuerzas poseen una

dirección vertical, mientras que en un separador horizontal la resultante de las
fuerza tendrá una dirección inclinada. Esta diferencia, trae como consecuencia
que la velocidad del gas en un separador horizontal alcance valores mayores, que
los se obtendrían en un separador vertical, es por ello que el parámetro velocidad
hay que tenerlo bien en cuenta para el diseño.

Parámetros que Intervienen en el Diseño de los Separadores. Para que el

proceso de separación y, además impedir problemas de operación aguas abajo
del separador, dentro del separador se incluyan ciertos aparatos, los cuales serán
conocidos genéricamente como “Internos”, entre los más conocidos se tiene

a.- Deflectores. Estos dispositivos internos adosados a las boquillas de entrada,

se emplean para producir un cambio en la cantidad de movimiento o de dirección
del flujo de la corriente de entrada, y así producir la primera separación mecánica
de las fases. Además de generar, un patrón de flujo dentro de recipiente que
facilite la separación final de las fases, reduciendo con ello el tamaño de la
boquilla de entrada, y en cierta medida, las dimensiones del separador a diseñar,
los cuales son de importancia sobre todo para controlar la velocidad de ingreso al
separador

b.- Eliminadores de Niebla. Estos son aditivos que se colocan para eliminar
pequeñas gotas de líquido que no pueden ser separadas por la simple acción de
la gravedad.

c.- Rompe Vórtice Estos utensilios están adosados internamente a las boquillas
de líquido y su función es evitar el arrastre de burbujas de vapor, en la corriente
que dejar el separador. El arrastre es toda porción de sólidos y/o líquidos

38
presentes en al tubería de gas. El arrastre es un fenómeno complejo donde la gran
cantidad de variables que entran al juego.

En la actualidad el diseño de los separadores se maneja a través de los modelos

de simulación, pero de todas maneras, se debe tener en cuenta en forma teórica,
cuales son los parámetros que intervienen en el diseño, esto es fundamental,
sobre todo para poder cotejar los valores obtenidos con el simulador.

d.- Composición del fluido que se va a separar. La mayoría de los diseñadores

no analiza en fluido antes del diseño, sino que simplemente parte de un
determinado volumen, sin embargo para un correcto diseño se debe manejar en
forma clara el concepto de equilibrio de fases, separación instantánea, ya que será
la única manera, en que se pueda manejar la cantidad de líquido y gas a separar
bajo las condiciones de presión y temperatura de operación.

e.- Presión y Temperatura de operación. Estos son parámetros de gran

importancia de manejar en el diseño de los separadores, ya que afectan la
operatividad del separador, además que influyen en forma directa en la mayoría
de los otros parámetros, que definen la eficiencia del proceso de separación.

f.- Determinación del Factor de Compresibilidad La importancia de este

parámetro se ha analizado bastante en estos apuntes, luego el diseñador deberá
buscar la manera más precisa y exacta de obtener el valor del parámetro (Z), para
los cálculos de diseño del separador, de tal forma que tenga una mayor precisión,
en cuanto a los valores del Factor de Compresibilidad, que tiene una gran
influencia el diseño del separador El factor de compresibilidad se puede
determinar, por alguno de los métodos clasificados en este texto, si se utilizan
métodos computacionales, las ecuaciones cúbicas son las más utilizadas.

En el cuadro 2 se presentan los parámetros de Entrada Adoptados a las

Normas PDVSA, para el diseño de separadores

Cuadro 2 Parámetros Adoptados a la Norma PDVSA

Caudal de Petróleo (QO), MBND
Caudal de Gas (QG), MMPCND
Presión de Operación (POP), laca
Temperatura de Operación (TOP), °F
Gravedad Especifica del Gas gG), Adimensional.
Gravedad API (API), Grados
Factor de Compresibilidad (Z),Adimensional
Tiempo de Retención (tr), min
Constante de los Gases (R), lpca*pie3 / lbmol*R

Los parámetros mostrados en el cuadro 2 son los utilizados por PDVSA para el
Diseño de Separadores Horizontales y Verticales Gas-Petróleo, adopta de las
Normas API y GPSA, necesarios para poder obtener a través de formulas los
parámetros a calcular e inicial el diseño de acuerdo al procedimiento establecido

39
por la Norma PDVSA para el Diseño de Separadores Horizontales y verticales
Gas-Petróleo. Cada uno de estos parámetros es esencial para el diseño y pueden
ser suministrados por la empresa, a través de mediciones con equipos
especializados; o calculados a través de correlaciones, bajo las unidades
mencionadas.

Cada uno de estos parámetros depende uno del otro, es por ello que sus cálculos
deben ser precisos y exactos, para poder lograr un diseño eficiente, capaz de
cumplir con estándares de operacionalidad del mismo y con las exigencias de la
empresa, garantizando así resultados confiables. En cuanto a los criterios para el
diseño, la Norma PDVSA establece una serie de especificaciones, que la empresa
considero de acuerdo a sus necesidades. Toda esta información es de gran
importancia para lograr un diseño eficiente, que cumpla con estándares de
operacionalidad estable del proceso manteniendo la seguridad del mismo y a su
vez con los requerimientos exigidos por la industria y por el mercado petrolero,
garantizando resultados confiables.

Especificaciones de los Parámetros Necesarios para el Diseño de

Separadores Gas- Petróleo Una vez seleccionada la Norma de PDVSA para el
Diseño de Separadores Horizontales y Verticales Gas-Petróleo, se especifico toda
la metodología necesaria para llevar a cabo el diseño; la cual indica los
parámetros de entrada, los parámetros a calcular y diferentes criterios de diseño.
En el caso de los parámetros de entrada, los mismos se presentan en el Cuadro3.

Cuadro 3 Parámetros de Entrada para el diseño de Separadores

Norma PDVSA Unidades Rangos o Limites

Caudal de Petróleo (QO) MBNPD 1500– 250.000
Caudal de Gas (QG) MMPCND 1.5x106-900x106
Presión de Operación (POP) lpca 25-1.500
Temperatura de Operación 200-100
(TOP) °F
Gravedad Especifica del Gas 0,10-1,2
(gG) Adimensional
Gravedad API (°API) Grados 24-40
Factor de Compresibilidad (Z) Adimensional 0,25-0,98
Tiempo de Retención (tr) Min 1,5-5
Constante de los Gases (R) lpca*pie3 / lbmol*°R 10,73

Los rangos de trabajo de cada uno de los parámetros fueron establecidos en base
a las condiciones operacionales del área de trabajo de la empresa; cuyos datos
fueron suministrados a la empresa por el cliente. Muchos de estos datos
pueden ser obtenidos a través de mediciones con equipos especializados o través
de correlaciones, por ejemplo el factor de compresibilidad puede ser obtenido de
estas dos formas, la primera a través de pruebas experimentales y la segunda a

40
partir de correlaciones El tiempo de retención es un parámetro que depende de la
gravedad API. En el Cuadro 4 se presentan los valores utilizados en el diseño

Cuadro 4. Tiempo de Retención.

Gravedad API Tiempo de Retención (tr)

Entre 25 y 40 3 min
>=40 1,5 min
<25 5 min

La constante de los gases (R), es empírica, cuyo valor depende del sistema de
unidades que se utilice, para el caso del Sistema británico de Unidades es

(lpca ) x( pie 3 )
R = 10 ,73
(lbmol ) x( R )

Diseño de Separadores Gas- Líquido Estos separadores fundamentalmente, se

diseñan para operar a alta velocidad, proceso que ocurre fundamentalmente por la
diferencia de densidad entre el líquido y gas. En estos separadores Una gota de
líquido esta sometida a tres fuerzas. La de Gravedad, La de Flotación, y La de
Empuje de Gas. La suma de las tres fuerzas, da como resultado una fuerza
resultante del proceso de separación .Cuando la fuerza dominante es la fuerza de
gravedad, se obtiene un asentamiento por gravedad. En este caso la velocidad de
asentamiento ( ∨ t ) del fluido se obtiene a través de la siguiente ecuación

 4 xgxDP ( ρ L − ρ G ) 
υt =   (6)
 3xC ′′′ρ G 

En donde:( υ t)=velocidad final de una partícula de diámetro. La unidad de este

parámetro dependerá del sistema de unidad, en el que estén los parámetros de la
ecuación; si se trabaja en el Sistema Británico de Unidades, la velocidad tendrá
las unidades de (pie/s). La velocidad indicará si el proceso es controlado por la
fuerza gravitacional en (pie/s) ;(g)= aceleración de gravedad en (pie /s 2); (DP)=
diámetro de una partícula en (pie) ;(ρ L)= densidad de la fase líquida en (lb/PC);
(ρ G)= densidad del gas fluyente en (lb/PC) y (C')= Coeficiente de dragado total, el
cual es adimensional.

Para partículas que tengan un tamaño entre (1000-100000 micrones) el

asentamiento por gravedad se puede describir mediante la ley de Newton:, la cual
tiene para un Número de Reynolds entre (500-200000).Cuando las partículas son
muy pequeñas, tal como ocurre con la neblina, en donde se hace imposible el
asentamiento por gravedad. En este caso las partículas pueden coalescer y formar
partículas de mayor diámetro, lo que provoca un asentamiento directo por
gravedad, y la fórmula es.

41
  gxD P ( ρ L − ρ G ) 
υ t = 1,74   (7)
 ρG 

En la industria existen equipos, que se les denomina Extractores de Neblina, los

cuales fuerzan al gas a seguir senderos tortuosos. La cantidad de movimiento de
las partículas permite el choque entre ellas o que choquen con el equipo de
coalescencia. En consecuencia se forman gotas más grandes, y las partículas de
mayor tamaño se asientan por gravedad. Lo que indica, que las moléculas de
menor tamaño, y que no pueden ser separadas por gravedad, en el proceso de
coalescencia se unen entre sí, y formar moléculas de mayor tamaño, y por lo tanto
adquieren la posibilidad de ser separadas por gravedad. El fluido al entrar en él
Separador, y el gas debe de reducir su velocidad en forma abrupta, con lo que
permite el inicio del proceso de separación Gas- Petróleo, de un modo efectivo.
Luego las fuerzas de gravedad realizan el proceso de separación. Aquí las gotas
del líquido bajan, mientras que las gotas del gas suben.

Dispositivos Utilizados en el Diseño de Separadores Gas- Líquido: En la

mayoría de los separadores gas- líquido se utilizan dispositivos con el objetivo de
producir cambios en. En la Cantidad de Movimiento, en la Dirección de los Fluidos,
y en su Aceleración. Para esto se toma en cuenta que los fluidos con diferente
densidad deben poseer diferente cantidad de movimiento, y con ello se logra una
separación entre ambas fases. En el separador gas- líquido el cambio de cantidad
de movimiento se aplica como una primera etapa de separación. Es de hacer
notar que los equipos Extractores de Neblina, el Cambio en la Cantidad de
movimiento son un factor importante para lograr la coalescencia de las partículas
líquidas entrampadas en el gas.

Existen ocasiones, en donde la aceleración en el proceso de separación gas-

petróleo, ocurre por las fuerzas centrífugas. En este caso el flujo es diferente al de
un separador gas líquido convencional. Estos separadores, por lo general son
cilíndricos y/o verticales, los cuales dependen de la acción de la fuerza centrífuga
para que se produzca la separación. Aquí la corriente de entrada se dirige de tal
manera que fluye alrededor de la pared en un movimiento espiral. El líquido más
pesado se mueve hacia la pared, luego cae por la pared al fondo. El gas se mueve
en la parte central del separador y fluye hacia arriba por donde sale.

Secciones de un Separador Bifásico: En general se puede señalar que un

separador bifásico (Gas- Líquido) tiene 2 secciones básicas (la sección superior y
la sección inferior). En la superior, el gas fluye hacia arriba, a través del separador
y del extractor de niebla, y las gotas del líquido caen en la fase líquida. La sección
inferior permite que las burbujas de gas en el líquido emerjan y pasen a la fase de
gas. Un recipiente de tamaño adecuado tendrá un espacio apropiado en cada
sección, para permitir que estas funciones se lleven a cabo con una máxima
eficiencia. Es posible que siempre haya algún arrastre de una fase a la otra,
aunque es lógico que ese arrastre haya que mantenerlo dentro de los límites,

42
donde no cause problemas operacionales al proceso. Es necesario hacer resaltar,
que la selección de un separador nunca debe de ser arbitraria.

Por ejemplo no se debe de seleccionar un Separador Horizontal, Vertical, Bifásico

o Trifásico, solo basado en algunos aspectos, ya que todos ellos, pueden ser
efectivos si están bien diseñados, es posible que la selección haya que hacerla
más sustentado en factores económicos. En vista que en igualdad de costos, un
separador horizontal, por ejemplo, tendrá mayor capacidad para la fase líquida
que un separador vertical. Aunque; cuando si hay problemas de arenas sería
recomendable utilizar el separador vertical

Diseño de Separadores Bifásicos (Gas- Petróleo) Estos recipientes se diseñan

sobre el fundamento de que el crudo así tenga agua, no será deshidratado dentro
del separador. El objetivo es separar las fases líquidas y gaseosas. Por lo general
la corriente de alimentación tiene a la entrada del separador una velocidad
apreciablemente alta. Lo que provoca, que la cantidad de movimiento en la
entrada del separador sea alto. Esto trae como consecuencia, que se tengan que
utilizar unos dispositivos, con el objetivo de producir cambios en la cantidad de
movimiento además de establecer cambios en la dirección del fluido de
alimentación y en su aceleración.

Dispositivos, que cambian la cantidad de movimiento

a.- Dispositivos Tipo Deflectores Estos dispositivos tiene su función de trabajo

por agitación mecánica y se diseñan en forma de placa o de ángulo, en forma de
cono o de semiesfera. El principal objetivo de los deflectores es lograr un cambio
rápido en la dirección y en la velocidad de la corriente de entrada, ya que esto es
una de las principales razones de separación de los fluidos (gas- líquido). El
diseño de los deflectores se fundamenta en que deben resistir la carga que origina
el impacto de los fluidos a la entrada del separador.

b.- Dispositivos Tipo Ciclón Estos dispositivos funcionan mediante fuerzas

centrífugas. Luego la entrada de los fluidos al separador se hace mediante
chimenea ciclónica. Estos equipos tienen una velocidad de entrada de 20 pies por
segundo (20 pie/s). El proceso se lleva a cabo en una chimenea, en la cual el
diámetro es cercano a las 2/3 del diámetro del separador. Mientras, que la caída
de presión se encuentra en el rango de 1- 5 (lpca). Es posible, que cuando se
utilice un separador vertical, a la entrada del separador la velocidad del líquido sea
tangencial hacia las paredes internas del separador, lo que provoca la formación
de un vórtice, y el separador queda desactivado y el gas se iría con el petróleo por
la parte inferior del separador.

Diseño de Separadores Verticales y Horizontales Bifásicos. El diseño de un

separador, en general involucra la aplicación de las fórmulas inherentes al
comportamiento de los fluidos y el posterior dimensionamiento de la unidad.
Sustentado en ello es que se desea que el diseñador, tenga los conocimientos
básicos, de fases, constante de equilibrio de fases líquido-vapor, en muchos casos

43
se presentan dos alternativas, para la gran mayoría de los parámetros que
intervienen en forma directa el diseño. Una sugerida por la GPSA y la otra por
PDVSA. Al compararse los espacios que deben preverse para cada parte del
recipiente, resultará la longitud final recomendada, así como la relación de
esbeltez (/D). Aquí primero se realizaran las indicaciones para los cálculos de las
unidades verticales En las figuras 11 se muestra el diseño de un separador
vertical para las fases Gas (Vapor) y Petróleo.

Figura 11 Diseño de un Separador Vertical, según Norma PDVSA

Primera Sección de un Separador Tal como fue señalado antes, en esta sección
deben predominar las fuerzas de gravedad .Las gotas del líquido están sometidas
fundamentalmente a las fuerzas de gravedad y las originadas por el movimiento
del gas, como son, por ejemplo las fuerzas de flotación .Pero, esta fuerza es
pequeño si se controla la turbulencia en el gas. Para el fluido gaseoso se tiene la
velocidad crítica, que se relaciona con las densidades de los fluidos y una
constante empírica

Selección de la Aplicación Adecuada para el Diseño de la Herramienta La

elaboración de los cálculos manuales permite establecer los criterios en que debió
seleccionarse una de las dos aplicaciones disponibles en la empresa: Microsoft
Access y Microsoft Excel; que permitiera la codificación de la herramienta. De las
cuales la selección de una de ellas para el desarrollo de la herramienta se realizo
sobre la base de los siguientes criterios: facilidad de manejo, que permitiera
deshacer y rehacer varias acciones en la vista diseño, que tuviera su propia base
de datos, versatilidad para indicar y ubicar el error, facilidad para modificaciones,
precisión, y que proporcionara un eficaz lenguaje de programación. Para la
selección de una de estas aplicaciones, se especificaron las características de

44
cada una de ellas, las cuales fueron comparadas con cada uno de los criterios
establecidos, seleccionándose como la aplicación adecuada, la que más se
ajustara a estos criterios

Esta aplicación permitió introducir todos los parámetros de entrada y las

ecuaciones establecidas en la Norma PDVSA y adaptarlas al mismo, a su vez
permitió introducir datos que permitieron otros cálculos necesarios para el diseño
de los separadores

Parámetros a Calcular para el Diseño de Separadores Verticales Gas-

Petróleo:

La Gravedad Específica del Petróleo, Adimensional

Caudal de Petróleo a condiciones de operación, en pie3/s

Caudal de Gas a condiciones de operación, en pie3/s

Fracción Volumétrica de petróleo Alimentado al separador, Adimensional

Densidad del Petróleo, en lb/pie3

Densidad del Gas, en lb/pie3

Densidad de la Mezcla, en lb/pie3

Velocidad Crítica del Gas, en pie/s

Área vertical requerida para el flujo de gas (AG), en pie2

Diámetro del Separador, en pie

Volumen de retención de petróleo, en pie3

Volumen de retención máximo de petróleo, en pie3

Altura del petróleo en pulgadas

Velocidad de entrada de la mezcla, en pie/s

Velocidad de salida del gas, en pie/s

Velocidad de salida del petróleo, en pie/s

Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulgadas

45
Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulgadas

Altura, en pulgadas

Altura desde Boquilla Entrada hasta el Fondo de la Malla, en pulgadas

Área de la malla, en pie2

Diámetro de la malla, en pie

Distancia mínima permisible entre el tope de la malla y la boquilla de salida de

gas, en pulgadas

Altura efectiva de separación del separador, en pie

Parámetros a Calcular para el Diseño de Separadores Horizontales Gas-

Petróleo:

La Gravedad Específica del Petróleo, Adimensional

Caudal de Petróleo a condiciones de operación, en pie3/s

Caudal de Gas a condiciones de operación, en pie3/s

Caudal de la Mezcla, en pie3/s

Fracción Volumétrica de petróleo Alimentado al separador, Adimensional

Densidad del Petróleo, en lb/pie3

Densidad del Gas, en lb/pie3

Densidad de la Mezcla, en lb/pie3

Velocidad Crítica del Gas, en pie/s

Área vertical requerida para el flujo de gas, en pie2

Volumen de retención de petróleo, en pie3

Volumen de retención máximo de petróleo, en pie3

Diámetro del separador, en pie

Longitud efectiva de operación LEFF , en pie

46
Área vertical, en pie2

Área del separador, en pie2

Área vertical entre, en pie2

Área de la sección transversal vertical disponible para el gas, en pie2

Área vertical de petróleo requerida, en pie2

Distancia vertical, en pulgadas

Área vertical, en pie2

Distancia vertical, en pulgadas

Velocidad de entrada de la mezcla, en pie/s

Velocidad de salida del gas, en pie/s

Velocidad de salida del petróleo, en pie/s

Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulgadas

Área de la malla, en pie2

Ancho de la malla, en pulgadas

Distancia mínima permisible, en pulgadas

Distancia vertical disponible en pulgadas

Dimensiones de Los Separadores Verticales y Horizontales Gas- Petróleo

Las dimensiones que debe tener un separador vertical u horizontal para una
máxima eficiencia, esta relacionado con el tipo de fluido y tipo de separador a
diseñar. En la actualidad la utilización de los modelos de simulación, han ayudado
a incrementar la eficiencia del diseño. Es posible, que los parámetros de mayor
importancia, y a tener en cuenta para el diseño de los separadores sean La
sección transversal de la zona de gas ;Caudal de gas que pueda manejar,
volumen de retención de líquido, velocidad crítica, área disponible para el gas,
características del crudo y tiempo de retención asignado al líquido. Para un
separador vertical, se tiene por ejemplo. Se distinguen cuatro secciones que se
pueden dimensionar de manera independiente:

47
a.- Distancia de la salida del vapor a la malla metálica Esta distancia por lo
general esta especificada, aunque se puede calcular ajustándose a las normas.

b.- Distancia de la malla metálica al orificio de entrada. PDVSA utiliza 3 pies,

mientras que la GPSA, recomienda un mínimo de 2 pies: La separación entre el
extractor de niebla y el orificio de salida se diseña dé acuerdo con los esquemas
planteados previamente.

c.- Distancia del orificio de entrada al nivel más alto del líquido. Esta distancia
ha de ser, por lo menos igual al diámetro del orificio de entrada, aunque por lo
general se utiliza una distancia mínima de 2 pies, para evitar que el líquido sea
atrapado de nuevo por la corriente gaseosa. PDVSA utiliza para este caso una
distancia de 0,3 veces el diámetro interno del separador, si resultará mayor de 24
pulgadas.

Distancia de la salida del vapor a la malla metálica

a.- Un separador horizontal, por ejemplo. El volumen asignado al gas esta

comprendido entre 1/2 y 2/3 del volumen total del separador. La razón óptima de
la relación (L/D) debe estar entre 4 y 6. Pero, hay que tener en cuenta que es más
económico aumentar la longitud que el diámetro.

b.- Para el separador vertical el ingeniero de diseño puede optar por seleccionar
las dimensiones, según sean las normas establecidas. Aunque en forma general,
se puede señalar que todos los parámetros, tanto para separadores verticales,
como horizontales están relacionados con:

1.- Sección transversal de la zona de gas. Este parámetro depende de la

velocidad crítica.

2.- Caudal de gas que puede manejar. Depende del área disponible para el gas.

3.- Volumen de retención de líquido, el cual depende de las características del

crudo y del tiempo de retención asignado. En la actualidad existen una serie de
Métodos precisos y exactos, para determinar el tiempo de retención de líquidos, lo
que hará más eficiente el diseño de los separadores.

4.- Espacio asignado al líquido. La sección inferior del separador sé dimensiona

tomando en cuenta el tiempo de retención del líquido. Se utiliza un mínimo de 2
pies por encima de la línea tangente inferior. El nivel más alto del líquido debe
estar por lo menos 2 pies por encima del nivel normal.

Dimensiones de Orificios y Dispositivos de entrada y salida en un separador

Por lo general el diámetro de las entradas y salidas debe ser un poco mayor que el
de la tubería que va al separador, con ello se disminuyen las pérdidas por efecto
de entrada y salida de los fluidos. Las normas de PDV para el diseño de

48
separadores establecen que las velocidades permisibles en las boquillas de
entrada y salida del gas y del líquido, con las cuales se pueden determinar y
seleccionar los diámetros con gran exactitud tienen que ser bien conocidas o
calculadas.

Fórmulas Utilizadas en el Diseño de los Separadores: El diseño de un

separador involucra la aplicación de fórmulas inherente al comportamiento de los
fluidos y el posterior dimensionamiento de la unidad. Luego para diseñar un
separador de debe tener en cuenta lo siguiente:

a.- Composición del fluido que se va a separar. Se recomienda que el

diseñador este familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y separación
instantánea.

b.- Caudal del gas en condiciones normales: En necesario conocer en forma

precisa los volúmenes de gas y líquido de separación a condiciones de operación.

c.- Presión y temperatura de operación (P y T): Conocer los cambios de

presión y temperatura es de mucha importancia, para la selección del equipo a
utilizar.

d.- Valor de Z en condiciones de operación: El valor de Z determina el volumen

del gas en las condiciones de operación. Se recomienda seleccionar en equipo
más adecuado de tal forma que los resultados obtenidos en el proceso de
separación sean coincidentes, con los mismos determinados en el campo.

e.- Densidad de los fluidos en condiciones de operación. La densidad de los

fluidos interviene en forma directa. La densidad del gas, se puede determinar con
cierta facilidad. Mientras, que para el caso de los líquidos por lo general se
acostumbra a trabajar en condiciones normales, bajo él supuesto que los cambios
de presión y temperatura afecten poco el resultado final.

Separación por Etapas. En un separador bifásico (Gas- Petróleo). El vapor y

líquido se separan durante el paso del fluido a través de los separadores. Varias
unidades de separadores pueden ser operadas en serie, en un proceso de
separación (gas- Petróleo).Cada una de las etapas recibe la fase líquida
proveniente del separador anterior. La condición de presión y temperatura a la
cual el vapor y el líquido se separan se le denomina Etapa de Separación, en la
industria petrolera, por lo general se utilizan dos o tres etapas, en un proceso de
separación Gas- Petróleo.

Cuando un separador esta trabajando a presión y temperatura dadas, siempre el

deseo es recuperar el máximo caudal de líquido a las condiciones del tanque.
Pero, esta condición cambia cuando los procesos están dirigidos a recuperar en
forma simultánea la máxima cantidad de petróleo, como también la máxima
cantidad de riqueza líquida (GPM) en el gas, fracción que es dirigida hacia las
plantas de fraccionamiento, como también se desea obtener el máximo caudal de

49
gas. Uno de los métodos que de mayor utilidad, para determinar el máximo caudal
de líquido en el tanque, se refiere a la cuantificación del Factor Volumétrico del
petróleo ( B0 ) , para lo cual se varía la presión de separación, mientras que la
temperatura se fija, según sea la temperatura del fluido que entra a la temperatura
ambiente

El valor de presión que resulte en un valor mínimo del factor volumétrico del
petróleo, se considera que es la presión óptima de separación El factor
volumétrico se puede determinar, también a partir del resultado del cálculo de
fases a la presión y temperatura (P y T) de cada separador y del tanque, para lo
cual es necesario conocer:

a.- Densidad y Composición del Fluido del Yacimiento. Este fluido es el fluido
de alimentación). Si solo se conoce la composición del fluido del yacimiento, se
puede calcular la densidad a las condiciones del yacimiento, según los métodos
utilizados en la característica del gas natural.

b.- Peso Molecular y la Densidad a Condiciones de Tanque de la fracción

más pesada. La fracción tomada como, fracción más pesada de los fluidos del
yacimiento por lo general se expresa como Heptanos y compuestos más pesados,
este compuesto se simboliza como C 7
+
( )
Los cálculos de diseño de separadores se pueden llevar a cabo también
utilizando simuladores. Aunque hay que tener bien claro, el tipo de simulador que
se utiliza, de tal forma que se puedan cotejar los datos. Para la utilización de
simuladores en el diseño de separadores, se utilizan programas computaciones,
que previamente han sido diseñados y elaborados, con paquetes matemáticos En
este caso la precisión y exactitud del diseño dependerá del modelo utilizado. El
proceso de separación, se lleva a cabo en varias etapas, dependiendo del número
de etapas del proceso se tiene: Si por ejemplo, un proceso de separación gas-
petróleo se realiza a través de 3 etapas, se tiene que:

RGPxγ G del separador +RGPxγ G del tanque

γ G= --------------------------------------------------------- (8)
RGP separador +RGP del tanque

R= RGP separador +RGP tanque (9)

Influencia de las Correlaciones Matemáticas en el Diseño de Separadores: En

el proceso de separación muchos datos se pueden obtener por correlación, en
donde los datos se encuentran graficados, y se pueden encontrar correlaciones
aplicadas al proceso de separación .Por ejemplo el volumen equivalente (VEQ),
Este volumen representa al volumen del gas en el segundo separador y se
determina por la siguiente fórmula:

50
 γ0
VEQ = RSP 2 + RST + 133,300 (10)
M0

También la adición de gas producido (AGP), que esta relacionado con la masa de
gas producido en el segundo separador y junto al gas del tanque se relaciona con
las tres etapas del proceso de separación, el (GAP) se determina de siguiente
forma:

AGP= TSP 2 xγ gsp 2 + RST xγGst

(11)

γ GR =
( RSP1 xγ GSP1 + 4600xγ 0 + GAP)
(12)
( RSP1 + VEQ)
Donde (γ GR ) es la gravedad del gas residual en el proceso de separación

Diseño de Separadores Verticales y Horizontales Gas- petróleo: Para el

diseño de estos equipos se puede seguir la siguiente secuencia

Velocidad Crítica (VC). Esta velocidad es de gran importancia, ya que cuando se

trabaja por debajo de su valor, se tendrá la seguridad, que las fuerzas de
gravedad predominan en la sección, luego es posible separar las moléculas
líquidas de las gaseosas por gravedad, ya que las líquidas por ser más pesadas
que las gaseosas, se separan. Esto significa, que cuando se diseña un separador
se tiene que tener, en cuenta que la velocidad del gas, tiene que ser menor que la
velocidad crítica cuantificada. Esto es de vital importancia, ya que si se logra ese
efecto, las gotas del líquido caen por gravedad al fondo del recipiente, en caso
contrario serán arrastradas por la corriente del gas. El cálculo de la velocidad
crítica se fundamenta en la ley de caída libre de Newton y se sustenta en la
siguiente ecuación:
( ρL − ρg )
υC = K (13)
ρg

En donde (ν C)= velocidad crítica en (pie/s); (ρ g) es la densidad del fluido gaseoso

a condiciones de operación en (lb/PC) y (ρ L) es la densidad líquida en
condiciones normales o estándar si sé esta trabajando en el Sistema Británico de
Unidades, la presión será 14,7 lpca y la temperatura 60 F o 520 R

La ecuación (13) se utiliza para determinar la velocidad crítica, parámetro de gran

importancia para el fácil y correcto diseño de los separadores .La ecuación es
válida, tanto para separadores verticales, como horizontales, solo hay que tomar
en forma correcta el valor de la constante (K). Esta constante (K), es la constante
de Souders y Brown El valor numérico de la Constante de Souders y Brown es de
gran importancia, en el proceso de separación, tanto para un separador bifásico o

51
trifásico, horizontal o vertical. El valor de la constante permite predecir el
comportamiento de los fluidos dentro de un recipiente. Por lo generan se manejan
2 consideraciones, para obtener el valor de (K), las cuales son diferentes según
sea el separador

Para un Separador Vertical, se tiene:

a.- Criterio de la GPSA Esta empresa, asume que la constante tiene un valor de
(0,35), valor tomado a una presión de 100 (lpcm). Luego el valor de (K) disminuye
en (0,01) por cada 100 (lpcm), y de esta forma se pueden determinar las
variaciones de la constante.

b.- Criterio Británico, el cual ha sido asimilado por PDVSA, y se considera

dentro de la Normativa PDVSA, para el diseño de separadores. Para obtener el
valor de (K) en un separador vertical se deben de conocer las tasas másicas del
líquido (WL) y del gas (WG). Ambas en (lb/s), y según el valor de la relación
másica (WL/ WG). Lo que significa que hay que obtener las tasas másica, para la
fracción líquida y de vapor, luego el valor de (K) será el siguiente.

 WL 
  < 0,1 K = 0,35 (14)
 WG 
W 
0,1 <  L  < 1,0 K = 0,25 (15)
WG 
W L 
W  > 1,0 K =0,20 (16)
 G

Es lógico pensar, que los valores de (K), según el criterio del cálculo serán
determinantes en la cuantificación de la velocidad crítica del gas dentro del
separador, y por ende en la selección del diámetro del separador. Una de las
formas rápidas y precisas de obtener las tasas másicas es a través de los factores
de conversión, para ilustrar esta aseveración se utilizará un ejemplo concreto.

Determinar las tasas másica del líquido y gas, si se quieren separar ochenta
millones de pies cúbicos normales de gas por día (80 MMPCND) gas, cuya
gravedad específica al aire es 0,67 de quince mil barriles normales de petróleo
diario (15 MBNPD), cuya densidad en condiciones estándares en el Sistema
Británico de Unidades es 55,57 (lb / pie 3 ) ¿Cual sería el valor de K, para este
fluido?

8 x10 7 ( PCN ) x (lbmol ) x 0,67 x 28 ,97 (lb ) x (día )  lb 

WG = = 47 ,34  
(día ) x379 ,63 ( PCN ) x (lbmol ) x86400 ( s ) s 

1,5 x10 4 ( BNP ) x 5,61 ( PC ) x55 ,57 (lb ) x (1día )

WL = = 54 ,12 ( lb / s )
(1día ) x (1BNP ) x ( PC ) x86400 ( s )

52
 WL 54 ,12
entonces se tiene que: = = 1,14 > 1, luego K=0,20
WG 47 ,34

En general la constante (K) tiene un valor mayor en el separador horizontal que en

uno vertical. Además se emplea un factor de corrección de la longitud, que por lo
general incrementa el valor de (K). Aunque, es necesario dejar en claro que este
valor varía de acuerdo a los diseñadores. Esto hace variar el valor de la velocidad
crítica. Por ejemplo para separadores verticales, existen una serie de ecuaciones
que se pueden utilizar para el cálculo de K, como por ejemplo:

( ρL − ρg )
υC = 0,16 (NATCO; PEERLES) (17)
ρg

( ρL − ρg )
ν C =0,157 (EPRCO) (18)
ρg

( ρL − ρg )
ν C =0,167 (EXXON) (19)
ρg

Para un Separador Horizontal, se tiene que el Criterio de la GPSA, la cual

recomienda un valor para el parámetro (K) entre 0,40 y 0,50 valor que se ha
obtenido en forma empírica, por lo tanto no hay posibilidad de demostración o
justificación de los valores.

Criterio de PDVSA. En este caso, PDVSA hace la selección sobre la base de la

relación longitud / diámetro (L/D) del separador ambos expresados en pie. Se
recomienda para la longitud un mínimo de 7 pies (P). El criterio que se sigue para
seleccionar el valor de K se expresa de la siguiente forma:

L
2,5 <   < 4,0 K =0,40 (20)
D 

L
4,0 <   > 6,0 K=0,50 (21)
D

L L
  > 6,0 K = 0,50 (22)
D LBase

(Lbase]= (6,0(x(D) (23)

En la ecuación (23): (D)= diámetro del separador en pie. En muchas ecuaciones la

relación

53
 L
se representa como una relación matemática , a través de la siguiente
LBase
ecuación:

L L
= (24)
LBase 20
También existen otras fórmulas para determinar K en los Separadores
Horizontales, como por ejemplo:

:
( ρL − ρg )
ν C =0,16 x L (NATCO) (25)
ρg

( ρL − ρg ) L
ν C =0,157 (EPRCO) (26)
ρg 20

( ρL − ρg ) L
ν C =0,4 (EXXON) (27)
ρg 20

Un incremento en el valor de (K) puede ocasionar, que al calcular la velocidad

crítica del fluido, su valor permita, inferir un aumento en el arrastre del líquido en la
fase gaseosa. Por lo que es de vital importancia el manejo adecuado de la
constante. Además, se debe de tener en cuenta que la calidad del gas depende
fundamentalmente de la velocidad permitida en el proceso de separación. Además
es necesario tener en cuenta, que para determinar la velocidad del gas, se debe
considerar su tendencia a formar espumas, si Esto ocurre, es posible utilizar
alguna de las siguientes alternativas, es necesario tener en cuenta que en algunos
casos esta constante se simboliza también, a través de la letra (F), pero hay que
dejar claro que tanto una forma como la otra, tienen el mismo sentido, solo son
diferentes formas de simbolizarlas.

La densidad del Gas y del líquido se puede determinar a través de las siguientes
fórmulas:

POP xM A Pop xγ G x 28 ,97

ρG = = (28)
ZxRxT OP Z .[Link]

ρL = γ O x 62 ,4278 (29)

En donde ( POP ) es la presión de operación expresada en (lpca); (TOp ) es la

temperatura de operación expresa en (R); ( M A ) es el peso molecular aparente en

54
(lb/lbmol); ( γ G ) es la gravedad específica del gas al aire y ( γ O ) es la gravedad
específica del crudo en condiciones normales de presión y temperatura.

Alternativas Posibles para la Velocidad Crítica:

a.- Cuando el fluido a separar esta conformado por crudos espumosos. En este
caso algunos diseñadores de separadores acostumbrar a dividir entre diez (10) la
velocidad del gas calculada, como si fueran crudos convencionales.

b.- Algunos diseñadores de separadores instalan tabiques enderezadores o placas

en la sección central de la unidad. Con, ello se logra reducir la turbulencia y se
obtiene un asentamiento del fluido con menor cantidad de espuma.

c.-Con el objetivo de reducir la formación de espuma, se puede permitir un mayor

tiempo de retención del líquido, y con ello es posible garantizar la separación con
mayor eficiencia y reducir la formación de espumas. Ahora para garantizar; que se
cumpla este postulado la longitud del separador debe de ser la adecuada, para el
separador y su sección transversal tiene que ser la mínima requerida. Cuando se
diseña un separador horizontal, por ejemplo se puede dejar un espacio libre para
la formación de espuma. Cuando esto sucede la empresa PDVSA, recomienda
que al diseñar separadores horizontales trifásicos, la mínima longitud para cada
fase sea de doce (12) pulgadas.

La Espuma como Agregado en el Diseño de Separadores: La espuma es un

agregado de burbujas separadas unas de las otras por películas delgadas, lo cual
forma un sistema coloidal, producto de al dispersión de un gas en un líquido. Una
burbuja se puede definir como un glóbulo de gasa rodeado por una masa o
película fina de líquido.

La formación de espuma es producto de la elevación de un gas hasta la superficie

de un líquido, en donde por acción de la tensión superficial del líquido se originan
las burbujas, las cuales permanecen durante cierto periodo de tiempo sin
coalescencia y sin ruptura dando origen a la espuma Si, en el fluido existen
componentes disueltos o sin disolver, puede ser los causantes de la aparición de
la espuma. en la superficie.

La estabilidad de la espuma producida puede variar. Por lo general la espuma se

forma en fluidos que contienen agentes surfactantes activos. Estos compuestos,
por lo general son adsorbidos en la interfase. Se podría señalar que la formación
de espuma tiene sus inicios en los yacimientos, donde las rocas productoras, por
diferencia de permeabilidad, humectabilidad, mojabilidad, gravedad del crudo,
altas temperaturas y presiones permiten el flujo del mismo. La espuma puede
presentarse en columnas de proceso, tanques agitados y en reactores en los que
el producto formado es gaseoso. La espuma es producida en sistemas que
poseen como única combinación de tensión interfacial, viscosidad y concentración
de soluto o sólido suspendido.

55
Las espumas son termodinámicamente inestables, respecto a la separación de
sus componentes de gas, y una apreciable energía superficial es liberada en el
rompimiento de las burbujas de la espuma. Las espumas son de fácil generación.
Son emulsiones esféricas separadas por películas de líquidos que pueden tener
hasta varios pies de espesor. Las espumas tienen la característica de perecer
frente al drenaje del líquido y formar poliedros. Las investigaciones han propuesto
una serie de sistema para la inhibición de las espumas. Es por ello que se han
desarrollado las técnicas físicas antiespumantes, las cuales incluyen métodos
mecánicos o eléctricos para producir deformaciones en la espuma.

También existen los métodos térmicos que involucran calentamiento o

enfriamiento, y con Inhibir la acción de espuma. También están los métodos
mecánicos, los cuales consisten en la aplicación de choques a la superficie de la
espuma, esto se hace con el propósito de colapsar o romper la burbuja, por lo
general estas acciones tienen una baja eficiencia, en vista que ellas no tienen un
efecto consistente y sus requerimientos de energía pueden no justificar sus
resultados.

Métodos Químicos para el Rompimiento de la Espuma: También existen dos

métodos químicos, para el rompimiento de la espuma. Uno de ellos se fundamenta
en causar la desestabilización de la sustancia a ser adsorbida. El otro método
consiste en realizar cambios químicos en la capa de adsorción, dejando una
estructura nueva. Aunque, quizás una forma eficiente de romper las espumas, es
con la acción de los rompedores de espuma química, en vista que los
antipuespumantes efectivos causan una rápida desintegración de la espuma

Determinación de la Tasa Volumétrica del gas (ϑ G) Uno de los aspectos, que

habría que tener muy en cuenta en el diseño de separadores, es que el flujo
volumétrico del gas (ϑ GV) se conoce o viene expresado en millones de pies
cúbicos normales por día (MMPCND). Pero, el transporte por gasoductos nunca
se realiza en estas condiciones, sino que se lleva a cabo en condiciones de
presión y temperatura de operación muy por encima de los valores estándares.
Según las unidades expresadas para el flujo volumétrico, son las del Sistema
Británico de Unidades. Es decir una presión de 14,73 (lpca) y temperatura de 60 F
o 520 K Una de las fórmulas propuestas para cambiar el flujo volumétrico en
condiciones normales o estándar a condiciones de operación es:

(ϑCE ) x ( PCE ) x (TCO ) x ( Z )

ϑCO =
( PCO ) x (TCE )
(30)

En donde: (ϑ C0)= tasa de flujo volumétrico a condiciones de operación en ( pie 3

/s); (ϑ CE) =flujo volumétrico en condiciones normales o estándar, en el Sistema
Británico de Unidades son temperatura (60 F o 520 R), presión (14,73 lpca). En
este caso el caudal se expresa en millones de pies cúbicos normales por día
(MMPCND) ;(PCE) = presión en condiciones estándar o normal ;(TCO)= temperatura

56
en condiciones de operación (R) ;(Z)= Factor de compresibilidad a condiciones de
operación ;(PCO)= presión a condiciones de operación en (lpca) y (TCE)=
temperatura en condiciones estándar o normal.

Hay autores que cuestionan la utilización de la fórmula (30), para determinar el

caudal de operación. El cuestionamiento esta relacionado con los problemas con
las unidades, ya que para convertir pies cúbicos normales (PCN) a pies cúbicos
de operación (PCO), habría que utilizar el volumen molar. En el Sistema Británico
de Unidades el volumen molar es igual a 379,63 (PCN/lbmol). Esto tiene como
significado que una libramol de un gas a una presión de 14,73 lpca y temperatura
de 60 F o 520 (R) ocupa un volumen de 379,63 pies cúbicos normales (PCN).

El factor de compresibilidad se compresibilidad (Z), se puede determinar en forma

gráfica, o a través de algunas de las fórmulas que se utilizan en los cursos de gas,
como también se puede utilizar una ecuación de estado cúbica (EEC), incluso
también se pudiera utilizar la fórmula combinada de los gases, la cual se formula
de siguiente forma:

PCE xT CE P xV
= OP CO
Z CE xTCE Z CO xT CO
(31)

En la fórmula (31) (CE) son las condiciones normales, mientras que (CO)
condiciones operacionales. La ambigüedad se explicara con un ejemplo concreto,
y para ello se utilizara el Sistema británico de Unidades:

Se tiene que un flujo volumétrico tiene un caudal en condiciones estándar de 80

MM de PCND ¿Cuál será entonces la tasa volumétrica del gas a una presión de
1200 lpca y 120 F de temperatura? Si se sabe que la gravedad específica del gas
al aire es 0,67

Para utilizar la ecuación (30). Es necesario determinar el Factor de

Compresibilidad (Z) a condiciones de operación, para ello con la gravedad
específica se determina en forma gráfica las condiciones seudocríticas de la
mezcla. Esto da: :PSC =673 lpca y TSC =375 R, con estos valores se determinan las
condiciones seudorreducidas, es decir PSR=1,78 y TSR=1,55. Ahora aplicando los
gráficos de Standing y Katz se obtiene que Z=0,85. . Una vez obtenidos los
valores de los parámetros es posible aplicar la ecuación (30), con lo cual se
obtiene el caudal del gas en condiciones de operación en ( pie 3 /s)

8 x10 7 ( PCN ) x14 ,73 (lpca ) x580 ( R) x 0,85 x(1día )  PC 

ϑCO = =10 ,78  
(día ) x1200 (lpca ) x520 ( R) x84600 ( s )  s 

Para determinar si hay error en la ecuación utilizada habría que recurrir a los
factores de conversión, y resolver el problema utilizando los factores de

57
conversión, y con ello determinar el error que se comete. La densidad del gas se
determina, por una fórmula (28), y se obtiene:
1200 ( lpca ) x 0,67 x 28 ,97 (lb ) x (lbmol )( R )
ρg = = 4,40 (lb / PC )
(lbmol ) x10 ,73 (lpca )( PC ) x580 ( R )0,85

Si se utilizan los factores de conversión el caudal operacional en (PC/s) queda:

8 X 10 7 ( PCN ) x (lbmol ) x 0,67 x 28 ,97 (lb ) xPCx (día )  PC 

ϑC 0 = =10 ,76  
(día ) x379 ,63 ( PCN ) x 4,40 (lb ) x86400 ( s )  s 

El error porcentual entre estos dos valores es de (0,15%). Lo que indica que el
error es despreciable y se podría asumir que tienen el mismo valor, que da el
mismo resultado por ambos métodos de cálculo. Es decir, por cualquiera de las
formas de cálculo el resultado es el mismo, porque el error es despreciable. Lo
que indica, que es válido calcular la tasa volumétrica del gas por la fórmula (30).
En todo caso lo importante es determinar el flujo volumétrico del gas, en vista que
se utiliza para calcular el área de la sección transversal del separador. Aunque en
algunos casos es necesario determinar la tasa volumétrica de operación, para ello
se utiliza la siguiente fórmula:

ϑ G(diseño) =1,2 ϑ G(operacional)

(32)

Calculo del Área de la Sección Transversal del Separador (Ag). Esta sección
se determina por la siguiente fórmula

ϑg
Ag = (33)
υC

En donde (AG) = área de la sección transversal para el gas en pie cuadrado (pie 2) ;
ϑ G = Tasa volumétrica del gas en (PC/s) y (ν C)=velocidad crítica del gas en
(P/s). En algunos casos se prefiere determinar para separadores verticales el área
de flujo (Aar), para ello se utiliza la siguiente ecuación:

ϑg ( diseño )
Aar = (34)
υC

Determinación del Diámetro Interno del Separador. Este parámetro se calcula

bajo la premisa que el área del separador bifásico se debe cumplir que A=2 Ag

4 xA g
Di = (35)
π

En donde:(Di)= diámetro interno del separador en pie (P); (A G) = área de la sección

transversal del separador en pie cuadrado (P2). La fórmula (35) tiene validez,

58
cuando se supone que la longitud costura a costura del separador tiene un valor
inicial de 7,5 pies y los cambios sean de un mínimo de 2,5 pies. Se recomienda
aproximar la selección al un diámetro práctico inmediato superior, uno que se
ajuste a un cabezal estándar y recalcular el área de la sección transversal. La
altura de cada una de las fases debe seleccionarse considerando estos factores.
Después de seleccionar el diámetro comercial adecuado del separador, se puede
proceder a estimar la altura del recipiente del separador. La selección de este
parámetro se fundamenta en el tipo de fluido que se va a separar. Se considera
que la altura de la sección transversal del separador reservada para cada una de
las fases, se llega a la selección adecuada del recipiente. Si el separador que se
desea diseñar es un horizontal bifásico. La altura para el gas (h g), tiene la
misma dimensión que la altura del líquido (hL) Esto significa que la altura para el
gas y el líquido son de igual dimensión.

Para determinar el diámetro de un separador horizontal bifásico. Primero se parte

de una relación (hg/D) igual a 0,50 (estos son datos que están tabulados, y son de
utilidad para relacionar los diámetros con los volúmenes parciales). Esto significa
que se comienza el diseño dejando la mitad de la sección transversal para el gas,
y la otra mitad para el petróleo. En el caso que el petróleo fuese espumoso, será
necesario dejar un espacio permisible para la espuma. Lo recomendable es dejar
el espacio ubicado en el centro del separador, y equivale a 1/3 del diámetro
(hg/D=0,333.

La sección restante se reserva para el líquido (hL/D) =0,333. La altura mínima del
espacio de vapor encima del nivel del líquido más alto debe ser, por lo menos
igual al 20% del diámetro del separador. Si se utiliza un extractor de niebla, debe
colocarse en un plano horizontal de 38 a 45 cm, como mínimo por encima del nivel
máximo del líquido, para evitar que se tapen los fluidos arrastrados por el oleaje.
Se supone que la longitud costura a costura de un separador y longitudes
comunes comienzan con 7,5 pies y aumentan en incrementos de 2,5 pies.

Sección de Extracción de Neblina o Coalescencia: Una vez que el gas sale de

la sección de las fuerzas gravitacionales entra al extractor de niebla. Aquí deben
de ser removidas todas las gotas de líquido que se encuentran en el gas, el
objetivo de esta sección es que gas salga lo más seco posible. Para que este
proceso sea efectivo, en algunos casos se instalan unos dispositivos, como lo son
los extractores de tabiques o mallas de alambre. La eficiencia de estos
dispositivos dependerá de la velocidad del gas, si la velocidad del gas son muy
altas o muy bajas, todos estos dispositivos no tienen ninguna utilidad práctica.

Sección de Recepción de Líquidos: Esta parte del separador se diseña sobre la

base del tiempo de retención del líquido (trl). Este tiempo debe ser suficiente para
permitir la salida del gas atrapado en el fluido. Si el separador es trifásico (agua-
petróleo- gas). El (trl) tiene que ser suficiente para hacer posible que ocurra la
separación del crudo en el agua, y el agua debe quedar libre de crudo. El diseño
obliga a que el tiempo de permanencia del crudo en el separador sea mayor que el
lapso requerido para cada una de las fases quede completamente libre de la otra.

59
Es de suponer que el tamaño de las partículas de agua en el crudo o las partículas
del crudo en el agua incidan significativamente en el tamaño requerido para el
separador

Sección de Manejo de Fluidos: Existen ocasiones, en que la sección de manejos

del fluido líquido del separador tendrá un tamaño basado en el tiempo de
retención. También hay ocasiones en que el separador tiene como función no solo
separar fases, sino que también puede servir como compensador del líquido
amortiguando las variaciones del flujo, de tal forma que los controles automáticos
del separador aguas abajo puedan operar con no más de un minutos de
perturbación. El principio físico para los cálculos del separador es la ley de caída
libre de una partícula. En este caso se asume que la partícula en cuestión tiene la
forma de una esfera a través de un fluido, con ello se puede determinar la
velocidad de asentamiento, para lo cual se obtiene la siguiente ecuación:

4 xgxD P ( ρ p − ρ )
υt = (36)
3C

En donde :( ν t ) es la velocidad de asentamiento; (g) es la aceleración de

gravedad ;(Dp) diámetro de las partículas;(ρ p) densidad de las partículas ;(ρ )
densidad del fluido y (C) coeficiente de arrastre. Este coeficiente es una función
del número de Reynolds .La ecuación (36) se utilizará de dos formas, ambas
forman se sustentan en que las burbujas del líquido que suben o caen a través del
líquido, se fundamentan en un flujo de tipo flujo laminar, lo cual es válido cuando
las partículas son de tamaño pequeño, la fórmula matemática queda:

gxD P ( ρ − ρ P )
υt = ( subiendo ) (37)
18 µ
gxD P ( ρ p −ρ)
υt = (bajando) (38)
18 µ

Para cuantificar el (trl) se pueden utilizar pruebas de campo, al no disponer de

datos de campo se puede utilizar la ecuación de Stokes:

(18 ,5) x ( DP2 )( ρ1 − ρ2 )

υP =
µ
(39)

En donde: (DP) = diámetro de las partículas. Cuando no se conoce el diámetro de

las partículas se pueden utilizar 100 micrones (100 µ m). Hay empresas como
la EXXON que recomienda utilizar como tamaño de partículas para crudos
menores a 35 API 125µ m. Mientras que para crudos con gravedad mayor a 35
API, se usa un tamaño de partículas de 90 µ m. En la ecuación (39) (ρ 1 -ρ 2) =
densidad de las partículas y ( µ ) = viscosidad del fluido, estos parámetros se

60
puede estimar a partir de las propiedades físicas de los fluidos; y (ν P) es la
velocidad de las partículas, para la cual la EXXON considera como máximo valor a
10 pulgadas/ minuto. Para determinar la tasa volumétrica del líquido en
separadores bifásicos se utiliza la siguiente ecuación:

WL
ϑL = (40)
ρL

Donde: (ϑ L) = tasa volumétrica líquida (PC/s) ;(W L) = tasa másica líquida (lb/s) y
(ρ L)= densidad líquida (lb/PC). El volumen de retención de líquido para un
separador vertical se determina por:

Vrl=60xϑ Lxtrl (41)

Donde: (Vrl) = volumen de retención del líquido en (PC); (ϑ L)= tasa volumétrica del
líquido en (PC/s); (trl) = tiempo de retención del líquido en (minutos). En la fórmula
(41) en algunos casos se puede utilizar, la tasa volumétrica del líquido de diseño
(ϑ L diseño), en lugar de (ϑ L), para ello basta con multiplicar (ϑ L)x1,2,

El Tiempo de Retención del Líquido (trl). Este tiempo de retención para crudos
livianos y medianos se estima en tres minutos (3), pero si hay problemas de
emulsiones debe de ser mayor a los tres minutos. Si se calculan las velocidades
de asentamiento y se conoce el nivel del líquido se puede estimar el tiempo de
retención, el cual se obtiene dividiendo la distancia máxima que las partículas de
líquido deben recorrer entre la velocidad de asentamiento. El tiempo de retención
multiplicado por el flujo volumétrico es igual al volumen del líquido retenido en la
sección inferior del separador. Es de hacer notar que en la actualidad se están
utilizando Técnicas Nucleares, que permiten determinar el tiempo de retención de
líquido en una forma mucha más precisa y exacta Las normas de PDVSA para el
cálculo de separadores verticales, tiene los siguientes criterios para el tiempo de
retención:

a.- 1,5 minutos para destilados y crudo con gravedades API≥ 40

b.- 3 minutos para crudo espumosos, en condiciones operaciones y gravedades

API entre 25 y 40

c- 5 minutos para crudos que sean considerados espumosos y/o gravedades API
por debajo de 25. Para separadores horizontales bifásicos el (trl) se determina,
según: la siguiente fórmula:

VL
t rt = (42)
60 xϑL

61
Donde: (VL)= volumen de retención del líquido en ( pie 3 ) y (ϑ L)= tasa volumétrica
del líquido en ( pie 3 /s). Ajustar (L), cuando sea necesario, para que de una
relación (L/D) entre 2,5 y 6 . Este es el rango aceptado por la Norma PDVSA. Para
separadores horizontales bifásicos. Para determinar la altura del líquido en un
separador vertical se utiliza:

V 
H L =  rl  (43)
 A

Donde (HL)= altura del líquido (pies); (Vrl)= volumen de retención del líquido en
( pie 3 ) y A= área de la sección transversal en (P2) Para determinar la longitud o
altura del separador vertical, se tiene que:

HS=2CM+HM+Nod+Ho+Hr (44)

 ( D − N od ) 
C M =  Is  (45)
 2 

V 
H r =  rl  (46)
 Aar 

Se recomienda que la distancia entre la entrada al separador y el nivel más alto

del líquido sea un mínimo de dos pies, luego (Ho=2 pies).

Velocidad en la boquilla de entrada en un separador vertical. Esta .velocidad

se debe de calcular, sobre la premisa, que la velocidad permisible en la boquilla,
no debe de exceder del 80% de la velocidad de erosión, si esta premisa se
cumple, se podrá estar seguro que la entrada del fluido al separador tendrá una
alta eficiencia. La experiencia indica, que la velocidad real del fluido en la boquilla
no debe exceder de un valor máximo igual a 30 (P/s). Esto debe ser aplicable, en
forma independiente a que el cálculo indique lo contrario, según las
determinaciones de los parámetros relacionados, con la determinación de esta
velocidad, y la fórmula es:

80
υb = (47)
ρM

Donde: ( υ b)= velocidad en la boquilla en (pie/s) y (ρ m) = densidad de la mezcla

en (lb/ pie 3 ) Para determinar la densidad de la mezcla se utiliza la siguiente
fórmula:

 (WL +Wg ) 
ρM =   (48)
 (ϑL +ϑg ) 
 

62
Donde: (WL) =tasa másica de flujo líquido; (WG)= tasa másica de flujo gaseosa en
(lb/s) ; (ϑ Ly ϑ G)= tasa Volumétrica líquida y gaseosa en ( pie 3 /s). El diámetro de
la
la boquilla (Db), el cual debe quedar expresada en pies, y se utiliza la fórmula:

0,5
 4(ϑL +ϑ 
Db =   (49)
 πxυb 

Determinación de la longitud total del Separador Para determinar la longitud

total del separador, de tal forma que se cumpla la norma que (L/D) debe estar
entre 2,5 y 6, hay atender a una serie de indicaciones:

a.- La boquilla de entrada debe estar aproximadamente 2/3 de la carcasa, por

encima de la costura inferior de la cabeza la carcasa.

b.- Condición de la boquilla de entrada debe de estar equipada con un

dispositivo denominado deflector o caja, a la entrada del separador. La
sustentación de este aparato es para que el proceso de eliminación del gas de la
fase líquida sea más eficiente, y con ello se asegure la eficiencia del proceso de
separación de fluidos petroleros.

c.- La distancia mínima entre la entrada y el nivel normal del líquido debe de ser
de dos pies (2 pie).

d.- Se debe de dejar un mínimo de tres pies (3pie) entre la entrada y el fondo
del extractor de niebla.

e.- Distancia mínima entre la boquilla de entrada y el nivel normal del líquido
debe ser 0,3 veces el diámetro

f.- Se debe de permitir un espacio igual a 0,60 veces el diámetro entre la

entrada y el fondo del extractor de niebla.

g.- La velocidad del gas en la boquilla de salida ha de ser de 60-90 (P/s),

mientras que la velocidad del líquido en la descarga del separador debe de ser de
tres pies por segundo (3pie/s). La determinación de estos parámetros es de gran
importancia, para la cuantificación de la eficiencia del cilindro compresor, utilizados
en la compresión del gas natural.

h.- La conexión del drenaje no deberá utilizarse como salida normal del
líquido. En la figura 6, que representa un separador bifásico gas petróleo, se
puede observar este parámetro, y con ello determinar si el diseño del separador,
cumple con las Normas establecidas para el diseño de separadores, y poder
evaluar también la eficiencia del mismo.

63
Proceso de Separación Gas- Petróleo: Si se esta trabajando con un Proceso de
Separación (Gas- Petróleo), y el proceso de separación, se realiza, bajo la
condición de una Separación Instantánea. En donde (nL), representa el número de
moles de la fase líquida y (nV) el número de moles de la fase de vapor,
mientras que (nT), representa el número de moles totales, se tiene lo siguiente:

n n
Z i xnT
∑ Xi = ∑ i =1  P 
=1
 n L + Vi nV
i =1

 P 
(50)

La ecuación (50) permite determinar la composición de las fases vapor y líquido

de una mezcla en equilibrio. Si la ecuación (63) se coloca en términos de la
fracción de vapor (YI), queda la siguiente ecuación:
n n
Z i xn T
∑Y = ∑ 
I 01
i
i =1 P 
=1
 nV + xn L 
 PVi 
(51)

Para encontrar la solución de las ecuaciones (50 y 51), por lo común se requiere
de un proceso de ensayo y error. Aunque el proceso puede ser simplificado, si se
toma en cuenta como base las fracciones molares de los componentes en la fase
de vapor y líquida, luego queda lo siguiente:

nV nL
YV = ; XL = : YV + X L =1 (52)
nT nT

Luego las ecuaciones (52) conlleva a que las ecuaciones (50 y 51) se pueden
expresar en forma simplificada de la siguiente forma:
n n
Zi
∑X i = ∑
i =1 i =1  P 
=1
1 + Y  −1
P
 Vi 
(53)

La ecuación (53) permite determinar la composición de las fases asumiendo

valores de (Y) o (V), mientras que la ecuación (537) determina la composición de
las fases, asumiendo valores de (X o L), a una presión de operación determinada

64
 n n
Zi
∑Yi = ∑
i =1 i =1  P 
=1
1 + X  −1
 P Vi 
(54)

(P) y a una presión de vapor (PV). Estas últimas dos ecuaciones se aplican tanto a
vapores o líquidos ideales. A partir de la ecuación (54) son de utilidad para la
determinación de la composición de las fases líquida y vapor, las cuales coexisten
en determinar el equilibrio a una presión y temperatura de operación de un
sistema multicomponente. Lo que significa que las ecuaciones son validas en
cualquier punto de la región de dos fases. Es lógico que también se aplica en el
punto de burbujeo y de rocío.

Determinación de las Condiciones Óptima de Separación de Petróleo y Gas

Por lo general, cuando se habla de las condiciones óptimas, se refiere a los
parámetros presión y temperatura (P y T) La presión óptima de separación es
aquella que produce menor liberación de gas, crudo con mayor gravedad API y
menor factor volumétrico de petróleo. La presión óptima de un separador es
aquella que estabiliza en fase líquida el máximo número de moles de mezcla. De
acuerdo a la definición, a la presión óptima se obtiene:

a.- Máxima producción de petróleo

b.- Máxima gravedad API del crudo

c.- Mínima relación gas - petróleo

d.- Mínimo factor volumétrico del petróleo

En el proceso de separación de petróleo y gas, una corriente de fluido,

denominada alimentación (fluido que sale del pozo), se permite que alcance el
equilibrio a la P y T del separador. La presión del separador esta sujeta a control
directo por medios de instrumentos reguladores de presión. La temperatura se
determina con el fluido que entra al separador. Y .en ciertos casos la temperatura
del separador es controlada por calentamiento o refrigeración.

Proceso de Separación Gas- Petróleo: Si el proceso de separación- gas-

petróleo es de dos etapas de separación, en este caso se recomienda seguir los
siguientes pasos

a.- Se calcula la composición en moles de líquido y vapor por mol de petróleo del
yacimiento, cálculo que se realiza a un cierto número de presiones del separador y
la temperatura fijada de antemano

65
b.- Se toma la fase líquida del separador cuya composición se ha calculado y se
determina la composición y los moles de líquido y vapor a las condiciones de P y
T del tanque.

c.- Se determina el volumen de una libramos (lbmol), esto es válido para el

Sistema Británico de Unidades, ya que el Sistema Internacional, sería un
gramomol (gmol) del petróleo del yacimiento. Este volumen se determina a través
del peso molecular aparente del petróleo del yacimiento ( M 0 ) la densidad del
petróleo a condiciones de presión y temperatura del yacimiento ( ρ Y ) para ello se
utiliza la fórmula

M0
Vl = (55)
ρY

d.- El volumen por mol de cada componente se obtiene dividiendo el peso

molecular por la densidad líquida correspondiente. El volumen por mol de cada
componente se obtiene:

VMi =Mi/ρ Li (56)

e.- Se calcula el Factor Volumétrico (Bo) a cada presión del separador considerada
y a temperatura del separador, según la fórmula siguiente:

Vl
B0 = (57)
VT

Si el proceso de separación se realiza en tres etapas. En este caso el cálculo de

las condiciones óptimas se obtiene de forma similar a un proceso de dos etapas,
solo que pasa cada una de las presiones de la primera etapa se deben considerar
varias presiones para la segunda etapa. Lo que, que indica que al finalizar la etapa
(e), se tendrá una familia de curvas para el Factor Volumétrico, una para cada
presión de la primera etapa. La curva que presente el valor mínimo para el Factor
Volumétrico será la correspondiente a la presión óptima del primer separador y a
la presión correspondiente al Factor volumétrico mínimo, se leerá la presión
óptima del segundo separador

Calculo de la Gravedad del Petróleo en el Tanque La gravedad específica de

un líquido sé define como la razón de la densidad del líquido a la densidad de un
líquido base a las mismas condiciones de presión y temperatura, por lo general el
líquido base que se toma es el agua, y tal como la densidad del agua, tiene pocos
cambios con la presión y temperatura, su valor que el Sistema Británico de
Unidades es (62,4 lb/pie3), se puede considerar constante, y queda::

ρ0
γ0 = (58)
62 ,4

66
 141 ,5
API = −131 ,5
γ0
(59)

La Gravedad Específica del Gas en los Separadores y Tanque. La gravedad

específica del gas sé determinar por la relación entre el peso molecular aparente
de la mezcla y el peso molecular del aire, luego entonces fácilmente se puede
determinar la gravedad específica del gas en los separadores y el tanque

Principios de un Proceso de Separación Tal como se ha mencionado el

proceso de separación se fundamento en una serie de tópicos fisicoquímicos, en
donde la precisión y exactitud de los mismos esta relacionado con el diseño del
equipo, y muchas otras que son de gran importancia, por ejemplo:

a.- Las especificaciones del diseño. Muchas son las fábricas que se dedican al
diseño de separadores, el usuario debe reclamar las especificaciones y que las
mismas estén en forma clara y precisa.

b.- Peso y el área del separador. El peso (Wb) puede ser estimado a través de la
siguiente ecuación:

Sistema Métrico :Wb=3,47 dxt (60)

Sistema inglés: Wb=15 xd xt, (61)

Donde : Wb= masa por unidad de longitud en (kg/m ) o (lb/pie3) , d= diámetro

interno en (cm) o (pulgadas) y t= espesor incluyendo la posible corrosión en (cm )
o (pulgadas).

Principios de una Separación. Uno de los principales problemas que se tiene en

el proceso de separación gas- petróleo y gas- petróleo- agua, es el tamaño de las
partículas. Normalmente el diámetro de las partículas se expresa en micrones
(µ m=1x10-6 metros). Si las partículas tienen tamaños mayores a 10 µ m, pueden
ser separadas con cierta facilidad, siempre y cuando el equipo cumpla con el
diseño requerido, pero si son menores, pueden representar serios problemas para
la separación, sobre todo si el proceso no es totalmente controlado por las
fuerzas de gravedad. En estos casos se recomienda determinar el tamaño de las
partículas, según lo siguiente:

1.- Diámetro esférico a través del volumen promedio:

DP =[ ∑ (nD3)( ∑n ]1/3 (62)

2.-Diámetro esférico a través del área promedio

67
 DP =[ ∑ (nD2)( ∑n ]1/2 (63)

Separación Gravimetrica. Para determinar la velocidad de las partículas a través

de un fluido controlado por las fuerzas de gravedad, se tiene la siguiente fórmula:

 ( 4 xgxD P( N +1) )( ρ P − ρ f ) 
( 0 , 5− N )

υt =  (64)
 ( 3xAx µ )( ρ ) 
N (1− N )

(g)= aceleración de gravedad ;(DP) = diámetro de las partículas; (ρ P) = densidad

de las partículas ;(ρ f) = densidad del fluido ;(µ )= viscosidad del fluido. Los
valores de (N y A) están tabulados en función K en el Cuadro 5

Cuadro 5: Datos de constantes

Ley K A N
Stokes <3,3 24,0 1,0
Intermedia 3,3-43,6 18,5 0,6
Newton >43,6 0,44 0

Los datos del Cuadro 5 provocan que la ecuación (64), se conviertan en una
ecuación de gran utilidad para el diseño de los separadores, independiente de la
forma del separador, el cual se determina, según lo siguiente:

 ( gxρ f ( ρ p − ρ f ) 
1/ 3

K = DP  
 µ2 
(65)

La velocidad crítica ( ∨ C) de un fluido se puede determinar también conociendo la

tasa volumétrica y el área transversal, para lo cual se tiene:

4 xϑ
υC =
πxFxD 2
(66)

Donde: (ϑ )=tasa de flujo en (PC/s); (F)= factor de separación .En muchos casos
se acostumbra a determinar la capacidad volumétrica del separador en términos
del volumen del gas en condiciones estándares, y queda:

 ( ρ − ρG ) 
0,5
1 P TCE
ϑCE = 67824 xKxD xF x 2
x x L  (67)
Z PCE T  ρG 

En algunos casos se recomienda trabajar con la velocidad másica (ν m), la cual

se determina de la siguiente forma:

68
  ( ρ − ρG ) 
0, 5

υ m = 3600 xK  L  (68)
 ρG 

En flujo másico (m) en (lb/h) se puede determinar, según lo siguiente:

m = 0,785 x (ν m)D2xF (69)

Los valores de (F) son una función de la profundidad que ocupa el líquido en un
separador horizontal (d/h), (d) es la altura del separador y (h) es la fracción del
líquido. En el Cuadro 6 se presentan algunos valores de estos parámetros
Cuadro 6 Valores de Parámetros de Separadores
:
h/d F h/d F h/d F
0,00 1,000 0,20 0,858 0,40 0,626
0,05 0,981 0,25 0,804 0,45 0,564
0,10 0,948 0,30 0,748 0,50 0,500
0,15 0,906 0,35 0,688 0,55 0,436

Diseño de Separadores Horizontales de Gas- Petróleo- Agua. En. la figura 12

se presenta un Separador Horizontal Gas- Petróleo- Agua

Figura 12 Separador Horizontal Gas- Petróleo- Agua

En estos separadores se ha de permitir que el agua y el petróleo se desprendan

uno del otro, ya se sabe que en estos separadores la altura para el gas ocupa la
mitad del área del separador (hg=0,5 del área total), mientras que la otra mitad es
ocupada por la altura del agua (ha) y la altura del petróleo (ho). Luego, entonces

69
para inicial el diseño de estos separadores. Se parte de un valor arbitrario
(hg/D=0,5). La velocidad crítica del gas se determina, por algunas de las
ecuaciones señaladas Anteriormente. (A L)= área disponible para el líquido en
(pie2) y (L)= es la longitud del separador en pies Los pies adicionales de longitud,
espacio que se utilizará para acomodar los indicadores de nivel, controles de nivel,
válvulas de drenaje etc El contenido de agua del crudo que sale del separador, no
debe de ser mayor al 5%(V/V), para fluidos que llegan al separador con un
contenido de 10% o más V/V de agua La determinación de las tasas volumétrica
del gas (ϑ G=Wg/ρ g), y líquido (ϑ L=WL/ρ L), ya fueron determinadas en los
separadores bifásicos, mientras que la tasa volumétrica del agua se determina,
según lo siguiente:
W 
ϑW =  W  (70)
 ρW 

Donde: ϑ W= tasa volumétrica del agua (PC/s) ;Ww= tasa másica del agua (lb/s) y
(ρ w) = densidad del agua a P y T de operación en (lb/PC) Para determinar la
relación de áreas entre el agua y petróleo, se tiene que:

 A0   ϑO 
  =   (71)
 AW   ϑW 

Donde Ao= área para flujo de petróleo en pies cuadrados (P 2) y Aw= área para
flujo de agua (pie2);(ϑ W) = tasa volumétrica del agua en pie cúbicos por segundo,
y (ϑ 0)= Tasa volumétrica para el petróleo en (PC/s). El área para flujo de agua es:

AO + AW
AW = (72)
1 + ( AO / AW )

El Área para el flujo de petróleo se determina, según lo siguiente:

AO= (AO+ Aw)- Aw (73)

El (Aw) esta tabulado. Para determinar la velocidad de elevación de las gotitas de

petróleo a través de la fase de agua, para un tamaño de partículas de 150
micrones), se utiliza la siguiente ecuación:

1,072 x10 −4 xD 02 ( ρW − ρ0 )
υ0 = (74)
µW

Donde :( υ O)= velocidad de elevación de las gotitas de petróleo en pie por minutos
(pie/ min) ; (Do) = diámetro de las gotas de petróleo (µ m); (ρ w)= densidad del
agua en (g/cm3) ;(ρ o)= densidad de las gotas de petróleo (g/cm3) y (µ w)=
viscosidad del agua se expresa en Centipoise (CPs). La velocidad de

70
asentamiento de las gotas de agua en el petróleo para un tamaño de partículas de
150 micrones es:

1,072 X 10 −4 xDW2 ( ρW − ρ0 )
υw = (75)
µ0

Donde: ( υ w)= velocidad de asentamiento de las gotas de agua en el petróleo (P /

min) ;(Dw) = diámetro de las gotas de agua (µ m) y (µ o)= viscosidad del petróleo
( CPS ) Tiempo de retención mínimo requerido para el petróleo:

h 
tW =  W  (76)
 υO 

Donde: (tw)= tiempo de retención para el agua en (min): (hw)= altura del agua (pies)
y ( υ o)= velocidad de elevación de petróleo en pie por minuto (pie/min). La
velocidad de elevación del petróleo se puede determinar, también por la siguiente
ecuación:

υo AoxL (77)

(L) = longitud del separador en pie (pie): El tiempo de retención mínimo requerido
para el agua es:
h 
t 0 =  0  (78)
 υW 

Donde: (to)= tiempo de retención de petróleo en (min); (ho) = altura del petróleo en
pie (P) y ( υ w) = velocidad de asentamiento del agua en pie por minuto
(pie/min).
La velocidad de asentamiento del agua, se determina, por la siguiente fórmula:

υ w=hw x L (79)

La longitud requerida para el separador, que viene a representar un parámetro

de gran importancia para la eficiencia del cilindro separador. Para esta longitud se
supone que solo las 2/3 están disponibles para un asentamiento efectivo de las
partículas es:

 60 xtW xϑW  90 xϑ0 xt o

LW =   = (80)
 AW  A0

3  60 xt 0 xϑ0  90 xt o xϑ0
L0 =   = (81)
2  Ao  A0

71
Donde :(Lw)= longitud para el agua (pie) y (Lo)= longitud para el petróleo en (pie)
Se recomienda tomar la longitud de mayor valor para el diseño. Si fuese necesario
se deberán ajustar los niveles de líquido para proveer un diseño razonable del
separador (L/D) debe de estar entre 2,5 y 6,0

Problemas de operación de los separadores. Los principales problemas de

operación de los separadores son:

a.- Crudos Espumosos: La espuma, es causada por las impurezas y el agua

presente en el crudo. Y los problemas que causa la espumo son.

1.- Dificultad para controlar el nivel del líquido

2.- Problemas en la separación del líquido del gas.

3.- Probabilidad que el gas y el líquido salgan del separador junto con la espuma,
y con ello causar considerables pérdidas económicas. Se recomienda tener en
cuenta que el espumaje, depende fundamentalmente de la presión de trabajo y de
las características del líquido a las condiciones de separación. La capacidad del
separador se puede incrementar mediante el empleo de los inhibidores de espuma

.Uno de los puntos que se recomienda tener en cuenta en el manejo de los

separadores, son las causales de la formación de espumas, tal como las espumas
actúan en forma tal, que hacen disminuir la eficiencia de los procesos de
separación. Las espumas se clasifican en: espumas de tipo mecánico, las cuales
son producidas por los altos volúmenes o las altas velocidades del fluido dentro
del separador. También existen las espumas de tipo químico. Estas espumas se
producen fundamentalmente por el uso indebido de reactivos químicos

b.- Presencia de Arenas: Los principales problemas son:

1.- Taponamiento de los dispositivos internos del separador

2.- Erosión y corte de válvulas y líneas

3.- Acumulación en el fondo del separador. Se recomienda instalar válvulas y

elementos resistentes el efecto abrasivo de las arenas, esto se debe realizar
cuando se trabaja con fluidos arenosos. Los dispositivos instalados deben de ser
capaces de remover la arena acumulada en el separador.

c.- Velocidad de Erosión (P/s) Esta es la máxima velocidad hasta donde se

puede permitir que se produzca una erosión aceptable o aquella por encima de la
cual el desgaste del material es exagerado. Cuando se diseñan tuberías se deben
de tener en cuenta la erosiva del gas dentro de la tubería, y por ende el desgaste
de la misma. La fórmula para determinar la velocidad de erosión es:

72
 C
υe = (82)
ρf

Donde :( υ e) es la velocidad de erosión en (pie/s),(ρ f) es la densidad del fluido

para las condiciones de operación en (lb/ pie 3 ) y (C) es una constante se utiliza
como 100 para servicio continuo y 125 para servicio intermitente y cuando el gas
tiene presencia de arena, se puede utilizar un valor menor se 100 cuando. El
conocimiento de la máxima velocidad de erosión permisible en una tubería, con el
objetivo de evitar la erosión, es una gran ayuda para seleccionar el caudal de
producción, de tal forma de evitar los problemas de erosión. La fórmula (82) indica
que la velocidad de erosión aumenta cuando disminuye la densidad del fluido,
pero los trabajos experimentales indican lo contrario. En vista que en tuberías
donde hay arena. Los gases de baja densidad producen mayor erosión que los
líquidos, cuya densidad es alta. Lo que indica que la ecuación no es aplicable
cuando hay arenas en el fluido. Para corregir esta anomalía Salama y Venkatesh
plantearon la siguiente ecuación:

93000 xwxυ L2
h= (83)
TxD 2

En donde :(h)= Tasa de penetración, en milésimas de pulgadas por año (mpa) ;(w)
= Tasa de producción de arena (bl/mes); ( υ L) = Velocidad de impacto de la
partícula (P/s); (T)= Dureza del material (lpc) y (D) = Diámetro de la tubería
(pulgadas). Si, por ejemplo T=1,55x10 5 (lpc) y h=10 (mpy), se obtiene que la
velocidad de erosión es:

4 xD
υe = (84)
w

La ecuación (84) no es válida para fluidos líquidos y se debe usar solo con gases.

d.- Parafinas: El funcionamiento de un separador se puede afectar con la

acumulación de parafina. Y, para evitar o disminuir su presencia se recomienda
utilizar inyecciones de vapor, con lo cual se limpian las regiones del taponamiento.

e.- Emulsiones La presencia de emulsiones crea problemas en los separadores

de 3 fases. Las emulsiones constituyen un serio problema en separadores
trifásicos. Cuando existe la tendencia a la formación de emulsiones, el tiempo de
asentamiento requerido para obtener la separación aceptable entre el agua y el
crudo puede ser apreciable. Este tiempo, en muchas ocasiones, suele ser varias
veces mayor que el necesario para la separación.

f.- Escape de Líquido y Gas: Las pérdidas de líquido que ocurren con la fase de
gas pueden producirse por alto nivel de líquido, daños internos, espuma,
inapropiado diseño, altas velocidades del fluido a la entrada del separador, entre
otros. El escape de gas en el líquido puede generarse debido al bajo nivel de

73
líquido, a los efectos de vórtice y a fallas en los controles de nivel. Este efecto de
“Vórtice” se origina debido a la rotación de los fluidos. El mismo puede aparecer
espontáneamente cuando se abre la válvula para descargar líquidos o como
consecuencia de una rotación inducida. Generalmente dicho efecto se produce
cuando el tamaño de la boquilla de líquido es muy pequeño para el caudal
procesado. El orificio de salida de líquido del separador determina que tan alta
será la velocidad de líquido a la salida, debido al efecto de vorticismo. Esto a su
vez tiene influencia en el nivel mínimo de líquido, ya que éste debe ser mayor que
la altura del vórtice para no generar escape de gas en la corriente de líquido.

g.- Problemas de Arrastre, se entiende por arrastre a toda porción de sólido y/o
líquidos presentes en tuberías de gas. El arrastre es un fenómeno complejo donde
gran cantidad de variables entran en juego. En algunos casos la mayoría de éstas
pueden ser controladas de una manera óptima siempre que se conozca
específicamente el origen de cada una de ellas. Las variables remanentes que se
desvían de los sistemas de control tradicionales o comunes deberán ser tratadas
por mecanismos alternos, que la ubique dentro de un rango operativo seguro y
confiable para el desarrollo general del proceso.

Cuando la velocidad del gas es relativamente elevada, éste se dispersa totalmente

en el líquido, el cual a su vez es agitado hasta formar la espuma. En el momento
cuando el gas se desprende de la espuma, pequeñas gotas de líquido son
acarreadas por el gas. En un determinado intervalo de tiempo este líquido tendrá
la capacidad de acumularse y formar cantidades considerables de líquido en la
corriente gaseosa. Es posible también encontrar arrastre de líquido por exceso en
la capacidad de los separadores, en términos de relación gas/líquidos y su
composición respectivo. Otra variable del fenómeno de arrastre, con un carácter
no menos importante es la acumulación de sólidos en las corrientes gaseosas, los
cuales pueden provenir del proceso de extracción de crudo del pozo.

Consecuencias del Arrastre Las consecuencias que causa el arrastre va a

depender del proceso que se estudie, estos efectos dependerán de los fluidos que
se manejen, como de los procesos globales que se evalúen. En el caso particular
de las estaciones de flujo este puede tener tres efectos principales: paradas a las
plantas compresoras, la precipitación de asfáltenos y por último la influencia al
proceso corrosivo en las tuberías de transporte. El arrastre de líquido afecta
también a las plantas compresoras de gas, las cuales están diseñadas para el
manejo exclusivo de corrientes gaseosas. Su función en el proceso de producción
es comprimir este fluido y llevarlo a niveles específicos de presión de acuerdo con
la necesidad de su uso posterior. En general, el gas que descarga las plantas
compresoras se transporta vía gasoducto hacia el criogénico respectivo o se utiliza
para procesos de reinyección. El efecto del arrastre de líquido hacia las plantas se
traduce en paradas para mantenimiento de los compresores, por esta razón es
necesario que exista coordinación en el ámbito de operación entre las estaciones
de flujo y la planta compresora, de tal forma de evitar las paradas de plantas

74
Utilización de los Modelos de Simulación en el Diseño de Separadores
Verticales y Horizontales Gas- Petróleo Los resultados obtenidos a través de los
modelos de simulación tienen que ser cotejados con data real, para poder
cuantificar la precisión y exactitud de los resultados obtenidos, en caso contrario
se corre el riesgo que los datos obtenidos en el simulador, no tengan ninguna
aplicabilidad. Los principales criterio de diseño de los separadores Verticales y
Horizontales, se presentan en el cuadro 7

En el diseño de separadores, tanto horizontales, como verticales Gas- Petróleo se

utiliza una Serie de Normas, como también una serie de siglas, que son adoptados
por las Normas de diseño de PDVSA, las cuales se muestran en el cuadro 8

Cuadro 7. Criterios para el Diseño. Para Separadores Verticales y

Horizontales

Separador Horizontal Separador Vertical

Servicio Limpio y crítico, por lo que se Servicio crítico, por lo que se
Recomienda el uso de una malla de 5 recomienda el uso de una malla, con
lb/pie3 y espesor de 6 pulgadas una densidad de 5 lb/pie3 y espesos de
6 pulgadas
No tendrá entrada tangencial horizontal

Cuadro 8 Niveles de Petróleo en un Separador Gas- Petróleo

SIGLAS SIGNIFICADO
NAAO Nivel alto-alto de petróleo
NAO Nivel alto de petróleo
NBO Nivel bajo de petróleo
NBBO Nivel bajo-bajo de petróleo
FS Fondo del Separador

Ecuaciones Establecidas por la Norma PDVSA, para el Diseño Separador

Vertical:

Velocidad critica del gas, en pie/s

( ρ L − ρG )
υC = K
ρG
Donde:
ρG = Densidad del gas, lb/pie3
ρο = Densidad del petróleo, lb/pie3
K Constante

75
Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAO, en pie2

ϑG
AG =
υC
Donde:
QG = Caudal de gas a condiciones de operación, pie3/s
υC = Velocidad critica del gas en el separador, pie/s

Volumen de retención de petróleo entre NAO y NBO, en pie3

V RL =ϑO xt R x 60
Donde:
QO = Caudal de petróleo a condiciones de operación, pie3/s
tr = Tiempo de retención del petróleo, min

Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma entre NAO-

NAAO y NBO-NBBO, en pie3
VrL 2 =ϑO x 600 S
Donde:
QO = Caudal de petróleo a condiciones de operación, pie3/s

Volumen de retención máximo de petróleo entre NAAO-NBBO, en pie3

V RM = V RL +V RL 2
Donde:
VrM = Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO, pie3
VrL = Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma entre NAO –
NAAO y el NBO - NBBO, pie3

Diámetro del separador, en pie

4 xAG
DS =
π
Donde:
AG = Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAO, pie2

Altura del petróleo entre NAAO-NBBO, en pulg

hNAAO − NBB 0 =
( 4 xVRM )
ρx( D ) x12 pu lg adas
2
S
Donde:
Vr = Volumen de retención máximo de petróleo entre NAAO-NBBO, pie3
DS = Diámetro del separador, en pie

Altura desde el FS-NAAO, en pulg

76
 hFS −NAAO = hNAA 0 −NBBO + h NBBO

Donde:
hNAAO-NBBO = Altura del petróleo entre NAAO-NBBO, pulg
hNBBO = Altura del nivel bajo-bajo de petróleo, 9 pulg

Velocidad de la mezcla en la boquilla de entrada, en pie/s

60
υE −M =
ρM
Donde:
ρM = Densidad de la mezcla, lb/pie3

Velocidad de salida del gas, en pie/s

60
υS −G =
ρG
Donde:
ρG = Densidad del gas, lb/pie3

Velocidad de salida del petróleo, en pie/s

υS −O = 3 pie / s

Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas

(4 xϑM )
D BOGENT = x12 pulgadas
(πxυ E −M
Donde:
Qm = Caudal de la mezcla, pie3/s
υE −M = Velocidad de la mezcla en la boquilla de entrada, pie/s

Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulgadas

( 4 xϑG )
D BSG = 12 pulgadas
(πxυ S −G
Donde:
QG = Caudal de gas, pie3/s
υS −G = Velocidad de salida del gas, pie/s

Altura desde NAAO-Boquilla Entrada, en pulg

h NAAL −BOQENT = D BOQENT

77
Donde:
DBOQ ENT = Diámetro de la boquilla de entrada, pulg

Área de la malla, en pie2

ϑG
Amall =
υC
Donde:
QG = Caudal de gas, pie3/s
υC = Velocidad critica del gas, pie/s

Diámetro de la malla, en pie

Dmalla = DS
Donde:
DS = Diámetro del separador, pie

Distancia mínima permisible entre el tope de la malla y la boquilla de salida

de gas, en pulgadas
( F xD − DBSG )
ho = 8 malla
2
Donde:
DMalla = Diámetro de la malla, pie
F8 = 12 pulgadas
DBSG = Diámetro de la boquilla de salida del gas, pulgagas

Altura efectiva de separación del separador, en pie

(h FS − NAAO + hNAAO −BOQENT + D BOQENT + hFM −BOQENT + emalla + ho )

LEFF =
F25

Donde:
hFS-NAAO = Altura desde el FS-NAAO, pulgadas
hNAAO-BOQENT =Altura desde el NAAO hasta la boquilla de entrada, pulgadas
DBOQENT = Diámetro de la boquilla de entrada, pulgadas
hFM-BoqEnt =Altura desde el fondo del separador hasta la boquilla de entrada,
pulgadas
eMalla = Espesor de la malla, 6 pulgadas
hO = Distancia mínima permisible entre el tope de la malla y la boquilla de salida
de gas, pulgadas
F25 = 12 pulgadas

Ecuaciones Establecidas por la Norma PDVSA, para el Diseño Separadores

Horizontales

Velocidad critica del gas, en pie/s

78
  ρ − ρG 
υ C = K  L 
 ρG 

Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAO, en pie2

ϑG
ϑG =
υG

Volumen de retención de petróleo entre NAO y NBO, en pie3

V RL =ϑO xt R x 60
Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma entre NAO-
NAAO y NBO-NBBO, en pie3

VrL 2 =ϑO x 600 S

Donde:
QO = Caudal de petróleo a condiciones de operación, pie3/s

Volumen de retención máximo de petróleo entre NAAO-NBBO, en pie3

V RM = V RL +V RL 2

Donde:
VRL = Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO, pie3
VRL2 = Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma entre NAO-
NAAO y el NBO-NBBO, pie3

Longitud efectiva de operación LEFF , en pie

Para este calculo sé asume un diámetro y se selecciona dé acuerdo con la presión

de operación uno de los siguientes rangos.

P ≤ 264 ,7lpca 1,5 =<F24*(LEFF/DS) <3,0

264,7<P<514,7 3,0 =< F24*(LEFF/ DS) <4,0
P>= 514,7 4,0 =< F24*(LEFF/ DS) <= 6,0

Área vertical entre el NBBO–NAAO, en pie2

V RM
ANBBO −NAAO =
LEFF

Donde:
Vr = Volumen de retención máximo de petróleo entre NAAO-NBBO, pie3

79
LEFF = Longitud efectiva de operación, pie

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBBO (A1*),

adimensional

h NBBO
R1 =
DS
Donde:
R1* = Altura del área fraccional, Adimensional.
hNBBO = Altura del nivel bajo-bajo de petróleo = 9 pulg. = 0,75 pie
DS = Diámetro del separador, pie
Con este valor se busca en la tabla A1*

Área del separador, en pie2

ρx( DS 2 )
AS =
4
Donde:
DS = Diámetro del separador, pie

Área vertical entre el NBBO-FS, en pie2

AFS −NBBO = A1 xA S

Donde:
A1* = Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBBO, Adimensional.
AS = Área del separador, pie2

Área de la sección transversal vertical disponible para el gas, en pie2

ADG = AS − ( AFS −NBBO + ANBB =−NAAO )

NOTA: Este valor se compara con el área vertical requerida para el flujo de gas
(AG) y :

Sí AG = ADG; el diámetro asumido es correcto.

Sí ADG >> AG ; el diámetro asumido es demasiado grande

Sí ADG << AG ; el diámetro asumido es demasiado pequeño.

Si resulta cualquiera de las dos ultimas condiciones, debe asumirse otro diámetro
del separador menor o mayor según sea el caso.

Donde:

80
AS = Área del separador, pie2
AFS-NBBO = Área vertical entre el NBBO-FS, pie2
ANBBO-NAAO = Área vertical entre el NBBO-NAAO, pie2
NOTA: Este valor se compara con el área vertical requerida para el flujo de gas
(AG) y :
Sí AG = ADG; el diámetro asumido es correcto.
Sí ADG >> AG ; el diámetro asumido es demasiado grande
Sí ADG << AG ; el diámetro asumido es demasiado pequeño.
Si resulta cualquiera de las dos ultimas condiciones, debe asumirse otro diámetro
del separador menor o mayor según sea el caso.

Área vertical de petróleo requerida entre FS-NAAO, en pie2

AFS −NAAO = AFS −NBBO + ANBBO −NAAO

Donde:
AFS-NBBO = Área vertical entre el NBBO-FS, pie2
ANBBO-NAAO = Área vertical entre el NBBO-NAAO, pie2

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NAAO, en pie2

AFS −NAAO
A2 =
AS
Si A2* es mayor que 0,5 (A2* > 0.5). Se busca un A´ *

A´ * = 1 - A 2*

Con este valor de A´ * se va a la y se obtiene R´ * ; luego se calcula la altura de

esa área fraccional con la siguiente formula:

R2¡ = 1 − R

Donde:
AFS-NAAO = Área vertical de petróleo requerida entre FS-NAAO, pie2
AS = Área del separador, pie2
Si A2* es mayor que 0,5 (A2* > 0.5). Se busca un A´ *
A´ * = 1 - A 2*
Con este valor de A´ * se va a la tabla N° 1 del Apéndice A y se obtiene R´ * ; luego
se calcula la altura de esa área fraccional con la siguiente formula:
R2* = 1 - R´ *
Donde:
R2* = Altura fraccional de A2*, adimensional.

Distancia vertical entre el FS-NAAO, en pulg

hFS −NAAO = R2 x12 DS

81
Donde:
R2* = Altura fraccional de A2*, adimensional
DS = Diámetro del separador, pie
Área vertical entre el NBBO-NBO, en pie2

ϑO x300 S
ANBB =−NBO =
LEFF
Donde:
QO = Caudal de petróleo a condiciones de operación, pie3/s
LEFF = Longitud efectiva, pie

Área vertical entre el NAAO-NAO, en pie2

ANAAO −NBO = ANBBO −NBO

Donde:
ANBBO-NBO = Área vertical entre el NBBO-NBO, pie2

Área vertical entre el NAO-NBO, en pie2

V RL
A NAO −NBO =
LEFF
Donde:
Vr1 = Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO, pie3
LEFF = Longitud efectiva, pie

Área vertical entre el FS-NBO, en pie2

AFS −NBO = ANBBO +A NBBO −NBO

Donde:
AFS-NBBO = Área vertical entre el NBBO-FS, pie2
ANBBO-NBO = Área vertical entre el NBBO-NBO, pie2

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NAO, en pie2

AFS −NBO
A3 =
AS
Donde:
AFS-NBO = Área vertical entre el NBO-FS, pie2
AS = Área del separador, pie2
Con este valor se busca en la tabla R3*

Distancia vertical entre el FS-NBO, en pulg

82
 hFS −NBO = R3 xD S x12 pu lg adas
Donde:
R3* = Altura fraccional de A3*, adimensional
DS = Diámetro del separador, pie

Área fraccional de la sección entre el FS-NAO, en pie2

AFS −NAO
A4 =
AS
Donde:
AFS-NAO = Área vertical entre el FS-NAO, en pie2
AS = Área del separador, pie2
Con este valor se busca en la tabla N° 1 del Apéndice A el valor de la altura
fraccional de A4* (R4*)

Distancia vertical entre el FS-NAO, en pulg

hFS −NAO = R4 xD S x12

Donde:
R4* = Altura fraccional de A4*, adimensional
DS = Diámetro del separador, pie

Velocidad de la mezcla en la boquilla de entrada, en pie/s

60
υE −M =
ρM

Velocidad de salida del gas, en pie/s

60
υS −G =
ρG

Velocidad de salida del petróleo, en pie/s

υS −O = 3 pie / s

Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas

(4 xϑM )
D BOGENT =
(πxυ E −M

Donde:

83
Qm = Caudal de la mezcla, pie3/s
υ E -M = Velocidad de la mezcla en la boquilla de entrada, pie/s
Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulg

( 4 xϑG )
D BSG = 12 pulgadas
(πxυ S −G
Donde:
QG = Caudal de gas, pie3/s
VS-G = Velocidad de salida del gas, en pie/s

Área de la malla, en pie2

ϑG
Amall =
υC
Donde:
QG = Caudal de gas pie3/s
υC = Velocidad critica del gas, en pie/s

Ancho de la malla, en pulg

a malla = F25 x AMalla

Donde:
F25 =12 pulgadas
AMalla = Área de la malla, pie2

Diámetro de la malla, pulg

Dmalla = a malla
Donde:
aMalla = Ancho de la malla, en pulg

Distancia mínima permisible entre el Tope de Malla –Boquilla de salida gas

(TM-BSG), en pulgadas

( Dmalla − DBSG )
ho =
2
Donde:
DMalla = Diámetro de la malla, pulg
DBSG = Diámetro de la boquilla de salida del gas, pulg

Distancia vertical disponible entre el Fondo Malla-NAAO, en pulg

hFM −NAAO = DS − hFS −NAAL − ho − emalla

Donde:

84
DS = Diámetro del separador, pulgadas
hFS-NAAL = Distancia vertical entre el FS-NAAO, en pulgadas
hO = Distancia mínima permisible entre el TM-BSG, en pulgadas
eMalla = Espesor de la malla, 6 pulgadas

Muestra de Cálculos Manuales para Separadores Verticales Gas- petróleo

Datos:
QO = 5 MBNPD
QG = 50 MMPCND
POPER = 1000 lpca
TOPER = 100 F
γ G = 0,7 ( al aire)
API =40
Z = 0,832
R =10,73 lpca*pie3/lbmol*°R
Tr = 1,5 min

Cálculo de Parámetros:

La Gravedad Específica del Petróleo ( γ ο )

141 ,5
γο =
131 ,5 + °API
141 ,5
γο = = 0,8251
131 ,5 + 40

Caudal de Petróleo a condiciones de operación (QO), en pie3/s

5 x10 3 ( BNP ) x5,6146 ( pie 3 )( día )  pie 3 

ϑO = = 0,3249 
 s 

( día )( BNP )86400 ( s)  

Caudal de Gas a condiciones de operación (QG), en pie3/s

5 x10 7 ( pie 3 )14 ,7(lpca ) x560 ( R ) x0,832 (día )  pie 3 

ϑG = = 7,6222 
 s 

( día )1x10 3 (lpca ) x520 ( R ) x86400 ( s )  

Fracción Volumétrica de petróleo Alimentado al separador ( λ)

Qo
λ= = (0,3249 pie3/s) / (0,3249 pie3/s + 7,6222 pie3/s) = 0,0409
Qo + QG

Densidad del Petróleo ( ρο ) , en lb/pie3

85
ρo = γ o * 62,4 lb/pie3 = 0,8251*62,4 lb/pie3 = 51,4845 lb/pie3
Densidad del Gas ( ρG ) , en lb/pie3

ρG =
( POP ) * ( 28,96) * ( γ G )
( ° R ) * ( Z ) * ( TOP ) =4,06(lb(PC)
Velocidad Crítica del Gas (VC ) , en pie/s
VC = ( F1 ) * ( ρο − ρG ) /( ρG ) = 0,5369 pie/s

Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAO en pie2

AG = QG / VC= (7,6222 pie3/s.) / (0,5370 pie/s) = 14,1955 pie2

Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO (Vr1 ) , en pie3

Vr1 = QO * tr * 60 s = 0.3249 pie3/s *(1,5 s)*60 s = 29,2426 pie3

Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma (Vr2 ) , en pie3

Vr2 = QO * 600 s =0,3249 pie3/s * 600 s = 194,9508 pie3

Volumen de retención máximo entre NAAO-NBBO (Vr ) , en pie3

Vr = Vr1 + Vr2 = 29,241pie3 + 194,94 pie3 = 224,1934pie3

Diámetro del separador (DS), en pie

DS = (4* AG / 3,1416)1/2= (4* 14,1940 pie2 / 3,1416)1/2 = 4,2512 pie Como este
diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial, por arriba, más
cercano; por lo tanto el diámetro del separador utilizado fue de 4,2651 pie

Altura del petróleo entre NAAO – NBBO, en pulgadas

hNAAO-NBBO =( 4 * Vr / p* (DS)2 ) * 12 pulgadas

hNAAO-NBBO =( 4 * 224,181 pie3 / 3,1416 * (4,2512 pie)2)* 12 pulgadas

hNAAO-NBBO = 188,3031 pulgadas

Altura desde el FS-NAAO, en pulgadas

hFS-NAAO = hNAAO-NBBO + hNBBO

hFS-NAAO = 188,2919 pulg + 9 pulg = 197,3031 pulg

86
Velocidad de entrada de la mezcla, en pie/s

60
VE −M =
ρM = 24,5069 pie/s

Velocidad de salida del gas, en pie/s

60
VS −G = = 29,7960 pie/s
4,0550 lb / pie 3

Velocidad de salida del petróleo, en pie/s

VSO = 3 pie/s

Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas

 4 × 7,9471 pie 3 / s 
DBOQENT = 
 3.1416 × 24 ,5053 pie / s 
 ×12 pu lg = 7,7110 pulgadas
 

Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial, por

arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de entrada utilizado fue
de 8 pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulgadas

 4 ×Qg 
DBSG = 
 π ×Vsg 
 ×12 pu lg
 

 4 × 7,622 pie 3 / s 
DBSG = 
 3,1416 × 29 ,7959 pie / s 
 ×12 pu lg = 6,8485 pulgadas
 

Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial, por

arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de salida del gas
utilizado fue de 8 pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulg

 4 × Qo 
DBSO =   ×12 pu lg
 π ×Vso 
 4 × 0,3249 pie 3 / s 
DBSO = 
 3,1416 × 3 pie / s   ×12 pu lg = 4,4561 pulg
 

87
Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial, por
arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de salida del gas
utilizado fue de 6 pulgadas

Altura desde NAAO-Boquilla Entrada, en pulgadas

hNAAO-BOQENT = DBOQ ENT

hNAAO-BOQENT = 8 pulgadas

Altura desde la boquilla de entrada – fondo malla, en pulgadas

hBOQENT-FM = 0,5 * DS *12 pulgadas

hBOQENT-FM = 0,5 * 4,2651 *12 pulg = 25,5906 pulg

Área de la malla, en pie2

AMalla = QG/ VC

AMalla = 7,622 / 0,5370 = 14,1950 pie2

Diámetro de la malla, en pie

DMalla = DS

DMalla = 4,2651 pie

Distancia mínima permisible entre el tope de la malla y la boquilla de salida

de gas, en pulgadas

ho= (F8 * DMalla – DBSG) / (2)

ho= (12 pulg * 4,2651 pie – 8 pulg) / (2) = 21,5906 pulg

Altura efectiva de separación del separador, en pie

LEFF=(hFS-NAAL+hNAAL-BOQENT+DBOQENT+hFMALLA-BoqEnt+eMalla+ho)/(F25)

LEFF=(197,2919 pulg+8 pulg+8 pulg+25,5906 pulg+6 pulg+21,5906 pulg )/ 12

LEFF = 22,2061 pie

Como esta longitud no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial, por

arriba, más cercano; por lo tanto la longitud efectiva de operación utilizada fue de
22,5 pie

88
MUESTRA DE CÁLCULOS MANUALES Para Separadores Horizontales Gas-
Petróleo

Datos:

QO = 7,5 MBNPD
QG = 74 MMPCND
POP = 1000 lpca
TOP = 100 F
γ G = 0,7 ( al aire)
API =40
Z = 0,98
R =10,73 lpca*pie3/ lbmol*R
tr = 1,5 min

Cálculo de Parâmetros :

La Gravedad Específica del Petróleo ( γ ο ) :

141 ,5
γο =
131 ,5 + °API
141 ,5
γο = = 0,8251
131 ,5 + 40

Caudal de Petróleo a condiciones de operación (Qo), en pie3/s:

7,5 x10 3 BNP ) x5,6146 ( pie 3 )( día )  pie 3 

ϑo = = 0,49 
 s 

( día )( BNP ) x86400 ( s )  

Caudal de Gas a condiciones de operación (QG), en pie3/s:

7,4 x10 7 ( PCN )( lbmol ) x 0,7 x 28 ,97 (lb )( PC )( día )  pie 3 

ϑG = =13 ,30 
 s 

( día ) x379 ,6( PCN )( lbmol ) x3,44 (lb ) x86400 ( s )  

Tasa Másica del Petróleo y Gas

13 ,30 ( pie 3 ) x3,44 (lb )  lb 

WG= ϑO xρG = = 45 ,75  
( s )( pie 3 ) s 

0,49 ( pie 3 ) x0,8251 x62 ,4(lb )  lb 

WO= ρoϑ0 = 3
= 25 ,23  
( s )( pie ) s 

Caudal de la Mezcla (Qm.), en pie3/s:

89
  pie 3

ϑM =ϑo +ϑG = 0,49 +13 ,30 =13 ,79 
 

 s 

Fracción Volumétrica de petróleo Alimentado al separador ( λ) :

ϑo 0,49
λ= = = 3,55 x10 −2
ϑo +ϑG 0,49 +13,30

Densidad del Petróleo ( ρο ) , en lb/pie3

ρo = 0,8251*62,4 lb/pie3 = 51,4845 lb/pie3

Densidad del Gas ( ρG ) , en lb/pie3:

ρG =
( POP ) * ( 28,96) * ( γ G ) 1000 (lpca ) x 0,7 x 28 ,97 (lb )( lbmol )( R )  lb 
= = 3,44  
( ° R ) * ( Z ) * ( TOP ) 3
0,98 x10 ,73 (lpca )( pie ) x560 ( R ) x(lbmol )  pie 3




Densidad de la Mezcla , en lb/pie3: utilizando la fórmula (40), se obtiene:

4 ,63 7+ 2 ,53 3  l b 
= 5,2 0 
,3 0+ 0,4 )9  p i3e
 (WL +Wg ) 
ρM =  =1
 (ϑL +ϑg ) 
 

Velocidad Crítica del Gas (VC ) , en pie/s:

(ρo + ρG ) (3,44 +51 ,49 )

υ C = 0,157 = 0,157 =0,63(pie/s)
ρG 3,44

Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAO en pie2

ϑG 13 ,3( pie 3 )( s )
AG = = = 21,11( pie 2 )
υC ( s )0,63 ( pie )

Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO (Vr1 ) , en pie3

Vr1 = QO * tr * 60 s= 0,4874 pie3/s.*(1,5 s)*60 s = 43,8639 pie3

Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma (Vr2 ) , en pie3

Vr2 = QO * 600 s= 0,4874pie3/s. * 600 s = 292,4262 pie3

Volumen de retención máximo entre NAAO-NBBO (Vr ) , en pie3

90
Vr = Vr1 + Vr2 = 43,8639 pie3 + 292,4262 pie3 = 336,2901 pie3

Longitud efectiva de operación LEFF en pie

Como la POP >500 lpca, entonces la relación a utilizar es 4,0 ≤ F24*LEFF / D ≤ 6,0

Diámetro del separador asumido: DS = 6,2336 pie

F24*LEFF = 4 pie

LEFF = (4*6,2336) / 1 = 24,9344 pie

Pero como esta longitud efectiva no existe comercialmente, se redondea a una

longitud comercial, por arriba, más cercana. Siendo esta longitud igual a 25 pie.

Área vertical entre el NBBO – NAAO, en pie2

ANBBO-NAAO = Vr/LEFF

ANBBO-NAAO = 336,2901 pie3/ 25 pie = 13,4516 pie2

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBBO (A1*)

R1* = hNBBO / DS

R1* = (9 pulg. /12 pie) / 6.2336 pie = 0,120; con este valor se busco en la Tabla
A1* = 0,0680

Área del separador (AS), en pie2

AS = (3,1416 *(DS)2) / 4

AS = (3,1416*(6,2336)2) / 4 = 30,5198 pie2

Área vertical entre el NBBO-FS, en pie2

AFS-NBBO = (A1*) * AS

AFS-NBBO = 0,0680 *30,5198 pie2 = 2,0753 pie2

Área de la sección transversal vertical disponible para el gas en pie2

ADG = AS - (AFS-NBBO + ANBBO-NAAO)

ADG = 30,5198 pie2 - (2,0753 pie2 + 13,4516 pie2) =14,9919 pie2

91
Se comparo esta área con el Área vertical requerida para el flujo de gas por
encima del NAAO (AG) y se determino que esta área es menor que la requerida, lo
que indica que el diámetro asumido es muy pequeño; por lo que se debió asumir
un diámetro mayor al anterior y repetir el procedimiento

Longitud efectiva de operación LEFF en pie

Como la POP >500 lpca, entonces la relación a utilizar es 4,0 ≤F24*LEFF / D ≤ 6,0

Diámetro del separador asumido: DS = 6,5617 pie

F24*LEFF = 4 pie

LEFF = (4*6,5617) / 1 = 26,2467 pie

Pero como esta longitud efectiva no existe comercialmente, se redondea a una

longitud comercial, por arriba, más cercana. Siendo esta longitud igual a 27,5 pie

Área vertical entre el NBBO – NAAO, en pie2

ANBBO-NAAO = Vr/LEFF

ANBBO-NAAO = 336,2901 pie3/ 27,5 pie = 12,2287 pie2

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBBO (A1*)

R1* = hNBBO / DS

R1* = (9 pulg. /12 pie) / 6,5617 pie = 0,114; con este valor se busco en la Tabla A,
el valor de A1*:

A1* = 0,0631

Área del separador (AS), en pie2

AS = (3,1416*(DS)2) / 4

AS = (3,1416 * (6,5617)2) / 4 = 33,8160 pie2

Área vertical entre el NBBO-FS, en pie2

AFS-NBBO = (A1*) * AS
AFS-NBBO = 0,0631 * 33,8160 pie2 = 2,1338 pie2

Área de la sección transversal vertical disponible para el gas en pie2

ADG = AS – (AFS-NBBO + ANBBO-NAAO)

92
ADG = 33,8160 pie2 – (2,1338 pie2+ 12,2287 pie2) = 19,4535 pie2

Se comparo esta área con el Área vertical requerida para el flujo de gas por
encima del NAAO (AG) y se determino que esta área es menor que la requerida, lo
que indica que el diámetro asumido es muy pequeño; por lo que se debió asumir
un diámetro mayor al anterior y repetir el procedimiento

Longitud efectiva de operación LEFF en pie

Como la POP >500 Lpca, entonces la relación a utilizar es 4,0 ≤F24*LEFF / D ≤ 6,0

Diámetro del separador asumido: DS = 6,8898 Pie

F24*LEFF = 4 pie

LEFF = (4*6,8898) / 1 = 27,5591 pie

Pero como esta longitud efectiva no existe comercialmente, se redondea a una

longitud comercial, por arriba, más cercana. Siendo esta longitud igual a 30 pie

Área vertical entre el NBBO – NAAO, en pie2

ANBBO-NAAO = Vr/LEFF

ANBBO-NAAO = 336,306 pie3/ 30 pie = 11,2097 pie2

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBBO (A1*)

R1* = hNBBO / DS

R1* = (9 pulg. /12 pie) / 6,8898 pie = 0,109; con este valor se busco en la Tabla A,
el valor de A1*:

A1* = 0,0591

Área del separador (AS), en pie2

AS = (3,1416*(DS)2) / 4

AS = (3,1416*(6,8898)2) / 4 = 37,2819 pie2

Área vertical entre el NBBO-FS, en pie2

AFS-NBBO = (A1*) * AS

AFS-NBBO = 0,0591 * 37,2819 pie2 = 2,2034 pie2

93
Área de la sección transversal vertical disponible para el gas, en pie2

ADG = AS – (AFS-NBBO + ANBBO-NAAO )

ADG = 37,2819 pie2 – (2,2034 pie2+ 11,2097 pie2) = 23,8689 pie2

Se comparo esta área con el Área vertical requerida para el flujo de gas por
encima del NAAO (AG) y se determino que esta área no es significativamente
mayor que la requerida, por lo que se determino un % error entre ambas áreas,
dando como resultado un error porcentual menor al 6%, porcentaje aceptable en la
industria.

% Error = ((ADG - AG / AG) * 100%

% Error = ((23,8689 pie2 – 22,6557 pie2) / 22,6557 pie2) * 100%

% Error = 4,0308 %

Área vertical de petróleo requerida entre FS-NAAO, en pie2

AFS-NAAO = AFS-NBBO + ANBBO-NAAO

AFS-NAAO = 2,1997 pie2 + 11,2102 pie2 = 13,4130 pie2

Area fraccional de la sección transversal entre el FS-NAAO, en pie2

A2* = AFS-NAAO / AS

A2* = 13,4099 pie2 / 37,2823 pie2 = 0,360

Con este valor se busco en el Cuadro 9 el valor de R2*, pero como no apareció
directamente en la tabla, entonces se interpolo entre los dos números que lo
contenían. Para ello se uso la siguiente ecuación: Números que contenían el valor
calculado y la ecuación utilizada para obtener R2*

R2* A2*
0,385 0,355 R2* = (0,390–0,385)/(0,361-0,355)*(0,360-0,355)+0,385 =
0,360 R2* =0,389
0,390 0,361

Distancia vertical entre el FS - NAAO, en pulg

hFS-NAAO = R2* * DS * 12 pulg

hFS-NAAL = 0,389 * 6,8898 pie * 12 pulg. = 32,1614 pulg

94
Área vertical entre el NBBO-NBO, en pie2

ANBBO-NBO = (Qo * 300s) / LEFF

ANBBO-NBO = (0,4874 *300 s) / 30 pie = 4,8738 pie2

Área vertical entre el NAAO-NAO, en pie2

ANAAO-NAO = ANBBO-NBLO

ANAAO-NAO = 4,8738 pie2

Área vertical entre el NAO-NBO, en pie2

ANAO-NBO = Vr1 / LEFF

ANAO-NBO = 43,8639 pie3 / 30 pie = 1,4621 pie2

Área vertical entre el FS-NBO, en pie2

AFS-NBO = AFS-NBBO + ANBBO-NBO

AFS-NBO = 2,2034 pie2 + 4,8738 pie2 = 7,0771pie2

Área vertical entre el FS- NAO, en pie2

AFS-NAO = AFS-NBO + ANAO-NBO

AFS-NAO = 7,0771 pie2 + 1,4621 pie2 = 8,5393 pie2

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBO, en pie2

A3* = AFS-NBO / AS

A3* = 7,0771 pie2 / 37,2819 pie2 = 0,190

Con este valor se busco en el Cuadro9, el valor de R3*:

R3* = 0,245

Distancia vertical entre el FS-NBO, en pulgadas

hFS-NBO = R3* * DS * 12 pulgadas

hFS-NBO = 0,245 * 6,8898 pie * 12 pulg. = 20,2394 pulgadas

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NAO, en pie2

95
A4* = AFS-NAO / AS

A4* = 8,5359 pie2 / 37,2819 pie2 = 0,229

Con este valor se ubico en la Tabla A, el valor de la altura de esa área R4*:
R4* = 0,280

Distancia vertical entre el FS-NAO, en pulgadas

*
FS-NAO = R4 * DS * 12 pulg

hFS-NAO = 0,280 * 6,8898 pie * 12 pulg = 23,1497 pulgadas

Velocidad de entrada de la mezcla, en pie/s

60
VE −M =
ρM

60
VE − M = = 26,4588 pie/s
3
5,1424lb / pie
Velocidad de salida del gas, en pie/s

60
VS −G = = 32,3378 pie/s
3.4426 lb / pie 3

Velocidad de salida del petróleo, en pie/s

VSO = 3 pie/s

Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas

 4 ×Qm 
DBOQENT =   ×12 pu lg
π ×V 
 BOQENT 

 4 ×13 ,9545 pie 3 / s 

DBOQENT = 
 3,1416 × 26 ,5183 pie / s 
 ×12 pu lg = 9,7700 pulg.
 

Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial, por

arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de entrada utilizado fue
de 10 pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulgadas

96
  4 ×Qg 
DBSG = 
 π ×Vsg 
 ×12 pu lg
 

 4 ×13 ,2876 pie 3 / s 

DBSG = 
 3,1416 × 32 ,3378 pie / s 
 ×12 pu lg = 8,6797 pulgadas
 

Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial, por

arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de salida del gas
utilizado fue de 10 pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulg

 4 × Qo 
DBSO =   ×12 pu lg
 π ×Vso 

 4 × 0,4874 pie 3 / s 
DBSO = 
 3,1416 × 3 pie / s   ×12 pu lg = 5,4577 pulg
 

Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial, por

arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de salida del petróleo
utilizado fue de 6 pulgadas

Área de la malla, en pie2

AMalla = QG/ VC

AMalla = (13,2876 pie3/s) / 0,5865 pie/s = 22,6557 pie2

Ancho de la malla, en pulgadas

aMalla = F25 × AMalla

aMalla = 12 pu lg × 22 ,6557 pie 2 = 57,1176 pulg

Distancia mínima permisible entre el Tope de Malla-Boquilla de salida gas, en

pulgadas

ho = (DMalla – DBSG) / (2)

ho = (57,1176 pulg. – 10 pulg) / (2) = 23,5588 pulg

Distancia vertical disponible entre el Fondo Malla-NAAO, en pulg

hFM-NAAO = DS - hFS-NAAO - ho - eMalla

hFM-NAAO = (6,8898 *12) -32,1614 -23,5588 - 6 = 20,9569 pulg

97
Cuadro 9 Datos Necesarios Para el Diseño de los Separadores Verticales y/o
Horizontales Gas- petróleo

R* A* R* A* R* A* R* A* R* A* R* A*
0.030 0.0087 0.089 0.0439 0.148 0.0922 0.207 0.1496 0.272 0.220 0.450 0.436
0.031 0.0092 0.090 0.0446 0.149 0.0932 0.208 0.1506 0.274 0.222 0.455 0.443
0.032 0.0096 0.091 0.0453 0.150 0.0941 0.209 0.1516 0.276 0.225 0.460 0.449
0.033 0.0101 0.092 0.0460 0.151 0.0950 0.210 0.153 0.278 0.227 0.465 0.455

98
 0.034 0.0105 0.093 0.0468 0.152 0.0959 0.211 0.154 0.280 0.229 0.470 0.462
0.035 0.0110 0.094 0.0475 0.153 0.0968 0.212 0.155 0.282 0.231 0.475 0.468
0.036 0.0115 0.095 0.0483 0.154 0.0977 0.213 0.156 0.284 0.234 0.480 0.475
0.037 0.0119 0.096 0.0490 0.155 0.0986 0.214 0.157 0.286 0.236 0.485 0.481
0.038 0.0124 0.097 0.0498 0.156 0.0996 0.215 0.158 0.288 0.238 0.490 0.487
0.039 0.0129 0.098 0.0505 0.157 0.1005 0.216 0.159 0.290 0.241 0.495 0.494
0.040 0.0134 0.099 0.0513 0.158 0.1014 0.217 0.160 0.292 0.243 0.500 0.500
0.041 0.0139 0.100 0.0520 0.159 0.1023 0.218 0.161 0.294 0.245
0.042 0.0144 0.101 0.0528 0.160 0.1033 0.219 0.162 0.296 0.248
0.043 0.0149 0.102 0.0536 0.161 0.1042 0.220 0.163 0.298 0.250
0.044 0.0155 0.103 0.0544 0.162 0.1051 0.221 0.164 0.300 0.252
0.045 0.0160 0.104 0.0551 0.163 0.1061 0.222 0.165 0.302 0.255
0.046 0.0165 0.105 0.0559 0.164 0.1070 0.223 0.166 0.304 0.257
0.047 0.0171 0.106 0.0567 0.165 0.1080 0.224 0.167 0.306 0.259
0.048 0.0176 0.107 0.0575 0.166 0.1089 0.225 0.168 0.308 0.262
0.049 0.0181 0.108 0.0583 0.167 0.1099 0.226 0.169 0.310 0.264
0.050 0.0187 0.109 0.0591 0.168 0.1108 0.227 0.171 0.312 0.266
0.051 0.0193 0.110 0.0598 0.169 0.1118 0.228 0.172 0.314 0.269
0.052 0.0198 0.111 0.0660 0.170 0.1127 0.229 0.173 0.316 0.271
0.053 0.0204 0.112 0.0614 0.171 0.1137 0.230 0.174 0.318 0.273
0.054 0.0210 0.113 0.0623 0.172 0.1146 0.231 0.175 0.320 0.276
0.055 0.0215 0.114 0.0631 0.173 0.1156 0.232 0.176 0.322 0.278
0.056 0.0221 0.115 0.0639 0.174 0.1166 0.233 0.177 0.324 0.281
0.057 0.0227 0.116 0.0647 0.175 0.1175 0.234 0.178 0.326 0.283
0.058 0.0233 0.117 0.0655 0.176 0.1185 0.235 0.179 0.328 0.285
0.059 0.0239 0.118 0.0663 0.177 0.1195 0.236 0.180 0.330 0.288
0.060 0.0245 0.119 0.0671 0.178 0.1204 0.237 0.181 0.332 0.290
0.061 0.0251 0.120 0.0680 0.179 0.1214 0.238 0.182 0.334 0.293
0.062 0.0257 0.121 0.0688 0.180 0.1224 0.239 0.183 0.336 0.295
0.063 0.0263 0.122 0.0669 0.181 0.1234 0.240 0.185 0.338 0.297
0.064 0.0270 0.123 0.0705 0.182 0.1244 0.241 0.186 0.340 0.300
0.065 0.0276 0.124 0.0713 0.183 0.1253 0.242 0.187 0.342 0.302
0.066 0.0282 0.125 0.0721 0.184 0.1263 0.243 0.188 0.344 0.305
0.067 0.0288 0.126 0.0730 0.185 0.1273 0.244 0.189 0.346 0.307
0.068 0.0295 0.127 0.0738 0.186 0.1283 0.245 0.190 0.348 0.309
0.069 0.0301 0.128 0.0747 0.187 0.1293 0.246 0.191 0.350 0.312
0.070 0.0308 0.129 0.0755 0.188 0.1303 0.247 0.192 0.355 0.318
0.071 0.0314 0.130 0.0764 0.189 0.1313 0.248 0.193 0.360 0.324
0.072 0.0321 0.131 0.0773 0.190 0.1323 0.249 0.194 0.365 0.330
0.073 0.0327 0.132 0.0781 0.191 0.1333 0.250 0.196 0.370 0.336
0.074 0.0334 0.133 0.0790 0.192 0.1343 0.251 0.197 0.375 0.343
0.075 0.0341 0.134 0.0798 0.193 0.1353 0.252 0.198 0.380 0.349
0.076 0.0347 0.135 0.0807 0.194 0.1363 0.253 0.199 0.385 0.355
0.077 0.0354 0.136 0.0816 0.195 0.1373 0.254 0.200 0.390 0.361
0.078 0.0361 0.137 0.0825 0.196 0.1383 0.255 0.201 0.395 0.367
0.079 0.0368 0.138 0.0833 0.197 0.1393 0.256 0.202 0.400 0.374
0.080 0.0375 0.139 0.0842 0.198 0.1403 0.257 0.203 0.405 0.380
0.081 0.0382 0.140 0.0851 0.199 0.1414 0.258 0.204 0.410 0.386
0.082 0.0389 0.141 0.0860 0.200 0.1424 0.259 0.205 0.415 0.392
0.083 0.0396 0.142 0.0869 0.201 0.1434 0.260 0.207 0.420 0.399
0.084 0.0403 0.143 0.0878 0.202 0.1444 0.262 0.209 0.425 0.405
0.085 0.0410 0.144 0.0886 0.203 0.1454 0.264 0.211 0.430 0.411
0.086 0.0417 0.145 0.0895 0.204 0.1465 0.266 0.213 0.435 0.417
0.087 0.0424 0.146 0.0904 0.205 0.1475 0.268 0.216 0.440 0.424
0.088 0.0431 0.147 0.0913 0.206 0.1485 0.270 0.218 0.445 0.430

Cálculos de las Fases, Para Sistemas: Vapor – Líquido. El cálculo de las fases
tiene múltiples aplicaciones en la industria petrolera, por ejemplo en el diseño de
separadores (gas- petróleo), donde se requiere que haya una eficiente separación,
de tal forma que se obtengan las cantidades de petróleo y gas, estimadas en él
El cálculo de la composición de las fases, se utiliza también, el cálculo del balance
de materiales para yacimientos, sobre la base de la composición, se utiliza

99
también, en diseño de plantas de gasolina natural, pero para poder entrar en este
proceso se necesita definir claramente el concepto de sistema. Este capítulo los
estudiante de ingeniería de petróleo, deberían de estudiarlo, en forma concreta y
precisa, ya que ellos no ven procesos.

Definición de Sistema Termodinámico Un sistema se define, como cualquier

parte del universo, que se toma en forma arbitraria, para realizar un estudio
determinado .en el concepto de sistema se modela la realidad del mismos
dividiéndola entre aquello que forma parte del sistema y lo que esta fuera de él
(exterior del sistema). Luego se estudia la interacción entre el sistema y su
entorno. Esto es una forma poderosa y simple para modelar la realidad. Luego, se
puede señalar que un sistema es un cuerpo de materia con limites finito. Además
representa el material bajo consideración, y pueden ser:

a.- Homogéneo, es aquel cuyas propiedades intensivas varían continua y

uniformemente en el sistema

b.- Heterogéneo. Aquí las propiedades intensivas cambian en forma brusca en la

superficie de contacto del sistema.

Clasificación de los Sistemas Termodinámicos

a.- Sistemas Abiertos. Son los sistemas más comunes. Este tipo de sistema tiene
intercambio de materia y energía con el exterior o medio ambiente

b.- Sistemas Cerrados En este sistema solo hay intercambio energético con el
exterior o medio ambiente, luego no hay intercambio de masas. Estos sistemas se
pueden dividir en:

1.- Sistemas No Aislados. Estos sistemas solo hay intercambio energético con el
exterior o medio ambiente.

2.- Sistemas Aislados En estos sistemas no hay intercambio ni de masa ni de

energía con el medio ambiente. En la práctica estos sistemas son una abstracción
cómoda para analizar situaciones.

Caracterización de los Sistemas: Los sistemas se caracterizan por tener una

serie de propiedades: Se entiende por propiedad de un sistema, como la
característica del mismo, que puede evaluarse cuantitativamente como resultado
de un experimento o describe la condición a un tiempo particular, existe es 2
formas:
a.- Propiedades Extensivas Son aquellas propiedades que depende de la masa
total del sistema, por ejemplo la masa es una propiedad extensiva, porque
depende de la cantidad de material, también lo es la cantidad total de energía
cinética que tiene en el momento de inercia.

100
b.- Propiedades Intensivas: Son aquellas propiedades que varían de punto a
punto del sistema o bien no dependen de la masa total. Por ejemplo la
temperatura es una propiedad intensiva

El estado de un sistema queda definido por el conjunto de valores que adquieren

aquellas propiedades del sistema que pueden variar. Si el sistema es complejo
tendrá una gran cantidad de variables de estado, mientras que un sistema simple
tendrá una cantidad menor de variables. Uno de los principios fundamentales de
la termodinámica establece que para sistemas simples y puros, solo pueden haber
dos variables (2) de estado independientemente de cualquier otra variable de
estado que exista deberá ser dependiente. Se dice que una sustancia es simple,
cuando toda ella esta en la misma fase (sólida, líquida o gaseosa) y además es
homogénea en cuanto a constitución física. Mientras que una sustancia es pura, si
toda ella esta constituida por la misma especie de materia. Por ejemplo, el aire es
simple, pero no puro, ya que es una mezcla de diversos gases, además de vapor
de agua. Una mezcla de agua y hielo es pura, pero no simple, en vista que a pesar
que toda es agua, pero se encuentra en dos fases.

Definición de Fases Una fase se define como un estado de la materia

completamente homogéneo y uniforme. En general, se puede señalar que una
fase es un arreglo molecular diferente. En una zona homogénea debe existir una
sola fase. En la naturaleza las sustancias existen en varias fases:

SÓLIDA⇔LIQUIDA⇔ GASEOSA
(85)
PLASMA⇔VIDRIO⇔ CRISTAL LIQUIDO

Estudio de las Fases: En el estudio de fases es conveniente tener en cuenta

varios términos:

a.- Interfase: Se refiere a la superficie de contacto entre 2 fases

b.- Componente Es una sustancia que comprende un solo tipo de moléculas, si

este término se aplica a hidrocarburos se pueden tener varias definiciones:

1.- Es un elemento constitutivo de un sistema cuya concentración sufre variación

independiente en las diferentes fases

2.- Es un elemento constitutivo que toma parte en el equilibrio de un sistema

e.- Estado es la condición de un sistema a un tiempo particular

El número de componentes de una especie en una fase se define como la menor
cantidad de especies químicamente independiente necesario para describir la
composición de cada fase del sistema: En función del número de componentes los
sistemas se clasifican en:

a.- Sistema Monofásico de Varios Componentes que no Reaccionan

101
b.- Sistema Monofásico de Varios Componentes que Reaccionan

c.- Sistema Bifásico

El estudio de las fases en sistema de hidrocarburos se inicio hace muchos años, y

se fundamento en el estudio de las mezclas. Tal, como el petróleo y el gas son
mezclas de hidrocarburos de una composición química compleja, que se
encuentra en un yacimiento a determinadas condiciones de presión y temperatura.
Estos parámetros pueden tener una gran amplitud.

El estado de una mezcla de hidrocarburos a condiciones de superficie depende de

la composición de la misma en el yacimiento, pero este estado tiene cambios
bruscos, debido fundamentalmente a los hidrocarburos producidos. Como,
ejemplo se puede mencionar que a la reducción en la presión en el yacimiento trae
como consecuencia la variación en las proporciones de gas y líquido existentes en
el yacimiento.

El principal objetivo del estudio de las fases es llegar a predecir, la composición y

las cantidades de las fases en equilibrio del sistema, a cualquier presión y
temperatura. En general el estudio del comportamiento de fases se divide en 2
partes:

Diagramas de Fases

a.- Análisis de Diagramas de (P-T); (P-V); (P-X)

b.- Estudio y desarrollo de fórmulas y métodos que permitan calcular la

composición (X) y las cantidades de las fases de un sistema, a una presión y
temperaturas dadas.

Cuando se analizan mezclas de hidrocarburos, debido a la dificultad de analizar

todos los componentes, se agrupa bajo el nombre de un solo componente del
sistema, cierta parte del mismo (C7+) héptanos y compuestos más pesados, el cual
para propósitos de cálculo, se trata como un solo componente. Esto hace variar el
concepto de componente:

a.- Componente: Elemento constitutivo de un sistema cuya concentración puede

tener variación en forma independiente del sistema

b.- Componente :Elemento constitutivo que toma parte en el equilibrio del sistema.
c.- Componente: Cualquiera del menor número de elementos constitutivos
independientemente por lo cual puede expresarse la composición de cada una de
las fases de un sistema.

Regla de las Fases de Gibbs A partir de consideraciones termodinámicas, J. W.

Gibbs obtuvo una ecuación que permitía calcular el número de fases que pueden

102
coexistir en equilibrio en cualquier sistema. La ecuación de la Regla de las fases
predice, también en número de grados de libertar de un sistema, y el número de
variables requeridas para determinar el estado de un sistema de equilibrio, y se
representa por la siguiente fórmula:

F= C+2-P (86)

Donde (F)= Número de grados de libertad o número de variables requerida para

determinar el estado de un sistema en equilibrio; (C)= Número de componentes
constitutivo del sistema y (P) = Número de fases La ecuación (86) es la regla de
las fases de Gibbs .La ecuación es válida con la condición de que cada una de las
sustancias componentes pueda pasar en forma libre de una fase a otra. El
significado de la ecuación es que al aumentar el número de componentes
aumenta el número total de variables; por tanto, (C) tiene signo positivo. Y,
aumentado el número de fases aumenta el número de condiciones de equilibrio y
de ecuaciones, con lo cual se eliminan algunas variables y P tiene signo negativo.

El número mínimo de grados de libertad para cualquier sistema es cero (F=0), y

en este caso el sistema es invariante. El estado intensivo de un sistema en el
equilibrio queda establecido cuando se fijan la temperatura, la presión y las
composiciones de todas sus fases. La regla de las fases proporciona el número de
variables de este conjunto que deben especificarse de manera arbitraria para fijar
el resto de las variables del sistema. La regla de las fases expresa en forma muy
sencilla las limitaciones sobre las intersecciones de las superficies en los espacios
multidimensionales

Comportamiento Cualitativo de las Fases Una de las formas de mayor precisión

del estudio cualitativo de los sistemas de hidrocarburos es a través de los
diagramas de fases. Por medio, de los cuales puede conocerse el estado del fluido
a determinadas condiciones de presión y temperatura. Luego es, posible
determinar cuantas fases están presentes en las condiciones señaladas., y con
ello poder predecir una serie de parámetros que tienen una significativa influencia
en la caracterización de los hidrocarburos. Esto indica que un diagrama de
fases permite definir en que estado físico esta una determinada sustancia,
dependiendo de su presión y temperatura. Luego para determinar el estado
físico de una sustancia se construye un gráfico colocando, por ejemplo la
presión en la ordenada y la temperatura en la abscisa, tal como se muestra en la
figura 13

En la figura 13 se observa la presencia del estado sólido, líquido y gas. Al analizar

la gráfica se puede deducir que entre la fase sólida y líquida se encuentra la Curva
Figura 13 Diagrama de Fases Monocomponente

103
de Fusión, mientras que entre las fases líquido- gas ( vapor) se encuentra la curva
de vaporización. Y sería lógico encontrar entre las fases sólidas y vapor la curva
de sublimación. Pero al aplicar los Diagramas de fases a hidrocarburos,
difícilmente se encontrará la fase sólida Hay varios procesos industriales de
importancia, tales como destilación, absorción y extracción, entre otras, que ponen
en contacto a dos fases entre sí. Las cuales, cuando no están en equilibrio, se
efectúa una transferencia de masa. La velocidad de transferencia de cada especie
depende de la separación del sistema respecto al equilibrio. El tratamiento
cuantitativo de la velocidad de transferencia de masa requiere del conocimiento de
los estados de equilibrio (T, P y composición).Por lo general, la mayor parte de los
procesos industriales relacionados con hidrocarburos, se puede asegurar, que las
fases que coexisten son Vapor / líquido, aunque es posible encontrar otras
combinaciones, pero son de poca utilidad en el estudio de hidrocarburos

Diagrama de Fases: Por definición se dice que los diagramas diagrama de fases
son representaciones gráficas de las fases que están presentes en un sistema de
materiales a varias temperaturas, presiones y composiciones. La mayoría de los
diagramas de fase han sido construidos según condiciones de equilibrio
(condiciones de enfriamiento lento), siendo utilizadas por ingenieros y científicos
para entender y predecir muchos aspectos del comportamiento de los materiales.
Los diagramas de fases más comunes involucran temperatura versus
composición. La información que se puede obtener de los diagramas de fases es:

a.- Conocer que fases están presentes a diferentes composiciones y temperaturas

bajo condiciones de enfriamiento lento (equilibrio)

b.-Averiguar la solubilidad, en el estado sólido y en el equilibrio, de un elemento (o

compuesto) en otro

c.-Determinar la temperatura a la cual una aleación enfriada bajo condiciones de

equilibrio comienza a solidificar y la temperatura a la cual ocurre la solidificación.

d.-Conocer la temperatura a la cual comienzan a fundirse diferentes fases.

Diagrama de Fases de Sustancias Puras Una sustancia pura como el agua

puede existir en las fases sólida, líquida y gaseosa, dependiendo de las

104
condiciones de temperatura y presión. Un ejemplo familiar para todos de dos fases
de una sustancia pura en equilibrio es un vaso de agua con cubos de hielo. En
este caso el agua, sólida y líquida, da lugar a dos fases distintas separadas por
una fase límite, la superficie de los cubos de hielo. Durante la ebullición del agua,
el agua líquida y el agua vapor son dos fases en equilibrio. En el diagrama de
fases presión-temperatura (PT) del agua existe un punto triple a baja presión y una
temperatura de (0,0098 C), en este punto las fases sólida, líquida y gaseosa
coexisten en equilibrio. Las fases líquida y gaseosa existen a lo largo de la línea
de vaporización y las fases líquida y sólida a lo largo de la línea de congelación,

Diagrama de Fases Para Hidrocarburos. Estos son de gran utilidad, para el

estudio del comportamiento de los hidrocarburos, en especial para el sistema
líquido – vapor o líquido- gas. La verdad es que una forma inequívoca de conocer
el estado en que se encuentra la mezcla de hidrocarburos en el yacimiento es en
base al diagrama de fases, especialmente del tipo presión- temperatura (P-T).
Pero, la obtención de un diagrama completo de fases es un trabajo largo y tedioso,
en vista de ello, lo que se hace es caracterizar el yacimiento en base a un estudio
Presión- Volumen- Temperatura (PVT), realizado a la temperatura del yacimiento,
también se puede se puede hacer sobre la base de datos de producción como, lo
por ejemplo la relación Gas- petróleo, la gravedad API y el color del líquido del
tanque. El paso siguiente a un descubrimiento de un yacimiento de hidrocarburos
es determinar el estado en que se encuentra la mezcla en el yacimiento y
clasificarlo, a través de parámetros termodinámicos.

Análisis de los Diagramas de Fases: En la figura 14. se muestra un diagrama

de fases típico para equilibrios Líquido- Vapor. En base a las variables Presión y
Temperatura (P-T). En la ordenada (Eje Y) se coloca la presión, mientras que en
ábsida (Eje X) se coloca la temperatura.

Figura 14 Diagrama de fase presión- temperatura

El gráfico de la figura 14 representa una típica situación de un equilibrio de las

fases (Líquido - Vapor) de un sistema monocomponente puro, estos diagrama muy
rara vez se utilizan en petróleo, como es necesario manejarlos. Esto, tiene
como significado que las conclusiones que se alcancen son aplicables a un
compuesto puro. En este caso la ecuación de la Regla de las Fases queda: F + P
=3. En la En la figura 14 se observa:

105
a.- La curva que termina en el punto (1), es la que une los puntos de presión
y temperatura en los que pueden coexistir la fase líquida y la fase gaseosa. Este
punto corresponde al punto crítico del sistema. Es decir, el punto de máxima
temperatura y presión, en donde coexisten en equilibrio el gas y líquido.

b.-La zona de la gráfica identificada como (L), representa el área, donde el

componente se encuentra en la fase líquida. Mientras que (G) representa el área,
donde el componente se encuentra en fase gaseosa. Tanto en la parte de la
gráfica, donde encuentran los puntos (L) y (G). La ecuación de la Regla de las
Fases es F=2. Lo que indica que en esos puntos son necesarias definir dos
variables, como mínimo para caracterizar completamente el sistema. La línea
representa una región bifásica en equilibrio. Dentro de la región bifásica, la presión
y la temperatura no son independientes, por lo que no puede cambiar sin cambiar
la otra también. En la regiones bifásicas el estado del sistema no se puede fijar por
la temperatura y presión, sino que queda fijado con el volumen específico ( Vˆ ) y la
presión o la temperatura. Un estado en que comienza a termina un cambio de fase
se denomina Estado de Saturación. El término Temperatura de Saturación
designa la temperatura a la que el cambio de fase tiene lugar para una presión
determinada, llamada presión de saturación a dicha temperatura. Como resulta
evidente en un diagrama de fase, para cada presión de saturación hay una única
temperatura de saturación, y viceversa.

Análisis de los Diagrama de Fases: El análisis del diagrama permite establecer

algunas conclusiones Se observa que una vez fijada la temperatura, existe una
sola presión de coexistencia entre las dos fases. A presiones mayores a ésta,
todo el sistema se encuentra en la fase líquida. Mientras, que si la presión se
hace menor al punto señalado todo el sistema se encuentra en fase gaseosa.
Algunos autores prefieren llamar Vapor a la fase gaseosa cuando se encuentra a
temperaturas inferiores a la temperatura crítica. Esto significa que todavía es
posible, que el componente se convierta en líquido, para ello debe ocurrir una
compresión isotérmica. Sustentado en la gráfica se deduce lo siguiente:

Cuando se varía en forma isotérmica la presión de un fluido que se encuentra a

temperaturas superiores a la temperatura crítica, no se observan cambios de fase
en el sistema, por mucho que se aumente o disminuya la presión. Lo que indica,
que cuando el componente esta en forma de gas, no es posible formar líquido
mediante la compresión de estos gases. Tampoco es posible separar una fase
líquida por enfriamiento de un fluido a presiones por encima de la presión crítica.
Pero, hay que tener en cuenta lo siguiente, que un gas a alta presión tiene
propiedades muy cercanas a las de un líquido, lo que indica que es muy posible
que el gas disuelva líquidos, esto es de gran importancia en la caracterización del
comportamiento de los reservorios de gas y petróleo.

La curva que termina en punto (1) de la figura 14 representa también la presión

de vapor, curva envolvente de los puntos de rocío, curva de saturación y de
temperatura de ebullición, curva envolvente de los puntos de burbujeo. En la figura

106
se observa que la presión de vapor aumenta con la temperatura en una forma no
lineal. En la literatura de petróleo se habla del gráfico de Cox para obtener la
linealidad de la presión de vapor. Existen gráficos, para la presión de vapor de
hidrocarburos livianos e hidrocarburos pesados a altas y bajas temperatura.
Aunque la presión de vapor, también se puede determinara través de las
ecuaciones de. Clausius- Clapeyron y Antoine, que permiten determinar la
presión de vapor en forma matemática:

Determinación de la Presión de Vapor: La presión de vapor como parámetro

perteneciente a las propiedades coligativas, se puede determinar directamente en
forma gráfica o a través de ecuaciones matemáticas, como por ejemplo:

Ecuación de Clausius- Clapeyron. Estos investigadores dedujeron que el

logaritmo de la presión de vapor es una función lineal del inverso de temperatura
absoluta, esto se expresa a través de la siguiente ecuación:

 P 0  ∆H m  1 1 
ln V1  =  −  (87)
P
 V  R  T1 T 
0
Donde: ( PV ) ) es la presión de Vapor a (T y P) absoluta (Sistema Internacional (P
=
1 atm y T=298 K) y (PV1) es la presión de vapor a la temperatura (T1) absoluta,
(∆ HM) es el calor de vaporización molar, (R) es la constante universal de los
gases. Para que la ecuación (87) tenga validez se tienen que cumplir las
siguientes suposiciones: El vapor se debe comportar como un gas ideal, mientras
que el volumen molar del líquido es un valor despreciable en comparación con el
volumen molar del vapor, el valor del calor de vaporización molar se considera
constante e independiente de la temperatura. Existen una serie de métodos
válidos para determinar el calor de vaporización, que pueden ser utilizados aquí.

Ecuación de Antoine. La determinación de la presión de vapor a través de la

correlación de Antoine es de gran utilidad, y se fundamenta en la ecuación:

A−B
ln PV =
T +C
(88)

Una de las ventajas de la ecuación (88) es que los valores de las constantes (A , B
y C) pueden obtenerse con facilidad para un número grande de especies
químicas.

b.- Sistema de 2 Componentes. Si se aplica la regla de las fases la ecuación

queda (F + P =4).Esto significa que dentro de la línea envolvente existen dos fases
en equilibrio. Luego en ese punto, como hay dos fases (P=2). Esto da como

107
resultado (F=2). Es decir, que el sistema es bivariante, y se necesita específica,
tanto la presión, como la temperatura para definir totalmente el sistema. Fuera de
la línea envolvente, solo hay una fase (P=1) .Luego (F=3). Es decir que serían
necesarias la presión, y temperatura y composición para definir totalmente el
sistema. La composición es una nueva variable que aparecen en los diagramas de
fases, y su se simbolizará como (X) Luego, los diagramas de fases, en donde
participara la composición son: Presión- Composición (P_X), el cual se desarrolla
a una temperatura constante. También existen los diagramas de fases
temperatura composición (T_X), el cual debe ocurrir a una presión constante.
Aunque los diagramas presión – temperatura (P_T) tienen, también una gran
importancia para el sistema de dos componentes. La teoría indica que los
diagramas de fases Presión- Temperatura (P-T), quizás sean los de mayor
importancia para los hidrocarburos.

En la figura 15 se presenta un diagrama de fases (P_T) para diferentes mezclas

de conformadas por Etano (C2) y Heptano (C7). Esta mezcla a menudo se
encuentra en los estudios de fluidos petroleros

Figura 15 Diagrama de Presión- Temperatura para el Sistema ( C 2 − C 7 )

En la figura 15. La temperatura y presión crítica del (C2) son:706,5 lpca y 549,6R,
mientras que para el (C7) son 396,8 lpca y 972,3 R. Luego la temperatura crítica
de la mezcla de (C2 y C7) tiene que tener un valor entre 549,6 y 972,3 R. En vista
que la temperatura crítica (TC ) de la mezcla se encuentre entre la temperatura
crítica del componente más pesado y liviano. Mientras que la presión crítica de la

108
mezcla debe de ser mayor que la presión crítica de cualquiera de los componentes
de la mezcla. En la figura 15 se observa, que la línea de la izquierda del diagrama
y que termina en el punto crítico (C), esta es la curva de la presión de vapor para
el etano puro. Mientras que la línea a la derecha del diagrama y que termina
también en el punto crítico, es la presión de vapor del Heptano Normal puro. Si la
mezcla de los componentes del diagrama tiene valores similares. La curva
envolvente característica debe de cumplir con las siguientes propiedades.

1.- El punto crítico tiene la máxima presión respecto a las presiones críticas de las
mezclas posibles, mientras que la temperatura crítica de la mezcla tiene un valor
no muy lejos del promedio del valor de la temperatura crítica de los componentes
puros. Es decir, que para el caso que la mezcla sea (C2 y C7), la temperatura
crítica de la mezcla debe tener un valor cercano a 685 R.

2.- El diagrama de fases presenta un área máxima, donde ocurren la fase líquida y
de vapor. Esta área será todavía mayor, mientras que los componentes puros de
la mezcla tengan una mayor diferencia en los puntos de ebullición. El punto de
ebullición hay que diferenciarlo del punto de burbujeo

3.- A medida que un componente tiene mayor predominio composicional en la

mezcla, tanto la presión, como la temperatura crítica de la mezcla, tendrán un
valor cercano a la presión y temperatura crítica del componente predominante.

4.-Cuando se unen los puntos críticos de las mezclas, en un diagrama de fases

(P-T) se obtiene lo que se denomina Lugar Geométrico de los Puntos Críticos.
Estos puntos son de gran utilidad para el cálculo de la presión de convergencia,
utilizada en la determinación de la constante de equilibrio de sistemas gas- líquido.
Los sistemas de dos componentes se pueden representar en un Diagrama
Presión- Volumen Específico (P −Vˆ ) en (PC/lbmol).En la figura 16 Se presenta el
diagrama de fase del sistema Pentano Normal y Heptanp Normal.

En función de la figura 16 se puede deducir lo siguiente que la presión varía con

el volumen molar, aumentando su valor a medida que el sistema pasa del punto
de rocío al punto de burbujeo, esto se debe a que la composición de la fracción
líquida y vapor varían continuamente al pasar el sistema a través de la región de 2
fases. En vista que el punto crítico no ocurre en el ápice de la región de 2 fases.
Esto significa que puede existir vapor a presiones por encima de la presión crítica,
y también puede existir líquido a temperaturas mayores que la temperatura
crítica. Esto indica que en estos sistemas pueden ocurrir los fenómenos de
condensación y vaporización retrógrada. Estos procesos tienen una gran
importancia, en la productividad de pozos petroleros, por lo que serán tratados
más adelante en forma separada.

Otro Métodos de Estudio de los Sistemas Binarios: Los sistemas binarios se

pueden estudiar también a través de los diagramas Presión- Composición (P_X) a
Temperatura constante o Temperatura- Composición (T-X) a Presión constante.

109
Figura 16 Diagrama Presión- Volumen para el Sistema (nC5-nC7)

En la figura 17 se presenta un Diagrama Presión- Composición a temperatura

constante, estos diagramas de fases son de gran utilidad en la industria, sobre
todo cuando se trabaja con los procesos de separación o purificación de
componentes.

En la figura 17 se puede observar, que tanto las presiones en el punto de roció,

como en el punto de burbujeo son una función de la composición, lo que significa
que ambos parámetros, se puede presentar, en función de la fracción molar de
uno de los componentes del sistema., o como fracción o porcentaje por peso
(%P/P) Los puntos (A) y (A’) de la figura representan la presión de rocío y presión
de burbujeo, para los componentes puros de menor y mayor volatilidad
respectivamente. Por arriba de la curva envolvente de los puntos de burbujeo solo
existe líquido, mientras que bajo la línea envolvente de los puntos de rocío solo
existe vapor. Entre ambas curvas ocurre la región de dos fases. Es decir que
coexiste en equilibrio termodinámico la fase líquida y vapor, quizás habría que
señalar que se debe de hablar de vapor y no gas, ya que para hablar de gas
habría que saber que sé esta sobre la temperatura crítica., lo que indica que el
sistema es irreversible, por lo tanto la única forma de regresar a la fase líquida,
sería a través de los procesos criogénicos, ya que esta sería la única forma, en
que los componentes gaseosos, como el Metano, por ejemplo puedan regresar a
la fase líquida, lo que desde luego tiene un alto significado industrial, sobre todo
como medio de transporte..

110
Figura 17 Diagrama P-X de un Sistema de dos Componentes

En Figura 18 se presenta un diagrama temperatura –Composición a presión

constante.

El tipo de diagrama de la figura (18) tiene su importancia en el diseño de las

torres de regeneración, las cuales se utilizan fundamentalmente en las plantas de
deshidratación y de endulzamiento, donde la presión se mantiene constante y se
varía la temperatura. En la figura se observa que por encima de la curva de rocío
es todo vapor y el área por debajo de la curva de burbujeo es todo líquido. Si por
ejemplo, se considera que el sistema se encuentra en la región de dos fases (H),
cuya fracción molar del componente más pesado es (Z). La composición de la
fases de vapor y líquido, esta dado por los extremos en la zona de dos fases de la
línea horizontal a través de (H ).

Los diagramas de fases para sistema bivalente, tiene una gran importancia, en el
estudio de las propiedades y características de los hidrocarburos. Es mucha la
información que se puede obtener a través de los diagramas, por ejemplo
permiten determinar la composición de las fases. Es decir, la composición de los
componentes que coexisten en equilibrio dentro de las líneas envolventes de los
puntos de burbujeo y de rocío. Para ello se analiza la línea conformada por los
puntos (EG) de las figuras (17 y 18). Estos puntos representan las composiciones
líquidos y vapor que coexisten en equilibrio a la temperatura del diagrama y a la
presión indicada por la línea (EG). Estas compasiones para líquido y vapor están
representadas por los puntos “X y Y”, respectivamente.

111
Figura 18 Diagrama Temperatura- Composición de un Sistema Binario

Las figuras 17 y 18 permiten explicar también algunos procesos que son de

importancia en el estudio de los componentes binarios. Si, por ejemplo un sistema
al inicio del proceso es vapor (D) (figura 18), en este caso la composición es (Z).
Al aumentar la presión, el sistema se comprime, al llegar la presión al punto (H),
en ese punto coexisten en equilibrio el líquido y vapor. En este punto las
composiciones están representadas por (X y Y). Si se aumenta más la presión se
llega al punto (B), el cual se denomina punto de burbujeo. En este caso la
composición del líquido es (Z). Todo lo dicho aquí es válido para la composición
de las fases dentro de las líneas envolventes. Ya, que para determinar la
composición fuera de las líneas envolvente hay que recurrir al balance de
materiales, para lo cual se utilizan ecuaciones matemáticas, como por ejemplo: Si
(F) representa el número total de moles; (L), representa la fracción del gas o
vapor, mientras que (X) representa la fracción líquida se tiene que:

F=L+V (89)

Si se asume que el número total de moles del sistema es (Fz), y la fracción más
volátil se representa por (VY) y la fracción líquida se representa por (LX), queda:

Fz = LX + VY (90)

112
La ecuación (90), se puede utilizar para cuantificar la composición de las fases

c.- Sistemas de 3 componentes: La aplicación de la ecuación de la Regla de las

Fases a este sistema queda (F+P =5). Para representar el comportamiento de
fases se emplean, por lo general un triángulo equilátero. En un triángulo equilátero
se puede demostrar por geometría, que la suma de las distancias de las tres (3)
perpendiculares, desde un punto cualquiera en el interior del triángulo, a los tres
(3) lados del mismo, es igual a la altura del triángulo. En la figura 19 se representa
un diagrama de fase para un sistema de tres componentes.

Figura 19 Características de un Diagrama triangular

En la figura 19 se observa que la suma de las distancias perpendiculares (X+Y+Z)

del punto D a los respectivos lados del triángulo BA, BC y AC, es igual a la altura
del mismo, lo que significa aA. bB o cC. Por tanto, si las perpendiculares de cada
vértice a los lados opuestos, se divide en 100 partes iguales, donde los vértices
representan el 100% de los componentes puros (A;B y C). Un lado del triángulo
representa mezclas de los dos (2) situados en los extremos del lado. Por ejemplo
el punto (N) ubicado en el lado (AC), representa una mezcla conformada por 30%
del componente (A) y 70% del componente (C). El punto (D) de la misma figura,
representa una mezcla conformada por 20% del componente (C); 30% del

113
componente (A) y 50% del componente (B). Una propiedad importante de los
diagramas triangulares esta relacionada con la mezcla de dos sistemas
compuestos a su vez por mezclas de dos componentes puros.

La aplicabilidad de estos diagramas es que permiten describir el comportamiento

de fases de un sistema de hidrocarburos, donde uno de los componentes es un
gas, otro es un hidrocarburo pesado y un tercero es un hidrocarburo intermedio.
También son de utilidad en el proceso de desplazamiento miscible en proyecto de
recuperación secundaria por inyección de gas. Los diagramas triangulares suelen
Ser clasificados en cuatro tipos:

1.- Los 3 componentes son completamente miscibles entre sí en todas sus formas
Esto indica que solo habrá una fase en el sistema.;

2.- Uno de los componentes es totalmente miscible con los otros dos, pero estos
solo son parcialmente miscibles entre si

3.- Un par de componentes es totalmente miscible entre sí y los otros 2 pares son
parcialmente miscible.;

4.- Los 3 pares son parcialmente miscible.

d.- Sistema Multicomponentes La mejor de observar los cambios de fases de las

mezclas de hidrocarburos que se presentan en los yacimientos de petróleo y gas o
condensado es a través de un diagrama de fase Presión- Temperatura. Esto es
válido, en vista que los sistemas de hidrocarburos encontrados en los yacimientos
de petróleo y gas, están compuestos de una gran variedad de componentes, que
no incluyen solo hidrocarburos, sino que hay otros elementos, que reciben el
nombre de impurezas. Lo importante es que el comportamiento de estas mezclas,
en la región bifásica (líquido- vapor) es muy similar al comportamiento de sistemas
bifásicos. Además, hay que tener en cuenta, que el comportamiento de fases de
los sistemas multicomponentes de hidrocarburos, dependen fundamentalmente
de la composición y de las propiedades físicas y y químicas y del comportamiento
individual. Todo esto conlleva, a que los sistemas multicomponentes puedan ser
estudiados a través de los diagramas (P-T). En la figura 20 se presenta un
diagrama P-T para una mezcla multicomponente de hidrocarburos

En vista que en un sistema binario, la región de dos fases esta cerrada por una
curva envolvente del punto de burbujeo y del punto de rocío, unidas en el punto
crítico simbolizado como (C).

El diagrama mostrado en la figura 20 tiene varias características resaltantes, como

por ejemplo, el máximo valor de la presión se representa por el punto (PM), punto
que se conoce con el nombre de Punto Cricondembárico, mientras que el máximo
valor de la temperatura se representa, por el punto (TM), el cual tiene el nombre de
Punto Cricondertérmico. En la gráfica 20 se pueden analizar varios casos:

114
Figura 20 Diagrama (P-T) Para un Sistema multicomponentes

a.- Caso I Se observa que la línea isobárica (puntos 1 y 2), cruza la curva de
puntos de burbujeo en el punto (A) y la de rocío en el punto (B). En (A) se
encuentra. el punto de burbujeo. En ese punto debe de comenzar el proceso de
evaporización. Es decir si aumenta la temperatura el contenido líquido disminuye,
y el vapor aumenta hasta llegar al punto (B), donde todo el sistema es vapor.(B)
representa el punto de rocío, es donde se inicia la condensación, y a medida que
la temperatura disminuye, la condensación se hace mayor hasta llegar al punto
(A), donde todo el sistema es líquido.

b.- Caso II Aquí existe una línea isotérmica que cruza los puntos (3 y 4). En la
línea se observa que entre los puntos (3 y D), el sistema es todo vapor de carácter
homogéneo , y puede aumentar la densidad con el incremento de la presión entre

115
los puntos (D y E), donde ocurre condensación del sistema, mientras que entre
los puntos (E y 4) el sistema es todo líquido homogéneo, y solo aumentará la
densidad (ρ )

c.- Caso III. Por el hecho de encontrarse una línea Criconderbárica (línea entre los
puntos (5 y 6). Permite seguir una línea isobárica a una presión mayor a la crítica.
La línea cruza dos veces la curva de los puntos de burbujeo, sin pasar por la línea
de los puntos de rocío. La línea isobárica (puntos 5 y 6). Esta a una presión
intermedia entre la presión en el punto crítico (C) y la presión máxima punto (PM) y
cruza la curva de puntos de burbujeo en lo punto (F y G). Esto significa, que
independientemente que la temperatura aumento o disminuya en el punto inicial
de intersección con la curva de puntos de burbujeo (F y G)) el sistema es un
líquido y coincide con el comienzo de la vaporización, sin importar el camino
recorrido.

En cuanto la temperatura aumente o disminuya y corte el segundo punto en la

curva de burbujeo (puntos G y F), sin cruzar la línea de los puntos de rocío. Esto
indica, que el sistema estará de nuevo en la misma fase líquida que cuando corto
inicialmente la curva de burbujeo. Luego, es evidente, entonces, que la
vaporización se incremento de un valor cero, paso por un máximo y disminuyo de
nuevo a un valor cero, al cruzar por segunda vez la curva de los puntos de
burbujeo. Por lo tanto, entre los puntos (F y G), debe de haber necesariamente un
punto de vaporización máxima y el punto (G) indica un proceso sea de
condensación con aumento en la temperatura o vaporización con disminución
temperatura, según sea la dirección seguida Este comportamiento se denomina
Vaporización Retrógrada Isobárica.

d.- Caso IV La existencia del punto Cricondertérmico, permite seguir una línea
isotérmica (línea 7 y 8) a una temperatura mayor a la temperatura crítica, la línea
cruza dos veces los puntos de rocío, sin cruzar por la curva de los puntos de
burbujeo. Aquí la línea isotérmica se encuentra a una temperatura intermedia
entre la temperatura crítica del punto (C) y la temperatura máxima del punto (TM).
La línea cruza los puntos de rocío en los puntos (H y J) sin cruzar la curva de los
puntos de burbujeo, con ello .se da origen a un comportamiento de condensación
y vaporización anómalo, similares a los planteados en el punto anterior. Este
comportamiento se denomina Condensación Retrógrada Isotérmica.

En la figura 20 deben de haber regiones retrógrada. Es decir un área, donde

ocurre la ocurra la vaporización o condensación en forma inversa al
comportamiento convencional, luego habrá una condensación retrograda, en la
cual se produce vapor al disminuir isobáricamente la temperatura, la cual esta
representado por los puntos (6-G-K) o aumentar isotérmicamente la presión, línea
conformada por los puntos(L-J-8) y condensación retrógrada, por la cual se forma
líquido al disminuir isotérmicamente la presión, línea conformada por los puntos
(8- J-L) o aumentar isobáricamente la temperatura línea conformada por los
puntos (K-G-6)

116
La Temperatura Cricondentérmica (Tcdt ) es la máxima temperatura a la cual
coexisten en equilibrio sistemas vapor y líquido. Proceso que, por lo general
ocurre a una temperatura mayor a la temperatura crítica (T>Tcdt ) y a cualquier
presión el sistema esta en fase gaseosa.

La Presión Cricondembárica (PCdp) es la máxima presión a la cual existen en

equilibrio sistema vapor y líquido. Para crudos este punto esta a la izquierda del
punto crítico, en cambio, para gases naturales y condensados esta a la derecha.

Caracterización Termodinámica de los Yacimientos Los diagramas presión-

temperatura (P-T), para hidrocarburos. En sistemas de muticomponentes se
pueden utilizar para realizar una caracterización termodinámica de los
yacimientos. Los diagramas de fases para estos sistemas, varían en forma y la
posición del punto crítico, dependiendo del contenido de volátiles en el sistema.
Para sistemas con un alto contenido de volátiles, la temperatura crítica del
sistema se acerca más a la temperatura crítica del componente más liviano.
Aunque muchas veces los sistemas de multicomponentes se clasifican en forma
grosera, como petróleo y gas. Pero, solo los yacimientos de gas se pueden
subclasificar en Yacimientos de Gas Seco, Gas Húmedo o Condensado de Gas,
Yacimientos de Condensados Retrógrados. En la figura 21 se presenta un
diagrama (P-T) que permite hacer la clasificación termodinámica de los
yacimientos

Figura 21. Diagrama de fase de un Sistema Multicomponente

4000
Yacimientos de Yacimientos de Yacimientos de
Petróleo Gas Condensado Gas Húmedo

3500
Camino seguido por el fluido
Presión del Yacimiento, Lpca

3000

2500
del Yacimiento

2000

1500

1000

500

0 50 100 150 200 250 300 350

Temperatura del Yacimiento F°

En la figura 21 se observa que, el área encerrada por las curvas del punto de
burbujeo y del punto de rocío hacia el lado izquierdo inferior, es la región de
combinaciones de presión y temperatura, en donde existen 2 fases líquidas y
vapor. Las curvas dentro de la región de 2 fases muestran el porcentaje de líquido

117
en el volumen total de hidrocarburos, para cualquier presión y temperatura.
Inicialmente, toda acumulación de hidrocarburos tiene su propio diagrama de
fases que dependen solo de la composición acumulada. En la figura se observa:

a.- ZonaI .Si la temperatura del yacimiento esta por encima del punto
cricondertémico, por ejemplo 300F y presión de 3700 lpca punto (A). Aquí se
puede asegurar, que el punto representa un yacimiento de gas (Gas Seco o Gas
Húmedo). Lo importante es que el sistema esta en fase gaseosa. Es decir que,
aquí solo existe la fase gaseosa, y seguirá siendo como tal, aunque haya una
disminución de la presión a lo largo de la línea (A- A 1). La fase gaseosa solo
puede pasar a un sistema de 2 fases, si disminuye la temperatura a lo largo de la
línea(A- A2), en este caso habrá una producción de líquido condensado en la
superficie. Lo que indica que el punto (A2), puede corresponder a un yacimiento
de gas húmedo, y se obtiene una fase líquida del separador denominada destilado
o condensado

b.- ZonaII Si las condiciones iniciales del yacimientos (por ejemplo temperatura,
presión viscosidad, gravedad específica, relación gas- petróleo, y otros parámetros
que sean de importancia ala hora de evaluar el yacimiento) son tales, que la
temperatura se encuentre entre el punto cricondetérmico y la temperatura crítica, y
la presión tenga un valor tal, que solo exista una sola fase en el yacimiento. En
este caso la fase gaseosa. Luego se estaría hablando de yacimiento de
Condensado, de Destilado, de Yacimiento de Punto de Rocío o Yacimiento de
Condensado Retrógrado. Si estas condiciones se cumplen en el punto (B), en
donde la temperatura tiene un valor de 180 F, y la presión sea 3300 lpca. A
medida que la presión disminuya, debido a la producción, la composición del fluido
producido tendrá igual composición, que la composición del fluido producido en el
punto (B) y permanecerá constante hasta que se alcance la presión del punto de
rocío (B1).

Por debajo de la presión de rocío se condensa fluido en el yacimiento. Esto es un

grave problema operacional, en vista que el fluido condensado se adhiere al
material sólido de la formación o paredes de los poros de la roca, obstaculizando
el libre movimiento, o simplemente permanece inmóvil, en vista que no se alcanza
el punto de saturación .La Condensación Retrógrada ocurre hasta el punto
máximo (B2).Cuando la presión disminuye de (B2) a (B3) se presenta una
vaporización del líquido, la cual ayuda a la recuperación líquida

c.- ZonaIII Si la acumulación de líquido ocurre a una temperatura menor que la

crítica y presión por encima de la curva del punto de burbujeo. Si, por ejemplo la
temperatura tiene un valor de 75F y la presión es 3000 lpca, condiciones que se
alcanzan en el punto (D). Aquí el fluido se encuentra en la fase líquida. Estos
yacimientos se denominan. Yacimientos Subsaturados, en vista que existe
deficiencia de gas. La presión disminuye, con una gran rapidez, debido a la
producción alcanzando el punto (D1), el cual corresponde al punto de burbujeo. A
presiones por debajo de este punto, la liberación de gas del petróleo aumenta
formando una fase de gas libre. Si en el yacimiento existiese un acuífero la presión

118
puede mantenerse en el yacimiento por encima del punto (D1) y el petróleo fluye al
pozo como una sola fase de composición constante

En conclusión se puede indicar que los yacimientos se pueden encontrar en

estados monofásicos puntos (A, y B) o en estado bifásico (D). Esto dependerá de
la posición relativa de la presión y temperatura de los diagramas de fase. También
se pueden encontrar en depleción volumétrica en donde no existe intrusión de
agua).

Comportamiento de los yacimientos monofásicos:

a.- Yacimientos Simples de Gas. Según la figura 16 en el punto (A), donde la

temperatura del yacimiento excede el cricondentérmico.

b.- Yacimientos de Condensado Retrógrada de Punto de Rocío En este caso

es la zona que corresponde al punto (B), donde la temperatura del yacimiento se
encuentra entre la temperatura crítica y la temperatura del punto cricondentérmico.
Lo que indica que es el máximo punto donde pueden existir en equilibrio las fases
líquidos- vapor, en forma isobárica a una temperatura de operación das.

c.- Yacimientos de Gas Disuelto de Punto de Burbujeo. La figura 16 indica que

esto corresponde a la zona del punto (C), donde la temperatura del yacimiento
esta por debajo de la temperatura crítica. Cuando la presión y temperatura caen
dentro de la región de dos fases, existirá una zona de petróleo y producirá como
un yacimiento de petróleo de punto de burbujeo y la capa de gas como un
yacimiento monofásico de gas o como un yacimiento retrógrado de gas.

Condensación Retrógrada Creo que queda una pregunta por responde ¿Por que
se produce la Condensación Retrógrada. Este fenómeno propio de los reservorios
de gas y condensado, es aplicable a muchas situaciones que involucran equilibrios
de fases a altas presiones, tanto en estudios PVT de laboratorio como en
condiciones de reservorio. Se podría señalar que la anomalía de la condensación
retrógrada se manifiesta en que, ocurre condensación de líquido durante la
expansión a temperatura constante de un gas (en lugar de lo normal, que es la
condensación durante la compresión del gas); La condensación de líquido durante
el calentamiento a presión constante de un gas (Donde el fenómeno "normal" es la
condensación durante el enfriamiento del gas).

Cuando hay dos fases fluidas en un sistema, es relativamente fácil determinar cual
es la fase líquida y gaseosa. En vista, que la fase superior corresponde al gas y
la fase inferior al líquido. Uno de los parámetros que más caracteriza a la
diferencia entre las fases líquida y gaseosa es la densidad. La densidad esta
ligada a la distancia que separa las moléculas. Si las moléculas están muy
alejadas, de inmediato se asume que esta es la fase gaseosa, y luego la densidad
tendrá un valor bajo. Más las moléculas se acercan entre si, debido a dos razones:

a.- A bajas temperaturas porque la agitación térmica no logra contrarrestar las

119
fuerzas de atracción entre moléculas (estas son las fuerzas de Van der Waals), y
se produce condensación normal. Que sería formación de líquidos por
enfriamiento.

b.- A altas presiones, en este caso el sistema se caracteriza porque entrega alta
energía al sistema, con ello obliga a las moléculas a permanecer en contacto pese
a la agitación térmica.

Es por ello, que tanto en los líquidos como en los gases a alta presión, las
densidades tengan valores altos. Lo que indica que los gases a alta presión
tengan un comportamiento similar a los líquidos. Además los gases a alta presión
son capaces de disolver líquidos. La disolución implica la mezcla intima de las
moléculas. Es difícil imaginar la disolución de un líquido en un gas a presión
atmosférica, pues en el mismo volumen en que el gas tiene apenas 1 molécula,
una fase líquida puede contener cientos de moléculas. Pero en los gases a valores
de presión considerados altos, como por ejemplo 2850 lpca, es lógico que las
distancias moleculares se acorten de tal manera que es perfectamente razonable
aceptar que una fase gaseosa en esas condiciones pueda disolver moléculas más
pesadas, ya que el gas y el líquido pasan a tener cantidades similares de
moléculas por unidad de volumen.

La pregunta es ¿Entonces que ocurre?, si luego de disolver algo de líquido un gas

a lata presión se expande. La verdad es que el gas o vapor pierde su capacidad
de disolver líquido y pasa a comportarse como un gas con moléculas distancias y
los componentes pesados se desprenden generando lo que se conoce como
Condensación Retrógrada, que es perfectamente normal. Lo mismo ocurre,
cuando un gas a alta presión se calienta en forma isobárica. La expansión térmica
aleja las moléculas del gas y los componentes pesados se desprenden de la masa
gaseosa. La explicación es realmente sencilla. La dificultad, se relaciona con las
definiciones. En vista, que cuando se trabaja con Petróleo y Gas Natural, como
mezcla se acostumbra a calificar las mezclas no por lo que son, sino por lo que va
ocurrir con ellas. En este caso La condensación Retrógrada, se califica de gas a la
mezcla inicial homogénea, ya que a partir de ella y mediante un proceso común en
la producción de reservorios, se empieza a desprender un líquido.

La verdad es que otra puede ser una mezcla de la cual se desprenden gotas más
densas o más pesadas que otras, y con ello pueden tener propiedades diferentes
Hay varias respuestas, pero para ello se debe recurrir a los diagramas de fases
fundamentalmente diagramas de fases presión- temperatura., tal como se muestra
en la figura 22

La figura 22 que representa un diagrama de fase presión- temperatura (P-T). En la

figura se observa., que si se parte de una mezcla representada por el punto (X),
luego se puede estudiar su comportamiento, cuando se la someta a una
despresurización isotérmica (camino a) o un calentamiento isobárico (camino b).
El (camino a) es el camino termodinámico típico de los estudios PVT para fluidos
de reservorios sometidos a depletación. En este se sabe que se encuentra frente

120
Figura 22 Diagrama de Fases Presión- Temperatura

aun petróleo muy subsaturado. Cuando la presión desciende lo suficiente se

comienza a liberar gas en el seno del fluido, dado que se corta la campana por la
curva de presiones de burbujeo (trazo azul). (Camino b). Este es un camino
termodinámico perfectamente válido, pero poco frecuente en la industria petrolera,
donde los procesos de reservorio transcurren por lo general en condiciones
isotérmicas. Lo interesante del (camino b) es que cuando la temperatura aumenta
lo suficiente, del seno de la muestra comienza a liberarse líquido, ya que se corta
la campana por la curva de las presiones de rocío representada por el trazo rojo.
En vista de ello se califica que la mezcla en el punto (X) es un gas.

Luego se puede hacer la pregunta ¿Como es posible que la misma mezcla en

idénticas condiciones de presión y Temperatura y dependiendo del proceso a que
sea sometida, se pueda calificar como petróleo o como gas? La respuesta es muy
simple. Esto es verdad sencillamente, porque se califica a la mezcla por lo que se
va a hacer con ella y no por lo que es. Ya que la mezcla en el punto (X), ni es una
mezcla gaseosa, ni es una mezcla líquida, simplemente es un fluido monofásico.
Esto indica, que muchas veces la gente que trabaja en petróleo utiliza algunas
definiciones, que realmente tienen un alta índice de ambigüedad, y que son
aceptadas, solamente por el hecho que no es necesario una alta precisión y
exactitud.

Equilibrio Vapor- Líquido.. Esta forma de equilibrio tiene una gran importancia en
el diseño de equipos de gas, como por ejemplo Separadores, compresores,
deshidratadores etc. Para evaluar el funcionamiento de un sistema de separación
en etapas, es necesario efectuar cálculos de equilibrio vapor- líquido y de
balance de materiales en cada etapa de separación, para ello se utiliza una
Ecuación de estado

Esto permite conocer las cantidades de gas y de líquido separadas en cada etapa,
así como los parámetros necesarios para seleccionar las presiones de separación

121
óptimas para los fines que se pretendan. El área limitada por la línea envolvente
de los puntos de rocío y burbujeo, en un diagrama de fases presión- temperatura
define las condiciones, para que la fase gaseosa y la fase líquida se presenten en
equilibrio. Es lógico que las cantidades y composiciones de la mezcla sean
diferentes en distintos puntos dentro de la región de dos fases, todo esto permite
realizar una caracterización exhaustiva de la mezcla de fluido petrolero, con lo que
provoca una mayor eficiencia del proceso realizado.

La distribución de un componente en un sistema vapor- líquido es expresado por

las Constantes de Equilibrio (Keq). Esta constante se define como la razón de la
fracción molar del componente en la fase gaseosa (Y i), y a la fracción molar del
componente en la fase líquida (Xi). Este concepto es de gran utilidad para describir
el comportamiento de los hidrocarburos, que conforman un sistema bifásicos
(petróleo- Gas o vapor).Las constantes de hidrocarburos tomadas de tablas o
estimadas mediante ecuaciones de estados apropiadas, constituyen la base de la
simulación termodinámica de equilibrios entre el petróleo y el gas, y la ecuación
que representa el equilibrio petróleo- gas queda:

Y 
K =  i  (91)
 X2 
El primer intento desarrollado para determinar la composición de las fases de gas
y Líquidas en sistemas multicomponentes en la región de 2 fases, fue
considerando que el sistema (fase líquida + fase vapor), debe seguir un
comportamiento de soluciones ideales, en las cuales no se producen fuerzas de
atracción de ninguna especie entre los constituyentes moleculares. Esto significa
que la (KI) puede obtenerse a partir de dos leyes muy simples:

a.- Ley de Raoult. Esta ley esta sustentada en experimentos realizados en el año
1886 y establece que la presión parcial (PP) de un componente en la fase de
vapor es igual a la fracción molar(X) de dicho componente en la fase líquida,
multiplicada por la presión de vapor (PV) del componente puro. Es decir.

PPi =PVi XI (92)

Donde: (PPi) =Presión parcial del componente (i) en el vapor, en equilibrio con un
líquido cuya composición es (Xi); (PV) = presión de vapor que el componente (i)
ejerce a la temperatura de operación y (XI)= Fracción molar del componente (i) en
fase líquida

b.- Ley de Dalton, la cual establece que la presión parcial de un componente en

una mezcla de gases ideales (PPi) es proporcional a la fracción molar de dicho
componente (YI) y a la presión total del sistema (P). Es decir, que queda:

PPi= YIxP (93)

122
Donde: (PPi)= presión parcial del componente (i); (YI)= fracción molar del
componente (i) en la fase de vapor y (P)= presión de operación del sistema. Al
combinar estas dos leyes igualando las presiones parciales, se obtiene una
ecuación que relaciona las composiciones de las fases líquidas y vapor en
equilibrio a la presión y temperatura de operación del sistema. Es decir
:
 y I   PVi 
  =   (94)
 Xi   P 

Si la ecuación (94) se expresa en términos logarítmicos queda:

logKI= logPVi - logP (95)

La ecuación (94) indica que si sé gráfica el logaritmo de la constante de equilibrio

en función del logaritmo de la presión del sistema, se debe de obtener un gráfico
lineal de pendiente (-1) y ordenada igual a log (PVO), mientras que log(P) toma el
valor de cero (0). Si se estuviese trabajando a la temperatura crítica de la mezcla,
al aumentar la presión, en algún punto se alcanzaría la presión crítica del sistema.
Luego este sería el punto crítico de la mezcla. En dicho punto las propiedades
intensivas del gas y del líquido serán iguales. Esto indica que todas las (Y I) serán
iguales a todas las (XI). Luego todas las (KI), serían iguales a (1).Pero, se debe de
tener en cuenta lo siguiente. Cuando no se trabaja a la temperatura crítica de la
mezcla, la tendencia del conjunto de las (KI), puede ser la misma. Pero dichas (KI)
dejan de tener sentido físico en algún punto antes de alcanzar el valor de (1), ya
que al no trabajarse a la temperatura crítica, no es alcanzable el punto crítico.
Luego, antes de que las (KI) se acerquen al valor de (1) toda la mezcla se ha
transformado en gas o en líquido, perdiendo lógicamente sentido el concepto de
(KI). Ahora la presión a la que todas las (K I) alcanzan el valor de (1), se
denomina presión de convergencia.

En términos físicos la constante de equilibrio es una medida de la volatilidad del

componente (i) en la mezcla a una T y P dada. Los componentes más volátiles en
a mezcla (C1 ;C2 ;C3) tienen constantes de equilibrio mayores que los menos
volátiles (C5 ;C6 ;C7,) a cierta P y T. En general:

Ki=f(P,T, composición) (96)

A bajas presiones (P<50 lpca), cuando las fuerzas de atracción y repulsión

intermolecular son pequeñas y se cumplen las leyes de los gases ideales; el
efecto de la composición es despreciable y la ecuación (96) se escribe:

Ki=f(P,T) (97)

A las constantes de equilibrio que solo dependen de P y T se las llama ideales.

La constante de Equilibrio En base a la Presión de Convergencia (PK). La

123
presión de convergencia puede definirse, como la presión a la cual todos los
valores de la constante de equilibrio vapor- líquido tienden a la unidad a la
temperatura del sistema. Esto significa, que es la presión para un sistema a una
temperatura dada, cuando ya no es posible la separación de las fases gaseosas y
líquidas. Bajo estas circunstancias los valores de la constante de equilibrio son
continuos y convergen en el valor unitario (1,0). En este caso se podría señalar
que tanto la fase gaseosa, como la fase líquida se encuentran en una composición
similar. Aunque, es lógico pensar que solo ocurre, solo cuando la temperatura del
sistema es la temperatura crítica. Luego la presión de convergencia, será también
la presión crítica. Para sistemas de multicomponentes la presión de convergencia
depende tanto de la temperatura del sistema, como de la composición del mismo.
Métodos para determinar la presión de convergencia (PK ).

Los métodos de mayor exactitud para la presión de convergencia (PK) requieren

un proceso de ensayo y error, en donde (PK) se supone, y después se calcula.
Cuando el valor supuesto y calculado coinciden dentro de una aproximación
normal, el último valor calculado se toma como. (P K) del sistema Pero, cuando la
presión de operación del sistema es menor que la presión a la cual las curvas de
la constante de equilibrio (K) cambian de pendiente en los gráficos (logK), como
función de (logP), se puede utilizar lo siguiente:

Determinación de la Presión de Convergencia: este parámetro vital para la

cuantificación de la constante de equilibrio de hidrocarburos, parámetro de
importancia en el diseño de separadores, se determina:

a.- Método de Standing Para el desarrollo de este método es necesario conocer

la composición del sistema y el peso molecular de la fracción (C 7+), y la presión de
convergencia queda

PK =60M(C7+)-4200 (98)

También de la siguiente tabulación se puede determinar (PK )

M(C7+) 120,0 170,0 220,0

(PK )(lpca) 3000 6000 9000

b.- Método de Martínez y Lorenzo. Estos autores a través de experimentos

encontraron valores que permiten ampliar los de Standing.

M(C7+)100 110 120 140 160 170 180 200 220

(PK )(lpca) 1514 2142 2770 4026 5285 5910 6538 7738 9050

c.- Método de Rzasa y Colaboradores Para el desarrollo de este método se

requiere conocer el producto (M (C7+)xγ G) de la fracción (C7+), y también de la
temperatura del sistema. Pero, cuando se trabaja con temperaturas por debajo de

124
50F y valores de (M (C7+)xγ G)<80, tiene validez. Posteriormente Martínez y
Lorenzo en forma experimental prolongaron las curvas hasta -50 y agregaron una
curva para un valor del producto de gravedad específica y el peso molecular de
(C7+) igual a 72 (lb/lbmol), permitiendo con ello la determinación de la presión de
convergencia a estas condiciones.

La constante de Equilibrio en Base a la Fugacidad: La fugacidad (f) es una

forma común para expresar la (KI). Hidrocarburos. La fugacidad es un concepto
termodinámico difícil de definir en términos físicos. Es una función de energía libre.
La (f) tiene unidades de P, luego (f) sería una presión corregida, y según la Ley de
Soluciones ideales y para un sistema bifásico vapor y líquido en equilibrio, y que
se sabe que los valores de la presión y temperatura son iguales para ambas fases.
Luego las fugacidades de cada componente en las fases líquida y vapor del
sistema es la misma. El significado de esta observación equivale a decir que cada
componente del sistema tienen igual energía libre o igual potencia química en
amabas fases. En términos del potencial químico la fugacidad se relaciona con el
potencial químico (∆ G), que también recibe el nombre de Energía Libre de
Gibbs<.

dG = RTd(lnf) (99)

La ecuación (99) define la fugacidad en forma diferencial

lim f= P (100)

La ecuación (100) se puede escribir, también como:

d(lnf) =( Vˆ )/RTdP (101)

Hay que tener presente que la ecuación (101) esta escrita en función de los
potenciales químicos de un líquido y gas en equilibrio luego en condiciones de
equilibrio se tiene que:

fiL=fiV (102)

Donde :(fiL) y (fiV) son las fugacidades del componente (i) del sistema, en las fases
líquida y de vapor, respectivamente, pero:

fiL=(fo)iLxXi y fiV=(fo)iVxYi (103)

Donde :(fo)IL y (fo)iV son las fugacidades del componente (i) del sistema en estado
líquido y de vapor respectivamente, luego se tiene que:

(fo)iLxXi= (fo)iVxYi (104)

Luego, se obtiene para la constante de equilibrio:

125
  Yi   f iL0 
K i =   =  0  (105)
 X i   f iV 

Una forma de determinar (Ki), según la ecuación (105) es hacer uso de gráficas.
Para ello se necesita conocer la presión y temperatura, a las cuales se desea
determina la constante de equilibrio. Luego conociendo los valores de la presión y
temperatura seudorreducida, se busca en la figura 23 el valor de (f/P).

Figura 23 Coeficiente de Fugacidad

El efecto de la presión sobre la fugacidad de un componente en la fase líquida

puede calcularse considerando que el volumen es constante en el intervalo de
presión de (P2-P1). Luego se tiene a la temperatura de equilibrio. Es decir,

126
temperatura a la que se desea determinar la constante de equilibrio, con cierto
grado de precisión y exactitud:

f  V ( P2 − P1 )
ln  iL 2  = (106)
 f iL1  nxRT

M ( P2 − P1 )
ln( f iL 2 ) = + ln( f iL1 ) (107)
ρxRT

Aquí (1) indica que la presión a utilizar es la presión de vapor, mientras que la
Condición (2) se refiere a la condición de equilibrio. Ambas condiciones se refieren
a la temperatura de equilibrio. Con la ecuación (105 y 106) de determina (f iL2) a la
presión y temperatura de equilibrio. Cuando la fase gaseosa tiene un
comportamiento ideal, y la fase líquida es una solución ideal, la ecuación de la
constante de equilibrio se convierte en:

K id xγ iL
Ki = (108)
Ψi

Donde: (Ki)= constante de equilibrio del hidrocarburo a una presión y temperatura

dada ;(Kid)= constante de equilibrio de hidrocarburos en la condición de idealidad;
(γ iL)= coeficiente de actividad de un componente líquido y (ϕ I) = coeficiente de
fugacidad de la fase de vapor de un componente (i) en la mezcla referido a la fase
de vapor. En la ecuación (108) los parámetros necesarios para utilizar la ecuación
se determinan a través de pruebas de correlación. El parámetro (ϕ I) se
determina
a través de la ecuación de estado de Van der Waals.

 a   b    b 
l n Ψ( i ) = Z − 1 −   - ln Z 1 − ˆ  = ˆ
b 2a
− − ln Z 1 −  (109)
 R TVˆ    V  (V − b) RT V
ˆ   Vˆ 

En donde (a y b) son las constantes de Van der Waals. La ecuación para calcular
la fugacidad del líquido y del gas es:

2 a 
ln( Ψ) =
bi
( Z − 1) − ( Z − B ) − A  i − bi  ln 1 + B  (110)
bm B  a m bm   Z

Si se estuviese hablando de sustancias químicas puras el coeficiente de fugacidad

se puede relacionar con el potencial químico

dG= Vˆ dP (111)

127
(G) es el potencial químico, que comúnmente es llamado Energía Libre de Gibbs (
Vˆ ) es el volumen molar y (P) es la presión del sistema. Pero el volumen se puede
determinar a través de la siguiente ecuación:

ZxRxT
Vˆ = (112)
P

Luego para un gas puro queda : dG= ZRTd(lnP) (113)

dG=RTd(lnf) (114)

Constante de Equilibrio Sobre la base de Gráficos. La constante líquido- Vapor

se pueden determinar sobre la fase de gráficas:

a.- Modelos de J. M Campbell La principal características de estas gráficas es

que el autor obvia el requerimiento de las presiones de convergencia, esto
provoca que la exactitud de los datos no tengan mucha precisión, pero son de fácil
uso. En la figura 24 se presenta un gráfico para el Butano Normal (nC4)

b.- Constante de equilibrio, según la GPSA. Estos gráficos están relacionados

con presiones de convergencia entre 2000 y 3000 lpca. En las figuras 25 y 26 se
presentan los valores de la constante de equilibrio para el propano a 2000 y 3000
lpca, respectivamente.

La Constante de Equilibrio en Base a Ecuaciones de Estado .Las Ecuaciones

de Estado han sido utilizadas en muchos trabajos de ingeniería en general; en la
ingeniería petrolera se han aceptado como una herramienta bastante útil para
diagnosticar el comportamiento de fases de los fluidos. Una ecuación de estado se
puede definir muy fácilmente, como una ecuación que relaciona; Presión;
Temperatura, Volumen y Composición La ecuación cúbica se puede escribir de la
siguiente forma:

Vˆ 3+B1 Vˆ 2+B2 Vˆ +B3=0 (115)

Donde :( Vˆ ) es el volumen molar y (B1;B2 yB3) son constantes que dependen de la

presión (P), temperatura (T), composición (X)) y de la cantidad de moles del fluido
Una ecuación cúbica, puede tener una o tres soluciones reales. Al encontrar las
raíces de la ecuación (115), el volumen mayor corresponde al vapor y el volumen
menor al líquido; si existe una tercera solución simplemente se desprecia, ya que
carece de significado físico. Las ecuaciones cúbicas de estado se fundamentan en
la teoría Van der Waals y producen expresiones de fácil uso en cálculos de
equilibrio de las fases .Luego se puede señalar que para poder estudiar el
comportamiento de las pruebas (PVT) de determinados fluidos en un amplio
intervalo de temperaturas y presiones, se requiere de una ecuación, que sea lo
suficientemente general, de tal forma que se pueda aplicar, tanto a líquidos
como a vapores y/o gases, y que además no sea tan compleja a la hora de su

128
Figura 24 Valores de la constante de equilibrio de Butano Normal

utilización. Las ecuaciones polinomiales, que son cúbicas respecto del volumen
molar, son las más simples y las que mejor representan el comportamiento de
líquidos y vapores. Luego para determinar la constante de equilibrio de las fases
líquida- vapor en hidrocarburos se tienen las siguientes ecuaciones:

a.-Ecuación de Van del Waals, fue propuesta 1873

 RT  ˆ 2  a  ˆ  ab 
Vˆ 3 − b + V +  P V −  P  = 0 (116)
 P

27 xR 2 xTC2 RxT C
a= b= (117)
64 xPC 8 xPC

La ecuación del Van del Waals se sustenta en la figura 27. La figura 22 que
representa un diagrama (P_V), muestra tres isotermas. La curva sobrepuesta
representa los estados líquidos y vapor saturados. Para la isoterma ( TC > T ) , la

129
Figura 25 Valores de la Constante de Equilibrio para el (C3) a PK=2000 lpca

presión es una función monótona decreciente al aumentar el volumen molar (Vˆ ) ;

la isoterma crítica (TC ) presenta una inflexión horizontal en (C ),característica
del punto crítico. Ahora para la isoterma ( T2 < TC ) , la presión disminuye
rápidamente al aumentar el volumen molar en la región líquida, se hace mínima
después de cruzar la línea de líquido saturado y aumenta hasta un Máximo,
para luego cruzar la línea de vapor saturado y continuar en la región de vapor. Las
isotermas experimentales no exhiben esta transición suave de la región líquida a
la de vapor; en su lugar, éstas contienen una línea horizontal dentro de la región
de dos fases donde coexisten el líquido y el vapor saturados en distintas
proporciones a la presión de vapor o saturación, todo lo señalado en este punto
ayuda a la determinación de la constante de equilibrio líquido- vapor.

b.- Ecuación de Redlich- Kwong. El desarrollo moderno de las ecuaciones

Cúbicas de estado se inicio con la publicación de la ecuación de Redlich- Kwong
de la forma:
Figura 26 Valores de la constante de equilibrio del(C3) a PK= 3000 lpca

130
Figura 27 Isoterma de un Gas de Van der Waals

RT a
P= −
ˆ
(V −b) Vx T (Vˆ + b)
ˆ
(118)

131
En donde; (a y b) son constantes .La ecuación (118) tiene tres raíces para el
volumen, de las que dos pueden ser complejas; físicamente los valores
significativos del volumen molar ( Vˆ ) siempre son reales positivos y mayores que
la constante (b).La interpretación de la ecuación (118), se representa en forma
gráfica de la siguiente forma:

a.-Cuando la temperatura de operación es mayor que la temperatura crítica, lo que

indica que (T> TC) En este cualquier valor positivo de la presión conduce una
solución con una sola raíz real positiva

b.- Cuando la temperatura de operación es igual a la temperatura crítica (T= TC).

En este caso, también es válido lo señalado en el punto (a), excepto cuando la
presión de operación sea igual a la presión crítica, donde existirá una raíz triple,
que equivale al volumen crítico molar ( VˆC ), aunque este parámetro tiene una
gran inestabilidad es importante su determinación

c.- Cuando la temperatura de operación es menor a la temperatura crítica (T<TC).

En este caso a presiones elevadas solo existe una raíz real positiva, pero en el
intervalo de presiones bajas se obtienen tres raíces reales positivas (puntos A,D
,B) de la figura 27. En este caso la raíz intermedia no tiene significado físico, la
raíz menor es un volumen líquido o cuasilíquido y la raíz mayor es un volumen de
vapor o cuasivapor. Los volúmenes de líquido y vapores saturados están dados
por la raíz menor y mayor, respectivamente, cuando (P) es la presión de
saturación o presión de vapor. Aunque las raíces de una ecuación cúbica de
estado se pueden encontrar explícitamente, es más frecuente que se empleen
técnicas iterativas, que resultan prácticas solamente si convergen en la raíz
deseada. Pero, la verdad es que no se puede dar una seguridad total, para
encontrar los volúmenes de líquido y vapores por una Ecuación, pero gay algunas
consideraciones, que pueden ayudar, en la cuantificación del volumen líquido y de
vapor, a través de las ecuaciones de estado. Si la ecuación a utilizar es la
ecuación de Estado de Redlich- Kwong. Si la ecuación (117) se multiplica por
Vˆ − b) 
(   , queda:

 P 
 RT  a (Vˆ − b)
Vˆ = b +  − (119)
 P  T xVˆxP (Vˆ + b)

La ecuación (118) se puede ser utilizada para determinar el volumen del vapor en
forma de interacción, con la ecuación de Redlicn- Kwong. Si la ecuación (117 se
presenta en forma polinomial queda:

 RT  ˆ 2  2 bxTxR a  ˆ  axb 
Vˆ 3 −  V −  b + −  xV −   (120)
 P   P Px T   Px T 

La constante (a y b) de Redlich Kwong son:

132
 0,42748 xR 2 xTC2 ,5 0,08664 RxT C
a= b= (121)
PC PC

En conclusión se puede señalar que la ecuación (116) se Redlich- Kwonf

representa aceptadamente las fases de vapor y líquido

c.- Ecuación de Soave- Redlich- Kwong

 RT  ˆ 2  ax αxT bxRT b2  ˆ  axbx α 

Vˆ 3 −  V +  P − − 
V −  P  0 (122)
 P   P   

α =[1+m(1-TR0,5]2 (123)

m=0,48509+1,55171ω -0,15613 ω 2
(124)

0,427480 xR 2 xTC2 0,086640 xRxT C

a= b=
PC PC
(125)

La ecuación (121) representa muy bien la fase de vapor y aceptadamente la fase

líquida

d.- Ecuación de Peng- Robinson. Esta ecuación Estado es cúbica con respecto
al Volumen de tipo de Van del Waals

RT a
P= −
( ) (
V − b V V + b + b Vˆ − b
ˆ ˆ ˆ ) ( ) (126)

donde:
 R 2TC2
a = 0,45724 

[ (
 1 + m 1 − TC )] 2
(127)
 PC 

RT C
b = 0,0778 (128)
PC
m = 0,37464 + 1,54226 ωi − 0,26992 ωi2 (129)

Si la ecuación (124) se acomoda en función del volumen queda

 RT  a 2 xbxRxT  a bxRxT 
Vˆ 3 −  − b Vˆ 2 +  T − − 3b 2 Vˆ − b T − − b2  = 0 (130)
 P   P P   P P 

La ecuación correspondiente al factor de compresibilidad es de la forma

133
 Z 3 + ( B − 1) Z 2 + ( A − 3B2 − 2 B) Z + ( B2 + B3 − AB ) = 0 (131)
Donde:
aP bP
A= y B= (132)
( RT ) 2 RT

El coeficiente de fugacidad para cada fase es:

ln ƒP= ( Z P − 1) − ln ( Z P − B ) −
A Z + ( )
2 +1 B
ln  P
2 2 B  Z P − ( ) 
2 − 1 B 
(133)

Si se aplican la Regla de Mezclados para las mezclas queda:

a M = ∑∑ X i X j a i0,5 a 0j ,5 (1 − δ ij ) y
n n
bM = ∑X i bi (134)
i =1 j =1

aM P bM P
A= y B= (135)
( RT ) 2
RT

Una vez encontradas las raíces de la ecuación cúbica, las cuales fácilmente se
pueden determinar utilizando modelos de simulación. Una vez obtenido los valores
de las raíces, se asigna el mayor valor de factor (Z) a la fracción de los
hidrocarburos que se encuentra en forma de vapor y el menor a la fase líquida, y
con ellos se calcula el coeficiente de fugacidad de cada fase basándose en este
principio sé dando origen a la ecuación (136)

 2∑ X kP ai0,5 a k0,5 (1 − δ M )
bi
( −) − ( − ) −
A  k
−

bi   Z P + ( )
2 +1 B 
lnƒP= b
M
Z P ln Z P B
2 2B 

aM
ln 
bM  
 Z P − ( )

2 −1 B 

 
Cálculo del Volumen Específico de Líquidos Puros con Ecuaciones de
Estado Cúbicas: Durante los últimos años se han publicado una gran cantidad de
artículos relacionado con el cálculo de propiedades de sustancias utilizando
ecuaciones de estado cúbicas, pero no muchas de ella son aplicables a la
determinación del volumen específico, una de las razones para ello, es el alto
porcentaje de error, que se obtenía cuando una de las ecuaciones se aplicaba a la
determinación del volumen específico de hidrocarburos. Una de las ecuaciones de
mayor aplicabilidad es la desarrolla por Peng – Robinson, aunque en años
recientes se han publicado, otras ecuaciones de estado cúbicas, las cuales
pueden ser aplicadas en la determinación del volumen específico, y tienen un
aceptable funcionamiento en el intervalo que va desde el punto triple hasta el
punto crítico, con un porcentaje de error no mayor al 0,7%, uno de los problemas
de estas ecuaciones es que se necesita de parámetros adicionales, para la
aplicabilidad de la ecuación, lo que complicaba su utilidad. Una ecuación de
Estado Cúbica (EEC), según Schmidt y Wenzel (1980) se puede presentar como:

134
 RxT aC xα
P= − 2 (137)
Vˆ − b Vˆ + k1bVˆ + k 2 b 2

En este caso, como se sabe (α) es la función de atracción que depende de la

temperatura reducida, mientras que:

R 2 xTC2
aC = Ω a (138)
PC
RxT C
b = Ωb (139)
PC
Ωa = 0,66221 − 0,76105 Z C (140)

Ωb = 0,2207 + 0,20868 Z C (141)

0,57765 − 1,8708 Z C
k1 = +1
Ωb
(142)
1,8708 Z C − 0,57765
k2 = (143)
Ωb

[
α = 1 + m(1 − TR ] (144)

m = 0,46283 + 3,58230 (ωxZ C ) + 8,1941 (ωxZ C ) 2

(145)

La ecuación (137) se puede transformar para producir

Z 3 + a1 Z 2 + a 2 Z + a3 =0 (145)

a1 = B ( k1 −1) −1 (146)

a 2 = B 2 ( k 2 − k 1 ) − k1 B + A (147)

a3 = −B (k 2 B 2 + k 2 B + A) (148)

aC xPxα
A= (149)
R 2T 2

bxP
B= (150)
RT

135
En vista que la ecuación (145) tiene tres raíces, la cual se puede resolver por
métodos iterativos o directos, en ambos casos se pueden presentar problemas.
Luego para evitar estos problemas es emplear la solución analítica de Zhao y
Saha (1998), según la cual las tres raíces de la ecuación (145) son:

a1
Z1 = S + U − (151)
3
1 a i 3
Z 2 = − (S + U ) − 1 + (S −U )
2 3 2
(152)

1 a i 3
Z 3= − ( S + U ) − 1 − ( S −U )
2 3 2
(153)
i = (−1)1 / 2 (154)

[
S = M + (Q 2 + M 2 )1 / 2 ]
1/ 3
(155)

[
U = M − (Q 3 + M 2 )1 / 2 ]
1/ 3
(156)

3a 2 − a12
Q= (157)
9

9a1 xa 2 − 27a3 − 2a13

M = (158)
54
En la región de los fases las ecuaciones (151,152, 153;154,155,156,157 y 158)
producen tres raíces reales, la raíz mayor corresponde al factor de compresibilidad
del vapor y la raíz más pequeña corresponde al líquido

Constantes de Equilibrio de la Fracción Más Pesada. El análisis de

condensados y gas, por lo general se determina un número dado de componentes
puros y de allí en adelante se expresa con una fracción más pesada (C5+) ;(C6+) o
(C7+), luego se tiene por ejemplo una serie de métodos matemáticos válidos
para determinar presión de convergencia y con ello la constante de equilibrio
correspondientes. En la literatura científica existen una serie de gráficos, para
los valores de(K) a de PK ) de 5000 lpca, y cuando la PK ) es diferente de 5000
lpca existen gráficos que permiten hacer las correcciones para los valores de K.

a.- Método de White y Brown Para determinar (K): Este método se fundamenta
en la elaboración de curvas aproximadas de la constante de equilibrio para un
sistema dado, a temperatura constante, para ello se requiere conocer la presión
de convergencia (PK ).La presión a la que ocurre el valor mínimo de K y este valor
de K se ha correlacionado con (PK) y la presión de vapor ,con la cual se puede

136
determinar una constante de equilibrio(K) hasta una presión de convergencia (P K)
de 10000 lpca.
b.- Constante de Equilibrio de la Fracción Pesada (C7+): Existen varios métodos
para determinar las constantes de equilibrio de la fracción (C 7+), cada uno de ellos
cumple una determinada función. En la actualidad con la ayuda de los modelos
computacionales, se hace un poco más fácil determinar un método de alta
eficiencia y precisión, para ello se establece lo siguiente:

1.- Se obtiene (M) (γ ) para (C7+), con este valor se puede hacer una interpolación
en las curvas de constantes de equilibrio fundamentadas en el peso molecular.

2.- Si sé gráfica logK contra (TC2) se obtiene una línea recta para un sistema de
hidrocarburos a condiciones de T y P dadas. Luego conociendo (TC ) para la
fracción más pesada y, se puede obtener el valor de (K)

3.- Se gráfica log de KP como función de una relación:

 1 1
bi =  −  (159)
 Tbi T 

Los valores de la temperatura de evaporación (Tb) del hidrocarburo en cuestión, se

pueden determinar a través de ecuaciones matemática, como también se puede
cuantificar a través de gráficos o se pueden encontrar tabulados, aunque también
se pueden encontrar tabulados, como es el caso siguiente, donde se puede
obtener a través de parámetros. Aquí a través del parámetro (b i) puede ser
definido también a través de la siguiente ecuación:

log PC − log 14 ,7
bi =
 1 1 
 − 
 Tbi TCi 
(160)

Cuadro 10 Los valores de (b)

comp b Comp b Comp b comp B

C1 805 N C5 2480 n C11 4055 N C17 5290
C2 1412 N C6 2780 n C12 4291 N C18 5470
C3 1799 N C7 3068 n C13 4500 n C19 5630
iC4 2037 N C8 3335 n C14 4715
n C4 2153 n C9 3590 n C15 4919
i C5 2368 n C10 3828 n C16 5105

4.- Se grafica log K como función de 1/Tb para valores conocidos de K se extrapola
la línea resultante y se determina la constante de equilibrio.

137
c.- Método de Winn. Este método permite obtener constante de equilibrio de la
fracción más pesada, hidrocarburos e impurezas Se utiliza una temperatura entre
-10 a 800 F y presiones de convergencia y del sistema de hasta 10000 lpca.
1.- Con el peso molecular y la gravedad API de la fracción(C7+) se determina el
factor de caracterización y el punto de ebullición normal, y con esto de determina
K para diferentes compuestos.

d.- Método de Canfield. Este autor ajusto las curvas de la GPSA a través de las
siguientes correlaciones:
exp( Ci )
Ki =
PR
(161)

P
PR = (162)
PK

Ci = Ai xBi (1 − PR ) 0,33 /TRi (163)

4,4316 0,1968
Ai = 10,7016 − ln PK − − (164)
TR2 TR3

Bi =6,3816-29,002ZCi +35,3443(ZCi )2 (165)

ZCi = Factor de compresibilidad crítico de la especie (i), el cual esta tabulado en la

unidad II de este mismo texto:

e.-Método de Correlación de Standing : Standing ajusto las (KI) experimentales

de Katz y Hachmauth fundamentándose en el hecho, que cuando P<1000 lpca la
composición del sistema tiene poco efecto sobre las (K I) El rango de P y T usado
en la correlación fue 14≤ P≤ 1000 lpca y 40≤ T≤ 200 F: La correlación tiene la
forma siguiente:
10( a + cFi )
Ki = (166)
P

a= 1,2+4,5x10-4P+15x10-8P2 (167)

c =0,89 -1,7x10-4P-3,5x10-8P2 (168)

Fi =bi (169)

Donde: (T) = Temperatura absoluta en (R); (P)= Presión absoluta en (lpca); (T bi)=
Temperatura de ebullición del componente (i) a P=14,7 lpca y temperatura en R. ;
(TCi)= Temperatura crítica del componente (i) en (R) y (PCi) =Presión crítica del
componente (i) en lpca. La correlación de Standing presenta un error de 3% con
respecto a valores experimentales y presenta mejores resultados en el diseño de

138
separadores que las constantes de equilibrios obtenidas en forma gráfica. Este
método de correlación tiene una gran aplicabilidad en los Modelos de Simulación,
utilizados para determinar la constante de equilibrio.

f.-Método de Correlación de Wilson :Wilson desarrollo una ecuación para

estimar la constante de equilibrio a presiones moderadas, a las cuales el efecto de
la composición del sistema es despreciable:

1  1 
Ki = exp o(5,3727 (1 +ϖi )
1− 
 (170)
PRi  TRi 

Donde: (PRi)= presión reducida del componente ( i ); (TRi) = temperatura reducida

del componente (i) y (ω i)= factor acéntrico del componente (i).La ecuación de
Wilson ha sido ampliamente usada en simuladores composicionales para tener un
estimado inicial de las constantes de equilibrio en el proceso iterativo del cálculo
de fases.

Determinación de la Composición de las Fases (Líquido- Vapor Para

cuantificar los valores de las fracciones (YI y XI) de la ecuación (76), y poder
determinar la constante de equilibrio (Ki), se necesita combinar una serie de
ecuaciones que se relacionen con estas cantidades, las cuelas pueden
desarrollarse a partir de un balance de materiales para el componente (i). Para,
ello se puede considerar una etapa de separación (gas- petróleo), definida como
una condición a la cual el petróleo y el vapor alcanzar el equilibrio, a las
condiciones de presión y temperatura existentes en el separador. Lo importante
es que de un cálculo de equilibrio de fases Las fracciones de las fases vapor y
líquido en la mezcla, además de las composiciones de cada una de las fases.
Luego para el cálculo de la composición de las fases se utilizan las ecuaciones de
balance de materiales

Cálculo de la Composición de las Fases. Este cálculo, también se denomina

cálculos de equilibrio o de vaporización instantánea. Cuando se aplica un sistema
de hidrocarburos, desde luego el sistema puede contener algunas impurezas
como lo son el Dióxido de Carbono (C02), sulfuro de Hidrógeno (H2S), Agua (H20),
Nitrógeno (N2), etc. A determina presión y temperatura se supone que se alcanzo
en equilibrio en el sistema (Petróleo- Vapor). Para derivar las ecuaciones del
cálculo de fase, se debe recurrir a las ecuaciones (89 y 90), la cual se represento
de la siguiente manera (F = L + V). En este caso (F) representa la corriente de
alimentación, lo que indica que representa al número de moles totales del sistema,
mientras que (L) representa el número de moles de la fase líquida y (V) el número
de moles de la fase de vapor. Si se asume que la fracción molar del componente
(i) en el sistema se representa por (Zi), mientras que la fracción molar del
componente (i) en el líquido corresponde a (Xi), y la fracción molar del
componente (i) en la fase de vapor es (Yi), luego la ecuación de balance de
material esta representa por la ecuación (90)

139
En la ecuación (90): (FZi), corresponde al número de moles totales del
componente (i) en el sistema, luego (VYi) representa el número de moles del
componente (i) en la fase líquida, mientras que (YX i) es el número de moles del
componente (i) en la fase líquida. La ecuación (90) representa la relación para la
constante de equilibrio (líquido- Vapor) de hidrocarburos, pero si la fracción molar
del componente (i) en el vapor (Yi), se escribe como:

Yi =KixXi (171)

Si la ecuación (171) se reemplaza en la ecuación (90), se obtiene:

Zi F=LxXi+VxKi x Xi (172)

Despejando la fracción molar del componente (i) en la fase líquida queda

:
Z i xF
Xi = (173)
L + K i xV

En vista que la suma de las fracciones molares de los componentes líquidos es

igual a la unidad (1), luego:

∑Xi = 1
i =1
(174)

Luego la ecuación (158). Además se si trabaja con una mol en el sistema (F=1).
Lo que indica que (L+V=1), luego se puede escribir de la siguiente manera:
n n
Zi
∑X i =1 = ∑
i =1 i =1 ( L + K i xV )
(175)

Cambiando los moles del vapor (V) en la ecuación (175), queda:

n n
ZI
∑X
i =1
i =1 = ∑
i =1 [ K i − ( K i − 1) L ]
(176)

Si se cambian los moles del líquido en la ecuación (176), queda

n
n
Zi
∑X i = 1 = ∑
i =1 i =1 [ ( K i − 1)V + 1]

(177)

Despejando la fracción molar del componente (i) en la fase vapor queda

140
 n
Yi xF
n
∑
∑Y
i =1
i = i =1
V +
L 

 K i 
(178)

∑Y
i =1
i =1 (179)

n
Zi
n
∑
Si ∑Y i = i =1
V +
L 

i =1
 K i 
(180)

Reemplazando la fracción molar del componente (i) en la fase líquida:

n
n
K i xZ i
∑Yi = 1 = ∑
i =1 i =1 ( ( K i − 1)V + 1)
(181)

Reemplazando la fracción molar del componente (I) en la fase de vapor:

n
n
K i xZ i
∑Y = 1= ∑
i =1
i
i =1 (1 − K1 ) L + K i
(182)

Proceso de Separación Gas- Petróleo: Si se esta trabajando con un Proceso de

Separación (Gas- Petróleo), y el proceso de separación, se realiza, bajo la
condición de una Separación Instantánea. En donde (nL), representa el número de
moles de la fase líquida y (nV) el número de moles de la fase de vapor, mientras
que (nT), representa el número de moles totales, se tiene lo siguiente:

n n
Z i xnT
∑ Xi = ∑ i =1  P 
=1
 n L + Vi nV
i =1

 P 
(183)

La ecuación (183) permite determinar la composición de las fases vapor y líquido

de una mezcla en equilibrio. Si la ecuación (183) se coloca en términos de la
fracción de vapor (YI), queda la siguiente ecuación:

141
 n n
Z i xn T
∑Yi = ∑
I 01 i =1  P 
=1
 nV + xn L 
 PVi 
(184)

Para encontrar la solución de las ecuaciones (183 y 184), por lo común se

requiere de un proceso de ensayo y error. Aunque el proceso puede ser
simplificado, si se toma en cuenta como base las fracciones molares de los
componentes en la fase de vapor y líquida, luego queda lo siguiente:

nV nL
YV = ; XL = : YV + X L =1 (185)
nT nT

Luego las ecuaciones (185) conlleva a que las ecuaciones (183 y 184) se pueden
expresar en forma simplificada de la siguiente forma:
n n
Zi
∑X
i =1
i =∑
i =1  P 
=1
1 + Y  −1
 PVi 
(186)

La ecuación (186) permite determinar la composición de las fases asumiendo

valores de (Y) o (V), mientras que la ecuación (186) determina la composición de
las fases, asumiendo valores de (X o L), a una presión de operación determinada
n n
Zi
∑Yi = ∑
i =1 i =1  P 
=1
1 + X  −1
 PVi 
(187)

(P)y a una presión de vapor (PV). Estas últimas dos ecuaciones se aplican tanto a
vapores o líquidos ideales. A partir de la ecuación (171) hasta la ecuación (187)
son de utilidad para la determinación de la composición de las fases líquida y
vapor, las cuales coexisten en determinar el equilibrio a una presión y temperatura
de operación de un sistema multicomponente. Lo que significa que las ecuaciones
son validas en cualquier punto de la región de dos fases. Es lógico que también
se aplica en el punto de burbujeo y de rocío.

Para obtener una solución con estas ecuaciones se requiere un cálculo de ensayo
y error .En ambos casos se comprueba si se cumple la igualdad de la ecuación.
Aunque en la actualidad, con el amplio desarrollo de los Modelos de Simulación,
todo esto se ha simplificados. Se han desarrollado varios métodos para este
cálculo, como una forma de simplificación se asume que el número total de moles
es igual a 1 (F=1) o (nT=1). También se conoce la composición total y las

142
constantes de equilibrio a las condiciones de presión y temperatura, que se
requiere el cálculo:

Determinación de la Composición de las fases Líquido- Vapor

a.- Método de Ensayo y Error. En este caso se utiliza la ecuación (177). Se

supone un valor de (V), con los valores de (Zi) y (K1) dados, se comprueba si se
n
cumple que: ( ∑Xi = 1), lógicamente se debe de asumir un error permisible que
i =1
puede ser (0,98 - 1,02).Lo que indicaría, que los términos individuales
corresponden a las fracciones molares de los componentes de la fase líquida,
mientras que para determinar las fracciones molares del vapor se utiliza la
ecuación (181). En caso que la sumatoria no sea igual a la unidad se debe de
asumir un nuevo valor para (V), hasta que el resultado este dentro de los
márgenes permitidos. Por ejemplo al utilizar la ecuación (177), los cambios de (V)
dependen fundamentalmente de los valores de (K), luego en función de esto se
recomienda seguir las siguientes reglas:

1.-Si el término mayor en la sumatoria es para un componente cuyo valor de la

constante de equilibrio sea menor que 1(Ki<1). trae como consecuencia que la
suma en la ecuación (169) puede disminuirse o incrementarse con el aumento o
disminución de (V)

2.-Si el término mayor de la sumatoria es para un componente cuyo valor de K sea

mayor que la unidad (Ki >1), la suma en la ecuación (177).puede disminuirse o
aumentarse con asumir valores de (V), que incremente o hagan disminuir la suma
en la ecuación

b.- Método de Newton: Este método es de utilidad en sistemas

computacionales, y para ello se utiliza la siguiente ecuación:

n n n
Z i x ( K i − 1)
∑ Y1 = ∑
i =1
X i = ∑
i =1 V ( K i − 1) + 1
= f (V ) = 0
i =1

(188)
En la ecuación (188) a medida que aumenta (V) el valor de f(V) disminuye en
forma monotónica. Esto indica que la pendiente de esta curva es siempre
negativa. La sustentación de esta observación se cumple diferenciando la
ecuación (188) con respecto a V

c.- Método de Holland y Davison. En este método se supone y se calcula la

función (L) y se hace toda la operación necesaria para que se cumpla la igualdad
requerida.

Aplicación del Cálculo de las Fases Líquido- Vapor. El cálculo de las fases,
tiene una gran importancia en el proceso de Separación Gas- Petróleo, para ello

143
se tiene que tener en cuenta, que hay. un punto de mucha importancia que debe
de tenerse siempre en cuenta, antes de establecer un estudio de equilibrio (Vapor-
Líquido) a cualquier presión y temperatura dadas. Esto es verificar con certeza si
se encuentra en la región monofásica o de dos fases, para ello se utilizan las
siguientes ecuaciones:

n
Zi n
a.- Si: ∑ >1 y ∑ZixKi >1(el sistema esta en la región de dos fases) (189)
i =1 Ki i =1

n
b.- Si ∑ ZixKi
i =1
<1,0 (el sistema es completamente líquido) (190)

n
Zi
c.- Si: ∑ < 1 (el sistema es completamente vapor) (191)
i =1 Ki

Determinación de las Condiciones Óptima de Separación de Petróleo y Gas

Por lo general, cuando se habla de las condiciones óptimas, se refiere a los
parámetros presión y temperatura (P y T) La presión óptima de separación es
aquella que produce menor liberación de gas, crudo con mayor gravedad API y
menor factor volumétrico de petróleo. La presión óptima de un separador es
aquella que estabiliza en fase líquida el máximo número de moles de mezcla. De
acuerdo a la definición, a la presión óptima se obtiene:

a.- Máxima producción de petróleo

b.- Máxima gravedad API del crudo

c.- Mínima relación gas - petróleo

d.- Mínimo factor volumétrico del petróleo

En el proceso de separación de petróleo y gas, una corriente de fluido,

denominada alimentación (fluido que sale del pozo), se permite que alcance el
equilibrio a la P y T del separador. La presión del separador esta sujeta a control
directo por medios de instrumentos reguladores de presión. La temperatura se
determina con el fluido que entra al separador. Y .en ciertos casos la temperatura
del separador es controlada por calentamiento o refrigeración.

Proceso de Separación Gas- Petróleo: Si el proceso de separación- gas-

petróleo es de dos etapas de separación, en este caso se recomienda seguir los
siguientes pasos

a.- Se calcula la composición en moles de líquido y vapor por mol de petróleo del
yacimiento, cálculo que se realiza a un cierto número de presiones del separador y

144
la temperatura fijada de antemano, para ello se requiere resolver las ecuaciones
(175; 176, 177; 178;179 y 180)

b.- Se toma la fase líquida del separador cuya composición se ha calculado y se

determina la composición y los moles de líquido y vapor a las condiciones de P y
T del tanque.

c.- Se determina el volumen de un mol del petróleo del yacimiento. Este volumen
se determina a través del peso molecular aparente del petróleo del yacimiento
( M 0 ) la densidad del petróleo a condiciones de presión y temperatura del
yacimiento ( ρ Y ) para ello se utiliza la fórmula

M0
Vl = (192)
ρY

d.- Se obtiene el volumen del petróleo en el tanque correspondiente a 1 mol de

fluido del yacimiento, según la fórmula siguiente:

n
VT =(L1)(L2 ) ∑VmiXi (193)
i =1

Aquí:(L1) son los moles del líquido en el separador por mol de petróleo del
yacimiento; (L2 ) son los moles de líquido en el tanque por mol de líquido en el
separador. El volumen por mol de cada componente se obtiene dividiendo el peso
molecular por la densidad líquida correspondiente. El volumen por mol de cada
componente se obtiene:

VMi =Mi/ρ Li (194)

e.- Se calcula el Factor Volumétrico (Bo) a cada presión del separador considerada
y a temperatura del separador, según la fórmula siguiente:

Vl
B0 = (195)
VT
f.- Se representa el factor volumétrico (Bo) como función de la presión del
separador y donde ocurra un mínimo valor del factor volumétrico (B o), se lee la
presión correspondiente, la cual será la presión óptima de separación a la
temperatura del separador y a la temperatura del tanque. Si el proceso de
separación se realiza en tres etapas. En este caso el cálculo de las condiciones
óptimas se obtiene de forma similar a un proceso de dos etapas, solo que pasa
cada una de las presiones de la primera etapa se deben considerar varias
presiones para la segunda etapa. Lo que, que indica que al finalizar la etapa (e),
se tendrá una familia de curvas para el Factor Volumétrico, una para cada presión
de la primera etapa. La curva que presente el valor mínimo para el Factor
Volumétrico será la correspondiente a la presión óptima del primer separador y a

145
la presión correspondiente al Factor volumétrico mínimo, se leerá la presión
óptima del segundo separador. En la figura 28 se muestra un ejemplo de lo
señalado en este caso

Ejemplo: Un fluido de un yacimiento que esta sometido a una presión de 4200 lpca
y a una temperatura de 195F. Es sometido a un proceso de separación de tres
etapas, en donde las condiciones del separador son 525 lpca y 125 F y 70 lpca y
125 F, respectivamente, mientras que las condiciones del tanque (el cual se
considera también un separador) son 14,7 lpca y 125 F. La densidad y el peso
( )+
molecular del C 7 son 0,91 58,69 (lb/pie3) y 287, respectivamente. Determinar el
Factor Volumétrico a las condiciones de separación dadas Si se asume que la
composición inicial del fluido a las condiciones dadas es: C1=0,4025; C2=0,0544
Figura:28 Curvas Típicas del ( B0 ) en función de la presión en los
Separadores

+
C3=0,0375; C4=0,0295; C5=0,0095; C6=0,0400 y C 7 = 0,4266 ) La determinación
de la densidad del fluido del yacimiento se presentan en el Cuadro 11

Cuadro 11 Cálculos de la densidad del fluido del yacimiento

Comp Yi Mi ρSL Yi M i Yi xM i Vm i Vm i X i
ρSL
C1 0,4025 16,043 19,98 6,4573 0,3232 0,8030 0,0007
C2 0,0544 30,070 29,34 1,6358 0,0558 1,0288 0,0030
C3 0,0375 44,097 31,62 1,6536 0,0523 1,3946 0,0248

146
C4 0,0295 58,123 36,42 1,7146 0,0471 1,5959 0,0653
C5 0,0095 72,150 39,36 0,6854 0,0174 1,8331 0,0361
C6 0,0400 86,177 41,40 3,4471 0,0833 2,0816 0,1853
C 7+ 0,4266 287,00 58,69 122,43 2,0860 4,8801 4,0446
Total 1,0000 2,6651 4,3598

( ρ l ) = densidad líquida en (lb/pie3) a 14,73 lpca y 60F

El primer valor calculado de la densidad seudolíquida es

ρSL = 136 ,61 / 2,6511 = 51,53(lb / pie 3 ) a 60 F y 17,73 lpca

El peso molecular de los Componentes:

(C ) = 138,0238 (lb/lbmol); (C ) = 131,57 (lb/lbmol) y (C ) = 129,94 (lb/lbmol)

1
+ +
2
+
3

Mientras que la densidad del Propano y compuestos más pesados es:

( ρ (C ) ) =129,94/2,2861=56,8392 (lb/pie )
+
3
3

Para ajustar la densidad seudolíquida determinadas en condiciones normales de

presión y temperatura a las condiciones operacionales, se utilizan los ajustes
gráfica, tanto para la presión y la temperatura, luego queda:

Ajuste la Compresibilidad isoterma =+0,97(lb/pie3) a 4200 lpca, luego : ρL = 52,50

(lb/lbmol) a 60F y 4200 lpca

Ajuste por la Expansión Isobárica:52,50-4,83=47,67 (lb/lbmol) a 225 F y 4200 lpca:

Aplicando la ecuación (169), se tiene: Vl = 138 ,03 / 47 ,67 = 2,8955 ( pie / lbmol
3

Para determinar la composición y moles de líquido y vapor por libramos (lbmol) de

petróleo del yacimiento a las presiones de cada separador, se realizan utilizando
las ecuaciones ((152; 153, 154; 157;158 y 159) ). Los resultados se muestran en
los cuadros (12 y 13)

Cuadro 11 Composición del Gas en un Proceso de Separación de tres Etapas

Fluido del Yi (primer sep YI (seg separador YI (ter separador

Yacimiento 525 lpca,125F 70 lpca y 125F) 14,7 loca y 125F
Zi
C1=0,4025 0,8591 0,6439 0,1935
C2=0,0544 0,0547 0,1293 0,1756
C3=0,0375 0,0385 0,1175 0,1578
C4=0,0295 0,0217 0,0734 0,2197

147
C5=0,0095 0,0071 0,0107 0,0275
C6=0,0400 0,0157 0,0073 0,0967
C 7+ =0,4266 0,0032 0,0179 0,1292
Total=1,0000 1,0000 1,0000 1,0000

Para determinar el volumen de petróleo en el tanque por mol de fluido del

yacimiento se utiliza la ecuación (170)

V tan que = L1 xL 2 xL 3 ∑Vm i X i

i =1

(196)

Cuadro 13 Composición del Líquido en un Proceso de Separación de tres

Etapas

Fluido del X i (primer sep Xi (seg X i (ter separador

Yacimiento 525 lpca,125F separador 14,7 loca y 125F
Zi 70 lpca y 125F)

C1=0,4025 0,1023 0,0087 0,0009

C2=0,0544 0,0418 0,0371 0,0029
C3=0,0375 0,0321 0,0500 0,0178
C4=0,0295 0,0397 0,0531 0,0409
C5=0,0095 0,0036 0,0478 0,0197
C6=0,0400 0,0791 0,0639 0,0890
C 7+ =0,4266 0,7014 0,7394 0,8288
Total=1,0000 1,0000 1,0000 1,0000

Donde (Xi) es la composición del líquido en el tanque (tercer separador)

V=1,0000 (lbmol) V1 =0,4405 (lbmol) V 2 =0,1439(lbmol) V3 =0,0515 (lbmol)

L=1,0000(lbmol) L1 =0,5477 (lbmol) L2 =0,7916(lbmol) L3 =0,9725 (lbmol)

V tan que = (0,5477 ) x (0,7916 ) x (0,9725 ) x ( 4,3598 ) =1,8383 ( pie 3 / lbmol )

2,8955  BY 
Luego: B0 = = 1,5751  
1,8383  BN 

Este es el factor volumétrico para las condiciones del problema, para poder
cuantificar la presión óptima de separación, habría que determinar una serie de
valores para el factor volumétrico, a diferentes condiciones de presión de
separación, ya que temperatura permanece constante. Los valores del factor

148
volumétrico se grafican en relación a la presión y la curva que el menor valor del
factor volumétrico se toma, como la presión óptima del proceso de separación.
También para determinar la presión óptima de separación se pueden utilizar otros
Parámetros, tales como la Gravedad API del líquido en el tanque, también se
puede utilizar la razón gas petróleo del sistema a través del proceso de
separación.

Calculo de la Gravedad del Petróleo en el Tanque La gravedad específica de

un líquido sé define como la razón de la densidad del líquido a la densidad de un
líquido base a las mismas condiciones de presión y temperatura, por lo general el
líquido base que se toma es el agua, y tal como la densidad del agua, tiene pocos
cambios con la presión y temperatura, su valor que el Sistema Británico de
Unidades es (62,4 lb/pie3), se puede considerar constante, y queda::

ρ0
γ0 = (197)
62 ,4
141 ,5
API = −131 ,5
γ0
(198)

La Gravedad Específica del Gas en los Separadores y Tanque. La gravedad

específica del gas sé determinar por la relación entre el peso molecular aparente
de la mezcla y el peso molecular del aire, luego entonces fácilmente se puede
determinar la gravedad específica del gas en los separadores y el tanque

Determinación de la Relación Gas- Petróleo Total, en Cada Separador y en el

Tanque. La relación Gas- Petróleo total en un sistema de separación dado, es la
suma de las razones gas- petróleo de los separadores más la del tanque. Para
calcular las razones gas- petróleo en los separadores hay que convertir los moles
obtenidos en cada etapa a unidades volumétricas y dividir la cantidad de gas
producido por la cantidad de líquido. Por lo general, se acostumbra a expresar la
razón- Gas- Petróleo (RGP) en pies cúbicos normales de gas (PCN) por los
barriles normales de petróleo producido (BNP). Si se toma, como ejemplo el
problema anterior. Si se considera el primer separador. Los cálculos del volumen
de petróleo por mol de petróleo del tanque, este volumen de expresa en (PCN). Es
volumen ya fue determinado y es (V tan que =1,8383 PCN ) (1 libramol de fluido),
luego

1,83883 ( PCN ) x ( BN )
se tiene que Vtan que = 5,615 ( PCN )
= 0,3274 ( BN )

En el primer separador se separan 0,4405 libramol de gas, luego se tiene que

149
 0,4405 (lbmol ) x379 ,63 ( PCN )
ng = =167 ,2270 ( PCN ) ;
lbmol
167 ,2270  PCN 
RPG 1 = = 510 ,77  
0,3274  BN 

El volumen normal de petróleo, correspondiente a 0,7916 lbmol de petróleo del

segundo separador será

V 2 P =1,8383 x0,7916 x 0,9725 / 5,615 = 0,2520 (BN)

En el segundo separador se obtiene también 0,1439 lbmol de gas es decir

54,6288 (PCN), luego en el segundo separador se tiene:

54 ,6288  PCN 
RGP 2 = = 216 ,7808  
0,2520  BN 

El volumen normal de petróleo, correspondiente a 0,9725 lbmol de petróleo del

tanque será : V 2 P =1,8383 x 0,9725 / 5,615 = 0,3184 ( BN ) . En el tanque se obtiene
también0,0515 llbmol de gas, es decir 19,5509 (PCN), luego se tiene:
19 ,5509  PCN 
RGP 3 = = 61,4229  
0,3184  BN 

La razón Gas- Petróleo toral, para este caso será entonces 788,97(PCN/BN)

La razón gas- petróleo total se puede obtener, también a través de la siguiente

fórmula:
379 ,6 x5,615  V2 V1 
RGPTotal = V3 + + 
V tan que xL3  L2 L1 xL 2 
(199)

Sustentando en la ecuación (175) se puede obtener una fórmula para la gravedad

promedio del gas en el proceso de separación

 RGP1xγ 1 + RGP 2 xγ 2 + RGP 3 xγ 3 

γ Pg =   (200)
 RGP1 + RGP 2 + RGP 3 

En caso de no disponer de programas computacionales o modelos de simulación

para obtener la presión óptima de separación, que de seguro en la actualidad
existen y son muy numerosos, puede hacerse uso de Métodos Aproximados, por
medio de los cuales se determina la presión óptima del segundo separador,
considerando para ello el tanque a presión atmosférica, por lo general no se
considera la variación de temperatura, ya que se considera que tiene poca
influencia sobre la presión óptima del proceso de separación. Además
dependiendo de la gravedad específica del fluido del yacimiento o fluido total que

150
sale del pozo, se tiene dos correlaciones, que permiten determinar la presión
óptima del segundo separador, las correlaciones son:

A + 0,057
P2 = A( P1 )
0 , 686
+ (201)
0,0233

Esta ecuación es válida para γ 0 >1,0

A + 0,028
P2 = A( P1 ) 0 , 765 + (202)
0,012

Esta ecuación es válida cuando γ 0 <1,0 (condensado)

Donde: ( P2 ) es la presión óptima del segundo separador; ( P1 ) presión del primer

separador y (A) es una constante que depende de la composición y se determina,
a través de figura 29 En la figura 29, en función de ( γ 0 ) , la cual se determina de la
composición del fluido del yacimiento y del porcentaje molar del Metano, Etano y
Propano del mismo fluido

Figura 29 Constante (A) en Función de la Gravedad Específica del Fluido del

Pozo y del Porcentaje Molar del Metano, Etano y Propano

Punto de burbujeo. Este es el punto en el cual se produce la primera gota de

vapor, luego es el estado en equilibrio de un sistema (líquido- Vapor). En sistemas
de hidrocarburos sería un sistema conformado por Petróleo y Vapor. Luego en el
punto de burbujeo, para propósitos prácticos se considera, que prácticamente el

151
petróleo ocupa todo el sistema, excepto en una cantidad infinitesimal de gas, de
tal forma que en el punto de burbujeo la fase líquida ocupa todo el volumen y la
composición del líquido es la misma que la composición del sistema. Es necesario
dejar bien claro, que en punto de burbujeo, nada tiene que ver con el punto de
evaporización, ya que este ultimo es a la presión atmosférica.

Presión de Burbujeo (Pb) El conocimiento de esta presión es de vital importancia,

en vista que ilustra el comportamiento de las pruebas PVT .Para yacimientos de
petróleo con capas de gas. Algunas veces existe confusión entre la presión de
burbujeo y de saturación. Si la mezcla de hidrocarburos esta en la región de 2
fases y se toma como sistema la fase líquida, en este caso la presión de
saturación y la de burbujeo son las mismas .Para un yacimiento con capa de gas
se tiene lo siguiente.

a.- Si el sistema termodinámico considera la combinación Gas- Petróleo. En este

caso se tiene lo siguiente:

Pb (del sistema> PY (yacimiento)= PS (crudo) (203)

b.- Si el sistema termodinámico considera solo al petróleo, se cumple que:

Pb (del sistema = PY (yacimiento)= PS (crudo) (204)

La (Pb) se puede determinar, a través de la correlación de Standing:

Pb = 18,2(A-1,4) (205)
0 ,83
R 
A =  Sb  x10 B (206)
 γG 

B= 0,00091T(F)-0,0125API (2071)

Rsb=relación gas- petróleo en solución (PCN/BN) y se obtiene de pruebas de

producción:

Rsb =RGP(separador)+RGP(tanque) (208)

 (γ xRGP ) sep + (γ G xRGP ) tan que 

γG =  G  (209)
 ( RGP ) seo + ( RGP ) tan que 

La presión de burbujeo se puede determinar, también:

B
R 
Pb = A Sb  x10 Y (210)
γ 
 g 
Y = CxT-DxAPI (211)

152
Los valores de las constantes A, B, C y D están tabulados en la Cuadro 14.,
según la API del crudo.

Cuadro 14 Valores de las Constante

Constante API≤ 35 35>API≤

A 12,847 25,2755 216,4711
B 0,9636 0,7617 0,6922
C 0,000993 0,000835 -0,000427
D 0,03417 0,011292 0,032314

Cálculo de la Presión de Burbujeo (P b) para una solución ideal. Este cálculo

puede tener una gran importancia, ya que podría permite la cuantificación de la
presión de burbujeo. Ya se menciono que el punto de burbujeo es el proceso en el
cual se forma la primera burbuja de vapor. Para propósitos prácticos la cantidad
de vapor formado es despreciable. Lo que indica que (n V=0), luego (nL=nT).
También se puede señalar que (V=0), luego (L=1), y que (Zi=Xi). Utilizando estas
observaciones en la ecuación (158) quedaría:

n
Pb= ∑ PVi x Zi (212)
i =1

Donde (Pb) = presión del punto de burbujeo ;(PVi)= Presión de vapor del
componente (i) y (Zi)= fracción molar del componente (i) en el sistema

Cálculo de la Presión en el Punto de Rocío (Pr) para una solución de gas

ideal. En el punto de rocío, la cantidad de líquido se considera despreciable, de tal
manera que se puede sustituir (nL=0), luego (nV=nT), como también (L=0) ;(V=1), y
(Yi=Z1), luego sé todo esto se reemplaza en la ecuación (172) queda:

Pr=1/[ ∑ (Zi/PVi)] (213)

i =1

Donde: (Pr)= presión del punto de rocío del componente (i)

Cálculo de la Presión del Punto de Burbujeo y Rocío, Para Soluciones

Reales. Tomando en cuenta las siguientes limitaciones a las leyes de Raoult y de
Dalton. La ley de Dalton se sustenta en la suposición de un comportamiento ideal
del gas. Es limita su uso a presiones menores a 100 lpca y temperatura
moderadas a bajas. La ley de Raoult se fundamenta en la suposición de un
comportamiento ideal del líquido. Esto ocurre solo si los componentes son física y
químicamente muy similares. Además un componente puro no tiene presión de
vapor a temperaturas mayores a la crítica. Esto limita el uso de las ecuaciones a
temperaturas menores a la crítica. Todas las limitaciones obligan a utilizar
ecuaciones de correlación para calcular las presiones de burbujeo y de rocío,

153
aplicadas al equilibrio- Líquido- Vapor. Esto indica que las ecuaciones (180 y 181)
deben de ser modificadas para tomar en cuenta el comportamiento de soluciones
reales, sustituyendo la relación de presiones (PVi/P) por la constante de equilibrio,
y asumiendo que el número de moles totales es igual a 1 (nT=1), luego se tiene:

n n

∑i =1
Xi=1= ∑ Zi/[1+Y(K1-1)]
i =1
(214)

n n

∑Yi = 1 = ∑ Z1/[1+X(1/Ki-1)]
i =1 i =1
(215)

La presión en el punto de burbujeo se puede determinar también acomodando la

ecuación (153), en vista que (V=0 y L=1) y que (Zi=Xi), y la ecuación queda

n n n

∑Yi = ∑ ZixKi = ∑ XixKi = 1

i =1 i =1 i =1
(216)

Para el cálculo de la Presión del Punto de Burbujeo (P b), de composición conocida

se recomienda seguir los siguientes pasos:

a.- Si se conoce la temperatura a la cual se desea la presión de burbujeo, se

supone la presión.

b.- Se determinan los valores de la constante de equilibrio de cada uno de los

componentes de la mezcla a las condiciones de presión supuesta y temperatura
conocida.

c.- Se multiplica cada valor de (Zi), por su correspondiente valor (Ki), si la

sumatoria de los valores esta dentro del margen de 0,98-1,02, significa que la
presión asumida es la presión del punto de burbujeo a la temperatura dada, caso
contrario se debe de seguir iterando hasta que el valor obtenido este dentro del
margen establecido.

Para el cálculo de la presión de rocío se utiliza la ecuación (172), y asumiendo que

(L=0 y V=1) y que además (Zi=Yi), luego se obtiene

n n n

∑ Xi = ∑ Zi / Ki = ∑Yi / Ki
i =1 i =1 i =1
(217)

En el caso que se desee determinar, tanto la presión en el punto de burbujeo o de

rocío, utilizando un diagrama de fases presión- temperatura (P-T) para un sistema
dado, bastaría con determinar una serie de puntos de burbujeo o de rocío, y trazar
una curva continua a través de tales puntos. El área dentro de la curva será la
región de presiones y temperaturas de las fases de vapor y lí[Link] de
puntos de burbujeo es el lugar geométrico de los puntos de presión y temperatura

154
a la cual se forma la primera burbuja de gas, al pasar un sistema del estado
líquido a la región de dos fases, por lo común se denomina Curva de Burbujeo.
Mientras que una curva de rocío es el lugar geométrico de los puntos de presión y
temperatura a las cuáles se forma la primera gota del líquido, al pasar un sistema
del estado gaseoso a la región de 2 fases, por lo común se le denomina Curva de
Roció.

Ejemplo. Un sistema de hidrocarburos tiene la siguiente composición porcentual:

C3=67,20 ; nC4=12,00 ; iC4=9,20; nC5=4,60; iC5 =3,00 ; nC6 =2,20 ; nC7 =1,80
Determinar para la mezcla:

a.- La presión en el Punto de Burbujeo a una temperatura de 160F

Solución: -La constante de equilibrio se determina a través de ecuaciones de
Correlación, para lo cual se asume una presión de convergencia de 2000 lpca. La
presión en el punto de burbujeo de la mezcla es 220 lpca, ya que se cumple que:
Z i xK i = 1 Los resultados se presenta en el Cuadro 15

Cuadro 15 Resultados Determinación Punto de Burbujeo

Comp Zi Ki K i xZ 1
C3 0,6720 1,2980 0,8723
nC4 0,1200 0,5290 0,0635
iC4 0,0920 0,5190 0,0477
nC5 0,0460 0,2470 0,0114
iC5 0,0300 0,2690 0,0081
C6 0,0220 0,1180 0,0026
C7 0,0180 0,0890 0,0016
Total 1,0000 1,0072

A partir de las curvas de la constante de equilibrio para hidrocarburos puede

deducirse lo siguiente:

a.-A T = constante, si disminuye la presión aumentan los valores de(Ki) y por

consiguiente los valores de(Zi/Ki disminuyen

b.- A P = constante, si aumenta T, aumentan los valores de (K i) y por consiguiente

los valores de (Zi /Ki) disminuyen.

a.- Diseño de separadores gas- petróleo con el objetivo de recuperar el máximo de

petróleo.
b.- Calculo de balance de materiales para yacimientos con base a composiciones

c.- Proceso de recuperación secundaria por inyección de gas

d.- Cálculos en yacimientos de condensado

155
e.- Diseño de plantas de gasolina natural

f.- Diseño de refinerías

156